无损检测
作业指导书
文件编号：Q/KV-WD-30
编制：日期：
审核：日期：
批准：日期：
颁布日期：2012.10.15 实施日期：2012.10.30
X射线检测
1.0目的：本规范阐述了用于以符合在酸性介质中具有严格要求的井口装臵。
2.0适用范围：本规范提供对锻件、铸件、棒料、板材、焊缝进行射线检测的方法及验收标准。
3.0引用标准：
ASME 锅炉及压力容器第Ⅷ篇第1分册附录4
ASTM E94射线检测的工艺规程
ASTM E747金属线透度计
ASTM E186壁厚2～4 1/2in铸钢件的标准参考射线底片
ASTM E280壁厚3in以下铸钢件的标准参考射线底片
4.0检测人员资质：
4.1射线检测的操作人员必须达到有关权威机构规定的资质和证明。
4.2解释和评定测试结果以确定接受或报废的人员应具有Ⅱ级或Ⅲ级证明。
5.0射线照相检测设备与器材：
5.1 X射线机
5.1.1便携式X射线机、移动式X射线机、固定式X射线机。
5.1.2便携式X射线机管电压一般不超过320KV，管电压固定为5mA，连续工作的时间一版不超过5分钟.
5.1.3推荐使用便携式X射线机。
5.2射线胶片：增感型胶片和非增感型胶片两种。
5.2.1增感型胶片———适宜与荧光增感屏配一起使用。
5.2.2非增感型胶片———适宜与金属增感屏一起使用或不用增感屏而直接使用。
5.2.3在射线照相中一般不使用增感型胶片。
5.3射线胶片的分类与系统指标：
5.3.1分类：
胶片类型粒度/μm
感光度S 梯度G
要求相对值D=2.0 Z=4.0
G1 0.2~0.3 很低7.0 ＞4.0 ＞8.0
G2 0.3~0.5 低 3.0 ＞3.7＞7.5
G3 0.5~0.7 中 1.0 ＞4.5＞6.8
G4 0.7~1.1 高0.5 ＞3.0＞7.0
5.3.2系统指标：
2012.10.15发布第1页共7页 2012.10.30实施
系统类别梯度最小值
G
MIN 颗粒度最大值
（σD）
MAX
（梯度/颗粒度）最小值（G/σd）
MIN
D=2.0 D=4.0 D=2.0 D=2.0 T1 4.3 7.4 0.018 270
T2 4.1 6.8 0.028 150
T3 3.8 6.4 0.032 120
T4 3.5 5.0 0.039 100
注：表中的黑度值指的是灰雾度以上的黑度
5.3.3在射线照相检验中，应按照检验标准选用胶片。
5.3.4采用中等灵敏度的射线照相检验时，应选用T3(G3)类或性能更好的胶片。
5.3.5采用高灵敏度的射线照相检验时，应选用T2(G2)类或性能更好的胶片。5.3.6当检验裂纹时，一定要选用性能好的胶片。
5.3.7在射线照相检验中，一般不选用T4(G4)类胶片（增感型）。
5.4增感屏：
金属（箔）增感屏、荧光增感屏和金属荧光增感屏三种，一般采用金属（箔）增感屏。
5.5像质计：
丝质像质计（线型像质计）、级梯孔型像质计、平板孔型像质计、槽式像质计和双丝像质计五种，一般采用丝质像质计（线型像质计）。
5.6观片灯———识别射线照相底片上缺陷影像。
5.7黑度计———测量底片黑度，使用中应定期采用标准黑度片进行检验。
5.8铅板———控制散射线，有时也用于透照边界的准确定位、遮蔽、制作标记。
6.0 X射线检测的基本原理：
当射线通过被检物体时，物体中有缺陷的部位（如气孔、非金属夹杂物）与无缺陷的部位对射线的吸收能力是不同的，一般情况是透过有缺陷部位的射线强度高于无缺陷部位的射线强度，因此可通过射线强度的差异，来判断被检物体中是否存在缺陷。
7.0 X射线的检测方法：
7.1 X射线照相法、X射线电离检测法、X射线荧光屏直接观测法、X射线电视观测法。
7.2 X射线照相法灵敏度高、直观可靠、而且重复性好，推荐使用。
8.0 X射线的应用波长：
8.1波长短的X射线称为硬X射线，其光子能量大，穿透能力强，推荐使用。
8.2波长较长的X射线称为软X射线，穿透能力较弱，不推荐使用。
9.0 X射线检测时透照方向的选择：
9.1平板型工件：
9.1.1对于扁平工件、扁平锻件、平头对焊的焊缝、单U形对焊的焊缝和双U形对焊的焊缝，射线应从其前方照射，将胶片放在被检查部位的后面。
9.1.2对于V形坡口对焊的焊缝和X形坡口对焊的焊缝，除了垂直方向透照外，2012.10.15发布第2页共7页 2012.10.30实施
还要在坡口斜面的垂直方向上进行照射，以便对未熔合等缺陷进行有效的检测。
9.2圆管：
9.2.1透照这类工件要特别注意，胶片要与被检部位紧密贴合，使锥形中心辐射线与被检区域中心的切面相互垂直。
9.2.2对于圆管状工件，如管子，内径很大，其管子周围都要检查，可采用外透法分段透照，相邻胶片应重叠搭接，重叠长度一般为10mm～20mm。
9.2.3对于壁厚大而直径小的管子，可采用内透法分段透照。
9.2.4对于小而管内不能贴胶片的管状工件，可采用双壁双影法，将胶片放在管件的下面，射线源在上方透照，为了使上下焊缝的投影不重叠，在射线照射的方向应有一个适当的倾斜角，当管径在50mm以下时，一般采用100左右夹角为宜，当管径在50mm～100mm时，一般采用70左右夹角为宜，当管径在100mm时，一般采用50左右夹角为宜.
9.2.5对于管径在100mm～900mm时，内部又不能接近的管状件，可采用双壁单影法。
9.2.6对于角形件，射线照射的方向多为其角的二等分线的方向。
9.2.7对于内焊的角形焊、叠焊以及丁字焊的焊缝，除二等分线的方向照射外，还要沿坡口方向进行透照。
9.2.8管接头的透照方向可按图示进行。
9.2.9对于圆柱体工件可使用滤波板。
9.2.10厚度变化剧烈物体的两种方向：
9.2.10.1将感光度不同的两种或两种以上型号的胶片放在试件下进行曝光透照，感光快的底片上观测厚处，感光漫的底片上观测薄处。
9.2.10.2如果只有一种胶片，可对厚薄处分别单独进行曝光。
9.2.10.3对于工件的薄处可用与其密度相近作补偿块。
10.0常见缺陷（迹象）及其影像特征：
10.1铸件的常见缺陷及其影像特征：
10.1.1疏松———铸造过程中，由于局部偏差过大，金属在收缩过程中其邻近金属补缩不良会造成疏松，疏松多产生在冒口的根部、厚薄交界处和面积较大的薄壁处，其形貌一般为羽毛状和海绵状两种，前者在底片上呈类似羽毛或层条状的暗色影像，后者呈现为海绵状或云状的暗色团块。
10.1.2气孔———铸件上的气孔主要是由于在铸造过程中部分未排除的气体造成的。气体大部分都接近表面，在底部上呈圆形、椭圆形、长形或梨形的黑斑，边界清晰，中间较边缘黑些，其分布既有单个的，也有密集的，也有呈链状分布的。
10.1.3缩孔———缩孔在射线底片上呈树枝状、细丝或锯齿状的黑色影像。10.1.4针孔———铸件中的针孔一般有圆形和长形两种，前者在底片上呈近似圆形暗点，后者则为长形暗色影像。针孔属于铸件内部的细小孔洞，呈局部或大面积分布的形态。
10.1.5氧化夹渣———氧化夹渣是在铸造过程中，溶化了的氧化物在冷却时来不及浮出表面，停留在铸件内部而形成的。在底片上呈形状不定而轮廓清晰地黑2012.10.15发布第3页共7页 2012.10.30实施
斑，既有单个的，也有密集的。
10.1.6熔剂夹渣———熔剂夹渣是铸件中镁合金所特有的缺陷，在底片上呈白色斑点或雪花状，也有呈蘑菇云状的。
10.1.7金属夹渣———比铸件金属密度大的金属夹渣物呈明亮的影像，反之则呈黑色的影像，轮廓一般比较明晰，形状不一。
10.1.8夹砂———夹砂是在铸造过程中，部分砂型在浇铸时被破坏的。对于镁、铝等轻合金铸件，夹砂的影像在底片上呈近白色的斑点；对于黑色金属，边界比较清晰，形状不规则，影像密度也不均匀。
10.1.9冷隔———冷隔是由于在浇铸时，因温度偏低，两股金属液体虽流到一起但没有正真融合而形成的，常出现在远离浇口的薄截面处，在底片上呈很明显的似断似续的黑色条纹，形状不规则，边缘模糊不清，大多数情况下，冷隔在铸件表面上也有痕迹，呈未能熔合的带有圆角和卷边的缝隙或凹痕。
10.1.10偏析———偏析在底片上的表现是摄影密度变化的区域，按生成的原因可分为密度（差异）偏析和共晶偏析两大类，密度偏析是在液化线以上沉淀的颗粒聚集而形成的，在底片上呈现为亮的斑点或云状，共晶偏析是在铸件固化时，某些缺陷或不连续处被邻近的共晶液体所填充，形成高密度的聚集区，在底片上呈明亮的影像，其形状因被填充的缺陷形状而变化，如原缺陷为疏松，则呈现为暗亮相反影像。
10.1.11裂纹———裂纹是铸件在收缩过程中产生的，多产生在铸件厚度变化的转换处或表面曲率变化比较大的地方，在底片上呈黑色的曲线或直线，两端尖细而密度较小，有时带有分叉，如果裂纹发生在工件边缘，且方向垂直于工作端面，则在工件端面处较宽，向另一端变细，裂纹的清晰度则随裂纹的宽度、深度和破了面同射线的夹角的大小而不同，有的清晰，有的极难辨认，破裂面若同射线垂直，则一般不会再底片上留下影像。
10.2焊接中的常见缺陷及其影像特征：
10.2.1气孔———焊件的气孔在底片上的影像与铸件的基本相同，分布情况不一，有密集的，单个的和链状的。
10.2.2夹渣———夹渣分为非金属夹渣和金属夹渣两种，是在熔焊过程中产生的金属氧化物或非金属夹杂物来不及浮出表面，停留在焊缝内部而形成的缺陷。前者是在底片上呈不规则的黑色块状、条状和点状，影像密度较均匀；后者是钨极氩弧焊中产生的钨夹渣等，在底片上呈白色的斑点。
10.2.3未焊透———分为根部未焊透和中间未焊透两种，前者产生于单面焊缝的根部，焊缝，V型坡口单面焊缝和直边角焊缝的根部，后者产生于双面焊缝的中间直边部分，如直边双面焊缝、X形坡口双面焊缝和丁字双面焊缝等，未焊透内部常有夹渣，未焊透在底片上呈平行于焊缝方向的连续的或间断的黑线，还可能呈断续点状，黑线的深浅程度不一，有时很浅，需要仔细寻找。
10.2.4未熔合———未熔合分为边缘（坡口）未熔合和层间未熔合两种，边缘未熔合是母材与焊材之间未熔合，其间形成缝隙或夹渣；在底片上的影像呈直线状的黑色条纹，位臵偏离焊缝中心，靠近坡口边缘一边的密度较大且直，对于V 形坡口，沿坡口方向投射较易发现，层间未熔合是多道焊缝中先后焊层间的未熔2012.10.15发布第4页共7页 2012.10.30实施
合，在底片上呈黑色条纹，但不很长，有事与非金属夹渣相似。
10.2.5裂纹———裂纹主要是在熔焊冷却时因热应力和相变应力的作用而产生的，在校正或疲劳过程中也有可能产生，是危险最大的一种缺陷，焊件裂纹在底片上的影像与铸件的基本相同，主要分及其附近的热影响区，尤以起弧、收弧及接头处最易产生，方向可以是横向的、纵向的或任意方向的。
10.3表面缺陷———射线检验主要检查工件的内部缺陷，但有些工件因结构的关系，某些部分的表面不能直接观察，因此也许透照检查。各种表明缺陷，例如表面气孔（砂眼）、表面夹渣、焊件的咬边和烧穿等，它们在底片上的影像和内部缺陷的影像没有什么区别，除了某些特殊透照方向外，从底片上不能判断它是内部缺陷还是表面缺陷。因此，在底片上发现缺陷影像后，应与工件表面仔细对照，以确定其是否属于内部缺陷。
11.0伪缺陷（迹象）:
11.1由于胶片在生产和运输过程中产生：
11.1.1乳胶涂布和干燥过程中，气灰尘多，使底片形成黑色或多处麻点。
11.1.2涂乳胶之前，片基受摩擦或划伤。
11.1.3因乳胶涂布不均匀而产生纵向的黑白边。
11.1.4在乳胶涂布后的干燥过程中，因温度过高，乳胶收缩不均而龟裂。
11.1.5在AgNO
3+KB
r
→AgBr+KNO
3
反应过程中，由于对KNO
3
水洗不好而产生花斑。
11.1.6在运输过程中，因胶片受挤压并引起局部増感，形成黑白斑。
11.1.7由于胶片间互相摩擦与接触产生静电，放电时生成黑斑或闪电般花纹。
11.1.8由于片基保管不善，局部变形；或因生产工艺条件不佳，涂布后乳胶不匀，以及所加増感剂搅拌不匀，产生沉淀现象，形成黑斑。
11.1.9因工作台不清洁，台上的砂粒、灰尘与胶片间摩擦造成划伤，经冲洗呈细微黑道。
11.1.10胶片在切割、包装时，因折叠而形成月牙形痕迹。
11.1.11投射时工件对胶片的压力过大，局部感光生成黑斑。
11.1.12显影时，胶片与药液接触不良，或有气泡附于胶片上，或温度不匀，或胶片相互叠压，从而产生斑块。
11.1.13底片的最后水洗不彻底，水点或药液失效变质而呈珍珠色斑痕。
11.1.14洗相时，因操作不良而划伤胶膜产生条纹。
11.1.15胶片保管不善而发霉，有霉点生成。
11.1.16对于刚使用过的荧光増感屏，若未等其余晖消失就装上胶片，因余辉的作用感光，出现了上一次底片的影像。
11.1.17由异质材料制作的工件，在两种材料的交界处（如有些焊缝的材质与母材的材质相差过大），由于两种材质对射线的吸收情况不同，可能形成明暗界限。
11.1.18因工件厚度不均匀或内散影响。
11.1.19由于X射线的衍射，加之几何形状的影响，可能形成劳埃斑点。
12.0检测方法：
12.1热加工零件———应按照ASTM E94射线检测的工艺规程进行，以最小当量2012.10.15发布第5页共7页 2012.10.30实施
灵敏度为2%进行，按照ASTM E747使用金属线透度计是允许的。
12.2铸件———应按照ASTM E186壁厚2～4 1/2in铸钢件的标准参考射线底片和ASTM E280壁厚2in以下铸钢件的标准参考射线底片的工艺规程进行。
12.3对于承压焊焊缝、补焊、堆焊其深度大于原始壁厚25%或25.4mm(1in),两者取较小值或焊补面积超过102in，检测应包括焊缝各侧相邻基体金属至少12.7mm(1/2in)的地方，并按12.1规范进行。
12.4对于细长类工件（阀杆）———不采用射线探伤。
13.0迹象评定：
13.1对于热加工零件：
13.1.1不允许有裂纹、折叠或爆裂。
13.1.2在长度为12T的一条线上累计长度大于焊缝厚度T的信号是不允许的。
13.1.3不允许有长度大于表中数值的细长信号：
厚度（T）Mm(in) 夹渣长度Mm(in)
＜19.3(0.76) 6.35(0.25)
19.3～57.15(0.76～2.25) 8.4(0.33)T
＞57.15(2.25) 19.05(0.75) T是指压力容器壁厚
13.2对于铸件：
13.2.1不允许有表中数值最大缺陷级别信号：
缺陷类别最大缺陷级别
A 2
B 2
C 2(各种类型)
D 不允许
E 不允许
F 不允许
G 不允许
13.3对于焊缝、补焊：
13.3.1不允许裂纹、补焊：
13.3.2不允许有长度等于或大于表中数值的细长夹渣：
焊缝厚度（T）
Mm(in) 夹渣长度Mm(in)
＜19.3(0.76) 6.35(0.25)
19.3～57.15(0.76～2.25) 8.4(0.33)T
＞57.15(2.25) 19.05(0.75)
13.3.3不允许有超过ASTM第Ⅷ篇第1分篇附录4中规定的圆形信号。
13.3.4在任一焊缝总长度为12T时，线性夹渣群的累计长度超过焊缝厚2012.10.15发布第6页共7页 2012.10.30实施
度（T），但两连续夹渣的间距超过最长夹渣长度6倍的除外。
13.4对于细长类工件（阀杆）———不采用射线探伤。
13.5对于PSL4级的工件：
13.5.1对于热加工零件：
13.5.1.1不允许有裂纹、折叠或爆裂。
13.5.1.2不允许有超过6.35mm(1/4in)d的细长信号。
13.5.1.3不允许有两个以上且间距在12.7mm(1/2in)内的信号。
13.5.2对于铸件：
13.5.2.1不允许有表中数值最大缺陷级别信号：
缺陷类别最大缺陷级别
A 2
B 2
C 2(各种类型)
D 不允许
E 不允许
F 不允许
G 不允许
13.5.3对于细长类工件（阀杆）———不采用射线探伤。
14.0检验后的清理：
14.1被拒收的工件要做好隔离。
14.2检验报告与要求：无损检验报告应具备下列内容
a.检验项目的名称；
b.采用何种方法检测；
c.检验结果和级别；
d.检验人员的签名；
e.检验日期；
f.检验报告的人员应负责保证该报告按要求完成；
g.检测报告应交给质量部资料室保管，保管时间按照相关标准要求执行。2012.10.15发布第1页共7页 2012.10.30实施
荧光湿磁粉检测
1.0目的：本规范阐述了用于铁磁性材料的荧光湿磁粉检测以符合在酸性介质中具有严格要求的井口装。
2.0适用范围：本规范提供对锻件、铸件、棒料、板材、焊接件进行荧光湿磁粉检测的方法及验收标准。
3.0引用标准：
ASME 锅炉及压力容器第Ⅴ章-最新版本
ASTM E709铁磁性材料的磁检测工艺规程
4.0检测人员资质要求：
4.1荧光湿磁粉检测的操作人员必须达到有关权威机构规定的资质和证明。
4.2解释和评定测试的结果以确定接受或报废的人员应具有Ⅱ级或Ⅲ级证明。
5.0材料和设备
5.1磁粉———具备下列要求
5.1.1在黑光照射下，能发出波长范围在510nm～550nm人眼最敏感的黄绿色荧光。
5.1.2磁粉应具有高磁导力、低矫顽力和低剩磁。
5.1.3应使用含有各种粒度的磁粉，以便对各类缺陷都获得较均衡的灵敏度，一般推荐使用300目～400目（0.050mm～0.035mm）的细磁粉。
5.1.4应混合使用一定比例的条形、球形和其它形状的磁粉。
5.2水载液———具备下列要求
5.2.1应能迅速地润湿工件表面，PH值应控制在8～10之间。
5.2.2应能均匀分散在水载液中，在有效使用期内不结团。
5.2.3工件在经过磁粉检测后，应在20小时内不生锈。
5.2.4应在较短时间内自动消液的泡沫，以保证检测灵敏度。
5.2.5在规定的时间内，水载液的使用性能不发生变化。
5.3磁悬液———具备下列要求
5.3.1磁悬液浓度应控制在0.5～2.0g/L，沉淀浓度应控制在0.1～0.4g/L.
5.3.2荧光磁粉水磁悬液的配臵：
水/L JFC乳化剂/g 亚硝酸纳/g 荧光磁粉/g 28#消泡剂/g
1 5 10 0.5～2.0 0.5～1.0
5.4反差增强剂———具备下列要求
5.4.1可用于被检工件凹凸不平处。
5.4.2用于磁粉颜色与工件表面比较相近时，否则会使缺陷难以检出，造成漏检。
5.5标准试片———要求与用途
5.5.1检测磁粉、磁悬液的综合性能。
5.5.2检测被检工件表面的磁场方向、有效磁化区以及大致的有效磁场强度。5.5.3考察所有的探伤工艺规程方法是否妥当。
5.5.4被检面较大时，可选用A1型试片，被检面较小或表面曲率半径小时，可2012.10.15发布第1页共5页 2012.10.30实施
选用C型或D型试片。
5.6标准试块———要求与用途
5.6.1检测磁粉、磁悬液的综合性能。
5.6.2考察磁粉检测的试验条件和操作方法。
5.6.3用于检验在不同大小的磁场中，在标准试块上渗入的大致深度。
5.7标准缺陷样件———要求与用途
5.7.1具有最小临界尺寸的常见缺陷。
5.7.2标准缺陷样件应标记，以免混入被检工件中。
5.7.3标准缺陷样件的使用应经过Ⅲ级无损检测人员的批准。
5.8检测设备———磁化电源、螺管线圈、工件夹持装臵、磁悬液喷洒装臵、照明装臵、退磁装臵、豪特斯拉计、磁强计、照度计、黑光辐射计、弱磁场测量仪、快速断电试验器等。
5.9以上材料和设备必须得保证部门的认可。
5.10磁化方法：采用便携式电磁轭磁化法。
5.11磁化规范：
5.11.1两磁极间距一般控制在75mm～200mm之间，两次磁化间应有至少不小于15mm的磁化重叠区。
5.11.2两磁极间距一般控制在50mm～150mm之间，交流电磁轭至少应有45N的提升力。
5.11.3两磁极间距一般控制在50mm～150mm之间，直流电磁轭至少应有135N的提升力。
5.11.4两磁极间距一般控制在10mm～150mm之间，直流电磁轭至少应有225N的提升力。
5.11.5磁化触头不允许放在润湿表面或密封表面上。
6.0荧光湿磁粉检测的基本步骤：
6.1预处理：
6.1.1清除工件表面油脂、油污、铁锈、布条、氧化皮、焊剂、焊条溅滴、油漆、金属铁屑和砂粒等。
6.1.2清除工件表面油脂、油污时，可采用蒸汽除油或溶剂清洗，但不能用硬金属丝刷清除。
6.1.3工件表面要没有非导电覆盖层，清除非导电覆盖层可采用打磨方法进行。
6.1.4对于装配件，应先进解，在进行探伤检测。
6.1.5若被检工件存在盲孔和内腔，在探伤检测前，应将这些孔洞用非研磨性材料堵上。
6.1.6如果磁痕与工件表面的颜色相近、对比度小、工件表面粗糙度影响磁痕显示，可在探伤检测前，在工件表面涂敷上一层反差增强剂。
6.2检测工序安排：
6.2.1荧光湿磁粉检测工序应安排在容易产生缺陷的各道工序后进行，如焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载试验，但应在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前进行。
2012.10.15发布第2页共5页 2012.10.30实施
6.2.2对于有产生延迟裂纹倾向的焊接件，荧光湿磁粉检测应安排在焊完24小时后进行。
6.2.3对于电镀工件，荧光湿粉检测应安排在电镀工序之后进行。
6.2.4对于镀铬、镀镍层厚度大于50μm的超高强度钢（抗拉强度≥1240MPa）的工件，应在电镀前后均应进行荧光湿磁粉检测。
6.3退磁：
6.3.1采用交流电通过法或衰减法退磁是可接受的。
6.3.2采用直流换向衰减退磁、超低频电流自动退磁是可接受的。
6.3.3对于非重要工件，采用加热法退磁是可接受的。
6.4剩磁测量：
6.4.1剩磁测量一般可采用磁强计、剩磁测量仪。
6.4.2对于有严格要求的工件，一般要求剩磁不大于0.3mT（240A/m）。
6.5磁痕观察：应在暗区内，使用黑光灯照明，黑光副照度应不小于1000μW/cm2。
6.6磁痕记录：可以采用照相、贴印、橡胶铸印、摹绘等方法进行记录。
7.0磁痕显示：
7.1相关显示：
7.1.1锻钢件缺陷的磁痕显示———锻造裂纹一般都比较严重，具有尖锐的根部或边缘、磁痕浓密清晰，呈直线或弯曲线状。
7.1.1.2锻造折叠的磁痕显示———锻造折叠可发生在工件表面的任何部位，并与工件呈一定角度，磁痕呈纵向直线状，也有的呈纵向弧形线状。
7.1.1.3白点的磁痕显示———在横断面上磁痕呈锯齿状或短的曲线状，中部粗，二头尖呈辐射状分布。在纵向上，磁痕则沿轴向分布，呈弯曲状或分叉，磁痕浓密清晰。
7.1.2轧制件缺陷的磁痕显示：
7.1.2.1发纹缺陷的磁痕显示———磁痕显示清晰而不浓密，二头呈圆角。
7.1.2.2分层缺陷的磁痕显示———分层与扎制面平行，磁痕清晰，呈连续或断续的线状。
7.1.2.3拉痕缺陷的磁痕显示———宽而浅的拉痕不吸附磁粉，较深者会吸附磁粉。
7.1.3铸钢件缺陷的磁痕显示：
7.1.3.1铸造裂纹的磁痕显示———热裂纹的磁痕细密清晰，稍加打磨裂纹即可排除，冷裂纹为连续或断续的线条，两端有尖角，磁痕浓密清晰。
7.1.3.2冷隔的磁痕显示———磁痕显示稀淡，不清晰。
7.1.3.3疏松的磁痕显示———呈点状或线状分布，两端没有尖角，有一定的深度，磁粉堆积比裂纹稀疏。
7.1.3.4气孔的磁痕显示———磁痕呈圆形或椭圆形，宽而模糊，显示不太清楚。
7.1.3.5夹杂的磁痕显示———磁痕呈分散的点状或弯曲的短线状。
7.1.4焊接件缺陷的磁痕显示：
7.1.4.1焊接裂纹的磁痕显示———热裂纹的断口有氧化色，热裂纹浅而细小，磁痕清晰，但不浓密。冷裂纹多数是纵向的，深而粗大，磁痕浓度清晰。2012.10.15发布第3页共5页 2012.10.30实施
7.1.4.2未焊透的磁痕显示———磁痕显示松散，较宽。
7.1.4.3气孔的磁痕显示———磁痕呈圆形或椭圆形，宽而模糊，显示不太清楚。
7.1.4.4夹渣的磁痕显示———呈椭圆形或较粗短的条状，磁痕宽、不浓密。7.1.5热处理缺陷的磁痕显示：
7.1.5.1渗碳裂纹的磁痕显示———磁痕呈线状、弧形或龟裂状。
7.1.5.2淬火裂纹的磁痕显示———淬火裂纹比较深，尾端尖，呈直线或弯曲的线状，磁痕浓密清晰。
7.1.6冷加工产生的磁痕显示：
7.1.6.1磨削裂纹的磁痕显示———磁痕轮廓清晰，均匀而不浓密，呈网状、鱼鳞状、放射状或平行线状分布。
7.1.6.2矫正裂纹的磁痕显示———矫正裂纹中间粗，两头尖，呈直线或微弯曲的线状，一般单个出现，磁痕浓密清晰。
7.1.7工件反复工作后产生的磁痕显示：
7.1.7.1疲劳裂纹的磁痕显示———一般出现在应力集中部位，其方向与受力方向垂直，中间粗，两头尖，磁痕浓密清晰。
7.1.7.2应力腐蚀裂纹的磁痕显示———应力腐蚀裂纹力方向垂直，磁痕浓密清晰。
7.1.8电镀产生的磁痕显示：
7.1.8.1脆性裂纹的磁痕显示———一般不单个出现，而是大面积出现，呈曲折的线状，纵横交错，磁痕浓密清晰。
7.2非相关显示：
7.2.1磁极和电极附近的磁痕显示———采用电磁轭检测时，由于磁极与工件接触处，会产生一些磁痕显示，磁痕多而松散。
7.2.2工件截面突变的磁痕显示———磁痕松散，但有一定的宽度。
7.2.3磁写的磁痕显示———磁痕松散，线条不清晰，像乱画的样子。
7.2.4两种材料交界处的磁痕显示———磁痕有的，有的浓密清晰。
7.2.5局部冷作硬化的磁痕显示———磁痕显示宽而松散，呈带状。
7.2.6金相组织不均匀的磁痕显示———磁痕呈带状，单个磁痕类似发纹，磁痕松散不浓密。
7.2.7磁化电流过大产生的磁痕显示———磁痕松散，沿工件棱角处分布，或沿金属流线分布，形成过度背景。
7.3虚假显示：
7.3.1表面粗糙的磁痕显示———磁粉堆集松散，磁痕轮廓不清晰。
7.3.2表面油污或不清洁的磁痕显示———磁痕显示堆集松散。
7.3.3表面氧化皮的磁痕显示———在氧化皮的边缘上会留有磁粉，也会有磁痕显示。
8.0检测方法：
8.1所有铁磁材料应按ASTM E709规定的工艺规程进行探伤，磁化触头不允许放在浸湿表面或密封表面上。
8.2如果信号被认为是不相关的，那么，就要用液体渗透表面的无损探伤进行检2012.10.15发布第4页共5页 2012.10.30实施
查、磨掉，复验以证明它们的不相关性。
8.3对于承压焊焊缝、补焊、堆焊再焊接、焊后热处理、机加工全部完成后才能进行磁粉检测，检测应包括焊缝各侧相邻基体金属至少12.7mm(1/2in)的地方。
9.0磁痕定义：
9.1相关信号：只有那些大于1/16in尺寸的才被认为是相关的信号。
9.2不相关信号：不涉及表面断裂的固有信号认为是不相关的信号。
9.3线性信号：信号的长度等于或大于三倍宽度的信号。
9.4圆形信号：信号的长度小于三倍宽度的圆形或椭圆形信号。
10.0磁痕评定：
10.1没有主尺寸等于或大于3/16in尺寸的相关信号。
10.2在任何一个连续的6in2面积上，不允许有多于10个相关信号。
10.3在一条直线上有4个且间距小于1/16in2尺寸（边缘到边缘）的不连续相关信号是不允许的。
10.4在压力接触的密封面上不允许有相关信号。
10.5对于承压焊缝、补焊、堆焊需符合以上评定外，还需要符合的附加评定要求：
10.5.1不允许有相关的线性信号。
10.5.2当焊缝深度等于或小于5/8in时，焊缝不允许有大于1/8in的圆形信号。
10.5.3当焊缝深度大于5/8in时，焊缝不允许有大于3/16in的圆形信号。
11.0检验后的清理：
11.1用荧光湿磁粉检测工件后，一定要将工件表面的磁粉清理干净，用脱水防锈油进行表面处理。
11.2被拒收的工件要做好隔离。
12.0检验报告与要求：无损检测报告应具备下列内容
a.检验项目的名称；
b.何种磁粉检测；
c.检验结果和评定级别；
d.检验人员的签名；
e.检验日期；
f.指定写检验报告的人员应负责保证该报告按要求完成；
j.检测报告质量部资料室保管，保管时间按照相关标准要求执行。
2012.10.15发布第5页共5页 2012.10.30实施
超声波检测
A.适用范围
A-1 本规程适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和焊接接头的超声检测。
A-2 与承压件有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本规程。
B.引用文件
ASME 锅炉压力容器规范国际性规范
SNT-TC-1A 推荐的实施规程无损检测人员的资格评定和证书
ASTM A 388/A 388M 大型刚锻件超声波检测的标准实用方法
EN5）473 无损检测-NDT人员资格和证书-通用原则
JB/T 4730.3-2005
2.0 总则
A.超声检测人员要符合SNT-TC-1A 和JB/T 4730.1的有关规定
B.超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。
C.探伤仪、探头和系统性能
C.1 本规程规定采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为(0.5-10)MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线形显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进档每挡不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB。水平线形误差不大于5%。
C.2探头
C.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一长原则上不大于25mm。
C.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于20，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
D.超声探伤仪和探头的系统性能
D.1在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。D.1.1仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。
D.1.2仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。
D.1.3直探头的远场分辩率应不小于30dB，斜探头的远场分辩率应不小于6dB。
D.1.4仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。
2.1 一般要求:
执行此探伤工艺的探伤人员必须是具有一定基础知识和实际探伤经验,并经考核取得国家认可的资格证书者.操作探伤人员必须严格执行此工艺中的各项规定,不得自行更改工艺中任何条款,探伤责若发现有不严格遵守各项规定的人员和没有资格的人员从事探伤工作,则应向公司行政部门举报。
为了不断完善和充实工艺，若工艺中不完善或不切实际的地方，请执行人书面向责任人员提出更改意见，任凭人不得擅自更改条款。
2.2 板材的超声波探伤
2.2.1采用经过有关部门鉴定合格的A型脉冲反射式超声波探伤仪.
2012.10.15发布第1页共6页 2012.10.30实施
2.2.3 探伤方法
2.2.
3.1 采用纵波脉冲反射法探伤.频率为2-5MHZ,根据厚度不同确定其探伤频率. 耦合方式为充水或直接耦合.探头为直探头或联合双晶探头.
2.2.
3.2 采用充水法探伤时，用水必须清洁，采用接触法探伤时，耦合剂可用机油、变压器油等，使用的耦合剂应保证探头与钢板耦合良好。
2.2.
3.3 用人工标准试块调节探伤灵敏度
a.当板厚≤ 20mm时,用双晶直探头上将与工件等厚的第一次底波高度调整到满刻度的50%,再提高灵敏度10dB作探伤灵敏度.探头公称频率宜选用5MHZ，晶片面积不小于150 mm2。
b.当厚度＞20-40mm时,用单直探头在CB Ⅱ试块上将∮5平底孔第一次反射波高调到满刻度的50%,作为探伤灵敏度. 探头公称频率宜选用5MHZ，晶片面积Φ（14-Φ20）mm之间。
c.当板厚＞40-250mm时,可采用单晶直探头，公称频率宜选用2.5MHZ，晶片面积（Φ20-Φ25）mm之间。
d.板厚不小于探头的3倍近场区时，也可取钢板无缺陷完好部位的第一次底波来效准灵敏度，其结果应于b的要求相一致。
2.2.
3.4 探伤面.
被探钢板表面应清除影响探伤的氧化皮、锈蚀、油污等。
2.2.
3.5 探伤部位
从钢板的任一轧制平面进行探伤,若探伤人员判定缺陷的需要和设计上有要求时,也可以对钢板的上下两轧制面分别进行探伤.
2.2.
3.6 探头扫查方式
探头沿垂直于钢板压延方向,间距100mm的平行线进行扫查,在钢板剖口预定线两侧各50mm(当板厚＞100mm时,以板厚的一半为准)内应作100%扫查.
2.2.
3.7 探头扫查速度
探头扫查速度不得＞150mm/s,如采用自动报警装臵时,不受此限制.
2.2.
3.8 当发现缺陷时,则用半波高度法在其周围探测以确定其面积,同时根据验收标准,确定合格与否.
2.2.
3.9 记录下列缺陷以便存档备查及交于用户使用作参考.
a)无底纹,只有缺陷的多次反射或只有紊乱缺陷波.
b)缺陷波和底波同时存在.
c)底波消失,并无伤波.
2.2.4 签发报告
报告的签发严格规定由II级人员签发,并由Ⅲ级人员审核后方能生效.
2.2.4.1 报告签发后,由II级人员妥善保管好底稿,备查.
2.3 焊缝的超声波探伤
2.3.1 探伤设备
2.3.1.1 探伤仪应符合下列规定.
2.3.1.2采用经过有关部门鉴定合格的A型脉冲反射式超声波探伤仪.
2.3.1.3 探伤仪器和探头的组合灵敏度,在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏2012.10.15发布第2页共6页 2012.10.30实施
度时,有效灵敏度余量至少应为10dB
2.3.1.4 适用范围：
2.3.1.4.1本条归定了刚制承压设备对接焊接接头的超声检测和质量分级。
2.3.2 试块
2.3.2.1 采用的标准试块为CSK-IA、CIIA 、CSK-IIIA和CSK-ⅣA。
2.3.2.2 一般对比试块:与被探伤件相同或相近的材料制成,其材料以∮2平底孔灵敏度探伤,不得有缺陷.
2.3.2.3 在满足灵敏度要求下,可以采用其它形式的试块.
2.3.3 探伤方法
2.3.3.1 探伤表面
应清除探头移动区的飞溅,锈蚀,油垢及其它污物,探头移动区的深坑应补焊,然后打磨平滑.露出金属光泽,方可进行探伤.
2.3.3.2 焊缝外观及探伤表面经检查合格后,方可进行探伤.
2.3.3.3 耦合剂
工业甘油,浆糊,机油等.
2.3.3.4 探伤频率信斜探头K值
探伤频率一般为2MHZ-5MHZ，在条件允许时,应尽量采用较大K值探头.
2.3.3.5 制作距离——波幅曲线，探伤过程中及探伤结束时，必须校验距离——波幅曲线。
2.3.3.6 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。
2.3.3.7 缺陷的定量:应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量直径Φ或缺陷指示长度△L。无任何解释为裂纹.未完全焊透或未完全熔合的线性显示,无任何长度超过下列振幅基准值的夹渣显示.
焊透厚度(T) in mm 夹渣长度in mm
＜0.7619 0.76-2.2519-57＞2.25 57 0.26 6.4 0.33T 0.33T 0.75 19.0
表中T是被检焊缝的厚度,两厚度不等的焊接件,T则是两厚度较薄者.
2.3.3.8 操作者应掌握所探工件的材质,焊缝坡口形式,焊接工工艺,缺陷可能产生的部位等资料,再根据萤光屏反射波高,位臵进行综合判断.
2.3.4 记录和签发报告
2.3.4.1 将探伤委托单上内容列录内容(工件名称,材质坡口形式等).
2.3.4.2 反射波高于II区,指示长度大于10mm的缺陷应予记录在册.指示长度较长时,也应加以记录备案,重大缺陷反射波图形用照相法记录备案.
2.3.4.3 发报告由II级人员妥善保管底稿备查.
2.4.1 探伤设备
2.4.1.1 探伤设备由超声波探伤仪,机械传动装臵及其它辅助设备(水浸探伤的工装:探伤架)等组成.
2.4.1.2 探伤仪应符合下列规定:
2012.10.15发布第3页共6页 2012.10.30实施
a)仪器和探头的灵敏度:在达到所探工件最大声程处的探伤灵敏度时,灵敏度余量至少为10dB
b)探头频率为2.5-10MHZ,频率误差为+10%.
c)采用晶片尺寸不大于25mm的探头.
d)探头主声束应无双峰,无偏斜.
2.4.2 探伤方法
2.4.2.1 利用横波脉冲反射法在探头相对钢管作周向旋转和轴向移动的状态下,根据钢管规格选用液浸法或接触法检验.(视其钢管的壁厚/外径值来确定其方法)
2.4.2.2 液浸法应用干净的水作为耦合介质,接触法用机油(20#)作为耦合介质.
2.4.2.3 检验结果的确定系基于被检钢管的缺陷回波与对比试样的人工缺陷回波的幅度比较,即属当量法.
2.4.3 对比试样的制备和要求
2.4.
3.1 材料
对比试样应选取与被检枫管的规格相同,材质,热处理工艺和表面状况相同或相似的钢管制备,对比试样不得有影响人工缺陷正常指示的自然缺陷.
2.4.
3.2 长度
对比试样的长度应满足探伤方法和探伤设备的要求.
2.4.
3.3 人工缺陷
探测纵向缺陷时,人工缺陷为纵向槽.其断面形状为V形角度为60度,其位臵应分别试样的内外表面加工,但内径小于25mm的钢管只在外表面加工,同一试样上内外表面人工缺陷将钢管轴向应有足够的间距,以使动态调试时容易分辨.人工缺陷的深度根据技术要求定,深度偏差允许+15%(最小值+0.05mm)宽度不大于深度的二倍,但最宽不大于1.50mm.
2.4.4 使用探头
液浸法使用线聚焦探头.接触法探伤使用与钢管表面吻合良好的斜探头,单个探头压电晶片长度或直径不大于25mm.使用频率为2.5-10MHZ.
2.4.5 设备调试
2.4.5.1 机械传动装臵除应满足本标准2.1,2.2要求外,还应保证探头与钢管相对旋转和直线运动的速度稳定本工艺6.3条要求计算
值的10%以内.(待做)因设备本身的钢管端部不能有效探测的长度应不大于200mm.
2.4.5.2 探伤设备每次重新使用或变更检验规格时,需用本标准规定的对比试样进行静态调试.静态调试应获得清晰的人工缺陷回波.调试后的内外表面人工缺陷回波基准幅度不大于2dB.并以其中幅度低者设定灵敏度.
2.4.6 探伤步骤
2.4.6.1 用砂布或钢丝刷去钢管表污物，保持在探伤时钢管表面是清洁的。
2.4.6.2 探伤设备按本工艺5.1 5.2 5.3条规定完成调试后即可进行探伤检验.一般情况只探测纵向缺陷,横向缺陷的探伤由供需双方协商.
2.4.6.3 控头相对钢管螺旋进给的螺距应保证超声波来对钢管表面100%扫查, 2012.10.15发布第4页共6页 2012.10.30实施
并不小于10%的覆盖率.
2.4.6.4 设备在连续使用中每隔2-4h和每次关机前需用对比试块校准设备. 验收标准:
a)整根钢管经检验,若缺陷回波或回波幅度小于对比试样人工缺陷回的基准幅
度则判为合格.
b)整根钢管经检验,若缺陷回波或回波幅度等于或大于对比试样人工缺陷回的
基准幅度则判为不合格.
2.5 锻件和超声波探伤
探伤设备应符合下列规定:
a)仪器和探头的组合灵敏度,在所探工件最大声程处的探伤灵敏度时,灵敏度余量至少为10dB.
b)探头频率主要为2.5MHZ的,频率误差为+10%.
c)主要采用晶片尺寸为∮20mm的硬保护膜直探头.
d)必要时可采用2MHZ或2.25MHZ的,以及晶片尺寸不大于28mm的探头
e)探头主声束应无双峰,无偏斜.
2.5.2 耦合剂
可用机油,甘油等透声性能好,具不损害工件的液体.
操作方法:
2.5.3锻件一般应进行纵波探伤,简形锻件根据需要,可进行横波探伤.
2.5.
3.1 检验探伤面的光洁度不低于5或 ,且表面平整均匀,与反射面平行,圆柱形锻件其端面应与轴线垂直,以便轴向探伤,方型锻件的端面应加工平整.相邻的端面应相互垂直,探伤表面应无划伤.
2.5.
3.2 锻件的几何形状及表面检查合格后,方可进行探伤.
2.5.
3.3 用棉纱及布去除探伤表面的油垢和污物.
2.5.
3.4 灵敏度
a . 原则利用大平底采用计算法确定探伤灵敏度,对由于几何形状所限,以及缺陷附近探伤区内的工件,可采用试块法.
b. 用底波法校正灵敏度,校正点的位臵应选在工件上无缺陷的完好区域.
c. 对于检测面是曲面而又无法采用底波法的工件,采用与工件相同或相近
(0、7-1、1倍)的参考试块，或采用小直径晶片的探伤使其近伤区的长度小于等于1/4工件半径这样可不需要进行曲面补偿。
d. 探伤灵敏度不得低于￠2mm当量直径。
2.5.
3.5 扫查方法
a.锻件原则上应从两相互垂直方向进行探伤，尽可能地检测到锻件的全体积。
b.扫查范围：应对锻件整个表面进行连续性全面扫查。
c.扫查速度：探头移动速度不超过150mm/s。
d.扫查覆盖应为探头直径的15%以上。
e.当锻件探测弧度大于400mm时，应从相对两端面探伤。
2.5.
3.6 验收标准
无任何一个超过基准振幅曲线显示。无任何多种显示超过基准振幅曲线50%，2012.10.15发布第5页共6页 2012.10.30实施
a.多种显示就是两个或两个以上任何方向上彼此间距均应1/2in（13mm）以内
的显示（每个超过基准振幅曲线50%）。
b.采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量（根据示波屏高、位臵等因素，在AVG
曲线图上查对）。
2.5.
3.7 记录、发报告
a.超过标准规定的重大缺陷在工件重要的位臵上，一律照旧留底。
b.超过标准规定的缺陷，记录在册。
2.6检验报告与要求：无检测报告应具备下列内容
a.检验项目的名称；
b.何种超声波检测；
c.检验结果和评定级别；
d.检验人员的签名；
e.检验日期；
f.指定写检验报告的人员应负责保证该报告按要求完成；
j.检测报告质量部资料室保管，保管时间按照相关标准要求执行。
2012.10.15发布第6页共6页 2012.10.30实施
渗透探伤检测
A.适用范围
A.1本规程了承压设备的液体渗透检测方法以及质量分级，本规程适用于非多孔性金属材料或非金属材料制承压设备在制造、安装及使用中产生的表面开口缺陷的检测。
B.引用标准
B.1 SNT-TC-1A 推荐的实施规程无损检测人员的资格评定和证书
EN5）473 无损检测-NDT人员资格和证书-通用原则
ASTM E 165 液体渗透检验的标准试验方法
JB/T 4730.5-2005
JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件
JB/T 9213-1999 无损检测渗透检查A型对比试块
JB/T 9216 控制渗透探伤材料质量的方法
4.1 一般要求
4.1.1渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于
5.0（小数记录值1.0），每年检查一次，不得有色盲。
4.1.1 凡工艺中要求有着色探伤的部位，应采用着色探伤。
4.1.2渗透探伤用溶剂必须具有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用，对于镍基合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定，对于奥氏体和钛及钛合金材料，一定量渗透剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供方另行商定。
4.1.3对同一工件，不能混用不同类型的渗透检测剂。
4.2渗透探伤的基本操作程序
4.2.1 前处理
探伤前，应对受检查面及附近30mm范围进行清理，不得有污垢、锈焊渣、氧化皮等。当受检表面妨碍显示时，应打磨或抛光处理。
4.2.2 预清洗
喷渗透剂前，需清洗受检表面，如用布干擦，在用“清洗剂”将受检表面洗干净，然后烘干或晾干。
4.2.3 渗透
在经过前处理（清洗）的受检部位，均匀地喷涂渗透剂，喷涂距受检表面宜在30mm以上，压力大时，至少应在m以上。渗透剂必须湿润全部受检表面，使其保持不干状态15分钟左右，若为探测细小的缺陷，可将工件预热到40℃-50℃，然后进行渗透。
4.2.4 清洗
在施加的渗透剂达到规定的时间后，先用布擦去多余的渗透剂红色痕迹，然后用适量的清洗剂清洗（注意不要把缺陷里面的渗透剂洗掉），再用干净的布擦干。
4.2.5 显像
2012.10.15发布第1页共2页 2012.10.30实施
管道射线探伤工艺 1. 目的 为了保证本工程压力管道施工中射线探伤工作的正常进行，使其检验结果符合国家现行的有关标准、规范等要求，保证管道射线探伤结果的真实可靠性。 2. 适用范围 本工艺适用于本工程中压力管道施工过程中的射线探伤检验。3.相关文件 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 《压力管道安全管理与监察规定》（劳部发[1996]140号文） 《承压设备无损检测》JB4730-2005 《钢管环缝溶化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》GB/T12605-90。 4. 职责 4.1 射线探伤评定人员 由持相应技术等级Ⅱ级（中级）或Ⅱ级以上（高级）资格人员负责具体的管道射线探伤评定工作，并编写和审核检验报告。 4.2 管道射线探伤操作人员 由持初级技术等级或以上资格的人员负责相应的管道射线操作工作。 5. 管道射线探伤工艺 5.1 焊缝射线透照检测 5.1.1透照方式和透照时机 5.1.1.1按射线源、工件和胶片三者之间的相互位臵关系，透照方式分为： a.双壁单影法；b.双壁双影法。 5.1.1.2对一般管道来说，每条焊缝焊接完毕后，再进行探伤；对于焊接后有产生延迟裂纹倾向的材料制造的压力管道，必须等焊完24小时后探伤。 5.1.2试件检查和清理
试件上如有妨碍射线穿透或贴片的附加物应尽可能去除，试件表面质量包括焊缝余高，应经外观检查合格，表面的不规则形状在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆。否则应对表面进行打磨修整。 5.1.3胶片的选用 射线胶片的选用根据像质高低，工件厚度和材质而定。AB射线检测技术应采用T3类或更高类的胶片（即天津-III型或天津-V型）。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 5.1.4增感屏和暗袋 采用铅箔增感屏。要求其表面质量光滑清洁，无污秽、损伤变形和划痕。如果增感屏表面有划痕或开裂，发射二次电子的表面积增大，在底片上会出现类似裂纹的细黑线。增感屏要注意防潮，否则时间长了会使其中锡、锑在表面呈线状分布，在底片上会产生白线条。总之增感屏要经常检查，保持清洁无损。铅箔增感屏分为前屏和后屏。装胶片的暗袋（暗盒）应为黑色塑料或合成革制成。要求其材料应薄、软、滑具有一定强度而不易老化。规格应与增感屏和胶片相匹配，暗袋的外表面应有中心标记线，背面还应有贴铅质“B”标记和其它标记的小袋。暗袋经常和工件接触易脏、易破要及时检查更换。 5.1.5底片黑度 射线透照对底片黑度有一定要求，假如黑度不适当会影响缺陷的检出能力。按JB/T4730-2005标准规定，AB级底片黑度范围为2.0-4.0之间。用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，AB级最低黑度允许降至 1.5。 5.1.6划线 按照探伤工艺卡和相关规定的检测部位、比例和一次透照长度在工件上划线。采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划出一次透照的平均长度。 5.1.7透照方法 5.1.7.1 双壁双影法 5.1.7.2 D≤89mm钢管采用双壁双影法（垂直90°两次透照）。
射线探伤作业指导书 1.1 目的 为了保证射线检测结果的准确、可靠、编制本细则。 1.2 范围 本作业指导书适用于金属材料板和管的熔化焊焊接接头。 1.3 编制依据 1.3.1 《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005 2 检验人员 凡从事射线工作的检验人员，都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。各级别检验人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 3 准备工作 3.1 技术准备 3.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。 3.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。 3.2 现场情况及现场准备 3.2.1 了解被检工件结构，焊口位置、分布等，对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。 3.2.2 检查焊缝外表面：外观是否符合《焊规》规定要求，是否有影响底片评定的因素存在，存在上述问题时，必须纠正后才能进行透照。 3.3 工艺制订 根据有关标准规定及现场情况等制订工艺，确定透照方式、投影角度、焦距、曝光参数、象质计指数，还有大管一个口拍几张片、小管几个口拍一张片。以上参数参见具体检验项目的《射线探伤工艺卡》。 3.4 器材 3.4.1 射源或射线机选择 主要根据被检工件的透照厚度及现场情况选择γ射线机或X射线机。 3.4.2 胶片、增感屏及暗盒选择 3.4.2.1 透照用胶片应选用《射规》4.6.1中规定的JI或J2型胶片。胶片在使用前，应对每箱或每盒胶片进行灰雾度的抽查，其本底灰雾度应小于或等于0.3。 3.4.2.2 胶片在裁片、装片、抽片、评片的过程中，要注意防止胶片的划伤。裁纸刀、暗袋、增感屏等应保持清洁和平整，应经常擦拭。在装片、抽片时要轻缓，避免产生静电。要正确持片、不得用手指直接捏住底片表面，防止对底片造成污染。 3.4.2.3 使用金属增感屏进行射线透照时，金属增感屏的材料及前、后屏的厚度应根据不同的射线能量参照《射规》表4的规定选择（具体见《射线探伤工艺卡》）。 3.4.2.4 增感屏的表面应经常擦拭，保持洁净、平整和干燥，以防止产生造成影响底片图像的影像或假缺陷。 3.4.2.5 暗盒尺寸须与胶片及增感屏符合。 3.4.3 屏蔽板
七、轴的设计计算 (1) 高速轴的设计高速轴上的功率、转速和转矩 (2) 作用在轴上的力 已知高速级齿轮的分度圆直径为d =98.75mm ，根据《机械设计》（轴的设计计算部分未作说明皆查此书）式(10-14)，则 3 2119.8 2/2426.3398.7510 tan tan 202426.33913.89cos cos15tan 2426.33tan15650.13t t n r a t F T d N F F N F F N αββ-?== =??==?=? ==??= N F p 1622= (3) 初步确定轴的最小直径 的最小直径。选取轴的材料为45钢。根据表15-3，取C=113,于是得 3min 11316.19d C mm === 轴上存在两个键槽，加大10% min 1.117.81d mm ?= 标准的轴的直径有20、22、24、25、28等 故 m i n 20d mm = 第一、首先确定个段直径 A 段：1d =20mm 由最小直径算出） B 段：2d =25mm ，根据油封标准，选择毡圈孔径为25mm 的 C 、G 段：3d =30mm ，与轴承（圆锥滚子轴承30206）配合，取轴承内径 D 段：4d =36mm ， 设计非定位轴肩取轴肩高度h=3mm
E 段：5d =45.58mm ，将高速级小齿轮设计为齿轮轴，考虑依据《课程设计指 导书》p116 F 段：6d =36mm, 设计非定位轴肩取轴肩高度h=3mm 第二、确定各段轴的长度 A 段：1L =1.6*20=32mm,圆整取1L =30mm B 段：2L =54mm ，考虑轴承盖与其螺钉长度然后圆整取54mm C 、G 段：3L =31mm, 与轴承（圆锥滚子轴承30206）配合,加上挡油盘长度（参 考《减速器装配草图设计》p24）3L =B+△2+2=16+10+2=31mm F 段：mm 86=L ，6L =△2-2=10-2=8mm E 段：mm 505=L ，齿轮的齿宽mm 501=B D 段：4L =90mm, 考虑各齿轮齿宽及其间隙距离，箱体内壁宽度减去箱体内已定 长度后圆整得4L =90mm 轴总长L=30+54+31*2+8+90=244mm
渗透探伤作业指导书 1目的 为了使探伤人员在进行渗透探伤过程中有明确的步骤、程序，保 证探伤检测结果的一致性和可靠性，并为进一步使渗透检验人员明确在现场进行渗透检验的步骤与程序，特制定本作业指导书。 2使用范围 本工艺适用于检查黑色金属、有色金属的铸件、焊接件和锻件以及陶瓷、塑料和玻璃等制品（不包括粉末冶金零件或其它多孔材料）的各种表面缺陷，例如裂纹、折叠、气孔、疏松和冷隔等。 3引用标准 3.1ASME标准第V卷第6部分（PT） 3.2ASME标准第忸卷附录8 （PT） 3.3JB4730-94《压力容器无损检测》 3.4GJB2367—95《渗透检验方法》 3.5GB150—1998《钢制压力容器》 3.6GB9443—88《铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法》 3.7GB/T1260 4.3—90《无损检测名词术语》 4检测人员 4.1凡从事渗透探伤的人员，均须经严格的技术培训并取得上级主管部门的资格证书。 4.2渗透探伤人员按技术等级分为初、中、高级，取得不同等级渗透探伤资格的无损检测人员只能从事相应等级的探伤工作，并负相应的技术
责任。 4.3凡从事渗透探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 4.3.1校正视力不得低于1.0。 4.3.2从事渗透探伤人员不得有色盲、色弱。 5渗透检测操作的步骤 基本步骤为：预清洗T施加渗透液T清洗多余的渗透液T施加显像剂-观察及评定显示痕迹。 6渗透检测剂 6.1渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。 6.2渗透剂的质量控制应满足下列要求： a.渗透剂应装在密封容器中，放在低温暗处保存。各种渗透剂 的相应密度应根据制造厂说明书的规定采用相对密度计进行校验，应 保持相应密度不变。 b.渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验，校验方法 是将10ml待校验的渗透剂和基准渗透剂分别注入到盛有90ml无色煤 油或其它惰性溶剂的量筒中，搅拌均匀。然后将两种试剂分别放在比色计纳式试管中进行颜色浓度的比较。如果被校验的渗透剂与基准渗透剂的颜色浓度差超过2.0%，就应作为不合格。 c.对正在使用的渗透剂做外观检验，如发现有明显的混浊或沉淀物，变色或难以清洗，则应予以报废。 d.各种渗透剂用对比试块与基准渗透剂进行性能对比试验，当
无损探伤工操作规程示范 文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
无损探伤工操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1探伤仪器及附属电气设备线路，要绝缘良好，外壳应 可靠接地。检修时，应先切断电源。 2射线探伤操作人员，必须穿戴防护用品和定期检查身 体。 3射线探伤工作地点应设置围栏和警告 4γ射线探伤时，应速用速撤。探照时，应用机械操 作，严禁用手直接接触射线源。 5X射线探伤，应有铅防护屏或其他防护措施。暴光 前，操作人员应背离X光机“窗口”，暴光应待人员撤至 安全区后进行。 6超声波一起通电后，禁止打开防护盖，防止高压电伤 人。
7荧光探伤，应戴防护眼镜。工件上的荧光粉、显现粉，禁止用手直接触摸。配制着色探伤剂或筛取荧光粉、磁粉、显现粉应在通风良好的地方进行。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
V T探伤作业指导书公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
. 广州忆民有限公司 目视检验作业指导书 编制: 审核: 批准: 2012-12-06发布 2012-12-28实施
目视检验作业指导书 1、范围 本文件规定了目视检验的方法及人员等技术管理要求。 本文件适用于碳钢、不锈钢及铝合金焊缝外观检查。 2、人员要求 从事目视检验人员必须取得VTⅡ级及Ⅱ级以上资格证书，有半年以上工作经验方可独立上岗操作。 检测人员必须熟悉和掌握相关的检验标准（如ISO5817、ISO10042）。 检测人员必须熟悉和掌握相应的焊接工艺。 检测人员必须满足ISO 9712的要求（如每12个月检查一次视力），且应当有足够的视力和颜色分辨力。 3、外观检测条件 被检工件表面的光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。 眼睛距离被检区域的距离应不超过600mm。 眼睛与被检工件的夹角应大于30°。 经商定可采用其它检测设备，如内窥镜。 图1 外观检测角度示意图 4、环境要求 作业场地应远离翻砂、电焊、潮湿，场所应整洁宽敞。 检验环境光照度应至少达到350Lx，推荐值为500Lx。 5、检测设备 检测尺如直尺、卡尺、塞尺、焊接检验尺。 放大镜的放大倍数为2～5倍，应尽量有刻度。 其它检测仪器如成型量具、镜子、照像机、内窥镜。 6、焊缝的外观检测 焊缝的外观检测的基本范围在所应用的标准中作出了规定：焊缝必须可见且便于检测，检测时间在表面处理之前。焊缝的外观检测可分三个阶段：——焊前准备的外观检测 ——焊接过程中的外观检测 ——焊接后的外观检测 焊前准备的外观检测
轴的设计计算 【一】能力目标 1.了解轴的功用、分类、常用材料及热处理。 2.能合理地进行轴的结构设计。 【二】知识目标 1.了解轴的分类，掌握轴结构设计。 2.掌握轴的强度计算方法。 3.了解轴的疲劳强度计算和振动。 【三】教学的重点及难点 重点：轴的结构设计 难点：弯扭合成法计算轴的强度 【四】教学方法及手段 采用多媒体教学（加动画演示），结合教具，提高学生的学习兴趣。【五】教学任务及内容 任务知识点 轴的设计计算1. 轴的分类、材料及热处理 2. 轴的结构设计 3. 轴的设计计算 （一）根据承受载荷的情况，轴可分为三类 1、心轴工作时只受弯矩的轴，称为心轴。心轴又分为转动心轴（a）和固定心轴(b)。 2、传动轴工作时主要承受转矩，不承受或承受很小弯矩的轴，称为传动轴。
3、转轴工作时既承受弯矩又承受转矩的轴，称为转轴。 （二）按轴线形状分： 1、直轴 （1）光轴 作传动轴（应力集中小） （2）阶梯轴 优点：1）便于轴上零件定位；2）便于实现等强度 2、曲轴 另外还有空心轴（机床主轴）和钢丝软轴（挠性轴）——它可将运动灵活地传到狭窄的空间位置。如牙铝的传动轴。 二、轴的结构设计 轴的结构设计就是确定轴的外形和全部结构尺寸。但轴的结构设计原则上应满足如下要求： 1)轴上零件有准确的位置和可靠的相对固定； 2)良好的制造和安装工艺性； 3)形状、尺寸应有利于减少应力集中； 4）尺寸要求。
（一）轴上零件的定位和固定 轴上零件的定位是为了保证传动件在轴上有准确的安装位置；固定则是为了保证轴上零件在运转中保持原位不变。作为轴的具体结构，既起定位作用又起固定作用。 1、轴上零件的轴向定位和固定：轴肩、轴环、套筒、圆螺母和止退垫圈、弹性挡圈、螺钉锁紧挡圈、轴端挡圈以及圆锥面和轴端挡圈等。 2、轴上零件的周向固定：销、键、花键、过盈配合和成形联接等，其中以键和花键联接应用最广。 （二）轴的结构工艺性 轴的结构形状和尺寸应尽量满足加工、装配和维修的要求。为此，常采用以下措施： 1、当某一轴段需车制螺纹或磨削加工时，应留有退刀槽或砂轮越程槽。 2、轴上所有键槽应沿轴的同一母线布置。 3、为了便于轴上零件的装配和去除毛刺，轴及轴肩端部一般均应制出45o的倒角。过盈配合轴段的装入端常加工出带锥角为30o的导向锥面。 4、为便于加工，应使轴上直径相近处的圆角、倒角、键槽、退刀槽和越程槽等尺寸一致。 （三）提高轴的疲劳强度 轴大多在变应力下工作，结构设计时应尽量减少应力集中，以提高其疲劳强度。 1、结构设计方面轴截面尺寸突变处会造成应力集中，所以对阶梯轴相邻轴段直径不宜相差太大，在轴径变化处的过渡圆角半径不宜过小。尽量避免在轴上开横孔、凹槽和加工螺纹。在重要结构中可采用凹切圆角、过渡肩环，以增加轴肩处过渡圆角半径和减小应力集中。为减小轮毂的轴压配合引起的应力集中，可开减载槽。 2、制造工艺方面提高轴的表面质量，降低表面粗糙度，对轴表面采用碾压、喷丸和表面热处理等强化方法，均可显著提高轴的疲劳强度。
渗透检验作业指导书要点 l.工程概况及工程量 1.1.工程概况： 主要介绍工程名称、规模、特点及施工环境。 1.2.工程量： 分类统计需进行渗透检验的工件及焊接接头的名称、规格、数量。 2.编制依据： 列出与渗透探伤相关的所有设计图纸，技术、质量、安环相关的规程、规 范。 3.作业活动中的组织分工和人员职责 3.1作业的组织分工(与相关作业和其他专业的分工) 明确检验委托、检验作业、结果反馈的责任部门和传递渠道。 3.2作业人员的职责(空表格) 列出参加渗透检验工作人员的岗位名称和职责,应包括技术员、班组长、检验作业人员。 4.作业前必须具备的条件和应作的准备： 4.1技术准备 4.1.1接受委托并察看现场(审核委托项目是否齐全、环境条件是否具备) 4.1.2根据委托和通用工艺文件编制工艺卡（至少应包括以下方面） 采用的渗透液的类型及型号
采用的灵敏度试片 采用的渗透方法 采用的观察和记录方法 环境温度及检验参数 执行的标准 安全注意事项 4.1.3对作业人员进行安全技术交底. 4.1.4选择好渗透探伤剂类型及进行灵敏度校验合格 4.1.5辅助工器具及防护用品的准备完毕 4.2作业人员(配置、资格) 4.2.1 探伤人员必须持有电力工业无损检测人员资格证书，且在有效期内。 探伤报告必需由Ⅱ级或Ⅱ级以上的渗透探伤人员签发。 4.2.2探伤人员矫正视力不得低于1.0,且没有色盲、色弱。 4.2.3 检验辅助工必须经过安全和专业技能培训,合格后方可上岗。 4.2.4. 作业过程中要认真按作业指导书和工艺卡进行检验。 4.2. 5. 必须遵守现场安全规程和其它有关规定。 4.2.6. 不具备安全作业条件时探伤人员有权停止工作。 4.2.7. 人员最低配备:持证人员1-2名(Ⅱ级);检验辅助工1-2名 4.3作业机具（包括配置、等级、精度等） 4.3.1所配备的工器具（包括渗透探伤试块、操作工具、通讯工具等）。 4.3.2所需仪器、仪表的规格和精度（包括渗透剂、显像剂、温度计等)
无损检测作业指导书
一、射线探伤检测 1.X射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射及散射线的影响。 2.从事X射线工作人员应配有剂量仪，并对计量仪定期进行检定。 3.检验人员及审核人员的资质必须符合国家的相关规定。 4.应选用合适的透照方式，并符合JB4730.2-2005标准要求。 5.在透照前应对工件表面进行外观检查，表面的不规则状态在底片上的图像，不掩盖 焊缝中的缺陷或与之混淆，否则应做适当的修理。 6.胶片的定位标记和识别标记，应符合JB4730.2-2005的标准规定。 7.像质计的要求及摆放位置，应按JB4730.2-2005的标准规定执行。 8.射线透照等级要求至少达到JB4730.2-2005的标准AB级。 9.胶片和増感屏的要求，应符合国家相关规定的要求。 10.透照条件的选择应视具体情况，选择合适的透照条件，以达到最佳的检测灵敏度。 11.胶片处理应按胶片的使用说明书或公认的有效处理方法，可采用自动或手工冲洗的 方法。 12.显、定影液的控制，应采用添加补充液的方法，来维持显、定药液的恒定。如洗片 效果仍不佳，应更换全新的药液。 13.在底片上应显示出最小线径及像质指数，底片的黑度应符合国家的相关规定的要求。 14.底片质量不允许存在的假缺陷： （1）灰雾 （2）洗片处理时产生的条纹、水迹或化学污物等缺陷。 （3）划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等。 （4）由于増感屏不好造成的缺陷显示。 15.评片应在专用的，室内光线暗淡，但不全暗，室内照明用光不得在底片表面产生反 射的暗室。 16.观片灯的亮度应符合国家相关规定的要求。 17.缺陷的评定及验收等级，严格按照JB4730.2-2005的标准要求执行。 18.探伤报告的内容及要求，应符合国家相关标准规定的要求。 19.底片和检测报告保存期不得少于7年，7年后若用户需要可由用户保管。 20.探伤合格的工件上，应做永久性或半永久性的标记。
钢轨探伤作业指导书 1. 目的与要求 目的：钢轨伤损检查。 要求：钢轨伤损的判伤作业人员需具备国家无损检测Ⅰ级及以上资格、焊缝伤损需具备国家无损检测Ⅱ级及以上资格。 2. 适用范围 2.1 本作业指导书适用于时速160km/h及以下区段利用列车间隔进行的线路钢轨母材及焊缝探伤作业。 2.2 本作业指导书适用于天窗点外作业。 3. 引用标准 《铁路工务安全规则》、《铁路线路修理规则》、《上海铁路局钢轨伤损检查、监视、处理办法》、《上海铁路局工务施工和日常养修作业安全管理办法》。 4. 工具材料 4.1 普通线路作业使用的钢轨探伤仪必须符合TB/T2340-2000标准要求。无缝线路作业使用的通用探伤仪必须符合GB/T10061-1999要求。 4.2 钢轨探伤仪必须用反光漆（模）进行编号。 4.3 防护用品: 4.3.1 上道作业人员必须按规定穿着黄色防护服，夜间必须穿着带有反光设施的防护服。 4.3.2 驻站联络员携带对讲机1台、“上海铁路局驻站联络控制表”1本、“上海铁路局安全防护驻站联络派遣单”1份。 4.3.3 现场防护员每人携带对讲机1 台、手信号旗1副、口笛1只、“防护
员工作手册”1本。 5. 作业程序 5.1.点名预想 5.1.1 作业负责人在上道作业前集中人员列队点名，详细交待当天作业的各项内容和安全预想。预想要结合当天天气、作业内容、区段、环境等情况，并做好记录。 5.1.2 确定当天作业防护人员，对防护工作提出注意事项和具体要求。 5.1.3 遇有降大雾、暴风雨（雪）、雷电密集、扬沙等恶劣天气时应取消当天上道作业计划。 5.1.4 作业负责人负责对上道仪器状态、防护用品、各类备品数量、探伤日记、现场伤损监控卡和伤损钢轨通知书进行检查，防止仪器带病上道和备品不足，影响探伤质量和信息记录、传递。 5.2 设置防护 5.2.2.1 每作业班组应设3-4名防护员（单线地段：驻站1人、前后防护2人、随机防护1人；复线地段：驻站1人、来车方向防护1人、随机防护1人），遇曲线等瞭望困难地段，长大区间、隧道通讯联系困难以及站内视线不良、噪音较大时，必须根据作业内容及现场实际情况，增派中间联络员。 5.2.2 驻站联络员必须提前40分钟到达车站行车室，经车站值班员在驻站联络派遣单上签认后，及时通知作业负责人和现场防护员。如作业地段在天窗范围内时，应同时将天窗点起讫时间通知作业负责人和现场防护员。 5.2.3 作业人员到达计划进网地点集中列队后，由现场防护员开展进网前安全防护布置并录音（非封闭线路区段为上道前），标准用语为：“我是防护员
渗透检测作业指导书 一、前言 1. 适用范围 1.1本规程适用于金属材料制成的焊接接头及其零部件的着色渗透检测。 1.2 工件焊接方法为手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊。 1.3 渗透检测可发现焊接接头及热影响区以及其他受检部位表面开口性裂纹气孔和其他表面开口性缺陷。 2. 参考标准 NB/T47013.5-2015承压设备无损检测。 二、人员 具有无损检测人员渗透1.2.3级（结果评定需有2级或3级）资格。 三、渗透检测系统 1.渗透检测剂 渗透检测剂由清洗剂、渗透剂、显像剂组成。但对同一工件检测时，不同类型的渗透探伤剂不得混用。储存时间超过一年的渗透剂，使用前应用灵敏度试块进行对比试验，以确定渗透、显像时间。 清洗剂：HD-EX （可变） 渗透剂：HD-RS （可变） 显像剂：HD-EV （可变） 2.灵敏度试块：镀铬试块、铝合金对比试块。试块用后应清洗干净，储存在丙酮溶液中。 四、工艺参数与检测要求 1.工艺参数 （1）检测方法：ⅡC-d; （2）渗透剂施加方法： 采用喷涂法，当渗透温度为10-50℃时，渗透时间至少为10min;超出渗透温度都应适当延长渗透时间，若小于10℃时渗透时间至少为20min；大于50℃时应保持所探伤工件表面的湿润时间至少为15min； （3）清洗方法：擦洗、水冲洗均可； （水冲洗则须用实体水柱冲洗，水冲洗的压力应低于0.2Mpa，水温应低于40℃） （4）显像剂施加方法： 采用喷涂法，显像时间不应少于7min； 2.检验标准和验收标准 除非设计文件另有规定或用户另有要求，缺陷评定应按NB/T47013.5-2015标准执行验收标准。 3.灵敏度校验 将镀铬试块与工件一起进行探伤操作，若试块上三处辐射状裂纹都能清晰显示，则认为系统灵敏度合格。否则与试块一起探伤的工件应重新进行探伤。 五、检测顺序 1.表面准备 （1）工件被检表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、铁屑、毛刺及各种有可能影响渗透的保护层； （2）局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm； 2.预清洗 用清洗剂把被检部位表面的油渍和污垢彻底清除。
无损探伤作业指导书?DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力M44N,且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。 3、3、3、4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少Is后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。 3、3、3、7观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定：按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全：选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘
鞋，仪器外壳应加可靠地线。 3、3、5、2搬运：移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据：根据相应的标准质量部无损探伤作业指导 书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作，尚需采取防毒措施，以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前，应对受检表面及附近30伽范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a）着色法渗透剂中配有颜 料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b）购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应低于40°C。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀辂试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用剂、探
第四章：轴的设计计算 第一节：输入轴的设计 ：输入轴的设计： ：选取轴的材料和热处理方法： 选取轴的材料为45钢，经过调质处理，硬度240=HB 。 ：初步估算轴的直径： 30min n P A d ≥ 根据选用材料为45钢，0A 的范围为103~126，选取0A 值为120，高速轴功率kW P 81.7=，min /500r n =， 代入数据： mm d .85.41500 81.71203min =?≥ 考虑到轴的外伸端上开有键槽，将计算轴颈增大3%～7%后，取标准直径为45mm 。 输入轴的结构设计： 输入轴系的主要零部件包括一对深沟球轴承，考虑到轴的最小直径为45mm ，而差速器的输入齿轮分度圆为70mm ，设计输入轴为齿轮轴，且外为了便于轴上零件的装卸，采用阶梯轴结构。 （1）外伸段： 输入轴的外伸段与带轮的从动齿轮键连接，开有键槽，选取直径为mm 45，长为mm 78。 （2）密封段：
密封段与油封毡圈5019974406/-ZQ JB 配合，选取密封段长度为mm 60，直径为mm 50。 （3）齿轮段： 此段加工出轴上齿轮，根据主动轮mm B 70=，选取此段的长度为mm 100，齿轮两端的轴颈为mm 5.12，轴颈直径为mm 63。 （4）左右两端轴颈段： 左右两端轴颈跟深沟球轴承6309配合，采用过度配合k6，实现径向定位，根据轴承,25mm B =端轴颈直径为mm 60，长度左端为mm 30和右端为mm 28。 （5）退刀槽： 为保证加工到位，和保证装配时相邻零件的端面靠紧，在齿轮段两端轴颈处加工退刀槽，选取槽宽为mm 5，槽深为mm 2。 （7）倒角： 根据推介值（mm ）：50~30>d ，6.15.1或取C 。 80~50>d ，2取C 。 输入轴的基本尺寸如下表：
无损探伤作业指导书.DOC 便携式磁粉探伤机所用磁探仪提升力≥44N，且符合 《GB372130/100型标准试片的缺陷磁粉堆积清晰显示才能进行探伤，连续工作1小时后应进行校验。 3、3、3、3使用钳式探伤仪探伤必须作两次大体垂直的磁化；磁化时必须有重迭区，以免漏检。 3、3、3、4磁悬液，采用水剂磁悬液，磁膏加水，按产品说明书配制。 3、3、3、5施加磁悬液，采用湿磁粉连续磁化法，在通磁化电流时，应同时施加磁悬液，磁化电流每次持续时间为2s左右，停施磁悬液至少1s后才能停止磁化。 3、3、3、6磁悬液应采用喷洒等方法，使用时，磁悬液应不断摇晃，以免浓度不够。 3、3、3、7观察：在充足的光线下，仔细观察，有怀疑时擦去磁粉后重擦，如能显示出与前次相同磁痕，方能确认为缺陷。 3、3、3、8记录：磁粉显示的缺陷作好详细记录，记录下缺陷的部位、长度、条数等，以及探伤者和探伤日期。 3、3、4质量评定：按标准进行评定 3、3、5安全与搬运 3、3、5、1安全：选用相匹配的电源，安全用电，要脚穿绝缘鞋，仪器外壳应加可靠地线。
3、3、5、2搬运：移动过程中，轻拿轻放，不碰撞，外出装箱时应用填料（海绵、泡沫等）填充好，防止电源箱倒置，防止 激烈振动。 3、4渗透探伤 3、4、1检测依据：根据相应的标准质量部无损探伤作业指导书日期xx年10月30日页数第4页共5页 3、4、2渗透探伤前的准备 3、4、2、1渗透探伤使用剂系易燃、微毒液体，操作时要严禁火种和采取必要的通风措施。如在容器内操作，尚需采取防毒 措施，以防操作人员中毒。 3、4、2、2渗透探伤前，应对受检表面及附近30mm范围内进行清理，不得有污垢、蚀锈、焊渣飞溅、氧化物。当受检表面妨 碍显示时应打磨或抛光处理，在受检面用钢印打编号并用于受检 面有较大反差的油漆标明检验结果的标识。 3、4、2、3渗透剂的选用与保存a)着色法渗透剂中配有颜料，其对比色应能在日光或正常的室内照明下达到可见的程度。b)购回的渗透使用剂（DPT—5）需存放在阴暗通风处，存放温度应 低于40℃。 3、4、3渗透探伤的基本操作程序 3、4、3、1灵敏度检验：每次探伤前，用人工缺陷试块（铝合金试块，镀铬试块）来鉴别渗透探伤灵敏度，检查探伤使用
产品探伤作业指导书 一、符合API 5CT标准钢级的探伤要求 1.H40钢级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度2.J55钢级 2.1、J55钢级PSL-1规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度2.2、J55钢级PSL-2规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / L4 / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 2.3 J55钢级PSL-3规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L2 L2 L2 L2 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度100%壁厚验证，报告最小壁厚值超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度100%壁厚验证, 报告最小壁厚值超声 3K55钢级 3.1 K55钢级PSL-1规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声 磁粉中灵敏度3.2 K55钢级PSL-2规范等级 产品外表面缺陷内表面缺陷 探伤设备管端探伤设备纵向横向纵向横向 管子和附件L4 / L4 / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 接箍毛坯L4 / / / 漏磁或超声手动超声或 磁粉中灵敏度 25%壁厚验证超声 3.3 K55钢级PSL-3规范等级
焊口射线探伤作业指导书1 总则 1.1 工程概况 ****工程（***MW）#**机组的安装焊口接近*万个，施工工期短，同时无损探伤的检验比例高，其中所有安装（现场组装的）锅炉受热面焊口，要求按**%进行无损检验，其中**%进行射线检验，**%进行超声波检验，射线探伤的工作极其繁重。 1.2 施工范围 本作业指导书适用于****工程（**MW）#*机组安装时，透照厚度为2mm～17 5mm部件的射线检验，包括承压管子、管道和集箱单面施焊、双面成型的对接焊接头。焊制焊管（纵缝焊管、螺旋焊管）和管件（三通、弯头）的射线检验也可参照使 用。 1.3 编制依据 1.3.1《***期***MW工程***机组金属检验施工组织设计》 1.3.2《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004（以下简称《焊规》） 1.3.3 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发<1996>276号 1.3.4 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发<1999>154号 1.3.5《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》DL/T821-2002（以下简称《射规》） 1.3.6 《承压设备无损检测》JB/T4730—2005 1.3.7 《电力建设安全工作规程（第一部分：火力发电厂部分）》DL5009.1-2 002） 焊口射线探伤作业指导书2 检验人员 凡从事射线工作的检验人员，都必须持有国家质量技术监督局、中国电力工业无损检测人员资格证书和国家卫生防护部门颁发的放射工作人员资格证。各级别检验人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。焊口射线探伤作业指导书3 准备工作 3.1 技术准备 3.1.1 根据《金属试验委托单》了解被检工件情况，包括材料、规格、焊接种类、焊接位置等。 3.1.2 确定检验工作质量等级、检验比例、数量、对接接头焊接质量验收级别。 3.2 现场情况及现场准备 3.2.1 了解被检工件结构，焊口位置、分布等，对位于一定高度的焊口要搭好拍片架子。
磁粉探伤作业指导书公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
磁粉探伤作业指导书 1目的 编制作业指导书的目的，是为了使探伤人员在进行磁粉探伤过程中有明确的步骤、程序，以保证检测结果的一致性和可靠性。 2 适用范围 本指导书适用于检查铁磁性材料工件及焊缝的表面或近表面裂纹和其它缺陷，对于铁磁性材料的毛坯件、半成品（钢坯、铸件和锻件）及成品也可参照执行。（本指导书主要侧重磁轭法） 3 引用标准 3.1 JB4730－94《压力容器无损检测》 3.2 GB／T1260 4.5《无损检测名词术语》 3.3 GB3721－83《磁粉探伤机》 3.4 ZBK54004－87《汽轮机铸钢件的磁粉探伤及质量分级方法》 3.5 GB／T9444－88《铸钢件磁粉探伤方法及质量分级》 3.6 ZBK54002－87《汽轮机叶片磁粉探伤方法》 3.7 JB3965－85《钢制压力容器磁粉探伤》 4 检测人员 4.1 凡从事磁粉探伤人员，都必须经过技术培训，并取得有关部门的资格证书。 4.2 磁粉探伤人员按技术等级为高、中、初级。取得不同磁粉探伤的各技术等级人员，只能从事该等级相应的探伤工作，并负相应的技术责任。
4.3 凡从事磁粉探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求： 4.3.1 校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。 4.3. 2 从事磁粉探伤人员，不得有色盲、色弱。 5 设备 5.1 磁粉探伤设备必须符合GB3721－83的规定。 5.2 所使用磁粉探伤设备（电磁轭），当电磁轭极间距为200mm时交流电磁轭至少应有44N的提升力；直流电磁轭至少177N的提升力。 5.3 应具备的辅助设备： （1）A型试片； （2）2－10倍放大镜； 6 磁粉及磁悬液 6.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引。 6.2 磁粉粒度应均匀。湿法用磁粉的平均粒度为2－10μm，最大粒度应不大于45μm。干法用磁粉的平均粒度不大于90μm，最大粒度应不大于180μm。 6.3 磁粉的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。 6.4 湿粉法应用煤油或水作为分散媒介。若以水为媒介时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。磁悬液的粘度应控制在5000－2000Pa.s(25℃)。 6.5 磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度以及施加方法、时间来确定。一般情况下，新配制的非荧光磁粉浓度为10－20g／I。
无损探伤作业指导书 Prepared on 22 November 2020
1目的 为使无损探伤检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。 2范围 凡本公司需用无损探伤的检测作业,均适用。 3作业内容 超声波探伤 3.1.1检测依据 根据相应的标准 3.1.2主要仪器设备及检测前的准备 3.1.2.1设备： CTS-3020 3.1.3校正试块、ZGZ、ZGS系列对比试块；耦合剂：甘油、机油、浆糊。。 检测前的准备：对受测工件应去除测量面的覆盖污物、氧化皮、油漆等，如表面过分粗糙或有严重的锈蚀坑则需对检测工件进行适当的修磨，并用与受测部位有较大反差的油漆标明测试面，用钢印在意见到部位打编号做好检验结果的标识。 3.1.4仪器校正：按标准要求进行。 3.1.5检测工作的进行。 3.1.6检测中异常现象处理仪器工作一小时，在标准试块上复核一次，若读数超过仪器允许误差，则前一小时内的测量数值，应校正仪器后复检。当读数不稳定时，应检查受测工件的表面，或更换电池。 3.1.7搬运时，使用匹配的皮箱，轻拿轻放，防止振动，碰撞。 射线照相探伤 3.2.1检测依据 根据相应的标准 3.2.2射线探伤 3.2.2.1工件进探伤区域后，对照探伤通知单进行复验，确认合格后，方可进行拍片。 3.2.2.2按要求确定探伤比例，划出探伤部位，放置好一切标记，进行散射线遮挡。
3.2.2.3检查探伤设备，做好拍片前期准备，接通电源及冷却系统，做好防护工作。 3.2.2.4装好胶片的暗袋应按照要求贴在工件划定的拍片位置上，中心标记应对准射线窗口中心，并调整好透照距离。 3.2.2.5根据曝光曲线表，选定管电压，在保证穿透能力的前提下，应尽量选用较低的管电压。 3.2.2.6打开电流、电压开头缓慢均匀地上升到选定数值，拍片过程中，注意观察电流、电压稳定情况，尽量避免大的波动。 3.2.2.7蜂鸣器响后，应降压到原位，关闭电源，拍片结束。 3.2.2.8操作完毕后，认真做好原始记录。 3.2.2.9清理现场，收好设备。 3.2.3暗室操作 3.2.3.1将胶片装在底片夹上，并在开始显影前搅动药液。 3.2.3.2将胶片依次浸入显影槽，底片夹之间应留有一定距离，使冲洗过程中胶片彼此不会相贴。不断将底片夹上下移动，大约15S。 3.2.3.3显影温度要在20℃左右，正常的显影时间为5-8min，延长显影时间，会使底片黑度增加，并稍增加对比度。在温度稍高或稍低时，必须调整显影时间。显影时间的选择或调整应根据胶片制造厂所推荐的数据。 3.2.3.4显影过程中，应不时将胶片作垂直方向的上下移动，使胶印均匀显影。 3.2.3.5显影结束后，在清水中将胶片强力抖动，进行漂洗2-3min，以中和胶片乳胶中的显影剂。 3.2.3.6胶片浸入定影液时，要均匀作上下方向的移动约10S左右。然后浸泡到定影结束。时间为通透时间两倍，一般不超过15min，若经常移动，可缩短定影时间，但必须避免胶片在定影液中的互相接触。 3.2.3.7定影结束后，可用定影中和剂进行中和处理，以减少冲洗时间和用水量。
【轴设计计算】
的跨度。 L =80+2×15+2×5+2×（23/2）=143mm L1= 58+82/2+23/2=111.5mm =45mm l 4 =80-2=78mm l 5 =10mm l 6 =10mm l 7 =23mm L =143mm L1=111.5mm （4）考虑轴的结构工艺性 4. 强度计算 （略） 考虑轴的结构工艺性，在轴的左端与右端均制成2×45o 倒角；左端支撑轴承的轴径为磨削加工，留有砂轮越程槽；为便于加工，齿轮、半联轴器处的键槽布置在同一母线上，并取同一剖面尺寸。 先作出轴的受力计算图（即力学模型）如图中（a ）所示，取集中载荷作用于齿轮及轴承的中点。 【轴承计算】 已知一单级圆柱齿轮减速器中，相互啮合的一对齿轮为渐开线圆柱直齿轮，传动轴轴颈直径为d ＝55mm ，转速n ＝1450rpm ，拟采用滚动轴承，轴承所承受的径向载荷Fr =2400N ，外传动零件传递给轴的轴向载荷为 Fa ＝520N ，载荷平稳，工作温度正常要求预期寿命25000h ，试确定轴承型号。 计算项目 计算过程 计算结果 1.选择轴承类型 依题意，轴承主要承受径向载荷且转速较高，故选用深沟球轴承 深沟球轴承 2.预选型 号、查参数Cr 、C0r 因d ＝55mm ，预选轴承6211，查轴承手册知：基本额定动载荷Cr ＝ 43.2kN ，基本额定静载荷C0r ＝29.2kN (P228) 预选轴承6211 Cr ＝43.2kN C0r ＝ 29.2kN 3.计算当量动载荷P Fa /C0r ＝0.018，用内插法由表12-16知， 判断系数e ＝0.20 Fa/Fr ＝0.22>e ，由表12-16查得X ＝0.56，Y ＝2.211，由表12-14知f p ＝1，由公式 知P ＝2494N P ＝2494N 4.计算轴承受命L h 查表12-13取温度系数f t ＝1，由公式12-12知轴承寿命 且接近于预期寿命，故选用6211轴承合适。 L h ＝59737h 选用6211轴 承合适 5.说明 也可以用公式12-13计算实际动载荷C’， 故选择6211轴承合适。 C’＝32422N 选择6211轴 ) (a r p YF XF f P +=