印刷过程控制标准化项目实施方案
北京合众汇鑫科技有限公司
二零一三年九月
一、项目的立项依据
我国已经成为一个规模大、产值高的印刷大国，但还不是印刷强国, 其中一个重要原因就是我国印刷企业的标准化工作还远远满足不了企业发展的需要，大多数印刷企业没有用现有的国际标准来规范与管理企业，提高企业的竞争力。另外，我国的印刷标准化工作从开始至今，取得了很大的进步，但仍然存在一些问题。首先是对标准化工作的重要性认识不足而导致标准化水平低下；其次是相关知识储备缺乏；第三是与标准化配套的环境和条件不具备；第四是存在实施方法不得要领之处；第五是有关单位或领导对标准化的扶植、辅助工作尚有欠缺。
目前，大部分印刷企业从印前制版，到印刷，到印后加工都是使用的自己公司订立的一套标准，与国际标准相差很远。这必然造成了很多精美的印刷品就不可能在这种公司印刷，这样也不利于我国印刷行业向做大做精的方向发展。另外，有的印刷企业所引进的设备是一流的，可挂在墙上的标准却是随便从网上下载的，与设备的实际情况不相符，这很是让人心寒，更让人为印刷企业的将来担忧。在国内印刷企业产能过剩、竞争日益激烈、“微利时代”到来的今天，印刷标准化体系的构建是企业提升核心竞争力、提高生产效率，稳定印品质量，实现可持续发展的必经之路。标准化的实施广度和深度，标准化执行的延续性等都决定着印刷企业能否在未来的竞争中生存。
本项目针对整个印刷行业共同面临的印刷过程控制无规范、统一标准可依的实际问题，全面分析整个印刷流程对印品质量产生影响的种种因素，从素材收集、印前图文处理、胶片输出、拼晒版、印刷、印后加工及装订等生产过程，提出了解决实际问题的方案。项目方案本着标准化的管理能通过标准的生产过程控制获得符合标准的质量稳定的印刷品这一指导思想，通过印前数据交换格式标准化、数码打样标准化、印刷环境标准化、版房控制标准化、印刷品质标准化、水墨平衡标准化等方面对印刷生产进行严格控制，最大限度的提高印刷质量，以满足各种顾客对印品质量的要求，有利于提高企业的市场竞争力。
二、项目目的及其意义
1、项目目的
该项目的目标是基于印刷生产工艺质量控制标准的基础上，通过参照国际和国内印刷标准化的相关数据，深入研究印刷质量控制的关键要素，通过印刷环境、打样、拼晒
版、耗材等的严格标准化作业，最大限度减小误差等措施，旨在对生产的各个环节建立模式化，简化复杂的工作流程，并将标准作为传达印刷品相关信息的手段，最重要的是保证印品质量，最终实现印刷过程控制标准化实施的规范化管理。
2、项目的意义
该项目解决企业所面临的实际问题，能够解决印刷企业所面临的亟待解决的问题。通过印前数据交换格式、数码打样、版房控制、印刷环境、印刷品质、水墨平衡等标准化的实施，把设计、印前制作处理、印刷、印后加工等一系列复杂的过程纳入标准化的过程控制体系，使文件的快速处理、复制有所依据，保证印刷生产有条不紊地进行，印刷出符合标准要求的印刷品。
印刷过程控制标准化的实施，将标准作为传达信息的手段，让印刷企业与客户之间有一套行业内的共通语言，能增强彼此的沟通。印刷企业之间的竞争，拼的是服务、质量、管理与口碑，归结到一起就是企业的品牌，实施印刷过程控制标准化，对企业树立品牌效应有着非常积极的作用。企业得到客户的认同，许多客户会慕名而来；印刷企业内部的员工也会产生自豪感、荣誉感，从而凝聚员工的力量，使企业良性发展，得到整体提升，进一步加强企业的宣传。同时对海外客户也能很好地进行交流，有利于拓展海外市场，提升企业在国际市场的竞争力。
三、项目拟解决的问题
建立一套印刷企业所需的完善的印刷过程控制标准化体系，通过对印刷工艺流程各个环节的标准化控制、规范化操作，将现有的各有差异的标准化数值进行调整，保证印刷生产能够尽最大限度的追上数码打样样张，稳定并提高印刷生产的质量，使整个行业拥有共同的过程控制标准，有利于内部生产和对外交流。标准化的方面主要包括：印前工艺信息流、数据流、数码打样、版房控制、印刷环境、印刷耗材、水墨平衡、专色油墨、水性光油涂布以及CIP4油墨预置的标准化。
四、项目内容及方案
1.印前信息流、数据流的标准化
（1）信息传递流畅，避免信息流在某一节点处拥堵
（2）信息流规范，确保信息在传递过程中采用同一标准
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（3）选择标准化的数字化流程软件系统，包含文件格式标准和印版输出标准。
①文件格式标准的选择，选择PDF文件格式标准，对存储空间要求低、文件
安全性和一致性高。
a.图像、图形文件格式：选择tif、eps、dcs三种常用格式，标准化后全
部采用统一图形、图像文件格式标准，方便印前数字化流程的规范化处
理。
b.页面排版文件格式：选择Adobe组版软件文件标准或者北大方正组版软
件文件标准，排版完成后的最终文件格式以PDF文件格式传递到下一工
序，对于不能直接转换为PDF文件格式的文件，通过第三方软件转换为
PDF文件格式标准。
c.大版文件格式：采用数字化流程拼版模块拼板后的大版文件信息，以XML
编码的JDF文件格式或者postscript编码的PJTF格式为标准。
②印版输出标准
出版过程工艺参数标准主要包括输出加网参数标准、设备曝光标准、显影标
准、定影标准、时间标准、温度标准、环境标准以及与CIP3/PPF油墨预置
相关的PPT文件标准。
2.显示器、扫描仪标准化
（一）显示器
桌面系统中都把显示器作为预打样手段，依靠屏幕色来调整图像色彩。显示器在出厂时已经校正过，但随着时间的推移,使用环境、制造上的原因等仍需经常校正。显示器需要校正的变量包括亮度、伽马值、白平衡（色温）。
（1）显示器校准的控制点：
a.显示器类型
b.色温:5000K～6000K
c. RGB灰平衡
d. R、G、B三色温值
e. Gamma值：1.8～2.2
f. 亮度：80～120 cd/m2
g. 反差优化
h.测量白点
（2）判断显示器是否达到标准的参数要求：
a.白点：最大2ΔE*
b.灰平衡：最大1ΔC*平均
最大2ΔC*范围
至少95%的色调范围
c.特性文件质量：最大3ΔE*平均
最大 6ΔE*峰值
d.色域（MW）：最大4ΔE*平均
（3）屏幕软打样
①环境条件
周围环境光为中性色、漫反射显示器加遮光罩。环境照明色温小于等于显示屏白点的色温。
a.色温：D50 5000K或者D65 6500K
b.显色指数：大于90%
c.照度：1000Lux～2000Lux
d.0°或者45°
②判断软打样是否达到标准
a.平均：ΔE*4
b.容量：90% (PT1)
98% (HB)
（4）测量设备
a.选择色彩管理套件：ProfileMaker5 Pro Packing i1 bundle 专业色彩管理软件套件(硬件EyeOne)。
b.扫描仪的校准与特性化：可使用IT8 色标进行校准
c. NEC显示器，(NEC显示器所配专门的屏幕校正软件和ORIS Certified Proof 评测软件校准显示器)
（二）扫描仪
扫描仪肩负着色彩管理系统中最重要的使命，扫描仪在对色彩管理、数字化处理过
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程中，是否能够逼真地再现图像艺术中的颜色层次的关键。因此，对扫描仪进行特性化管理，使扫描分色技术更加规范，色彩还原更加准确。
（1）扫描仪校正
扫描仪需校正的变量主要包括亮度、对比度（伽马值）、白平衡。重点是对标准白的校正，使用RGB三通道信号一致，保证输入系统颜色正确。
a.亮度：
b.Gamma值：
c.白平衡：
（2）建立扫描仪的特性文件
通过测试扫描仪的颜色性能，建立一个标准的ICC Profile。
a.中性灰
b.层次曲线
c.颜色校正
3.打样的标准化
彩色样张，无论是模拟或数字，还是印前样张或付印样张，都是监控图像复制工艺每一部分的关键工具，要保证样张色彩准确。
（一）传统模拟打样
（1）设备标准
a. 压力
b. 版台温度
c. 气垫橡皮布
(2)材料标准
a. 油墨：同一品牌、同一系列
b. 纸张：打样与印刷用同一种纸
c. 质量标准：四色油墨实地密度值、相对反差值（K大于40%）、网点增大（50％处的网点增大C、M墨为8％－10％，Y、K为12％－13％）。
（二）数码打样
首先要做到打印机模拟传统打样机样张（印品）色彩效果，然后建立打印机的特性文件。
（1）通过打印机的校正，保证打印机处在最佳工作状态，确定所用的打印纸类。
a.控制给单色加淡墨的量
b.控制总墨量限制量
c.控制单通道墨量限制量
d.进行线性化操作
e.进行质量控制的检验
（2）创建概览文件
进行打印机特性描述文件制作，选择合适的标版（内置IT8标版或者ECI标版）打印并使用仪器进行测量，然后系统自动生成打印机的特性描述文件。
(3) 建立标准的颜色环境
a.采用标准环境光源: D50或D65。
b.采用标准观察环境
保证环境色和背景色的彩度越小越好，力求使两者均要达到中性白色，即孟塞尔明度值的中性白色。观察区域的墙壁、门窗和环境表面要呈中性灰色。
（4）数码打样质量控制
数码样张颜色差值：△E≦2，若△E﹥2 时，及时纠正数码打样线性。
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数码打样质量控制流程图
（5）数码打样机的维护
数码打样机的检查流程图
（6）测量设备
硬件：分光密度仪、iO自动扫描台；软件：EFI color proof XP，PM5等。
4、版房控制标准化
CTP印版
印版质量是印刷的重要环节，印版质量的控制要点包括冲版温度、冲版时间、网点还原、印版层次。
(1) 质量标准
a．确定最佳曝光曲线，利用UGRA控制条对曝光量进行控制，达到梯尺4-5级曝出，分辨力6μ出现、8μ阴阳线完整，阶调控制段2％小点晒齐。
b．确定最佳冲版速度，正确的曝光要有正确的显影来配合，应用UGRA控制条对冲版速度进行控制.显影后的空心点比较清晰，与其相对应的小网点比较牢固，证明显影液浓度合适。
(2) 设备标准
保证CTP及冲版机处在最佳工作状态。
(3) 材料标准
a．规范版材的品牌。
b．规范与版材相配套的显影液，做到严格控制显影液浓度，配比准确，并能定期更换剂量补充新液。
(4) 制版环境条件
a.晒版车间的温度(23±3)℃，相对湿度(60±5)％。
(5)测量设备
印版测量仪
5、印刷环境标准化
（1）车间的温度：25±2℃
（2）车间的湿度：45-65%
（3）印刷车间尽量做到无尘、避光
（4）印刷看样台标准光源（D50/D65）
标准光源（D50/D65）的技术要求
(5)测量设备
硬件：EyeOne Pro, 软件：i1share
6、印刷耗材（纸张、油墨）标准化
印刷耗材主要包括纸张、油墨、润版液、橡皮布和包衬。
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（1）纸张
纸张对于印刷品质量的影响因素有很多，主要有：
a.白度和色度（密度值）：直接影响印刷的呈色特性
b.平滑度和光泽度：影响图像阶调再现和印刷色域
但还有一些性能要标准化，比如：纸张的VVP值，pH值等
不同纸张的印刷适性不同，对印刷的影响也不同。纸张对于印刷品质量的影响因素有很多，在印刷标准化中，必须要对纸张进行标准化管理。对纸张的标准化管理可以通过测试每种纸张的印刷适性，制作每种纸张的ICC Profile。一旦客户选择了一种纸张作为最终产品的承印物，在前端分色时就需要采用相对应的纸张ICC Profile。
（2）油墨
不同油墨由于色偏、灰度、色效率、叠印率等性能不同，导致印刷色域也不同，在不同的印刷生产中应尤其注意油墨的使用。对油墨的标准化管理需要结合纸张，因为油墨最终是印在承印物上。因此需要测试每种油墨和每种纸张结合的印刷适性，并制作ICC Profile。
a.色偏
b.灰度
c.色效率
d.叠印率
(3) 测量设备
IGT G75光泽度仪、939分光光度仪(528)/SpectroEye分光光度仪、iSis自动色表测量仪等。
7、水墨平衡（润版液）标准化
水墨平衡是平版胶印的重点，承印材料(纸张的酸碱度)、原水的性质、润版液的酸碱度、润版液的电导率、酒精/IPA的添加量、印刷材料的固有性质(金属、珠光等)以及环境等都影响图文质量，需要对各影响参数标准化，并进行合理的控制。
（1）PH 值: 印刷机水箱 PH 值较低（弱酸性）， PH 控制在 4.5-5.5 左右。
（2）电导率：电导率是衡量润版液添加量的重要指标，一般水箱电导率在原水的基础上加 600－1200μs/cm 为宜，因不同的润版液所使用的盐类不同，产生的电解质不一样，具体根据配比试验确定。
（4）酒精(异丙醇): 酒精添加量一般在 8-12%；异丙醇添加量在 6-10％。
（3）酒精温度: 水箱润版液温度在 8℃—12℃之间，具体根据水箱水循环速度确定，目的是在保证上水管不起冷凝水滴的情况下保持水槽内水温不超过 18 ℃为宜。
（5）硬度: 印刷用水的硬度一般在 5-8 DH 比较合适；
（6）车间温湿度: 车间温度控制在 20-25℃，相对空气湿度 55－65％。
由于胶印用纸表面的 PH 值对润版液的 PH 值有较大影响，所以最好对纸张的 PH 值进行测定。如纸张的 PH 值过低时，应稍微提高润版液的 PH 值；反之，若纸张的 PH 值过高时，则应适当降低其 PH 值，使之能中和纸张的 OH-，从而缓冲润版液 PH 值的过度升高。
（7）测量设备
HI98129笔式酸碱电导仪、HI98107笔式酸碱仪/HI8424便携式酸碱仪、HI98303笔式电导仪/HI8733便携式电导仪
8、印刷介质标准化
（1）测量仪器的规范化
测量仪器的统一，避免不同仪器测量的不一致性。
(2)印刷机的特征化
制作的印刷特性文件一般不理想，需要在特性化软件中编辑（例PROFILEMAKER），目的是找到印刷机与印刷材料相匹配的最佳状态，确定印刷机的最大油墨密度和网点扩大特性，此过程中须通过一系列测试来完成。
①印刷机规范化
印刷机各印刷部件的设置应根据印刷机制造商的说明进行，包括墨辊和水辊的设定、印刷橡皮布的压缩量设定、印版和橡皮布包衬的正确性、印刷机输纸装置的清洗与润滑、递纸套印系统和收纸装置的清洗与润滑等。在此基础上进行材料与印刷机性能匹配测试，确定印刷机的最优状态，并做好数据化记录。
②印刷机特性化
动态检查：印四色50%平网。线性化：将网点扩大反馈到制版环节（前面已经制版线性化），记录此时印刷最佳密度和网点扩大，要保证满版均匀性。特性化，在前面相同印刷参数下印刷特性化，制作特性文件。
(3)印品质量控制
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进行印刷质量控制，可以通过测量印刷测控条轻松实现。通过测控条可测量并控制影响印刷质量的参数：四色实地密度、相对反差K、网点增大、叠印、灰平衡等。
a.实地密度与纸张类型的关系
推荐的实地密度范围
b.实地密度标准
c.网点增大标准
印刷过程中不可避免网点增大，在印刷中要严格控制网点增大值，使其在标准范围内越小越好。
d.相对反差标准
一般地要求相对反差越大越好。
e．亮调小网点再现面积
阶调值的暗端用实地密度值表示，亮端则采用最小网点面积再现的指标。精细印刷品亮调再现2%~4%网点面积，一般印刷品亮调再现为3%~5%网点面积。
f．叠印率
一般地要求印刷品的叠印率越大越好。
精细品：85%
一般品：80%。
g．色差
实地色块同批同色的色差标准.
色差标准
f．套印精度
一般地要求印刷品套准误差越小越好，在印刷行业标准中要求精细品套印误差≤0.1mm，一般品套印误差≤0.2mm。一般范围在0.05mm~0.1mm，而对于质量要求不高的印刷品，套印误差范围可以在0.15mm~0.20mm。
g．中性灰平衡
中性灰平衡的评判方法有三种，可以通过视觉评判，也可以通过密度计或分光光度计来测数据衡量，在此用密度计测量，理想情况下三分色密度应相等，在此要求精细品三分色密度中最高密度跟最低密度相差≤0.03。
（4）测量设备
500 系列分光光度仪(528)/SpectroEye分光光度仪、SP系列积分球式分光光度仪、IntelliTrax 自动扫描系统，PressSIGN软件。
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9、专色油墨标准化
（1）确定色样
①排除与客户的色谱之间的差异，最好与客户直面沟通，确保色样准确。
②索要实际的印刷所需纸张，直接在实际印刷纸张上追色，避免与色样纸张的差异导致色差。
③用最接近的墨层厚度来追色至合格范围，取建议印刷密度检验。
④同时在两种以上环境光下检测色差合格，减少同色异谱现象。
⑤上机测试时排除橡皮布老化、油墨过度乳化、印刷压力设置不当、纸张色差、印刷机胶辊有杂色等因素，按建议印刷密度取标准样张。
⑥定稿，确定专色墨配方，留标准样条，建专色油墨品控标准。
（2）多批次稳定
多批次配色时，确保用已定的配方生产，按首次打样的标准检验至合格范围并出检验报告，确保多批次专色墨质量稳定。
（3）影响专色印刷的因素
纸张性能、印品表面整饰、撤淡剂、干褪密度、系统差异、油墨乳化、橡皮布老化、印刷压力等多方面的因素都会影响专色印刷的色彩控制。
①自身检测
存档相应产品的批号，检查称基色墨有没有错误，再找到样条和相应产品的检验报告，确认生产没有问题。
②纸张对颜色的影响
a. 纸张白度：白度不同(或带有一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。
b. 吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷光泽。
c. 光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。
③表面处理对颜色的影响
包装类产品的表面处理方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV 光油）等。印品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化和色密度变化。
这些变化分为物理变化和化学变化。物理变化主要体现在产品表面增加了镜面反射
和漫反射，这对色密度有一定影响。覆亮光膜、罩亮光油和UV 油时，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油时，色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV 底油、UV 油内含有的多种有机溶剂，它们会使印刷墨层的颜色发生变化。
④撤淡剂对颜色的影响
撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的加入量不同，对色相的影响也不同，尤其是蓝色表现得最明显。
⑤干褪密度差异的影响
刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。这是因为刚印出的墨层有一定的流平性，所以表面反射以镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层处于干燥状态时，表面反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。
⑥系统差异的影响
用匀墨仪、展墨仪制作色卡的过程是“干印”过程，没有水参与，而印刷是“湿印”过程，有润湿液参与印刷过程，所以在胶印中油墨必然要发生油包水的乳化现象，乳化后的油墨由于改变了颜料粒子在墨层中的分布状态，必然要产生色差，印出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。
⑦印刷压力的影响
不同印刷压力的印刷品存在色差。
⑧胶辊的影响
机台在换色时胶辊清洗不彻底，胶辊残留的上次印刷色和专色墨混合后易产生色差。
⑨墨层厚度的影响
有的专色墨需要达到一定的墨层厚度来达到颜色标准，不同墨层厚度印刷品存在色差；
⑩车间温度的影响
印刷车间的温度过高和过低时专色油墨的流动度产生变化，导致印刷品会有一定的色差。
（4）测量设备
分光光度仪、SP系列积分球式分光光度仪，PANTON色谱等。
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各项方案的数据导入流程图五、项目的组织、实施及管理
北京合众汇鑫科技有限公司
六、项目所需资源
1.购买的软、硬件：
（1）CPS 系列颜色观察工作台
（2）印版测量仪
（3）彩色密度计
（4）iO分光光度计
（5）数码打样软件
（6）屏幕打样软件
（7）专业显示器1台
七、项目实施的计划安排
（1）第一阶段：
①软件及设备的采购；
②具体实施方案的确立；
（2）第二阶段：
①现场印刷样张分析
②印刷理论培训
（3）第三阶段：
①制版机曲线调整
②显示器及图像调整培训
3数码打样调整培训
4印刷机调整
建立印刷质量控制标准
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项目实施所需软硬件设备硬件部分：
目录 引言 (1) 一．平版印刷品质量要求及检验方法 (2) 1 范围 (2) 2 引用标准 (2) 3 分类 (2) 4 质量要求 (2) 5 检验 (3) 二、如何检验印刷品的质量 (4) 1 外观 (4) 2 层次 (4) 3 套印 (4) 4 网点 (4) 5 颜色 (4) 三、标准的观察条件 (6) 1 颜色样品的照明与观察条件 (6) 2 照明条件 (6) 3 观察条件 (7) 参考文献 (9)
摘要 标准化就是为在一定的范围内获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动，称为标准化。它包括制定、发布及实施标准的过程。标准化的重要意义是改进产品、过程和服务的适用性，防止贸易壁垒，促进技术合作。 当今印刷业随着科学技术的进步，产生了前所未有的空前发展，随着印刷方式的多样化、自动化以及不断提高的产品质量要求，在印刷过程中正确判断印刷机的状态并对印刷产品的质量进行有效的客观评价和控制就显得格外的重要。而今后印刷业将会以数据化、标准化、规范化作为生产作业和管理的主要先导。 本文通过学习印刷标准化，分析影响平版印刷品质量和性能的因素，平版印刷品质量要求及检验方法、如何检验印刷品的质量、标准的观察条件之后，充分理解各部分的原理，确定适合制版和印刷的控制要素。 关键词：质量检测；标准化。
ABSTRACT Standardization is in a certain range of the best order, the actual or potential problems and to develop common rules for re-use activities, known as standardization. It includes the development, dissemination and implementation of the standards process. The importance of standardization is to improve products, processes and services, applicability, to prevent trade barriers and promote technical cooperation. With today's printing industry, scientific and technological progress, resulting in an unprecedented unprecedented development, with the diversity of printing, automation and continuous improvement of product quality, the printing press during the state the right to judge the quality of products and printing effective and objective evaluation and control is particularly important. The next printing will be data, standardization, standardization of production operations and management as the main leader. In this paper, printing standardization study, analyze the impact of offset print quality and performance factors, offset print quality requirements and test methods, how to test the print quality, a standard observation condition, fully understand the various parts of the theory
印刷质量控制 1、检测印刷品质量最常用的方法是（A） A、目测法 B、密度计法 C、控制条法 D、色度计法 2、四色印刷中，实地密度最大的应是（D） A、Y B、M C、C D、K 3、2、四色印刷中，实地密度最小的应是（A） A、Y B、M C、C D、K 4、精细印刷品套印误差应小于（A）mm。 A、0.1 B、0.2 C、0.3 D、0.05 5、精细印刷品应能再现的小网点是（B）% A、1 B、2 C、3 D、4 6、主观评价因人而异，客观评价稳定性好、有利于数据化管理。（√） 7、墨膜湿密度要大于干后密度。（√） 8、实地密度只能控制墨膜厚度，不能准确反映颜色差异。（√） 9、布鲁纳尔信号条50%粗网段可用于检测网点搭角情况。（√） 10、印刷过程中控制印刷质量的主要手段是墨色调节。（√） 11、校色的基本要求就是实地密度符合标准，印刷品上墨层厚度处处相同。（√） 12、校色的方法就是经常抽样检查，发现偏差马上进行相应调节。（√） 13、墨色调节后不能马上抽样检查，必须经过一定印数后才能抽样比较墨色。（√） 14、印刷品吃墨量大，墨量调节反映越慢。（×） 15、油墨干燥过快导致结皮是墨皮产生的重要原因。（√） 16、墨皮最容易粘附在印版上，一般可自动消除。（×） 17、墨皮最容易出现在网点处。（×） 18、纸毛纸粉一般粘附在橡皮布上。（√） 19、印刷品上的纸毛一般很快会自动消失。（√） 20、预防纸毛故障的主要措施是选用高表面强度的纸张、降低油墨黏性，降低印刷速度。（√） 21、油墨过小最容易出现糊版现象。（×） 22、糊版最主要的原因就是干水造成的。（√） 23、预防糊版的关键是控制好水量墨量。（√） 24、以下哪项操作会使印版水量增大。（C） A、停机时间过长 B、印刷机空转 C、印刷速度增大 D、水辊润湿不够充分 25、当水量过大时，应首先关闭水量开关。（√） 26、机器空转也开水易造成水量过小。（×） 27、水辊清洗后未把水挤干易造成印刷时水量过小。（×） 28、印刷压力越大，网点增大越少。（×） 29、油墨越稀，网点增大越小。（×） 30、墨量越大，网点增大越小。（×） 31、控制好印刷压力是控制好网点增大的关键。（√） 32、网点边长越长，网点增大越多。（√） 33、网点增大是印刷中的正常现象。（√） 34、以下哪项操作有利于墨色的稳定。（D） A、输纸时开时停 B、水墨平衡不稳定 C、墨色调节不当 D、始终对照同一样张检查
印刷质量控制方案 制定：品管部 二零零七年九月一日一、印前准备印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须为机长调校， 任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写工程包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长 姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等 四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间 质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。
肉类加工场过程控制标准 1生猪屠宰 1.1入厂验收 1.1.1标准：无公猪、母猪、病猪、死猪。生猪收购体重要求在65-120公斤的育肥猪；毛猪重量小于65公斤以下拒收。所交送的牲猪必须具有三证（包括动物检疫证、车辆消毒证，五号病非疫区证明）。 1.1.2检验方法：视觉检查加体温检测 1.1. 2.1生猪必须来自安全非疫区，健康无病并取得非疫区证明和产地检疫 证明，否则拒收。 1.1. 2.2按随到随卸、先到先卸的原则进行卸猪，卸猪要做到轻赶，任何人 不准用棍棒打猪、踢猪，经过宰前检疫方能放行。 1.1. 2.3生猪进厂，兽医应进行逐头检查，根据检查结果分别存放于待宰栏， 观察猪圈和病猪隔离圈。 1.1. 2.4卸车后收购人员清点猪数，对重量、病死猪做好登记，并逐头检查 猪体外表及伤残情况并做好记录，在当日上报车间统计员。 1.1. 2.5收购员每60分钟检查生猪一次，对将近死亡的生猪及时送急宰室处 理，不允许仓亡生猪时间过长，导致肉尸变质。 1.1. 2.6瘫猪确认无异常情况后方可进入屠宰车间。 1.1. 2.7车辆运输等原因导致死亡，或经宰前检疫有明显的传染病，不能进 入车间加工生产的猪都应送到急宰间处理。 1.1. 2.8 静养：宰前应(12-24)h,充分喂至宰前3h停止。 1.2.宰杀 1.2.1淋洗 把猪赶进淋浴间，淋洗猪体污垢。淋浴的水温应根据季节变化适当加以调整，冬季一般在38℃左右，夏季一般在20℃左右，淋浴时间为3—5min。 喷水应是上下左右交替喷向猪体，使猪体表面清洗干净。淋浴后要让生猪休息5—10min，再进行麻电刺杀。 1.2.2电击晕 1.2.2.1标准：麻电棍电压90V以内，电流不大于1.5A,麻电时间应为3—5S,赶猪电棍电压50V.
印刷质量控制方案 制定：品管部二零零七年九月一日
一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划和物料状况安排各机台的生产，针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长：根据主任的安排，按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况，执行及维护保养 2、阅读工程单、样书，检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责，监督组员不得乱动职责外的机器与零部件（例：双张控制器必须 为机长调校，任何二手不可随意调动更改） 4、按要求校版，校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手： 1、阅读工单、样品，清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校（装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等） 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任：对各机台进行不定期的巡视稽查，避免过程中产生明显的色差和其它异常 印刷机长： 1、根据确认的首件进行批量生产，把握过程质量的控制，确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控，防止订单欠数 印刷二手：除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项： 1、印刷完毕，机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括：客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机 台、机长姓名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等
四、质量责任划分与处理细则 4．1时间划分的定义 质量责任确认时间：机长确认该板产品质量OK，挂上产品标识卡之时起，为质量责任有效确认时间质量损耗时间：机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间（如：点墨屎、全检等） 可收纸时间：印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定（粉纸类一般为3H，咭纸类一般为2H，书纸类一般为1H）】注：特殊情况除外，例如后加工急等着做货交客需特殊对待；如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4．2损耗的定义 4．2．1正常损耗：指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4．2．2异常损耗：指在生产过程中因异常所产生的损耗 4．2．3合理损耗：指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数，均视为合理损耗4．2．4特殊损耗：指因产品生产工艺难度大，正常损耗的放数不足于过程的损耗，经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4．2．5突发损耗：因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4．3质量责任的划分： 4．3．1对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款4．3．2对发现未按流程规定进行作业（如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等）而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理： A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款（机长：20%、主管/二手各5%） B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款（机长：40%、主管/二手各10%） C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款（机长：60%、主管/二手各20%） 4．3．3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款，对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款（机长：60%、二手40%） 4．3．4因校版纸、白页等致命次品和客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4．3．5因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4．3．6因校版纸、白页等致命次品和客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款（处理原则参照4．3．2与4．3．4） 4．3．7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任（处理原则参照4．3．2），突发性损耗超过500PCS将根据4．3．2的原则标准予以处理。
印刷品质量管理制度 为提高客户对公司印刷品的满意度，确保印刷品的质量，规范公司各职能部门操作，特制定本质量管理制度： 一、工艺管理： （一）印前工艺管理 1、照排机工艺要求： 1.1、RIP:分辨率：1200DPI 网点角度：黑为主色调：青：15°，品红75°，黄0°，黑45° 红为主色调：青：15°，品红45°，黄0°，黑75° 加网线数：120线/英寸或100线/英寸 1.2、显影定影药水每周更换一次，应在值班记录中记录； 1.3、曝光强度80－100，依据药水浓度可做适当调整，确保胶片实地密度不低于4.0； 1.4、线性化测试：每周更换药水后进行一次线性化测试，将测试结果输入RIP中进行校 准； 2、晒版环节： 2.1、晒版机吸气压力:不大于-20in.Hg 2.2、曝光单位：依据昨天记录的曝光单位，根据晒版测控条上去三留四的标准进行调整， 微调曝光单位。 3、冲版环节： 3.1、目前的生产情况下，1＃冲版机每周更换两次药水，2＃、3＃每天更换药水。 3.2、冲版机每周维护一次（拆洗胶辊、清洁积垢、清洁毛刷等） 4、监视测量： 4.1、每天按要求抽检一次PS版及胶片，填写《制版质量检查表》，发现问题，马上查找 原因；
4.2、每周测试校准一次设备，填写《印前车间各工艺（设备）参数测试记录》，进行设 备校准。发现设备的重大故障后，也应按要求重新测试设备并记录。 4.3、晒版人员负责对胶片进行必要的检查，如晒版测控条是否正常，3％网点是否丢失， 97％网点是否糊死；胶片打孔是否歪斜等等。 4.4、轮机车间取版人员负责对PS版的数量、规格、质量进行检查，一旦发现问题，及 时提出。 5、产品防护： 制版过程到装版，PS版都要轻拿轻放，禁止弯折、刮擦，避免损伤树脂层。 6、CTP要求： 6.1、CTP工作环境要求： 6.1.1、CTP设备曝光作业必须要求恒温，建议标准为摄氏25度左右，相对湿度介于 70%以内。 6.1.2、CTP设备摆放环境要求清洁，定期更换空气滤网。 6.2、版材存放环境要求： 6.2.1、为确保印版品质，版材储存必须维持在室温30摄氏度以下，相对湿度30%— —70%之间。 6.2.2、印版储存环境和作业环境有较大差异时，印版会因温差在表面产生水气，影响 质量。为避免产生水气，应将原包装版放在标准温度内12小时以上，才能拆 封使用。 6.2.3、CTP版材应放置在平整的木托架上，不得直接放在地面。 6.3、版材拆箱及装版要求： 6.3.1、本厂使用光聚合版材，要求必须在专用黄灯光下打开版材包装，以免版材曝光。 6.3.2、拆箱人员必须戴指定的白手套进行拆箱操作，拆箱前应仔细检查版箱包装有无 破损，有破损包装的版材不得装入版车内。 6.3.3、版材拆箱后装入版车，要求整齐堆放，四面版边对齐，并将第一衬纸平移取出，
质量行为和工程实体质量控制标准化管理规定集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
质量行为和工程实体质量控制标准化管理制度第一章材料、设备、构配件进场检验及存储管理制度 第一条工程材料、工程设备构配件进场检验及储存管理是工程施工的重要环节，是保证工程质量的基础，材料设备构配件的质量直接关系到整个产品的质量，因此对材料、设备、构配件的进场检验及储存是保证工程质量的重要环节。为了把握好这项环节，规范本公司的物资管理工作，实现标准化、规范化、制度化，确保施工生产顺利进行，特制定本制度。 第二条基本规定 1、主要材料按分部分项工程分为：地基与基础材料、主体结构材料、建筑装饰装修材料、屋面工程材料、给排水及供暖材料、电气工程材料、建筑节能材料等。 2、材料运抵现场时，收料人员应认真检查材料的外观质量、厂商提供的质量证明文件，核查产品的批号是否与质量证明文件相符。 3、材料进场后，各项目部现场物资管理人员应及时通知现场试验负责人（资料员）；现场试验负责人在得到通知后，应在12小时内通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和施工员共同取样。
4、取样完成后，由资料员填写试验委托单，一式两份，项目部、试验室各一份。各项目部应认真检查样品质量、数量，对样品做好唯一性的标示，填写好送检记录（抽样试验台帐）。 5、项目部及时联系实验室取样；在试验所需时间的基础上，3天之内取回试验报告。 6、项目部收到试验室的合格试验报告单后，资料员应及时向监理工程师填报进场材料报验单。 第三条原材料储存和管理 1、原材料进场后,各项目部应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，按有关标准的规定取样和复检。经检验合格后的原材料方可使用。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。 2、原材料进场后,各项目部应按材料类别填写入库单。建议各项目部另建立电子版材料台帐，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、单价、总价等。入库单及电子版材料台账应填写正确、真实、项目齐全，以便于工程完工后进行项目决算。 3、不同原材料应该有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料的名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时应该分界标识，以免误用。材料堆放场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
质量保证措施方案 为加强成本核算，提高公司的基础管理工作水平，进一步规范原材料和成品流通、保管和控制程序，维护公司资产的安全完整，保障质量与工期，提升公司的服务水平，特制定本措施： 一、现场施工措施 （一）、必须让加强员工质量意识 操作人员的质量意识是影响到产品质量的关键,操作人员在工作中应尽量避免和减少工作失误，首先保证和提高工作质量，严格要求，尽职尽责，精心工作，没有工作质量就没有产品质量，加强员工的业务技能培训和质量标准学习是很重要的,理论学习和实际工作相结合,以点带面逐渐使整体的业务技能不断提高，让质量意识在员工的思想里不断强化，质量管理要从严，奖罚力度要加大，要抓住小错不放，不让小错促成大过，做到以下几点： 1、严格按照施工单、样张要求和质量标准生产； 2、认真做好印刷过程中的抽样校对工作,每隔一定时间抽检一定数量的印张，检查墨色是否和样张一致，印刷品是否有粘脏、脏点,规矩
是否一致，字迹是否清晰等，并做好检验记录，必要时要加大抽检频次； 3、注意水墨平衡，及时调整好水量和墨量； 4、认真做好设备保养工作，经常检查油槽存油量,不足时应及时补充；对轴承和设备转动部位定期加油,确保机械带油工作，避免机械过分磨损;时常注意设备有无异常响声；每日清洁设备上的纸粉和油污。（二）、环环相扣，重在交流 在工作中，操作人员的相互沟通是很有必要的，从接订单到制作再到生产以及售后，工作人员之间的语言、思想互通是非常重要的，各部门发现问题应及时报告，及时处理，才有可能避免重大事故出现。在交接上有时多一句话和少一句话结果可能是不同的，各工序应多一些自检、反省、理解和协作，少一些差错、抱怨、推诿和指责，要敢于承担责任，我们是一个整体，我们的产品代表了公司的信誉和品牌。 二、原料管理措施 车间生产管理是起点，也是中心所在，必须保证产量、保证质量、保证货期、保证安全以及文明生产。生产车间是印刷企业内部的一级生产管理组织，在印刷企业管理中具有承上启下的作用，其包含组织落实、过程监控、信息反馈、完成任务和现场改善等等环节。对于一个生产型的印刷企业来说，生产车间管理是企业经营计划实施的主
冲压过程质量控制规范 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处：受控(1)
分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 2.0 人员及人员素质 3.0 设备、模具、工装 4.0 存放、处理、运输 5.0 缺陷分析、纠正、持续改进 第二部分：过程质量控制管理办法 1.0 目的 2.0 适用范围 3.0 职责 4.0 规定 5.0 记录 第一部分：过程质量控制项目 1.0 目的及范围 本管理办法适用于冲压车间生产工段、班组生产过程控制，是对生产过程质量控制实施、评审、考核的依据，此办法从发布之日起执行。 2.0 人员及人员素质 2.1生产操作者熟知对产品和生产过程质量监督的责任和权力 2.1.1操作者参与改进工作的意识 ●根据生产实际情况提出改进的建议； ●主动实施改进，配合改进试验工作； ●做改进记录并存档； ●主动交流、接收信息。 2.1.2操作者自检 ●通过目视、手摸、油石等手段按质量标准对制件控制表面、孔、面的质量，工艺内容等项目进行自检； ●做自检记录并存档； ●出现问题及时发现问题、并立即排除、通知或安排计划解决； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放； ●自检率为100%。 2.1.3 过程认可与点检
●过程控制受控、有效、可靠、准确； ●人为可控因素的影响在控制范围内； ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●做过程记录并存档； ●生产过程按标准化进行； ●生产前维修班组按点检标准对使用的设备、模具、辅助等进行点检与状态认可； ●做点检测记录并存档； ●出现问题及时发现、并立即排除、通知或安排计划解决。 2.1.4过程控制 ●人为可控因素影响的不合格品数量的发展趋势呈下降趋势； ●在控制图中，人为可控因素影响引起的曲线波动在UCL－LCL线之间并靠近CL线； ●当曲线波动超出UCL或LCL时，制定改进措施，跟踪改进工作。完成改进后进行检验，保证措施有效； ●做记录并存档。 2.1.5终止生产 ●在生产过程中，操作者发现制件有质量问题时，立即停止生产并排除问题，在不能自行解决时，通知专业人员处理； ●对出现的不合格品做出标记并隔离存放。 3）做记录并存档。 2.2 生产操作者具有保养生产设备和清理生产坏境的责任 2.2.1整齐与干净 ●生产用设备、模具、工装、辅具、工具、器具、附近、箱、饮水机、班组管理用品等按定置摆放、按要求保持清洁； ●工作场地清洁无杂物、污物； ●生产操作者衣着整齐、干净； ●废料入口处无堆积废料； ●制件不直接落地； ●板料、拉延模具用塑料薄膜覆盖； ●工位组织合理、最大限度符合人机过程。 2.2.2进行维修与保养 ●按计划定期、定时对生产用设备、模具、工装、天车、辅具、工具、附件等进行点检、保养、润滑、清擦、清点。 ●当生产用设备、模具、工装、辅助、工具、器具、附件等出现问题时，立即停止生产并排除问题，不能进行解决时，报请专业人员处理。 ●做维修保养记录并存档。 2.3操作者适合于完成所交付的任务并保持其素质 2.3.1生产过程指导、培训、素质证明（结果）《冲压车间操作规程》、《冲压安全操作卡》、《设备操作使用规程》、《模具使用规程》、《冲压件生产工艺卡》、《标准化操作卡》、《生产计划》、《冲压车间检验规程》、《质量过程控制办法》、《冲压件装箱标识说明》、《生产现场管理办法》、《生产班组管理办法》、《TPM 运行程序》、《生产过程停歇记录办法》等作为生产过程指导文件用于指导生产全过程。 ●对员工上岗前进行生产过程指导的培训，并在工作中进行定期考核、再培训；
部门名称
部门
制造部
节点
A
审核
生产管理工作流程
生产部 品保部
B
流程名称 生产部 C
配合
开始 收集生产信息
分
析
制定生产计划
生产管理工作流程
采购部
业务部
D
E
配合
提供客户定单
1
2
技术支持
3
4
5
6
7
8
9
配合
10
11
汇报
生产排程 组织安排生产
物料供应
品质监督 生产协调
配合
生产总结汇报
生产资料归档
完成
任务 节
名称 点
收集
程序
生产管理工作标准
任务程序、重点及标准
时限
相关资料 原材料供
生产 信息
制定 生产 计划
组织 生产
生产 控制
生产 总结 汇报
生产部从业务部收取生产方面的信息并进行汇总 业务部提供客户定单以及交货日期，特殊讯息 品保部监督配合生产部门的检查工作 重点 生产信息的收集汇总 标准 信息收集全面、及时、准确 程序 生产部对汇总的生产信息进行生产规划 根据企业的生产能力、业务部客户定单和企业常规计划要 求，生产部制定生产计划 生产管制计划排程交制造部经理审核
重点 生产计划的编制 标准 计划全面、可行 程序 生产部根据生产计划进行生产排程，安排各项任务的生产 时间和交接时间 生产部组织生产，安排负责人员、场地、设备，分析技术 难点，预防品质问题的出现等 品保部为生产提供技术保障和技术支持 采购保证生产原料与所需物质的供应 重点 生产的排程与组织 标准 按计划顺序、有条不紊地进行 程序 生产管理人员负责对生产过程、生产进度、物资供应等情 况进行监督、控制 生产部负责生产过程中的协调工作，保证生产顺利进行 品保部积极配合生产部的工作，及时解决生产过程中出现 的技术问题 采购部按生产部的要求准确、及时提供生产所需物资 重点 生产过程的监督、控制与协调 标准 按计划有序进行 程序 生产工作按计划完成后，生产部应对整个阶段的生产过程 进行全面的总结与评估，并向相关领导汇报 对生产过程中的相关资料进行整理、存档 重点 生产过程情况及问题的总结
依情况而定 随时 随时
依情况而定 5 个工作日 内 3 个工作日 内
依情况而定 随时 随时 随时
随时 随时 随时 随时
即时 即时
应、产能 等方面的 信息资料
1、企业产 能信息 2、客户定 单 3、企业经 营计划
生产计划
1、 生产计 划
2、 生产进 度报表
3、 基层管 理人员 和生产 人员情 况汇报
1、 生产计 划完成 情况
2、 生产进 度报表
目的： 1、建立制版标准化流程，使制版过程尽量数据化、规范化。 2、配合印刷工艺要求，根据印刷网点扩大，在制版过程中进行网点补偿，提高印刷质量和稳定性。 3、降低制版错误发生，提升工作效率（制版效率和印刷机效率）。 印版制作流程及质量控制 第一步：文件接受和存放 1、必须放入指定文件夹中,E:/来源未出版文件。 2、不得随意删除或更改 第二步：文件检查 1、检查文件名称是否和生产单一致 2、检查图文内容是否和样张一致 3、检查文件尺寸、规格和生产单是否相符 4、检查出血，大于等于3mm 5、检查图片色彩模式，图片必须为CMYK模式才能印刷 6、检查色数，是否和生产单一致 7、检查文件是否含有隐性图文、线条等 8、不可缺少字体 9、字体必须切入 10、检查条形码 11、检查图片色数是不是和生产单一致。 12、检查ICC特性文件是否符合要求。 第三步:拼大版 1、纸张和幅面的尺寸 2、根据纸张、图文尺寸合理拼版。 3、书籍的页面顺序 4、印后折页方式 5、加印刷测控条 6、加晒版测控条 7、加出血：≥3mm 8、加咬口：10mm—12mm 6、印刷标记、套准十字线 7、裁切线 8、轮廓线（刀模线），晒版时必须去掉。 9、保存拼版后的文件 第四步：RIP解释成点阵图
1、选择加网角度：主色板：45度， 正常：Y：90度，K：75度 M：45度，C：15度 2、网点形状：圆形 3、加网线数：175 线/英寸（lpi） 4、加网方式：调幅加网 5、分辨率：2400 dpi 6、校色：保证输出设备输出相同的颜色 7、陷印设置 8、选择印刷曲线、目标曲线和补偿曲线。 第五步：CTP出版 1、检查CTP制版机状态 2、检查版材质量：沙目均匀 3、检查聚光值：95% 4、聚焦值设置：2420 5、焦距设置：1090 6、检查制版机速度：800转/分钟 7、检查解像度：2400dpi 8、曝光时间：125s 第五步：显影 1、检查显影机状态 2、显影液浓度：95±5 ms/cm 3、显影液温度25±1 ℃ 4、显影速度：25s（25s—30s） 第六步：印版质量检查 1、检查色标、测控条等 2、外观，要求版面平整、干净、无划痕、无脏点 3、版式规格，版面尺寸、图文尺寸、咬口尺寸、出血尺寸、折页尺寸等。 4、套色版图文端正、不倾斜、图文正反检查 5、图文内容正确，无残缺，文字无残缺、糊字 6、PS版图文部分实地要求结实不发虚 7、检查多色印版色版齐全 8、裁切线、规矩线，要求细且黑，并且全部完整 9、检查产品尺寸必须大于成品尺寸，图文超过裁切线 10、网点饱满、完整、光洁无残损、无划伤、无空心、毛刺少等 11、2%网点必须再现，98%网点不能糊掉 12、检查50%网点扩大率补偿 第七步：印版的摆放和报废
不同材质的系列印刷品质量控制方法 在包装印刷工艺上，常常有采用不同的材料印刷相同或相似的版面，如产品的内外包装、商标、说明书等系列性的印刷产品，一般印刷版面图文或标志的颜色设计基本相同，但由于承印物特性的差异，有些产品所采用的印刷设备、油墨性能和工艺形式也不一定一样，而客户往往要求系列产品的印刷颜色要求基本达到一致，不能出现明显的色差。生产实际工艺情况表明，不同材质的系列印刷品墨色质量的控制存在一定的难度，需要工艺技术上精心设计和操作技术的认真把关，才能获得较好的印刷质量效果，满足客户的质量要求。 、系列印刷品的特点分析和工艺确定方法 所谓系列印刷品就是指同样的一种产品内外包装物的规格不同或成套的产品采用的印刷材料不一样，但是，图文版面结构或颜色相同或相似。由于材料特性或印刷版面规格的差异，印刷工艺的适应性也截然不同。如外包装的瓦楞纸箱、彩盒面层印刷材料有白板纸、牛皮卡或箱板纸等，纸盒包装材料则有白板纸、牛皮卡、白卡、玻璃卡、铜版卡、PE淋膜纸等，软包装塑料薄膜、玻璃纸、纸巾纸、油光纸、拷贝纸、胶版纸、真空镀铝纸、镭射纸等。瓦楞纸板厚度大，表面平整度特点，以及PE 淋膜纸、塑料薄膜、玻璃纸、纸巾纸、真空镀铝纸印刷工艺，从材料的特性和产品包装的安全、卫生质量方面考虑，适合于柔性版用水性油墨进行印刷，可较好地保证产品的质量。对于预印工艺的彩箱面纸、彩盒印刷的白板纸、牛皮卡；真空镀铝纸、镭 射纸等材料，数量大的可采用凹版或柔版工艺，可使印刷质量和生产成本都得到较好的兼顾。而对于数量在10 万印左右的白板纸、牛皮卡、白卡、玻璃卡、铜版卡产品，以及油光纸、拷贝纸、胶版纸、真空镀铝纸、镭射纸则可采用胶印工艺比较适宜。其中，油光纸、拷贝纸定量较低，不适合高速自动输纸，可采用低速的01 胶印机进行印刷，才能较好地保证产品的套印质量。 二、要注重印前版面设计的工艺技术控制 现在不少印刷品是由客户提供自己设计或广告公司设计、制作的电子稿件，由于他们对印刷工艺的不完全了解，往往造成制作出来的稿件，不能适应印刷工艺的要求。以同样网纹结构版面的系列印刷品为例，由于采用的印刷材料不一样，印刷颜色会出现较大的差异。就是同样用胶印工艺印刷的纸碟（白板纸材料）和纸杯（单面PE 淋膜纸）这两种产品，由于白板纸材料表面光滑度好，吸墨量就少，而单面 PE 淋膜纸表面相对较粗糙，吸墨量要大一些，用这两种材料印刷网纹结构相同的版面，颜色就会相差较大，一般单面PE 淋膜纸的印刷颜色明显浅于白板纸，
新建某标 标准化建设管理手册 过程控制标准化卷 （初稿） 中国中铁 2013年12月
前言 为提高项目部新建项目部的项目管理水平，促进项目管理不断向科学化、规范化和系统化方向发展，保证项目施工的安全质量，按照沪昆客专贵州段标准化管理的要求，编制了项目部各项管理制度。目标任务是：构建结构清晰、职责分明、内容稳定、体现（安全、质量、工期、成本控制、环境保护、技术创新）“六位一体”管理要求，制定出实施有规范、操作有程序、过程有控制、结果有考核的项目管理制度。 项目部设有综合部、工程管理部、安全质量部、物资设备部、计划财务部和征拆、协调办公室等五部一室，各业务部门负责本部门职责范围内管理制度的制定和实施。按照安全、质量、工期、成本控制、环境保护、技术创新“六位一体”的要求，制定管理规范性文件，落实项目管理责任，健全管理机制，创新管理方法，提高项目施工管理水平，确保本项目工程的各项目标的顺利实现。 按照业务部门分工，项目施工标准化管理内容主要包括：管理制度标准化、人员配备标准化、现场管理标准化和过程控制标准化等四大部分。其中:《规章制度标准化》是本项目必须建立的基本制度；《人员配备标准化》主要对项目的机构设置、管理及技术人员与招投标文件进行对照和加以明确、也将项目的培训和考核等工作进行了规定。结合本项目实际情况，机构设置按照扁平化管理要求规范为项目部、架子队二级管理；《现场管理标准化》重点规定了施工现场的管理标准，通过对现场的有效管理，达到施工现场场容文明整洁、材料管理有序、现场作业有条不紊、内业资料规范齐全的要求；《过程控制标准化》重点是按照“六位一体”的要求，对施工全过程的控制标准进行规定。 同时，我们根据项目实际需要，组织编写了《作业指导书》、《作业要点卡片》、《安全操作规程》，《岗位工作手册》以进一步规范各项作业活动。 本项目标准化管理文件共包括以下八个分册： 一、《规章制度标准化》 二、《人员配备标准化》 三、《现场管理标准化》 四、《过程控制标准化》(本册) 五、《作业指导书》 六、《作业要点卡片》 七、《安全操作规程》 八、《岗位工作手册》 工程项目标准化管理是一个持续改进和不断完善的过程，由于编者水平有限、时间仓促，加之工程技术不断发展，现行规范标准也在不断更新，不当之处在所难免，敬请读者不吝指正。
印刷质量控制方案 制定:品管部 二零零七年九月一日
一、印前准备 印刷主任 1、根据生产计划与物料状况安排各机台的生产,针对不同的客户及订单明确其质量要求 2、各机台调校OK后负责确认首件 印刷机长:根据主任的安排,按生产流程指引进行产前的准备工作 1、检查机器运作状况,执行及维护保养 2、阅读工程单、样书,检查锌版 3、明确并分配各组员的工作及职责,监督组员不得乱动职责外的机器与零部件(例:双张控制器必须为机长调校,任何 二手不可随意调动更改) 4、按要求校版,校好版通知主任签样后方可批量生产 印刷二手: 1、阅读工单、样品,清楚其要求标准 2、根据分配的职责与分工进行机器的调校(装拆印版、补充油墨、调校飞达、装纸等) 3、对印刷纸张数量的确认 二、印刷过程 印刷主任:对各机台进行不定期的巡视稽查,避免过程中产生明显的色差与其它异常 印刷机长: 1、根据确认的首件进行批量生产,把握过程质量的控制,确保印张质量的稳定 2、根据客户要求、产品允收标准、排除过程产生的不良品 3、对车头数进行正确把控,防止订单欠数 印刷二手:除完成生产过程的机器操作外应根据其职责对过程质量的检查与控制 三、印后事项: 1、印刷完毕,机长确认此板产品为OK品即挂上产品标识卡 2、产品标识卡的填写项目包括:客户名称、工程单号、货品名称、订单数、此板产品实数、生产机台、机长姓 名、印刷完成时间、可收纸时间、质量确认、第几板共几板等
四、质量责任划分与处理细则 4.1时间划分的定义 质量责任确认时间:机长确认该板产品质量OK,挂上产品标识卡之时起,为质量责任有效确认时间 质量损耗时间:机长印刷完毕该板时所填写的可收纸时间以外的耗时为质量损耗时间(如:点墨屎、全检等) 可收纸时间:印出之后至印张表面层油墨干燥至不拖花、过底的时段为可收纸时间【通常受产品表面的墨量及吸墨性能而决定(粉纸类一般为3H,咭纸类一般为2H,书纸类一般为1H)】注:特殊情况除外,例如后加工急等着做货交客需特殊对待; 如大墨位、大墨量且其表面吸墨性能又差的产品其干燥时间可适当延长。 4.2损耗的定义 4.2.1正常损耗:指校机时所需及生产过程因中途停机再开机所需的损耗 4.2.2异常损耗:指在生产过程中因异常所产生的损耗 4.2.3合理损耗:指校机及生产过程所产生的损耗不超过公司或订单规定的放数,均视为合理损耗 4.2.4特殊损耗:指因产品生产工艺难度大,正常损耗的放数不足于过程的损耗,经公司高层确认同意增加的损耗均可视为特殊损耗 4.2.5突发损耗:因机器故障等突发性情况所产生的损耗统称为突发损耗 4.3质量责任的划分: 4.3.1对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而未造成直接损失的给予责任机长、部门主任各20元/次予以扣款 4.3.2对发现未按流程规定进行作业(如未签首件批量生产、未阅读清楚工单、样书而生产、未对机器进行保养与性能调试便生产等)而造成直接损失的将按以下三种情况予以处理: A 第一次给予直接经济损失金额的30%扣款(机长:20%、主管/二手各5%) B 第二次给予直接经济损失金额的60%扣款(机长:40%、主管/二手各10%) C 第三次给予直接经济损失金额的100%扣款(机长:60%、主管/二手各20%) 4.3.3对于校版纸、白页等致命缺陷的不良品流入到后加工的按10元一张计予扣款,对于流入到客户处的则给予20元一张的扣款(机长:60%、二手40%) 4.3.4因校版纸、白页等致命次品与客户不能接受的严重不良品导致返工的则按返工人数* 每人实际返工时数* 平均每人每小时的实际工资费用给予责任人扣款 4.3.5因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户投诉则给予责任机长30元、责任二手20元每次的责任扣款 4.3.6因校版纸、白页等致命次品与客户不能接收的严重不良品导致客户退货的则按实际经济损失给予责任人扣款(处理原则参照4.3.2与4.3.4) 4.3.7异常损耗以补纸单上的金额损失给予责任人追究责任(处理原则参照4.3.2),突发性损耗超过500PCS将根据4.3.2的原则标准予以处理。
质量行为和工程实体质量控制标准化管理规定 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
质量行为和工程实体质量控制标准化管理制度第一章材料、设备、构配件进场检验及存储管理制度 第一条工程材料、工程设备构配件进场检验及储存管理是工程施工的重要环节，是保证工程质量的基础，材料设备构配件的质量直接关系到整个产品的质量，因此对材料、设备、构配件的进场检验及储存是保证工程质量的重要环节。为了把握好这项环节，规范本公司的物资管理工作，实现标准化、规范化、制度化，确保施工生产顺利进行，特制定本制度。 第二条基本规定 1、主要材料按分部分项工程分为：地基与基础材料、主体结构材料、建筑装饰装修材料、屋面工程材料、给排水及供暖材料、电气工程材料、建筑节能材料等。 2、材料运抵现场时，收料人员应认真检查材料的外观质量、厂商提供的质量证明文件，核查产品的批号是否与质量证明文件相符。 3、材料进场后，各项目部现场物资管理人员应及时通知现场试验负责人（资料员）；现场试验负责人在得到通知后，应在12小时内通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和施工员共同取样。 4、取样完成后，由资料员填写试验委托单，一式两份，项目部、试验室各一份。各项目部应认真检查样品质量、数量，对样品做好唯一性的标示，填写好送检记录（抽样试验台帐）。
5、项目部及时联系实验室取样；在试验所需时间的基础上，3天之内取回试验报告。 6、项目部收到试验室的合格试验报告单后，资料员应及时向监理工程师填报进场材料报验单。 第三条原材料储存和管理 1、原材料进场后,各项目部应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，按有关标准的规定取样和复检。经检验合格后的原材料方可使用。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。 2、原材料进场后,各项目部应按材料类别填写入库单。建议各项目部另建立电子版材料台帐，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、单价、总价等。入库单及电子版材料台账应填写正确、真实、项目齐全，以便于工程完工后进行项目决算。 3、不同原材料应该有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料的名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时应该分界标识，以免误用。材料堆放场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。 4、各项目部对现场标识要有专人负责维护，物资负责人应督促检查，确保标识的准确、有序、完好。 第四条设备进场检验和安装调试