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传动轴设计

传动轴设计
传动轴设计

继续教育学院毕业设计

题目:传动轴工艺线路设计及重点工序卡片

院、系:渭南技术学院

学科专业:机电一体化

学生:冯攀

学号:

指导老师:张前新

年月日

目录

一摘要 (1)

1零件的作用 (2)

2加工附图 (3)

3零件的工艺分析 (4)

二加工方案的选择

1 方案一 (5)

2 方案二 (6)

3 设计方案 (7)

三确定毛坯

1 确定毛坯种类 (8)

2 确定锻件加工余量及形状 (9)

3 绘制锻件毛坯图 (10)

四工艺规程设计

1 定位基准的选择 (11)

2 制定工艺路线 (12)

五参考文献 (18)

六心得体会 (19)

一摘要

传动轴是连接或装配各项配件而可移动的圆形物体配件,一般均使用轻而扭性的合金钢管制成。传动轴的设计,各段轴要求有不同的粗糙度和工艺要求,见附图

焊接在一起,将花键轴焊在传动轴管上。而GWB公司的传动轴一改传统结构,将花键套与传动轴管焊接成一体,将花键轴与凸缘叉制成一体。并将矩形齿花键改成大压力角渐开线短齿花键,这样既增加了强度又便于挤压成形,适应大转矩工况的需要。在伸缩套管和花键轴的牙齿表面,整体涂浸了一层尼龙材料,不仅增加了耐磨性和自润滑性,而且减少了冲击负荷对传动轴的损害,提高了缓冲能力。

1 零件的作用

轴是组成机器零件的主要零件之一。一切做回转运动的传动零件(例如:齿轮,蜗轮等)都必须安装在轴上才能进行运动及动力的传递。因此,轴的主要功用是支撑回转零件和传递运动和动力。

按照承受载荷的不同,轴可以分为转轴,心轴,和传动轴三类。工作中,既承受弯矩又承受扭矩的轴称为转轴。这类轴在各种机器中最为常见。只承受弯矩而不承受扭矩的轴称为心轴。心轴又分为转动心轴和固定心轴两种。只能承受扭矩而不承受弯矩的轴叫传动轴。题目所给的零件就是传动轴,我们所设计的是传动轴I。

2零件的工艺分析

零件的材料为45钢,45钢广泛用于机械制造,这种钢的机械性能很好。但是这是一种中碳钢,淬火性能并不好,45号钢可以淬硬至HRC42~46。所以如果需要表面硬度,又希望发挥45钢优越的机械性能,常将45钢表面渗碳淬火,这样就能得到需要的表面硬度。

二加工方案的选择

本零件的加工面有外圆,内孔,端面,小孔等,材料为45钢。根据参考手册相关资料得下表:

方案一外圆表面加工方案

加工方案经济加工精度等级(IT)表面粗糙度Ra/μm

2

2 方案二

工序I 铣轴的两端面,打中心孔

工序II 粗车外圆大小端各外径

工序III 钻孔

工序IV 半精车,倒角

工序V 精车,切退刀槽

工序VI 调质

工序VII 车螺纹

工序VIII 攻螺纹

工序IX 铣键槽

工序X 去毛刺

工序XI 磨削

两个方案的比较

方案一九道工序与方案二相比没有调质和去毛刺,而调质和去毛刺在加工中有着重要的作用,淬火加回火叫调质处理,淬火时将工件加热到临界温度以上,然后通过介质迅速冷却,回火时根据工件要求的硬度不同将工件加热到临界温度以下某个温度进行回火。调质处理后零件具有良好的综合机械性能,广泛应用于各种重要的结构零件,特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低,不耐磨。可用调质+表面淬火提高零件表面硬度。渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件,其耐磨性比调质

+表面淬火高。经热处理后,表面可以获得很高的硬度,芯部硬度低,耐冲击。毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。经过去毛刺处理后会使零件表面的精度大大提高。

综上所述,方案二要优于方案一,所以,本次设计我选择方案

本设计的加工方法如下:

<1>两端面:公差等级IT12,表面粗糙度Ra12.5μm,需进行铣削加工。

<2>由于M16,M24要车削外螺纹,故轴要先粗车至φ16,φ24, 公

差等级IT12,表面粗糙度为Ra12.5μm,需要进行粗加工。

<3>φ20外圆表面:公差等级IT7,表面粗糙度为Ra1.6μm,需进行半精车,精车或磨削加工。

<4> φ25外圆表面:公差等级IT6,表面粗糙度为Ra0.8μm,需进

行半精车,精车或磨削加工。

<5>,需要进行粗车加工。

<6>φ47外圆表面:公差等级IT12,表面粗糙度为Ra12.5μm

,需要进行粗加工。

<7>φ40外圆表面:公差等级IT6,表面粗糙度为Ra0.8μm,需要进

行精加工或磨削加工。

<8>φ35外圆表面:公差等级IT12,表面粗糙度为Ra12.5μm

,需要进行粗加工

<9>三确定毛坯

1 确定毛坯种类:

零件材料为45钢。考虑零件在机床运行过程中所承受的冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为大批量生产,故选择锻件毛坯。

2确定锻件加工余量及形状:

四工艺规程设计

1定位基准的选择

(1)粗基准的选择:由于本传动轴全部表面均需加工,而轴的中心线作为精基准,应该选择该传动轴的一端面作为主要的定位粗基准。(2)精基准的选择:本零件是传动轴,孔是其设计基准亦是其装配

基准和测量基准,为避免由于基准不重合而造成的误差且考虑到要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,应该选择传动轴的中心线以及粗加工后的端面为主要的定位精基准。

2制定工艺路线

根据零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下。可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并且尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应该考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。查〈机械制造工艺设计简明手册〉第20页表

1.4-7,1.4-8,1.4-11,选择零件的加工方法,工艺路线方案,确定切削

用量以及时间定额如下:

加工条件:加工材料采用45钢,经调质处理后的锻件

工序I 铣轴的两端面,打中心孔

机床:采用组合车床加专用夹具

刀具:YG6硬质合金端铣刀

粗铣M16,M24的两端面,,以M16小端面作为粗基准工序II 粗车外圆大小端各外径

机床:CA6140卧式车床,转速n=400r/min

刀具:查〈〈简明手册〉〉选用YT6硬质合金外圆车刀,主偏角为90,后刀面最大磨损限度1.0~1.4,刀具寿命

60min.

切削速度v c=πdn/1000=3.14x47x400/1000=59.032m/min 进给量:f=0.05mm/r

进给速度:v f=fn=0.05x400=20mm/min

加工工时:t m=L/ v f

①小端加工(以小端端面为基准)

毛坯φ33 段

加工φ30 (小端)从φ33切削至φ30,背吃刀量a p=1.5mm

切削长度L=148mm

加工工时t m=L/ v f=7.4min

毛坯φ29 段

加工φ25 从φ29切削至φ26.7,背吃刀量a p=1.15mm;

切削长度L= 50mm;

加工工时t m=L/ v f=2.5min

加工φ20 从φ26.7切削至φ21.4,背吃刀量a p=2.65mm

切削长度L=37mm

加工工时t m=L/ v f=1.35min

加工φ16 从φ21.4切削至φ16,背吃刀量a p=2.7mm

切削长度L=22mm

加工工时t m=L/ v f=1.1min

②大端加工(以大端端面为基准)

加工φ47 从φ50切削至φ47,背吃刀量a p=1.5mm

切削长度L=103mm

加工工时t m=L/ v f=5.15min

加工φ40 从φ47切削至φ41.8,背吃刀量a p=2.6mm 切

削长度L=98mm

加工工时t m=L/ v f=4.9min

加工φ35 从φ41.8切削至φ35,背吃刀量a p=3.4mm

切削长度L=82mm

加工工时t m=L/ v f=4.1min

毛坯φ34段

加工φ30 从φ34切削至φ31.6,背吃刀量a p=1.2mm

切削长度L=105mm

加工工时t m=L/ v f=5.25min

加工φ24 从φ31.6切削至φ24,背吃刀量a p=3.8mm

切削长度L=35mm

加工工时t m=L/ v f=1.75min

第二道工序所需工时T m2=33.5min

工序III 钻孔

机床:Z4006台式钻床主轴转速1450~5800r/min

钻头:根据〈〈切削手册〉〉表2.1,2.5选择高速钢麻花钻

钻头,粗钻时钻头采用双锥后磨横刀,后角12,

钻头直径4mm

①切削用量

确定进给量:f=0.08~0.1mm/r 修正系数为0.75

修正后的进给量f=(0.08~0.1)x0.75=0.06~0.075

mm/r

按照强度小于800Mpa 从〈〈切削手册〉〉查得f=0.08~0.1mm/r 选f=0.07 mm/r 取n=2000r/min

②计算加工工时得t m=L/ nf=0.8928min

③确定钻头磨损标准及寿命

刀具后刀面最大磨损限度,查〈〈简明手册〉〉为0.6mm,寿命为45min,

④扩孔至M10

取n s=1000r/min, 进给量f=0.5~0.6mm/r取f=0.5mm/r

计算工时得:t m=L/ nf=0.032min

第三道工序所需工时T m3=0.9248min

工序IV 半精车,倒角

加工φ25 从φ26.7切削至φ25.8,背吃刀量a p=0.45mm

切削长度L=13mm

加工工时t m=L/ v f=0.05min

加工φ20 从φ21.4切削至φ20.5,背吃刀量a p=0.45mm

切削长度L=15mm

加工工时t m=L/ v f=0.75min

加工切削长度L=16mm

加工工时t m=L/ v f=0.8min

加工φ30(大端) 从φ31.6切削至φ30.7,背吃刀a p=0.45mm

切削长度L=70mm

加工工时t m=L/ v f=3.5min

车倒角车刀选用k r=45的直头通切车刀车45倒角

第四道工序所需工时T m4=5.7min

工序V 精车,切退刀槽

加工φ25 从φ25.8切削至φ25.3,背吃刀量a p=0.25mm

切削长度L=13mm

加工工时t m=L/ v f=0.65min

加工φ20 从φ20.5切削至φ20,背吃刀量a p=0.25mm

切削长度L=15mm

加工工时t m=L/ v f=0.75min

加工φ40 从φ40.8切削至φ40.3,背吃刀量a p=0.25mm

切削长度L=16mm

加工工时t m=L/ v f=0.8min

加工φ30 从φ30.7切削至φ30,背吃刀量a p=0.35mm

切削长度L=70mm

加工工时t m=L/ v f=3.5min

切退刀槽取a=1.5和a=2的切槽刀

进给量f为手动,查<<切削手册>>得v=0.17m/s φ40 从n=0.5

第五道工序所需工时T m5=5.7min

工序VI 调质

淬火加回火叫调质处理,淬火时将工件加热到临界温度以上,然后通过介质迅速冷却,回火时根据工件要求的硬度不同

将工件加热到临界温度以下某个温度进行回火。调质处理

后零件具有良好的综合机械性能,广泛应用于各种重要的

结构零件,特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、

齿轮及轴类等。但表面硬度较低,不耐磨。可用调质+表

面淬火提高零件表面硬度。渗碳处理一般用于表面耐磨、

芯部耐冲击的重载零件,其耐磨性比调质+表面淬火高。

经热处理后,表面可以获得很高的硬度,芯部硬度低,耐

冲击。所以调质处理是不可或缺的一道重要工序。

工序VII 车螺纹

机床:CA6140

螺距P=1 mm f=P=1 mm

L1=2~3p L2=2~5p =2~5mm

计算工时车M16 得t m1=(L+L1+L2)/ nf=0.0675min

车M24 得t m2=(L+L1+L2)/ nf=0.095min 第七道工序所需工时T m7=0.1625min

工序VIII 攻螺纹

机床:Z525立式钻床

φ41.8攻螺纹M10

刀具:丝锥M10 螺距P=1 mm f=P=1 mm

切削用量选为v=0.1m/s=6m/min n=272r/min

计算工时得t m=L/ nf=0.06 min

第八道工序所需工时T m8=0.06min

工序IX 铣键槽

机床:立式铣床X53T 转速n=18r/min

纵向进给量为f1=10 mm/min 横向进给量为f2=10 mm/min

①h=4mm, L=6mm

计算工时得t m纵= h/f1n=0.022min

t m横= L/f2n=0.033min

t m1=0.055min

②h=4mm, L=42mm

计算工时得t m纵= h/f1n=0.022 min

t m横= L/f2n=0.233 min

t m2=0.255min

第九道工序所需工时T m9=0.31min

工序X 去毛刺

毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。经过去毛刺处理后会使零件表面的精度大大提高。所以去毛刺是不可或缺的一道重要工序.

工序XI 磨削

机床:万能外圆磨床M131W 工作台移动速度切削至φ

40.8,背吃刀量a p= v=100mm/min

加工φ25 从φ25.3切削至φ25,背吃刀量a p=0.15mm

切削长度L=13mm

加工工时t m=L/ v f=0.13min

加工φ40 从φ40.3切削至φ40,背吃刀量a p=0.15mm

切削长度L=16mm

加工工时t m=L/ v f=0.16min

第十一道工序所需工时T m11=0.29min

综上所述,本设计所需总基本工时

T m总=46.6473min

工序XII 终检

五参考文献

艾兴,肖诗纲主编,切削用量简明手3版机械工业出版社,1997.8 李益民主编,机械制造工艺简明手册机械工业出版社,1993.4

黄健求主编,机械制造技术基础机械工业出版社,2005.11

六心得体会

我们做的是传动轴的课程设计,经过几个星期的分析与设计,终于完成了。过程曲折可谓一语难尽,在此期间我也失落过,也曾一度热情高涨。从开始时满富盛激情到最后汗水背后的复杂心情,点点

传动轴课程设计说明书

课程设计名称:传动轴(批量为200件)机械加工工艺规程设计 学生姓名:许三湘 学院:机电工程学院 专业及班级:08级材料成型及控制工程1班 学号:0803040109 指导教师:胡忠举 2010年12月16日

目录 一.机械制造课程设计的目的…………………………………………………二.生产纲领的计算与生产类型的确定……………………………………… 1.生产类型的确定…………………………………………………………… 2.生产纲领的计算……………………………………………………………三.传动轴的工艺性分析………………………………………………………… 1.零件的结构特点及应用……………………………………………………………… 2.零件的工艺分析…………………………………………………………… 四. 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图…………………………………… 1.毛坯的选择……………………………………………………………… 2.确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量…………………………………… 3.设计毛坯图…………………………………………………………… 五. 选择传动轴的加工方法,制定工艺路线…………………………………… 1.定为基准的选择………………………………………………………… 2.零件表面加工方法的确定……………………………………………… 3.制定工艺路线…………………………………………………………… 4.热处理工序的安排………………………………………………………… 六. 机床设备的选用……………………………………………………………… 1.机床设备的选用………………………………………………………… 2.工艺装备的选用………………………………………………………… 七. 工序加工余量的确定,工序尺寸及公差的计算…………………………… 八. 确定工序的切削用量………………………………………………………… 九. 时间定额的计算……………………………………………………………… 十. 提高劳动生产率的方法……………………………………………………… 十一. 课程设计体会…………………………………………………………………十二. 参考文献……………………………………………………………………十三. 附录…………………………………………………………………………

传动轴设计及校核作业指导书

传动轴设计及校核作业指导书 编制:日期: 审核:日期: 批准:日期: 发布日期:年 月 日 实施日期:年 月 日

前言 为使本中心传动轴设计及校核规范化,参考国内外汽车设计的技术规范,结合公司标准和已开发车型的经验,编制本作业指导书。意在对本公司设计人员在设计过程中起到指导操作的作用,提高设计的效率和成效。本作业指导书将在本中心所有车型开发设计中贯彻,并在实践中进一步提高完善。 本标准于2011年XX月XX日起实施。 本标准由上海同捷科技股份有限公司第五研发中心底盘总布置分院提出。 本标准由上海同捷科技股份有限公司第五研发中心底盘总布置分院负责归口管理。 本标准主要起草人:张士华

一、传动系概述 (3) 1.1传动系功能 (3) 1.2传动系布置形式 (3) 1.3传动系的构成 (7) 1.4传动轴的主要结构形式 (8) 1.5驱动半轴的紧固方式 (12) 二、传动轴的设计流程 (15) 2.1传动轴的主要设计流程 (15) 2.2传动轴的设计过程及要求 (17) 三.传动轴的校核过程 (22) 3.1设计校核输入 (22) 3.2传动轴校核 (24) 3.3结论及分析 (25) 3.4传动轴跳动校核 (26) 3.5技术文件的编制 (26) 3.6传动轴图纸确认 (26) 四.试制装车及生产中经常出现的问题 (28) 五.参考文献 (28)

一、传动系概述 1.1 传动系功能 A、保证汽车在各种行驶条件下所必需的牵引力与车速,使它们之间能协调变化 并有足够的变化范围。 B、使汽车具有良好的动力性和燃油经济性。 C、保证汽车能倒车及左右车轮能适应差速要求。 D、使动力传递能根据需要而顺利接合与分离 1.2 传动系的布置形式 ? 前置后驱动 ? 前置前驱动 ? 后置后驱动 ? 四轮驱动 ? 中置发动机后轮驱动 部分高级轿车也采用前置后驱布置 前置后驱整体桥

传动轴设计流程

气缸盖设计流程图

二、 设计规范 1主要功能描述 密封气缸,并与活塞共同形成燃烧空间,并承受高温高压燃气的作用。合理的气道布置为发动机工作过程提供所需要的新鲜空气和适合的旋流强度,并排出废气并为废气涡轮增压器提供驱动能量。 2设计原则 气缸盖应具有足够的强度和刚度,工作时缸盖变形最小并保证与其缸的结合面和气门的结合面有良好的密封。根据混合气形成方式使气门和气道布置合理,力求使内燃机性能良好。结构力求简单、铸造工艺良好;冷却合适,缸盖温度场分部均匀尽可能减小热应力,避免产生裂纹。缸盖鼻梁区是热负荷和机械符合最大的部位,应该从设计上确保该部位的强度、刚度和冷却效果。 3设计的边界条件 发动机最大功率、最大扭矩、压缩比、气缸直径、缸心距、缸盖螺栓位置、缸盖厚度、宽度、长度、冷却水孔位置。 4重要结构及性能参数 缸盖底板厚度、缸盖高度、气门个数及位置、喷油器(火花塞)位置、气道喉口直径、进排气道的位置;进气道流量系数旋流数、排气道流量系数。 5重要结构及参数的确定 1)底板厚度:缸盖底板厚度对气缸盖的可靠性有很大影响,底板同时承受机械负荷和热负荷。对于承受机械负荷要求底板有足够的厚 度,为了减小热应力底板应当减薄,因此气缸盖的可靠性就取决于对热负荷和机械负荷二者的协调。下列原则可以用来确定缸盖底面的最大厚度: 缸盖底板内部热传导的公式为: t wi (oC )是缸盖底板燃烧室一侧的温度,t wa (oC )是缸盖底板冷却水一侧的温度,q/F (千卡/米小时)是缸盖底板局部地区的热负荷, λ δF q t t t wa wi = ?=-

λ(千克/米小时度)是缸盖材料的导热系数, δ(米)是缸盖底板的局部厚度,将上式改写后便得出求底板局部厚度的公式: 用此公式便可大致确定缸盖底板的最大厚度。 2) 缸盖高度在某种意义上决定了缸盖的刚度,但是缸盖高度受到整机总布置的限制。 3) 进排气道的设计对内燃机性能有很大的影响, 进气道影响进气阻力和充气效率,排气道影响排气阻力和废气能量的利用。进气道 直段要尽可能直顺光滑,减小进气阻力,螺旋段要根据发动机的性能和燃烧系统的要求开发出合适的旋流强度。排气道的布置要尽量平顺,减小进气阻力。对于增压机,排气道的截面应设计成圆形,以减少向冷却系统的传热,减小能量损失。在柴油机中,为了减少排气道对进气的加热以提高充气系数,将进排气道部置在气缸两侧。 4)气门位置的确定:进气门与气缸壁的间隙为0.01D-0.02D ,排气门与气缸壁的间隙为0.01D-0.015D 。 FEV 公司认为喷油器与排气门 座间的壁厚≥5mm 。与进气门座间的壁厚≥4mm ,是可以满足可靠性要求的。气门间距不能太小,否则鼻梁区的型芯强度不够,容易造成烧结、夹渣等铸造缺陷。鼻梁区水套最小厚度应≥5mm 。 5)喷油器的位置对发动机性能,排放有很大影响。对于四气门发动机,喷油器位于气缸中心线上,是最佳布置。对于两气门发动机喷嘴要尽量靠近气缸中心。通常情况下对于两气门柴油机,欧I 排放的发动机喷嘴与气缸中心直线距离要小于10mm ,欧II 排放发动机该直线距离小于7mm 。 6)进排气门大小的确定:根据经验和Benchmarking 可以确定气门的大小,对于卡车发动机进排气门的取值范围是:进气门, 0.41150mm 时采用单体式(一缸一盖);当120≤D ≤150时采用单体、分体或整体视其他条件而定。 λ δF q t t t wa wi = ?=-

传动轴设计计算

编号: 传动轴设计计算书 编制:日期: 校对:日期: 审核:日期: 批准:日期:

一.计算目的 我们初步选定了传动轴,轴径选取Φ27(详见《传动轴设计方案书》),动力端选用球面滚轮万向节,车轮端选用球笼万向节。左、右前轮分别由1根等速万向节传动轴驱动。通过计算,校核选型是否合适。 二.计算方法 本车传动轴设计不是传统载货车上从变速器到后驱动桥之间长轴传动设计,而是半轴传动设计。而且传动轴材料采用高级优质合金钢,且热处理工艺性好,使传动轴的静强度和疲劳强度大为提高,因此计算中许用应力按照半轴设计采用含铬合金钢,如40Cr、42CrMo、40MnB,其扭转屈服极限可达到784 N/mm2左右,轴端花键挤压应力可达到196 N/mm2。 传动轴校核计算流程:

1.1 轴管直径的校核 校核: 两端自由支撑、壁厚均匀的等截面传动轴的临界转速 22 2 8 1.2x10 n e l d D+ =(r/min) 式中L传动轴长,取两万向节之中心距:mm D为传动轴轴管外直径:mm d为传动轴轴管直径:mm 各参数取值如下:D=φ27mm,d=0mm 取安全系数K=n e/n max,其中n max为最高车速时的传动轴转速,取安全系数K=n e/n max=1.2~2.0。 实际上传动轴的最大转速n max=n c/(i g×i0),r/min 其中:n c-发动机的额定最大转速,r/min; i g-变速器传动比; i0-主减速器传动比。

1.2 轴管的扭转应力的校核 校核扭转应力: τ= ][164 4τπ≤) -(d D DT J (N/mm 2) ][τ……许用应力,取][τ=539N/mm 2[高合金钢(40Cr 、40MnB 等)、中频淬火抗拉 应力≥980 N/mm 2,工程应用中扭转应力为抗拉应力的0.5~0.6,取该系数为0.55,由此可取扭转应力为539 N/mm 2,参考GB 3077-88] 式中: T j ……传动系计算转矩,N ·mm ,2/k i i T T d g0g1x ema j η= N ·m T emax -发动机最大转矩N ·mm ; i g1-变速器一档传动比或倒档传动比; i g0-主减速器传动比 k d -动载系数 η-传动效率 1.3 传动轴花键齿侧挤压应力的校核 传动轴花键齿侧挤压应力的校核 ][)2 )(4(2121j j ZL D D D D T σσ≤-+= (N/mm 2 ) 式中:T j -计算转矩,N ·mm ; D 1,D 2-花键的外径和径,mm ; Z ………花键齿数 L ………花键有效长度

上海大众-桑塔纳志俊万向传动轴设计毕业设计论文

汽车设计课程设计说明书 设计题目:上海大众-桑塔纳志俊万向传动 轴设计 2014年11月28日

目录 1前言 2设计说明书 2.1原始数据 2.2设计要求 3万向传动轴设计 3.1万向节结构方案的分析与选择3.1.1十字轴式万向节 3.1.2准等速万向节 3.2万向节传动的运动和受力分析3.2.1单十字轴万向节传动 3.2.2双十字轴万向节传动 3.2.3多十字轴万向节传动 4 万向节的设计与计算 4.1 万向传动轴的计算载荷 4.2传动轴载荷计算

4.3计算过程 5 万向传动轴的结构分析与设计计算 5.1 传动轴设计 6 法兰盘设计

前言 万向传动轴在汽车上应用比较广泛。发动机前置后轮或全轮驱动汽车行驶时,由于悬架不断变形,变速器或分动器的输出轴与驱动桥输入轴轴线之间的相对位置经常变化,因而普遍采用可伸缩的十字轴万向传动轴。本设计注重实际应用,考虑整车的总体布置,改进了设计方法,力求整车结构及性能更为合理。传动轴是由轴管、万向节、伸缩花键等组成。伸缩套能自动调节变速器与驱动桥之间距离的变化;万向节是保证变速器输出轴与驱动桥输入轴两轴线夹角发生变化时实现两轴的动力传输;万向节由十字轴、十字轴承和凸缘叉等组成。传动轴的布置直接影响十字轴万向节、主减速器的使用寿命,对汽车的振动噪声也有很大影响。在传动轴的设计中,主要考虑传动轴的临界转速,计算传动轴的花键轴和轴管的尺寸,并校核其扭转强度和临界转速,确定出合适的安全系数,合理优化轴与轴之间的角度。

2 设计说明书 2.1 原始数据 最大总质量:1210kg 发动机的最大输出扭矩:Tmax=140N·m(n=3800r/min); 轴距:2656mm; 前轮胎选取:195/60 R14 、后轮胎规格:195/60 R14 长*宽*高(mm):4687*1700*1450 前轮距(mm);1414 后轮距(mm):1422 最大马力(pa):95 2.2 设计要求 1.查阅资料、调查研究、制定设计原则 2.根据给定的设计参数(发动机最大力矩和使用工况)及总布置图,选择万向传动轴的结构型式及主要特性参数,设计出一套完整的万向传动轴,设计过程中要进行必要的计算与校核。 3.万向传动轴设计和主要技术参数的确定 (1)万向节设计计算 (2)传动轴设计计算 (3)完成空载和满载情况下,传动轴长度与传动夹角变化的校核 4.绘制万向传动轴装配图及主要零部件的零件图 3 万向传动轴设计 3.1 万向节结构方案的分析与选择 3.1.1 十字轴式万向节 普通的十字轴式万向节主要由主动叉、从动叉、十字轴、滚针轴承及其轴向定位件和橡胶密封件等组成。

传动系统设计指导书 01

1.范围 适用于本研发中心所开发车型的发动机传动系统设计。 2.引用标准 GB 7086-87液力变矩器性能试验方法 GB/T465-1999汽车机械式变速器分类的术语及定义 GB/T5333-1985汽车驱动桥术语及定义 GB/T5727-1985汽车液力变速器术语及定义 GB/T5728-1985汽车离合器术语及定义 QC/T27-1992汽车干摩擦片式离合器台架试验方法 QC/T291-1999汽车机械式分动器性能要求 QC/T293-1999汽车半轴台架试验方法 QC/T294-1999汽车半轴技术条件 QC/T463-1999汽车用液力变矩器技术条件 QC/T470-1999汽车制动变速器操纵装置的要求 QC/T523-1999汽车传动轴台架试验方法 QC/T524-1999汽车发动机性能试验方法试验方法 QC/T533-1999汽车驱动桥台架试验方法 QC/T534-1999汽车驱动桥台架试验评价指标 QC/T29033-1991汽车用液力变速器台架性能试验方法 QC/T29063-1992汽车机械式变速器总成技术条件 QC/T29082-1992汽车传动轴总成技术条件 QC/T29101-1992汽车用操纵拉锁总成 3.传动系统设计概述 传动系统根据传力介质不同可分为:机械传动系、液力机械式传动系、液

压传动系和电传动系。因机械传动系效率高、结构简单、工作可靠、成本低,所以被绝大多数汽车采用。而液力机械传动系主要用于高级轿车。并在军用战斗车辆中被广泛应用,故此处将略去不述。液压传动系是利用液体静压力传递动力,因传动效率低,寿命较短未能推广。电传动主要应用于装载质量大于80 t的重型矿用汽车。 目前广泛应用于普通双轴汽车上,并与活塞式内燃机配用的是机械传动系。故以下如无特别说明本指导书所指传动系统均为机械传动系。 传动系统是位于汽车发动机与驱动轮之间的动力传递装置,其功用: 1)保证汽车在各种行驶条件下所必须得牵引力和车速,使它们之间能协调变化并有足够的变化范围; 2)是汽车具有良好的动力性和燃油经济性; 3)保证汽车能倒车及左右驱动车轮能适应差速要求; 4)是动力传递能根据需要而顺利结合与分离。 普通汽车的传动系统如图1所示主要由:离合器、变速器、万向传动装置、主减速器、差速器等组成。 图1 普通汽车传动系示意图 1-离合器、2-变速器、3-万向传动装置、4-主减速器、5-差速器、6-半轴、7-驱动桥发动机传动系统设计结构框图如图2 所示:

传动轴加工工艺设计

机械制造工艺学课程设计 --传动轴加工工艺设计 班级: 指导老师: 组员:

传动轴机械加工工艺 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同,一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类;或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件,以传递转矩或运动。 台阶轴的加工工艺较为典型,反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例,介绍一般台阶轴的加工工艺。 1.零件图样分析

图A-1 图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件,由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置,各环槽的作用是使零件装配时有

一个正确的位置,并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键,以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件,该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M,N,外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值,并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此,该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 毛坯图 2.确定毛坯 该传动轴材料为45钢,因其属于一般传动轴,故选45钢可满足其要求。

本例传动轴属于中、小传动轴,并且各外圆直径尺寸相差不大,故选择¢60mm的热轧圆钢作毛坯。 3.确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面,主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高,表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小,故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为: 粗车→半精车→磨削。

花键传动轴设计说明书(小批量)

航空制造工程学院 机械制造工艺课程设计 课程名称:机械制造工艺及装备 设计课题:传动轴花键轴机械加工工艺 规程及夹具设计 专业:机械设计制造及其自动化班级: 姓名:学号: 评分:指导老师:(签字) 2012年12月

目录 一零件分析 (1) 二工艺规程设计 (1) 三夹具设计 (8) 四设计心得 (10) 五参考文献 (11)

一、零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是花键传动轴,为花键传动中的传动轴,起传动的 作用。 二、工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 选择锻件毛坯。 (二)基面的选择 基准的选择: 该零件既是花键轴又是阶梯轴,其加工精度要求较高,因此选中心孔B3/7.5做为设计和工艺基准。 (三)制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以通用工、卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案: 10 下料(棒料) 20 夹一端,车端面,见平即可,钻中心孔B3/7.5 30 倒头装夹工件,车端面,保证总长170mm 40 以两中心孔定位装夹工件,粗、精车?35及?38外圆,倒角。 50 以两中心孔定位装夹工件,粗、精车?51及?45外圆,倒角。 60一夹一顶装夹工件,粗、精铣花键 70 热处理:调质处理255—302HB 80 按图样要求检查各部尺寸及精度。 (四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 “花键传动轴”,零件材料为40MnB,硬度为255—302HB,毛坯质量为6kg。生产类型为小批量生产,选择锻件毛坯。 据以上原始资料及加工路线,分别确定各加工表面的机械加工余量、

传动轴设计计算

传动轴设计计算标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

编号: 传动轴设计计算书 编制:日期: 校对:日期: 审核:日期: 批准:日期: 一.计算目的 我们初步选定了传动轴,轴径选取Φ27(详见《传动轴设计方案书》),动力端选用球面滚轮万向节,车轮端选用球笼万向节。左、右前轮分别由1根等速万向节传动轴驱动。通过计算,校核选型是否合适。 二.计算方法 本车传动轴设计不是传统载货车上从变速器到后驱动桥之间长轴传动设计,而是半轴传动设计。而且传动轴材料采用高级优质合金钢,且热处理工艺性好,使传动轴的静强度和疲劳强度大为提高,因此计算中许用应力按照半轴设计采用含铬合金钢,如40Cr、 42CrMo、40MnB,其扭转屈服极限可达到784 N/mm2左右,轴端花键挤压应力可达到196 N/mm2。 传动轴校核计算流程:

轴管直径的校核 校核: 两端自由支撑、壁厚均匀的等截面传动轴的临界转速 22 2 8 1.2x10 n e l d D+ = (r/min) 式中L传动轴长,取两万向节之中心距:mm D为传动轴轴管外直径:mm d为传动轴轴管内直径:mm 各参数取值如下:D=φ27mm,d=0mm 取安全系数K=n e /n max ,其中n max 为最高车速时的传动轴转速, 取安全系数K=n e /n max =~。 实际上传动轴的最大转速n max =n c /(i g ×i ),r/min 其中:n c -发动机的额定最大转速,r/min; i g -变速器传动比;

i 0-主减速器传动比。 轴管的扭转应力的校核 校核扭转应力: τ= ] [1644τπ≤) -(d D DT J (N/mm 2) ][τ……许用应力,取][τ=539N/mm 2[高合金钢(40Cr 、40MnB 等)、中频淬火抗 拉应力≥980 N/mm 2,工程应用中扭转应力为抗拉应力的~,取该系数为,由此可取扭转应力为539 N/mm 2,参考GB 3077-88] 式中: Tj ……传动系计算转矩,N ·mm ,2/k i i T T d g0g1x ema j η= N ·m T emax -发动机最大转矩N ·mm ; i g1-变速器一档传动比或倒档传动比; i g0-主减速器传动比 k d -动载系数 η-传动效率 传动轴花键齿侧挤压应力的校核 传动轴花键齿侧挤压应力的校核 ][)2 )(4(2121j j ZL D D D D T σσ≤-+= (N/mm 2 )

传动轴设计

本科毕业设计(论文)通过答辩 课程设计 题目:转向轴的设计 学生: 学号: 院(系): 专业: 指导教师: 2006年 12月 10日

转向轴的设计 陕西科技大学 机械制造技术基础课程设计任务书题目:设计“转向轴”(年产10000件) 内容:⑴零件图 1张 ⑵毛坯图 1张 ⑶工序图 1张 ⑷机械加工工艺卡片 1套 ⑸工艺规程 1套 ⑹课程设计说明书 1份

陕西科技大学课程设计说明书 目录 第1章………………………………………设计说明 第2章………………………………………零件分析 第3章………………………………………工艺分析 第4章………………………………………制定工艺路线 第5章………………………………………机械加工余量的确定第6章………………………………………确定切削用量 第7章………………………………………加工的几点说明 第8章………………………………………总结 第9章………………………………………参考文献

转向轴的设计 设计说明 本次课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言,我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。 由于能力所限设计尚有许多不足之处,恳请各位老师给予指教。 1 .2.1 零件的分析 1.2.1.1 生产类型 本题目所要加工的为一阶梯轴,要求批,量为10000件,可确定其生产类型为大批量生产。 1.2.1.2 零件分析 题目所给定的零件是一主要支撑传动件和传递扭矩的阶梯轴,轴类零件是旋转体零件,其长度大于直径,一般由圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、沟槽等。考虑到加工工艺,在车外圆时在两端车刀无法顺利退出所以零件在两端应加退刀槽,详见零件图。 1.2.1.3 零件的工艺分析 阶梯轴零件图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。本零件各表面的加工并不困难,但零件左边的键槽与其左端面距离只有3mm,有点小加工时估要精确的保证上述要求则比较困难。分析该零件是作传动齿轮转矩所用,故可以将其键槽长度做的稍微小一点,也保证了阶梯轴的强度。又零件图中的直线度精度要求较高,加工时比较困难,即定位基准要保证。 1.2.2 工艺规程的设计 1.2.2.1 确定毛坯的制造形式

花键传动轴设计说明书

航空制造工程学院 《机械制造工艺及装备》 课程设计说明书专业:机械设计制造及其自动化班级: 090314 姓名:张建学号: 09031432 评分:指导老师:(签字)

2012年11月

机械制造工艺学课程设计任务书 课题: 传动轴花键轴机械加工工艺规程及夹具设计内容: 1 零件图1张 2. 机械加工工艺过程综合卡片1张 3. 夹具设计装配图1张 4. 夹具设计零件图1张 5. 课程设计说明书12张 班级:09031432 姓名:张建 2012年11月

目录 一零件分析 (1) 二工艺规程设计 (1) 三夹具设计 (9) 四设计心得 (10) 五参考文献 (11)

一、零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是花键传动轴,为花键传动中的传动轴,起传动的 作用。 二、工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 选择锻件毛坯。 (二)基面的选择 (1)基准的选择: 该零件既是花键轴又是阶梯轴,其加工精度又要求较高,因此选中心孔B3/7.5做为设计和工艺基准。 (三)制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。 工艺路线方案: 工序一下料 工序二夹一端,车端面,见平即可,钻中心孔B3/7.5 工序三倒头装夹工件,车端面,保证总长175 工序四以中心孔定位装夹工件粗车外圆各部。 工序五去毛刺 工序六以两中心孔定位装夹工件。精车,半精车各部尺寸,倒角 工序七一夹一顶装夹工件,粗,精铣花键 工序八热处理:调质处理255—302HB 工序九按图样要求检查各部尺寸及精度。 (四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 “花键传动轴”,零件材料为40MnB,硬度为255—302HB,毛坯质量 为6.37kg。生产类型为小批量生产,锻造毛坯。 据以上原始资料及加工路线,分别确定各加工表面的机械加工余量、

传动轴结构分析与设计(精)

第五节传动轴结构分析与设计 传动轴总成主要由传动轴及其两端焊接的花键轴和万向节叉组成。传动轴中一般设有由滑动叉和花键轴组成的滑动花键,以实现传动长度的变化。为了减小滑动花键的轴向滑动阻力和磨损,有时对花键齿进行磷化处理或喷涂尼龙层;有的则在花键槽中放入滚针、滚柱或滚珠等滚动元件,以滚动摩擦代替滑动摩擦,提高传动效率。但这种结构较复杂,成本较高。有时对于有严重冲击载荷的传动,还采用具有弹性的传动轴。传动轴上的花键应有润滑及防尘措施,花键齿与键槽间隙不宜过大,且应按对应标记装配,以免装错破坏传动轴总成的动平衡。 传动轴的长度和夹角及它们的变化范围由汽车总布置设计决定。设计时应保证在传动轴长度处在最大值时,花键套与轴有足够的配合长度;而在长度处在最小时不顶死。传动轴夹角的大小直接影响到万向节十字轴和滚针轴承的寿命、万向传动的效率和十字轴旋转的不均匀性。 在长度一定时,传动轴断面尺寸的选择应保证传动轴有足够的强度和足够高的临界转速。所谓临界转速,就是当传动轴的工作转速接近于其弯曲固有振动频率时,即出现共振现象,以致振幅急剧增加而引起传动轴折断时的转速。传动轴的临界转速为 22 2 8 10 2.1 C c C k L d D n + ? = (4—13) 式中,n k为传动轴的临界转速(r/min);L C为传动轴长度(mm),即两万向节中心之间的距离;d c和D c分别为传动轴轴管的内、外径(mm)。 在设计传动轴时,取安全系数K=n k/n max=1.2~2.0,K=1.2用于精确动平衡、高精度的伸缩花键及万向节间隙比较小时,n max为传动轴的最高转速(r/min)。 由式(4—13)可知,在D c和L c相同时,实心轴比空心轴的临界转速低,且费材料。另外,当传动轴长度超过1.5m时,为了提高n k以及总布置上的考虑,常将传动轴断开成两根或三根,万向节用三个或四个,而在中间传动轴上加设中间支承。 传动轴轴管断面尺寸除满足临界转速的要求外,还应保证有足够的扭转强度。轴管的扭转切应力τc应满足

传动轴课程设计说明书样本

湖南科技大学 课程设计名称: 传动轴(批量为200件)机械加工工艺规程设计 学生姓名: 学院: 机电工程学院 专业及班级: 08级材料成型及控制工程1班 学号: 指导教师: 胡忠举 12月15日 至诚致志、唯实惟新 目录 一.机械制造课程设计的目

的………………………………………………… 二.生产纲领的计算与生产类型的确定……………………………………… 1.生产类型的确定…………………………………………………………… 2.生产纲领的计算…………………………………………………………… 三.传动轴的工艺性分析………………………………………………………… 1.零件的结构特点及应用……………………………………………………………… 2.零件的工艺分析…………………………………………………………… 四. 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图…………………………………… 1.毛坯的选择……………………………………………………………… 2.确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量…………………………………… 3.设计毛坯图…………………………………………………………… 五. 选择传动轴的加工方法, 制定工艺路

线…………………………………… 1.定为基准的选择………………………………………………………… 2.零件表面加工方法的确定……………………………………………… 3.制定工艺路线…………………………………………………………… 4.热处理工序的安排………………………………………………………… 六. 机床设备的选用……………………………………………………………… 1.机床设备的选用………………………………………………………… 2.工艺装备的选用………………………………………………………… 七. 工序加工余量的确定, 工序尺寸及公差的计算…………………………… 八. 确定工序的切削用量………………………………………………………… 九. 时间定额的计算……………………………………………………………… 十. 提高劳动生产率的方

机械制造技术基础 A 实验指导书(2)

机械制造技术基础A 实验指导书 河南科技大学 2007年3月

目录 实验一车刀几何角度测量 实验二车床三箱结构认识 实验三滚齿机的调整与加工 实验四机床工艺系统刚度测定 实验五加工误差统计分析

实验一车刀几何角度测量( 2 学时) 一、实验目的 1、加深对刀具几何角度及各参考坐标平面概念的理解; 2、了解万能量角台的工作原理,掌握刀具几何角度的测量方法; 3、学会刀具工作图的表示方法。 二、实验设备 1、万能量角台一台。 2、测量用车刀若干把。 三、实验原理 刀具几何角度的测量是使用刀具角度测量仪完成的,刀具角度测量仪即万能量角台的测量原理如图1-1所示,立柱式万能量角台主要由台座、立柱、垂直升降转动套、水平回转臂、移动刻度盘和指度片等零件组成。松开侧锁紧螺钉,可使垂直升降转动套带动水平回转臂上下移动,松开前锁紧螺钉,可使水 1.台座 2.立柱 3.前锁紧杆 4.滑套 5. 侧锁紧螺杆 6.挡片 7.水平转臂 8.挡片 9.移动刻度盘 10.指度片 11.紧固螺钉 12.定位销钉 图1-1 万能量角台示意图

平回转臂和移动刻度盘绕水平轴转动。移动刻度盘可沿着水平回转臂上的水平槽水平移动,并根据测量需要紧固在某一确定位置。指度片可绕螺钉销轴转动,其底部靠近被测量的表面,指针指示测量角度。用上述这些零件位置的变动,即可实现各参考平面内刀具角度的测量。测量时,刀具放在台座上,以刀杆的一侧靠在两定位销内侧定位。 四、实验内容 1)测量主偏角 k r 滑套上的“0”刻度对准立柱上的标定线,测量时只可上下移动,不得转动。转动水平回转臂,使其上的“0”刻度线对准滑套上的标定线。调整测量指度片,使指度片的底面与主切削刃重合,制度片的指针所指的角度为主偏角 k。 r 2)测量负偏角' k r 方法同上,只是让指度片的底面与副切削刃重合,指针所指读数为负偏角' k。 r 3)测量前角 γ 滑套上的“0”刻度对准立柱上的标定线后,再把滑套相对于标定线顺时针转动一个主偏角的余角,转动水平回转臂,使水平回转臂上的“90”刻度线对准滑套上的“90”刻度线,调整指度片,使指度片的底面与前刀面重合,制度片的指针所指的角度为 γ。 4)测量后角 α 方法同上,只是让指度片的后侧面与主后面重合,指度片指针所指的角度为后角 α。 5)测量刃倾角 λ s 滑套上的“0”刻度对准立柱上的标定线后,再把滑套相对于标定线逆时针旋转一个主片角使主刀刃与指度片的前侧面靠紧,再沿立柱移动滑套,使指度片的底侧面与主刀刃贴紧,指度片指针所指的角度为 λ。 s 五、实验注意事项 1、调整角度要准确,该靠紧的面要全部靠紧。 2、该松的零件要放松,该紧固的零件要拧紧。 3、注意安全,不要让刀刃碰住身体。

设计-传动轴-机械制造技术基础

毕业设计 题目:传动轴的工艺设计 院系:机电工程系 专业:机电一体化 姓名:吕书星 班级:机电六班 学号:2010010306036 指导教师:孔祥林

目录 前言------------------------------------------------------2 课程设计简要分析------------------------------------------3 1 零件最小直径的确定--------------------------------------4 2 零件的工艺分析------------------------------------------4 3 工艺计算与设计------------------------------------------5 3.1 毛坯选择---------------------------------------------5 3.2 工艺路线的确定---------------------------------------5 3.2.1 确定零件的定位基准与装夹方式----------------------5 3.2.2 主要表面加工方法的确定----------------------------6 3.2.3 装夹方式------------------------------------------6 3.2. 4 划分阶段------------------------------------------7 3.2. 5 热处理工序安排------------------------------------7 3.2.6 加工方法的选择和加工方案的确定--------------------8 4 工序与工步的划分---------------------------------------10 4.1 工序的划分------------------------------------------10 4.2工步的划分-------------------------------------------11 4.3加工顺序及加工路线的确定-----------------------------11 4.3.1 零件加工必须遵守的安排原则------------------------11 4.3.2进给路线-------------------------------------------11 4.4 加工尺寸和切削用量----------------------------------12 4.5拟定工艺过程-----------------------------------------12

传动轴结构分析与设计

传动轴结构分析与设计 传动轴总成主要由传动轴及其两端焊接的花键轴和万向节叉组成。传动轴中一般设有由滑动叉和花键轴组成的滑动花键,以实现传动长度的变化。为了减小滑动花键的轴向滑动阻力和磨损,有时对花键齿进行磷化处理或喷涂尼龙层;有的则在花键槽中放入滚针、滚柱或滚珠等滚动元件,以滚动摩擦代替滑动摩擦,提高传动效率。但这种结构较复杂,成本较高。有时对于有严重冲击载荷的传动,还采用具有弹性的传动轴。传动轴上的花键应有润滑及防尘措施,花键齿与键槽间隙不宜过大,且应按对应标记装配,以免装错破坏传动轴总成的动平衡。 传动轴的长度和夹角及它们的变化范围由汽车总布置设计决定。设计时应保证在传动轴长度处在最大值时,花键套与轴有足够的配合长度;而在长度处在最小时不顶死。传动轴夹角的大小直接影响到万向节十字轴和滚针轴承的寿命、万向传动的效率和十字轴旋转的不均匀性。 在长度一定时,传动轴断面尺寸的选择应保证传动轴有足够的强度和足够高的临界转速。所谓临界转速,就是当传动轴的工作转速接近于其弯曲固有振动频率时,即出现共振现象,以致振幅急剧增加而引起传动轴折断时的转速。传动轴的临界转速为 22 2 8 10 2.1 C c C k L d D n + ? = (4—13) 式中,n k为传动轴的临界转速(r/min);L C为传动轴长度(mm),即两万向节中心之间的距离;d c和D c分别为传动轴轴管的内、外径(mm)。 在设计传动轴时,取安全系数K=n k/n max=1.2~2.0,K=1.2用于精确动平衡、高精度的伸缩花键及万向节间隙比较小时,n max为传动轴的最高转速(r/min)。 由式(4—13)可知,在D c和L c相同时,实心轴比空心轴的临界转速低,且费材料。另外,当传动轴长度超过1.5m时,为了提高n k以及总布置上的考虑,常将传动轴断开成两根或三根,万向节用三个或四个,而在中间传动轴上加设中间支承。 传动轴轴管断面尺寸除满足临界转速的要求外,还应保证有足够的扭转强度。轴管的扭转切应力τc应满足

传动轴课程设计说明书111

湖南科技大学 课程设计名称:传动轴(批量为200件)机械加工工艺规程设计 学生姓名: 学院:机电工程学院 专业及班级: 08级材料成型及控制工程1班 学号: 指导教师:胡忠举 2010年12月15日 至诚致志、唯实惟新

目录 一.机械制造课程设计的目的…………………………………………………二.生产纲领的计算与生产类型的确定……………………………………… 1.生产类型的确定…………………………………………………………… 2.生产纲领的计算……………………………………………………………三.传动轴的工艺性分析………………………………………………………… 1.零件的结构特点及应用……………………………………………………………… 2.零件的工艺分析…………………………………………………………… 四. 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图…………………………………… 1.毛坯的选择……………………………………………………………… 2.确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量…………………………………… 3.设计毛坯图…………………………………………………………… 五. 选择传动轴的加工方法,制定工艺路线…………………………………… 1.定为基准的选择………………………………………………………… 2.零件表面加工方法的确定……………………………………………… 3.制定工艺路线…………………………………………………………… 4.热处理工序的安排………………………………………………………… 六. 机床设备的选用……………………………………………………………… 1.机床设备的选用………………………………………………………… 2.工艺装备的选用………………………………………………………… 七. 工序加工余量的确定,工序尺寸及公差的计算…………………………… 八. 确定工序的切削用量………………………………………………………… 九. 时间定额的计算……………………………………………………………… 十. 提高劳动生产率的方法……………………………………………………… 十一. 课程设计体会…………………………………………………………………十二. 参考文献……………………………………………………………………十三. 附录…………………………………………………………………………

客车底盘总布置设计规范

长春北车电动汽车有限公司设计规范 CBD-YF-DP-GF.1 客车底盘总布置设计规范

目录 1 范围 (2) 2 规范性文件引用 (2) 3 术语和定义 (3) 4 设计准则 (3)

1 范围 本标准主要介绍了客车底盘总布置的简要设计流程,规范了设计步骤,明确了底盘总布置的设计结构等。 本标准适用于我公司6--12米的大中型营运客车的底盘总布置设计。 2 规范性文件引用 GB/T 13053-2008 客车车内尺寸 GB 12676-1999 汽车制动系统结构、性能和试验方法 GB 17675-1999 汽车转向系基本要求 GB/T 5922-2008 汽车和挂车气压制动装置压力测试连接器技术要求 GB/T 6326-2005 轮胎术语及其定义 GB/T 13061-1991 汽车悬架用空气弹簧橡胶气囊 QC/T 29082-1992 汽车传动轴总成技术条件 QC/T 29096-1992 汽车转向器总成台架试验方法 QC/T 29097-1992 汽车转向器总成技术条件 QC/T 293-1999 汽车半轴台架试验方法 QC/T 294-1999 汽车半轴技术条件 QC/T 299-2000 汽车动力转向油泵技术条件 QC/T 301-1999 汽车动力转向动力缸技术条件 QC/T 302-1999 汽车动力转向动力缸台架试验方法

QC/T 303-1999 汽车动力转向油罐技术条件 QC/T 304-1999 汽车转向拉杆接头总成台架试验方法 QC/T 305-2013 汽车液压动力转向控制阀总成性能要求与试验方法 QC/T 465-1999 汽车机械式变速器分类的术语及定义 QC/T 470-1999 汽车自动变速器操纵装置的要求 QC/T 479-1999 货车、客车制动器台架试验方法 QC/T 483-1999 汽车前轴疲劳寿命限值 QC/T 491-1999 汽车筒式减振器尺寸系列及技术条件 QC/T 494-1999 汽车前轴刚度试验方法 QC/T 513-1999 汽车前轴台架疲劳寿命试验方法 QC/T 523-1999 汽车传动轴总成台架试验方法 QCT 529-2013 汽车液压动力转向器技术条件与试验方法 QCT 533-1999 汽车驱动桥台架试验方法 QCT 545-1999 汽车筒式减振器台架试验方法 3 术语和定义 上述标准中确立的符号、代号、术语均适用于本标准。 4 设计准则 4.1应满足的安全、环保和其它法规要求及国际惯例 客车底盘总成中各部分的主要性能、尺寸等应符合相应的标准规定。详参相应的标准。

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