OY-6銅和銅合金化學銅和銅合金化學拋拋光劑
該工藝采用雜環化合物等合成的銅及銅合金光亮酸洗添加劑，因為它具有獨特的酸洗
拋光作用，比目前市場上的同類產品性能好。同時，它可減少氮氧化物廢氣和廢水，是
一種環保產品。
應用此添加劑酸洗新工藝與老“三酸”酸洗工藝對比有如下優點：
1、酸洗溶液不用硝酸，操作容易，溶液穩定。酸洗光亮性好(一般可達鏡面亮度)，不
會造成過腐蝕，尤其適用于薄壁零件的光亮酸洗。
2、酸洗中氮氧化物廢氣和廢水減少，保護環境效果十分顯著。
3、生產操作較為安全。
4、成本只用硝酸酸洗的一半左右，經濟效益十分顯著。
5、適用于手工和機械操作。
詳細介紹
一、配方和操作條件：
硫酸(工業級)： 480毫升/升
鹽酸(工業級)： 4毫升/升
OY-6添加劑： 160毫升/升
OY-6光亮劑： 15-30毫升/升(銅質差取高值)
水余量約： 280-310毫升/升
溫度：5-50℃
時間：3秒-2分鐘
二、配制方法：
1、取計算量的160ml 添加劑放入耐酸槽中；
2、按350毫升/升計算水量加入添加劑槽中并攪拌使之完全溶解；
3、緩慢加入計算量的硫酸，不斷攪拌冷卻到50℃以下；
4、加入計算量的鹽酸，攪拌均勻；
5、加入計算量的光亮劑，攪拌均勻待冷卻到室溫后即可進行拋光。
三、可能產生的故障及解決方法：
1、不光亮：
①溶液濃度過低，應添加OY-6添加劑80ml/升、硫酸50毫升/升，OY-6光亮劑10毫升/
升或酌情調整。
②添加劑含量低，應及時補加添加劑。
③氯根含量太少，應添加鹽酸或氯化鈉適量。
④OY-6光亮劑太少，應適量添加。
2、發霧：
①溫度過高，應冷卻酸洗液或酸洗后零件立刻在流動水中多翻動幾次清洗。
②氯根含量過多，應稀釋調整酸液，酸洗零件在流動水中多漂洗一些時間去除霧
膜。
3、棕色斑跡，溫度太高，應冷卻后再酸洗。
4、白斑跡，酸液比例失調，硫酸含量太高，應稀釋調整酸洗液。
四、注意事項：
1、在酸洗時，要適當抖動零件(或籃子等)，以避免產品之間相互迭合，造成酸洗不勻
現象。
2、酸洗后應用水盡快清洗干凈，如遇光亮度，光潔度不理想時，可重復酸洗。
五、槽液維護：
槽液與銅和銅合金伴隨著工件帶出，濃度會逐漸減少，而銅和鋅離子將會逐漸增多；
這樣會使拋光速度變慢。
為了正常工作，必須除去溶液中過多的銅鹽，并適當補充原料。方法是將溶液冷卻
后，除掉底部結晶出的硫酸銅，然后加入硫酸50-100毫升/升，OY-6添加劑80ml/升，O
Y-6拋光劑10-20毫升/升。但鹽酸不必再補充。
六、工藝流程：
工件如有油污或氧化膜先清除水洗→OY-6拋光3秒～2分鐘→水浸洗1分鐘→流動水洗
1分鐘→流動水洗(兩道逆流漂洗)→甩干烘干水分→電鍍→如不電鍍或用其它涂層→浸O
Y-6銅防變色劑或其它抗氧化劑
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OY-6銅和銅合金化學拋光劑 2009/1/23https://www.doczj.com/doc/5d18433558.html,/gb/info/105948.htm
影响电解抛光效果的主要因素： 一、电解抛光电解液，电解液选用的合理与否是直接影响电解抛光效果的最基本因素之一。 1扩散系数小，黏度大。 2易与溶解下来的金属离子形成扩散速度更 小的多核聚合配合物。本身是一种黏膜稠的酸。 二、电解抛光电流密度和电压，通常应控制在极限扩散电流控制区，中阳极极化曲线的平坦区。 1低于此区的电流密度时，表面会出现腐蚀。2高于此电流密度区时，因有氧气析出，表面易出现气孔、麻点或条纹。 3平坦区不是固定不变的，它会随温度、配位剂的浓度和添加剂的种类而变化。 三、温度，温度对阳极极化曲线的影响曲线。1电解液温度升高，极限扩散电流逐渐增大，当温度高于90度时，表面抛光的起始电流密度大，阳极铜片的溶解速度过快，因而铜片表面易生成点状或条状腐蚀。 2当电解液温度低于60度时，传质过程慢，抛光的起始电流密度太低，阳极铜片的溶解速度慢，溶解下来的离子不能很快地扩散开来，容易在阳极表面形成CU和HEDP的多核配合物，使用权铜片表面出现沉淀物膜槿麻点。 四、抛光时间。1被抛光零件的材质及其表面的预处理程度。2阳、阴极间的距离。 3电解液的抛光性能及温度。 4电抛光过程使用的阳极电流密度的大小及槽电压的高低。 5工艺上对抛光表面光亮度的要求等。 五、阳极、阴极极间距离。 1便于调整电流密度到工艺规范，并尽量使抛光件表面的电流密度分布得均匀一致些。 2尽量减少不必要的能耗，因电解液浓度高、电阻大、耗电量较大。 3阴极产生的气体搅拌是否已破坏了黏液层，降低了抛光效果。 六、抛光前工件表面状态及金相组织。 1被抛光工件表面的金相组织越均匀，越细密，（如纯金属）越有利于抛光过程的进行，而且抛光效果也越好。 2被抛光工件的材料为合金，特别是多组分合金时，抛光工艺的控制比较麻烦。 3当被抛光工件的金相组织不均匀，特别是含有非金属万分时，就会使电抛光体系呈现出不一致的电化学敏感性。 4工件在抛光前表面处理得越干净越细密，越有利于电抛光过程的进行，越容易获得预期的抛光效果。
不锈钢电解抛光液的日常维护 不锈钢电解抛光液的日常维护 1。电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？ 原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。 解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。 2。抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？ 原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。局部尚存在氧化皮。 解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。 3。抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？ 原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。 解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。 4。为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？ 分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。 解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。 5。工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？ 原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1。82。 解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1。72。在90~100℃条件下并加热一小时。 6。为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？ 原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。 解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。 7。抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？ 原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。
不锈钢电解抛光工艺 一.工作原理 ⑴、电解是以抛光工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入电化学槽中，通直流电而产生有选择性的阳极溶解，因此不锈钢表面达到高度光洁和光泽的外观。 ⑵、电解作用不锈钢经过电解,其色泽内外一致,清洁光亮,光泽持久，表面形成---黏性薄膜,抗腐蚀性能增强。 二. 电解溶液组成和工艺条件 1.磷酸：能起溶解作用又能在不锈钢表面形成磷酸盐保护膜，阻止不锈钢表面发生过腐蚀。其含量变化较宽，以750mL/L左右为佳。 （1）含量过高时，槽液电阻增大，黏度提高,导致所需电压较高，使整平速度迟缓。 （2）含量过低时，活化倾向大，钝化倾向小，导致不锈钢表面不均匀腐蚀。 2.硫酸：是活化剂，能提高溶液的导电率，降低电阻，从而降低槽电压，节约电能，有利于改善分散能力和提高阳极电流效率。其含量控制在180～210mL/L为最佳。 （1）含量过高时，活化倾向太大，易使抛光表面出现过腐蚀，呈现均匀的密集麻点。 （2）含量过低时，出现严重的不均匀腐蚀。 3.铬酐：是强氧化剂，使表面形成钝化膜，避免表面腐蚀，有利于获得光洁表面。其含量控制在50～60g/L为宜。 （1）铬酐浓度太低，不易获得光亮表面。 （2）浓度太高时在大电流下，易产生沉淀析出，降低电流效率，使抛光表面产生麻点等过腐蚀。 4.丙三醇（甘油）：能起到良好的缓蚀作用，与磷酸生成络合物及其金属衍生物，使抛光表面非常光亮细致，甘油还能防止不锈钢在电解液中的化学腐蚀。 （1）含量过低时，抛光表面虽然光亮，但有腐蚀粗糙之处。 （2）含量高时，即可克服粗糙，又使抛光面光亮细致。 （3）含量过高时，会产生太多的泡沫，影响操作，也浪费材料。 5.糖精：有光亮作用。 （1）糖精在阴极过程中能为金属表面吸附，有助于被抛表面的白亮和发亮。 （2）糖精在阳极过程中，阳极表面形成一层吸附薄膜,当不通电时可防止不锈钢表面受电解液浸蚀。当通电后，电力线首先在凸起部位击穿隔离薄膜而开始溶解，在凹入处被有效地保护，以致达到选择性溶解呈现平滑光亮表面。 6.电流密度： （1）电流密度低时，金属处于活化状态，被抛光表面发生浸蚀，阳极溶解产物少,化学溶解比电化学溶解占优势，以致光洁度差。
不锈钢电解抛光工艺 不锈钢具有优良的耐蚀性能，因而在工业中得到了广泛应用。在许多场合，不锈钢制品的表面常常需要满足某些特殊的要求，例如：低表面粗糙度，高光泽度，亚光处理，法纹效果等。其中降低表面粗糙度、提高光亮度，也就是通常所说的进行表面抛光，是最为常见的要求。 不锈钢经过电解抛光后，会呈现出诸多优点： 1.抛光的表面不会产生变质层，无附加应力，并可去除或减小原有的应力层。 2.对难于用机械抛光的硬质材料、软质材料以及薄壁、形状复杂、细小的零件和制品都能加工。 3.抛光时间短，而且可以多件同时抛光，生产效率高。 4.电解抛光所能达到的表面粗糙度与原始表面粗糙度有关，一般可提高两级。但由于电解液的通用性差，使用寿命短和强腐蚀性等缺点，电解抛光的应用范围受到限制。电解抛光主要用于表面粗糙度小的金属制品和零件，如反射镜、不锈钢餐具、装饰品、注射针、弹簧、叶片和不锈钢管等，还可用于某些模具（如胶木模和玻璃模等）和金相磨片的抛光。 电解抛光的优劣与否，取决于电解抛光的机理和工艺、抛光液各主要成分，其次之外，还有工艺参数选择、电场分布分析、辅助电极设计等。 现介绍一种不锈钢电解抛光工艺： 一、抛光液组成和操作条件? 浓磷酸（比重1.74 ) 510ml/L 887.4g/L 浓硫酸（比重1.84 )395ml/L 726.8g/L LQ-60 添加剂50ml/L 52.5g/L 水50ml/L 50g/L 温 度50 - 75 C最佳 60 - 65C 阳极电流密度，DA 6- 15A/dm2 最佳10—12A/dm2 抛光时间
阴极材料 铅或铅合金 阴极面积：阳极面积 二、开槽步骤 LQ-60 添加剂是一种表面活性剂，在其使用初期电解抛光时会产生大量泡沫，因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应w 15cm准确计算将欲配制的电解抛光液的体 积，再根据抛光液组成将所要加入的抛光液各组分按下列顺序加入抛光槽内。 1、注入所需水量。 2、加入所需磷酸量。 3、切记硫酸用水稀释时会释放出大量热量，溶液温度急剧升高，边搅拌边添加，当温度升至80 C时应停止添加，待溶液冷却后再进一步添加直至全部加完。 4、加入所需数量LQ-60添加剂，边搅拌边添加，添加完毕后彻底搅拌以确保均匀混合。 三、工艺流程 化学除油 - 热水清洗 - 浸酸（1 - 2% 硫酸溶液） - 电解抛光-三道逆流清洗-浸碱（5%碳酸钠溶液） -热水清洗-擦干或烘干 四、槽液维护及补加 1.不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水分除去，因工件夹带过多水分有可能造成抛光面出现严重麻点，局部浸蚀而导致工件报废。 2.在电解抛光过程中，作为阳极的不锈钢工件，其所含的铁、铬、镍元素不断转变为金属离子溶入抛光液内而不在阴极表面沉积。随着抛光过程的进行，金属离子浓度不断增加，当达到一定数值后，这些金属离子以磷酸盐和硫酸盐形式不断从抛光液内沉淀析出，沉降于抛光槽底部。为此，抛光液必须定期过滤，去除这些固体沉淀物。 3.在抛光槽运行过程中，除磷酸、硫酸不断消耗外水分因蒸发和电解而损失，此外，高粘度抛光液不断被工件夹带损失，抛光液液面不断下降，需经常往抛光槽补加新鲜抛光液和水。 4.该抛光液在未经抛光前的原始比重为1.68，在抛光槽运行过程中，抛光液的比重应控制在1.68±0.03 的范围内。抛光液比重和粘度过高，说明抛光液含水量不足或硫酸含量偏高磷酸含量偏低；反之，抛光液比重过低，表明抛光液含水量过高。经常用比重计测定抛光液的比重是一种简单有效的控制手段。 5.在有条件的情况下，最好定期分析抛光液的酸度、磷酸及硫酸的含量。 五.设备要求 电解抛光液通常为矿物酸并在较高的温度下操作，因此抛光槽、清洗槽、阴极、加热盘管及排风装置必须由可耐抛光液腐蚀的材料制造。
电解抛光工艺 1．定义： 电解抛光是以被抛工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入到电解槽中，通以直流电而产生有选择性的阳极溶解，从而达到工件表面光亮度增大的效果。 2．原理： 电解抛光原理现在世界各界人士争论很多，被大家公认的主要为黏膜理论。该理论主要为：工件上脱离的金属离子与抛光液中的磷酸形成一层磷酸盐膜吸附在工件表面，这种黏膜在凸起处较薄，凹处较厚，因凸起处电流密度高而溶解快，随黏膜流动，凹凸不断变化，粗糙表面逐渐被整平的过程。 3．电解抛光优点： ⑴内外色泽一致，光泽持久，机械抛光无法抛到的凹处也可整平。 ⑵生产效率高，成本低廉。 ⑶增加工件表面抗腐蚀性，可适用于所有不锈钢材质。 4．电化学抛光所需条件及设备 （1）电源： 电源可选用双相220V，三相380V。 （2）整流器 电解抛光对电源波形要求不是太严格，可选用可控硅整流器或高频整流器。 整流器空载电压：0—20v 负载电压（工作电压）：8—10v 工作电压低于6v，抛光速度慢，光亮度不足。 整流器电流：根据客户工件大小而定。 （3）电解槽及配套设施（阳极棒） 可选用聚氯乙烯硬板材焊接而成。在槽上装三根电极棒，中间为可移动的阳极棒，接电源阳极（或正极），两侧为阴极棒，连接电源阴极（负极）。 （4）加热设施及冷却设备 ①加热可选用石英加热管，钛加热管。 ②冷却可选用盘管，盘管可加热可冷却。 （5）夹具 最好选用钛做挂具，因为钛较耐腐蚀，寿命长，钛离子对槽液无影响。建议最好不要用铜挂具，因为铜离子进入会在不锈钢表面沉积一层结合力
不好的铜层，影响抛光质量。铜裸露部位可用聚氯乙烯胶烘烤成膜，在接触点刮去绝缘膜。 （6）阴阳极材料 阴极材料选用铅板，阳极材料选用紫铜连接。 阳极比阴极为1：2—3.5之间。 阴极距阳极最佳距离为10—30厘米。 就目前来说，电解抛光主要针对不锈钢工件的表面光亮处理。不锈钢工件又分为200系列，300系列，400系列材质，各系列材质有必须用针对性电解抛光液。比如不锈钢200系列材质的不锈钢，必须用200系列的配方，此种配方无法适应300系列或400系列的不锈钢材质。这一直是国内一大难题，因为有些厂家的材质是组合工件，既有200系列不锈钢材质，又有300或400系列不锈钢材质。在2007年12月，威海云清化工开发院王铃树高级工程师研制出一种不锈钢通用电解液。这种电解液适合所有不锈钢材质。他结合了原有电解液所有优点，比重为电解液最佳比重，为1.70，光亮度为镜面亮度。同时还研发出新的优点，此电解液提高了原有的亮度，降低了一半的电流密度。在生产操作中，可节省50%的电费。使用寿命提高了40%，这种电解液一直在国内处于领先技术。 电解抛光工艺：除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装 5．电解抛光的类型 目前生产上采用的电解抛光液主要有： ①硫酸、磷酸、铬酐组成的抛光液； ②硫酸和柠檬酸组成的抛光液； ③硫酸、磷酸、氢氟酸及甘油或类似化合物组成的混合抛光液。 钢铁零件的电化学抛光 (1)材料种类的影响钢铁材料的种类很多，对不同的钢材应采用不同的抛光液。 (2)各种因素的影响磷酸是抛光液的主要成分。它所生成的磷酸盐粘附在阳极表面，在抛光过程中起重要作用。硫酸可以提高抛光速度，但含量不能过高，以免引起腐蚀。铬酐可以提高抛光效果，使表面光亮。 电流密度对抛光质量有很大影响，对于不同的溶液应采用不同的电流密度，电流密度过低，整平作用差，过高会引起过腐蚀。温度对抛光质量有一定的影响，但不是主要因素。 (3)操作注意事项
不锈钢电解抛光技术专题 一.电解抛光原理： 电解抛光(electro-polishing)也称电抛光，是利用阳极在电解池中所产生的电化学溶解现象，使阳极上的微观凸起部分发生选择性溶解以形成平滑表面的方法。它是一个复杂的阳极氧化过程，伴随着工件表面的溶解和和氧化，但又不同于阳极氧化。电解抛光的抛光机理是： 1.黏膜理论： 电解抛光在一定的条件下，金属阳极的溶解速度大于溶解产物离开阳极表面向电解液中扩散的速度，于是溶解产物就在电极表面积累，形成一层黏性膜，这层黏性膜的电阻比电解液的大，而且可以溶解在电解液中，它沿阳极表面的分布是不均匀的，在表面的微凸处的微黏膜厚度比凹处小，导致凸处的电阻也较小，从而造成电流集中，与微凹处相比，微凸处电流密度较大，电位升高，从而使氧气容易析出，有利于黏膜溶解扩散，加快了微凸部位金属的溶解。随着电解抛光时间的延续，阳极表面上的微凸处被逐渐削平，使整个表面变得平滑、光亮。2.氧化膜理论： 在电解抛光过程中，由于析出氧的作用在金属表面形成一层氧化膜，阳极表面呈钝态，但是，这层氧化膜在电解液中是可以溶解的，所以钝态并不是完全稳定的。由于在阳极表面微凸处电流密度较高，形成的氧化膜比较疏松，而且该处析出的氧气也多，有利于阳极溶解产物向溶液中扩散，促使该处的氧化膜溶解加快。在整个抛光过程中、氧化膜的生成溶解不断进行。而且微凸处进行的速度比微凹处快，其结果，微凸处金属被优先溶解削去，使阳极表面达到平滑、光亮。 电抛光阳极过程的特点：电抛光过程根据金属表面的性质、溶液成分、工作条件，在阳极附近可能发生下列反映 ①阳极溶解，当进行电抛光时，金属表面的原子就转入到电解液中成为离子，阳 极发生溶解： Me = Me(n+) + ne ②氧化膜（或氧吸附层）形成，电抛光时，在阳极表面会生成一层氧化膜（或氧吸附层），此膜的厚度决定于金属的性质、电解液成分、工艺规范。 2Me(n+) +2OH- =Me2On +n H2O ③气态氧的析出： 4OH- =O2 +2H2O +4e ④溶液中还存在多种物质的氧化 二.电极极化曲线（I-U曲线、钝化曲线） 当工件基体放入电解池中并通以直流电的情况下，零件表面就会产生阳极极化现象，而且在阳极极化的工程中有一定的曲线规律—电极极化曲线 F ①AB部分：电压增加，电流增长较慢，阳极表面未活化，不能正常溶解。 ②BC部分，电流与电压成比例增加，阳极表面活化产生正常溶解，金属具有强 腐蚀型表面。 ③CD部分，在C点附近曲线发生突变，当电压从小增加到U2时，电流强度会有 所下降，说明金属表面氧化膜生成，电阻增大，金属表面开始形成黏液膜。④DE部分，随着电压的升高电流强度却保持不变，曲线出现水平部分，金属表 面生成了黏液膜，具备抛光表面的条件，金属表面正常溶解可得到光泽的表面。 ⑤从E点开始只要电压稍微增加，便引起电流强度的急剧增加，这是阳极上氧的 析出的标志，虽然阳极表面得到光亮，但同时产生了腐蚀斑点（点状凹坑），电抛光过程受到破坏。 通过试验，当电解抛光时给EP槽施加至钝电压，电流就会按照阳极极化曲线的形式进行变化；把整流器调到稳压状态，调整电压到工件至钝电压，开机，电流就会从A点1S左右到达B点然后达到C点-电流的至高点，从C点降到D点
不锈钢电解抛光工艺 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一.工作原理 ⑴、电解是以抛光工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入电化学槽中，通直流电而产生有选择性的阳极溶解，因此不锈钢表面达到高度光洁和光泽的外观。 ⑵、电解作用不锈钢经过电解,其色泽内外一致,清洁光亮,光泽持久，表面形成---黏性薄膜,抗腐蚀性能增强。 二. 电解溶液组成和工艺条件 1.磷酸：能起溶解作用又能在不锈钢表面形成磷酸盐保护膜，阻止不锈钢表面发生过腐蚀。其含量变化较宽，以750mL/L左右为佳。 （1）含量过高时，槽液电阻增大，黏度提高,导致所需电压较高，使整平速度迟缓。 （2）含量过低时，活化倾向大，钝化倾向小，导致不锈钢表面不均匀腐蚀。 2.硫酸：是活化剂，能提高溶液的导电率，降低电阻，从而降低槽电压，节约电能，有利于改善分散能力和提高阳极电流效率。其含量控制在180～210mL/L为最佳。 （1）含量过高时，活化倾向太大，易使抛光表面出现过腐蚀，呈现均匀的密集麻点。 （2）含量过低时，出现严重的不均匀腐蚀。 3.铬酐：是强氧化剂，使表面形成钝化膜，避免表面腐蚀，有利于获得光洁表面。其含量控制在50～60g/L为宜。 （1）铬酐浓度太低，不易获得光亮表面。 （2）浓度太高时在大电流下，易产生沉淀析出，降低电流效率，使抛光表面产生麻点等过腐蚀。 4.丙三醇（甘油）：能起到良好的缓蚀作用，与磷酸生成络合物及其金属衍生物，使抛光表面非常光亮细致，甘油还能防止不锈钢在电解液中的化学腐蚀。 （1）含量过低时，抛光表面虽然光亮，但有腐蚀粗糙之处。 （2）含量高时，即可克服粗糙，又使抛光面光亮细致。 （3）含量过高时，会产生太多的泡沫，影响操作，也浪费材料。 5.糖精：有光亮作用。 （1）糖精在阴极过程中能为金属表面吸附，有助于被抛表面的白亮和发亮。 （2）糖精在阳极过程中，阳极表面形成一层吸附薄膜,当不通电时可防止不锈钢表面受电解液浸蚀。当通电后，电力线首先在凸起部位击穿隔离薄膜而开始溶解，在凹入处被有效地保护，以致达到选择性溶解呈现平滑光亮表面。 6.电流密度： （1）电流密度低时，金属处于活化状态，被抛光表面发生浸蚀，阳极溶解产物少,化学溶解比电化学
电解抛光工艺介绍公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
电解抛光工艺 1．定义： 电解抛光是以被抛工件为阳极，不溶性金属为阴极，两极同时浸入到电解槽中，通以直流电而产生有选择性的阳极溶解，从而达到工件表面光亮度增大的效果。 2．原理： 电解抛光原理现在世界各界人士争论很多，被大家公认的主要为黏膜理论。该理论主要为：工件上脱离的金属离子与抛光液中的磷酸形成一层磷酸盐膜吸附在工件表面，这种黏膜在凸起处较薄，凹处较厚，因凸起处电流密度高而溶解快，随黏膜流动，凹凸不断变化，粗糙表面逐渐被整平的过程。3．电解抛光优点： ⑴内外色泽一致，光泽持久，无法抛到的凹处也可整平。 ⑵生产效率高，成本低廉。 ⑶增加工件表面抗腐蚀性，可适用于所有不锈钢材质。 4．电化学抛光所需条件及设备 （1）电源： 电源可选用双相220V，三相380V。 （2）整流器 电解抛光对电源波形要求不是太严格，可选用可控硅整流器或高频整流器。 整流器空载电压：0—20v 负载电压（工作电压）：8—10v 工作电压低于6v，抛光速度慢，光亮度不足。 整流器电流：根据客户工件大小而定。 （3）电解槽及配套设施（阳极棒） 可选用聚氯乙烯硬板材焊接而成。在槽上装三根电极棒，中间为可移动的阳极棒，接电源阳极（或正极），两侧为阴极棒，连接电源阴极（负极）。 （4）加热设施及冷却设备 ①加热可选用石英加热管，钛加热管。 ②冷却可选用盘管，盘管可加热可冷却。 （5）夹具 最好选用钛做挂具，因为钛较耐腐蚀，寿命长，钛离子对槽液无影响。建议最好不要用铜挂具，因为铜离子进入会在不锈钢表面沉积一层结合力不
OY-6銅和銅合金化學銅和銅合金化學拋拋光劑 該工藝采用雜環化合物等合成的銅及銅合金光亮酸洗添加劑，因為它具有獨特的酸洗 拋光作用，比目前市場上的同類產品性能好。同時，它可減少氮氧化物廢氣和廢水，是 一種環保產品。 應用此添加劑酸洗新工藝與老“三酸”酸洗工藝對比有如下優點： 1、酸洗溶液不用硝酸，操作容易，溶液穩定。酸洗光亮性好(一般可達鏡面亮度)，不 會造成過腐蝕，尤其適用于薄壁零件的光亮酸洗。 2、酸洗中氮氧化物廢氣和廢水減少，保護環境效果十分顯著。 3、生產操作較為安全。 4、成本只用硝酸酸洗的一半左右，經濟效益十分顯著。 5、適用于手工和機械操作。 詳細介紹 一、配方和操作條件： 硫酸(工業級)： 480毫升/升 鹽酸(工業級)： 4毫升/升 OY-6添加劑： 160毫升/升 OY-6光亮劑： 15-30毫升/升(銅質差取高值) 水余量約： 280-310毫升/升 溫度：5-50℃ 時間：3秒-2分鐘 二、配制方法： 1、取計算量的160ml 添加劑放入耐酸槽中； 2、按350毫升/升計算水量加入添加劑槽中并攪拌使之完全溶解； 3、緩慢加入計算量的硫酸，不斷攪拌冷卻到50℃以下； 4、加入計算量的鹽酸，攪拌均勻； 5、加入計算量的光亮劑，攪拌均勻待冷卻到室溫后即可進行拋光。 三、可能產生的故障及解決方法： 1、不光亮： ①溶液濃度過低，應添加OY-6添加劑80ml/升、硫酸50毫升/升，OY-6光亮劑10毫升/ 升或酌情調整。 ②添加劑含量低，應及時補加添加劑。 ③氯根含量太少，應添加鹽酸或氯化鈉適量。 ④OY-6光亮劑太少，應適量添加。 2、發霧： ①溫度過高，應冷卻酸洗液或酸洗后零件立刻在流動水中多翻動幾次清洗。 ②氯根含量過多，應稀釋調整酸液，酸洗零件在流動水中多漂洗一些時間去除霧 膜。 3、棕色斑跡，溫度太高，應冷卻后再酸洗。 4、白斑跡，酸液比例失調，硫酸含量太高，應稀釋調整酸洗液。 四、注意事項： 1、在酸洗時，要適當抖動零件(或籃子等)，以避免產品之間相互迭合，造成酸洗不勻 現象。 2、酸洗后應用水盡快清洗干凈，如遇光亮度，光潔度不理想時，可重復酸洗。 五、槽液維護： 槽液與銅和銅合金伴隨著工件帶出，濃度會逐漸減少，而銅和鋅離子將會逐漸增多； 這樣會使拋光速度變慢。 為了正常工作，必須除去溶液中過多的銅鹽，并適當補充原料。方法是將溶液冷卻 后，除掉底部結晶出的硫酸銅，然后加入硫酸50-100毫升/升，OY-6添加劑80ml/升，O Y-6拋光劑10-20毫升/升。但鹽酸不必再補充。 六、工藝流程： 工件如有油污或氧化膜先清除水洗→OY-6拋光3秒～2分鐘→水浸洗1分鐘→流動水洗 1分鐘→流動水洗(兩道逆流漂洗)→甩干烘干水分→電鍍→如不電鍍或用其它涂層→浸O Y-6銅防變色劑或其它抗氧化劑 第 1 頁，共 1 頁 OY-6銅和銅合金化學拋光劑 2009/1/23https://www.doczj.com/doc/5d18433558.html,/gb/info/105948.htm
锈钢光亮剂，不锈钢电解抛光液光亮剂，不锈钢电解抛光液添加剂， 不锈钢电解抛光液光亮剂(PR022 产品用途 1、不锈钢材质电化学抛光液的高光“光亮添加剂”； 2、适用于各类不锈钢材质，对如下牌号的不锈钢可达到镜面光亮效果：201、202、304、 304L、316、316L、321、410、420、430等不锈钢或相近不锈钢； 3、要求电解液中不含六价铬、三价铬、总铬，且要求高光亮的场合，添加本剂配合磷酸、 硫酸使用，为最佳搭配； 4、要求大大延长电解液的使用寿命，使用本剂为首选； 5、该技术配方是经过市场反复验证的成熟配方； 6、该配方是环保化的技术； 7、该配方领先于同行业技术水平； 8、保证为客户带来实用性经济技术价值； 性能特点 1、使用本剂配合磷酸、硫酸使用，便可调配出高品质的电解液； 2、清亮、高光、高亮的效果，清晰的影像镜面视觉； 3、友好环保，不含铬酸酐、六价铬、三价铬、总铬等有害离子，无需复杂的水处理工艺， 即可安全排放； 4、内含丰富的抗氧化剂、再生剂，性能稳定，使用寿命远远大于同行业同类电解抛光液、 铬系电解抛光液，维护良好的施工现场，已创下25个月换槽期的记录； 5、客户无需购买成品电解液，只需购买磷酸、硫酸，添加本剂，便可调配出高品质的成
品电解液，且本剂的添加量极少，大大降低了客户的生产成本； 6、极低的抛光电流，电源能耗低。
7、配制工艺简单，易于操控。理化指标 配方推荐 本公司业务部，电话:
注意事项 1、严格按照“原料纯度含量”要求，技术调试与施工； 2、对于达标300系列材质，建议按照“硫酸的配比浓度的上限”配槽； 对于达标200系列、常见400牌号材质，建议按照“硫酸的配比浓度的下限”配槽； 对于200、300组合材质，建议按照“硫酸的配比浓度的中值”配槽； 对于耐蚀性极差的不锈钢、无镍200系列材质，建议在配方基础上继续提高磷酸含量； 对于极特殊材质，可电询本公司技术研发中心，本技术中心将会推出“适配的工艺配方”； 3、不建议与其它“成品电解液”混用，严禁与铬系电解液混用； 4、电解槽设计优选PP材质，禁止选用金属类材质； 5、配液步骤：先加磷酸，再边搅拌边缓慢添加硫酸，此时，混合液温度会升高，等待 混合液温度降到35度以下添加PR光亮剂，避免温度过高，导致光亮剂失效。 6、建议在“推荐温度范围内”施工，如不在温度范围内，建议加温或降温，以维持恒定 的达标温度； 7、建议经常清理槽内杂质或沉淀物，可15天清理一次，以维持长久的使用寿命。 8、此添加剂的寿命是长久的，基本不用更换。但在槽液极脏的情况下，就需要更换新液； 9、在加工过程中，工件会带出液体，槽液会正常消耗。当液位明显下降时，要按原配比例同时添加 磷酸、硫酸（或稍微过量的硫酸）；严禁只添加单一酸种。 10、补液步骤：电解液损耗补加新液，先清理掉槽液底部含渣滓浓的液体，约为总 量的20-50%左右。工件是300系列不锈钢材质时，补加磷酸40%，硫酸60%，不 需补加光亮剂。工件是200系列不锈钢材质时，补加磷酸50%，硫酸50%，不需补 加光亮剂。当补加了磷酸和硫酸后，工件抛光不亮时，才需要添加光亮剂，补加量为补加总量的3% ； 11、停工期间，建议在电解槽上加置密封盖，防止电解液吸潮造成配方失调——带来的 电解缺陷；电解液密度为一一之间，低于这个范围，表明含水量过高，应 加温蒸发掉多余的水分；高于这个范围，表明含水量过少，需补加水；工作温度或蒸发温度控
酸性化学抛光液常见组分，抛光方法及配方参考导读：本文详细介绍了酸性化学抛光液的研究背景，常见组分，参考配方等，本文中的配方数据经过修改，如需更详细资料，可咨询我们的技术工程师。 化学抛光液，用于不锈钢电解抛光。禾川化学引进尖端配方解剖技术，致力于酸性化学抛光液成分分析，配方还原，研发外包服务，为抛光液相关企业提供一整套配方技术解决方案。 1 背景 随着科学技术的发展,对材料表面光洁度和平整度的要求越来越高,这对表面光整技术提出了新的挑战,同时也为该技术的发展和应用提供了机遇。化学抛光技术已在金属精加工、金属样品制备、控制金属表面质量与提高金属表面光洁度等方面获得了极其广泛的应用。化学抛光是铝及铝合金表面处理中的一个重要工序,通过化学抛光可以获得光洁度高、平整性好的表面,使铝及铝合金的光反射能力、耐腐蚀性能以及热反射能力得到加强,同时该金属制品的装饰效果得到了提高。传统的化学抛光是将铝制品在三酸(磷酸-硫酸-硝酸)溶液中浸蚀,从而得到增亮整平的效果；目前国内外报道的无氮氧化物酸性化学抛光工艺(俗成无黄烟化学抛光工艺)和碱性化学抛光工艺还存在抛光亮度低或存在点腐蚀等主要缺陷,只能用于对抛光质量要求不高的一些场合,致使大气污染问题依然存在。 禾川化学通过多年沉积,运用精细化工的复配技术, 做了小试和应用试验, 研制出一种酸性化学抛光液配方技术；酸性化学抛光常用的方法有磷酸-硫酸-硝酸法、磷酸-硝酸-乙酸法、磷酸-硝酸法、磷酸-硫酸法、硝酸-氟化氢铵法等；磷酸-硫酸-硝酸法，这是目前最常用的抛光方法，也称为三酸抛光法。三酸中不同
的配比适用于不同的要求，同时抛光温度也有较大的差异。总体上说磷酸浓度和温度成反比，硫酸浓度和温度成正比。磷酸比例越高，抛光后的光亮度越高，同时抛光温度较低，多于机械抛光后的再处理。如果比例高，相应的硝酸比例要提高，抛光温度高，这种配比对铝工件有较快的溶解速率，并伴随大量的气体产生。 禾川化学是一家专业从事精细化学品分析、研发的公司，具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，可以运用尖端的科学仪器、完善的标准图谱库、强大原材料库，彻底解决众多化工企业生产研发过程中遇到的难题，利用其八大服务优势，最终实现企业产品性能改进及新产品研发。 2 酸性化学抛光液 2.1抛光液基础配方 将一定分量的各组分（磷酸(650~750ml)、硫酸(150~200ml)、硝酸(50~100）、硫酸铵(0~20)、硝酸铜（0~3）、硫酸镍（5~20）、硝酸银（10~80），水加至100，混合均匀； 2.2酸性化学抛光常见组分 1)磷酸: 磷酸是主要的发光剂，如果溶液中磷酸浓度不足一则需要有较高的温度；二则其抛光光亮度下降。抛光液中岁磷酸比例的增加，光亮度增加，同时抛光温度降低。磷酸在化学抛光中是提高光亮度的主要成分; 2)硫酸:磷酸是一种性能较好的点蚀抑制剂和工艺范围扩展剂。不含硫酸的化学抛光液，虽然可以获得更加光亮的抛光表面，但抛光作业的操作控制范围比较窄，对操作技术要求较高。硫酸的加入能改善抛光面的表面粗糙度，防止点蚀的发生，使抛光作用均匀化，提高抛光过程的整平性和加快抛光速度。但硫酸用量控制不
电解抛光工艺：除油--水洗--除锈--水洗--电解抛光--水洗--中和--水洗--钝化--包装 电解抛光常见问题 1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60－90℃条件下浸泡5－20分钟。如长时间使用后应考虑更换新液。 2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮未彻底除干净。局部尚存在氧化皮。解决方法：加大清除氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液”，“不锈钢氧化皮清除膏”等产品。因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。 3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。 4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。 5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。在90~100℃条件下并加热一小时。 6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。 7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。 8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。解决方法：擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。 9.同一槽抛光的零件有的光亮，有的不亮，或者局部不亮。原因分析：同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间互相重叠，屏蔽。解决方法：减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置。 10．为什么抛光零件凹入部位和零件与挂具接触点接触附近有银白色斑点？原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了。解决方法：适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。 11.已严格按照工艺规范操作，为什么抛光后零件表面有或多或少的过腐蚀现象？原因分析：是否溶液温度过高或电流密度太大，如果溶液配制没有问题，又严格操作，则可能是抛光前的处理问题。解决方法：严格执行电化学抛光前处理的操作，在酸洗过程中避免过腐蚀。不要把清洗水留在零件表面，带进抛光槽。 12.“云清牌不锈钢通用电解液”为什么使用一段时间会出现泡沫？原因分析：工件表面未除油，一些油污浮在电解液表面，对操作带来了困难。解决方法：已经出现此情况的，建议将表面的油污捞出，未出现的建议在抛光前进行除油。 13.电化学抛光液内硫酸与磷酸之间有什么关系？原因分析：硫酸较多，抛光速度过快，对金属基体可加快腐蚀，磷酸较多，可在工件表面吸附一种黏膜，亮度下降，抛光速度变慢。当然也不排除其他因素。解决方法：调整硫酸磷酸合适比例。也可以选择“云清各种无铬电
不锈钢电解抛光液配方，不锈钢电解抛光液成分，不锈钢电解抛光液，不锈钢抛光液，不锈钢光亮剂，不锈钢电解抛光液光亮剂，不锈钢电解抛光液添加剂， 不锈钢电解抛光液光亮剂（PR022） 产品用途 1、不锈钢材质电化学抛光液的高光“光亮添加剂”； 2、适用于各类不锈钢材质，对如下牌号的不锈钢可达到镜面光亮效果：201、202、304、 304L、316、316L、321、410、420、430等不锈钢或相近不锈钢； 3、要求电解液中不含六价铬、三价铬、总铬，且要求高光亮的场合，添加本剂配合磷酸、 硫酸使用，为最佳搭配； 4、要求大大延长电解液的使用寿命，使用本剂为首选； 5、该技术配方是经过市场反复验证的成熟配方； 6、该配方是环保化的技术； 7、该配方领先于同行业技术水平； 8、保证为客户带来实用性经济技术价值； 性能特点 1、使用本剂配合磷酸、硫酸使用，便可调配出高品质的电解液； 2、清亮、高光、高亮的效果，清晰的影像镜面视觉； 3、友好环保，不含铬酸酐、六价铬、三价铬、总铬等有害离子，无需复杂的水处理工艺， 即可安全排放； 4、内含丰富的抗氧化剂、再生剂，性能稳定，使用寿命远远大于同行业同类电解抛光液、 铬系电解抛光液，维护良好的施工现场，已创下25个月换槽期的记录； 5、客户无需购买成品电解液，只需购买磷酸、硫酸，添加本剂，便可调配出高品质的成 品电解液，且本剂的添加量极少，大大降低了客户的生产成本； 6、极低的抛光电流，电源能耗低。 7、配制工艺简单，易于操控。 理化指标 项目指标
外观流动液体 酸碱性中性 气味无味 溶解性水溶透明、酸溶透明 燃爆可能性不燃不爆 六价铬危害性离 子 不含游离氯离子不含配方推荐 原料名称质量百分 比 原料要求配制方法工艺参数 磷酸51—55% 磷酸比重1.70 （含量85%）1、磷酸——硫酸，混合 搅拌溶解均匀 2、在上述混酸中，加入 “PR022光亮剂”搅拌 溶解均匀 电解液工作温度：55—80℃ 整流后电压:7—9V 电流密度：8—15A/dm2 硫酸42—46% 硫酸比重1.84 （含量98%） PR022光亮剂3% 光亮剂型号 PR022 注意事项 1、严格按照“原料纯度含量”要求，技术调试与施工； 2、对于达标300系列材质，建议按照“硫酸的配比浓度的上限”配槽； 对于达标200系列、常见400牌号材质，建议按照“硫酸的配比浓度的下限”配槽； 对于200、300组合材质，建议按照“硫酸的配比浓度的中值”配槽； 对于耐蚀性极差的不锈钢、无镍200系列材质，建议在配方基础上继续提高磷酸含量； 对于极特殊材质，可电询本公司技术研发中心，本技术中心将会推出“适配的工艺配方”； 3、不建议与其它“成品电解液”混用，严禁与铬系电解液混用； 4、电解槽设计优选PP材质，禁止选用金属类材质； 5、配液步骤：先加磷酸，再边搅拌边缓慢添加硫酸，此时，混合液温度会升高，等待混合液温度降到35度以下添加PR光亮剂，避免温度过高，导致光亮剂失效。 6、建议在“推荐温度范围内”施工，如不在温度范围内，建议加温或降温，以维持恒定
铝合金电解抛光的配制方法 一、特点 1、抛光液不含铬酸，符合当今环保要求，节省环保设备投资及废水处理费用。 2、抛光电流密度较传统工艺要小，因此不仅电耗低，抛光液使用寿命长，而且更适合大型铝和铝合金件的表面抛光。 3、适用范围广，适用于纯铝及除硅含量大于2%的各种型号的铝合金。 二、抛光液组成和操作条件 浓磷酸（比重1.74）70%（重量） YB-66添加剂30%（重量） 温度55–65℃最佳60℃ 阳极电流密度，DA 2–8 A/dm2 （无搅拌） 12–20 A/dm2 （搅拌） 电压10–15 伏 抛光时间3–5 分钟 阴极材料铅或不锈钢 阴极面积∶阳极面积2–3∶1 三、开槽步骤 1、该抛光液在使用前的比重在1.50–1.52的范围内。根据所欲配制的抛光液容积、抛光液比重及抛光液中磷酸所占的重量比，计算出所要加入的磷酸量并加入之。 2、同样计算出所需YB-66添加剂的重量并加入之。 3、加热至操作温度。 四、操作指导 1、抛光时是否采用搅拌（阴极移动、空气搅拌）主要取决于抛光件的形状：若抛光件形状简单，横向宽度较窄，则不采用搅拌；反之，若抛光件形状不规则或横向宽度较大，尤其当抛光件某些部位阻碍气体逸出形成“气袋”而影响表面抛光的情况下则必须采用搅拌方式。在采用搅拌的状况下，必须相应提高阳极电流密度，否则抛光表面难以达到高光亮。 2、抛光时大部分杂质沉积于阴极表面，但仍有部分因抛光生成的固体污泥留在抛光液内，因此需定期过滤抛光液把杂质除去。 3、在抛光过程中，由于磷酸盐的产生，水的电解及挥发以及抛光液的夹带损失，故需不断补充磷酸和YB-66添加剂。 4、磷酸与YB-66添加剂的添加比例一般仍按70%∶30%添加，但在每次添加后应测定抛光液比重，根据测定结果再予以适当调整。 5、该抛光液在配制后未经使用前的原始比重在1.50–1.52的范围内，在抛光槽运转过程中，抛光液的比重应控制在1.50–1.65的范围内。抛光液比重过高说明抛光液含水量不足；反之，抛光液比重过低，表明抛光液水含量过高，磷酸含量偏低。经常用比重计测定抛光液比重是控制抛光液组分浓度及抛光质量的有效手段。 6、在较高阳极电流密度下长时期抛光有可能造成抛光液中铝含量过高（抛光液顶部出现半融状物质就是铝含量过高的标志），此时必须用新抛光液部分更换之，以降低抛光液中的铝含量。 五、镀前处理与镀后处理 1、镀前处理 铝或铝合金件在抛光前须先经除油处理。根据抛光件表面油泥沾污程度，一般可选择以下两种除油工艺中的一种进行处理。
不锈钢电解抛光液配方 This manuscript was revised by the office on December 10, 2020.
不锈钢电解抛光液配方，不锈钢电解抛光液成分，不锈钢电解抛光液，不锈钢抛光液，不锈钢光亮剂，不锈钢电解抛光液光亮剂，不锈钢电解抛光液添加剂， 不锈钢电解抛光液光亮剂（PR022） 产品用途 1、不锈钢材质电化学抛光液的高光“光亮添加剂”； 2、适用于各类不锈钢材质，对如下牌号的不锈钢可达到镜面光亮效果：201、202、304、 304L、316、316L、321、410、420、430等不锈钢或相近不锈钢； 3、要求电解液中不含六价铬、三价铬、总铬，且要求高光亮的场合，添加本剂配合磷 酸、 硫酸使用，为最佳搭配； 4、要求大大延长电解液的使用寿命，使用本剂为首选； 5、该技术配方是经过市场反复验证的成熟配方； 6、该配方是环保化的技术； 7、该配方领先于同行业技术水平； 8、保证为客户带来实用性经济技术价值； 性能特点 1、使用本剂配合磷酸、硫酸使用，便可调配出高品质的电解液； 2、清亮、高光、高亮的效果，清晰的影像镜面视觉； 3、友好环保，不含铬酸酐、六价铬、三价铬、总铬等有害离子，无需复杂的水处理工 艺， 即可安全排放； 4、内含丰富的抗氧化剂、再生剂，性能稳定，使用寿命远远大于同行业同类电解抛光 液、 铬系电解抛光液，维护良好的施工现场，已创下25个月换槽期的记录；
5、客户无需购买成品电解液，只需购买磷酸、硫酸，添加本剂，便可调配出高品质的 成 品电解液，且本剂的添加量极少，大大降低了客户的生产成本； 6、极低的抛光电流，电源能耗低。 7、配制工艺简单，易于操控。 理化指标 注意事项 1、严格按照“原料纯度含量”要求，技术调试与施工； 2、对于达标300系列材质，建议按照“硫酸的配比浓度的上限”配槽； 对于达标200系列、常见400牌号材质，建议按照“硫酸的配比浓度的下限”配槽；
电化学抛光液配方 引： 一款针对不锈钢的电化学抛光液配方，通过适当调试，便可达到高光亮效果，电解液可达到两年左右的换槽期。 说明 ●以上配方对201、202、304、304L、316、316L、321、410、420、430等不锈钢材质均有效； ●对于达标300系列材质，建议按照“硫酸的配比浓度的上限”配槽； 对于达标200系列、常见400牌号材质，建议按照“硫酸的配比浓度的下限”配槽； 对于200、300组合材质，建议按照“硫酸的配比浓度的中值”配槽； 对于耐蚀性极差的不锈钢、无镍200系列材质，建议在配方基础上继续提高磷酸含量； ●电解槽设计优选PP材质，禁止选用金属类材质；
●建议经常清理槽内杂质或沉淀物，可15天清理一次，以维持长久的使用寿命。 ●在加工过程中，工件会带出液体，槽液会正常消耗。当液位明显下降时，要按原配比例同时添加磷酸、硫酸（或稍微过量的硫酸）；严禁只添加单一酸种。 ●以上配方电解液的寿命是长久的，基本不用更换。但在槽液极脏的情况下，就需要更换 新液； ●停工期间，建议在电解槽上加置密封盖，防止电解液吸潮造成配方失调——带来的电解 缺陷； ●以上配方电解出来不锈钢件，可呈现出清亮、高光、高亮的效果，清晰的影像镜面视觉； ●不含铬酸酐、六价铬、三价铬、总铬等有害离子，无需复杂的水处理工艺，即可安全排 放； ●使用寿命远远大于同行业同类电解抛光液、铬系电解抛光液，维护良好的施工现场，已 创下25个月换槽期的记录； ●极低的抛光电流，电源能耗低； ●配方简单，配制工艺易于操控。 技术资料沟通：一五二六九三七零三六一 详细全套资料详询：淄博拓新达新技术开发有限公司