目录
前言 (1)
第一章绪论 (2)
1.1课题研究的目的和意义 (2)
1.2 数控机床故障诊断 (2)
1.3本文主要研究内容 (4)
第二章什么是数控机床进给精度 (5)
2.1 数控机床故障诊断与维修基础 (5)
2.2影响伺服系统进给精度原因 (5)
2.3数控机床机械传动结构故障 (6)
2.4 电气系统故障诊断方法 (8)
第三章数控机床的伺服系统 (9)
3.1 伺服电机的分类 (9)
3.2伺服电机的选型 (11)
3.3伺服控制原理 (15)
第四章伺服调试与优化 (18)
4.1 伺服驱动器的配置 (18)
4.1.1 SIMODRIVE 611 U通用型驱动器 (18)
4.2伺服调试工具SimoCom U (23)
4.2.1 SimoCom U软件的基本功能 (24)
4.2.2 伺服驱动参数设定 (24)
4.3伺服驱动器参数的优化 (28)
4.4数控机床在线诊断 (30)
4.4.1伺服系统跟随误差的产生 (31)
4.4.2 位置环增益对加工轮廓的影响 (31)
第五章典型故障分析 (34)
5.1机械传动故障检测和电机负载率 (34)
5.2 配重和液压平衡缸 (39)
5.3 静摩擦力对精度的影响 (41)
5.4 抱闸故障 (41)
5.5 结束语 (42)
第六章小结与展望 (43)
6.1小结 (43)
6.2创新与展望 (43)
6.2.1创新 (43)
6.2.2展望 (43)
致谢 (45)
参考文献 (46)
前言
毕业设计是学生在校期间一个重要的综合型实验教学环节，是成的一份总结性的大作业。它的目的在于培养学生综合分析和解决本专业的一般工程技术问题的独立工作能力，拓宽和深化学生的知识; 帮助学生树立正确的设计思想，设计构思和创新思维，掌握工程设计的一般程序规范和方法，准确使用技术资料、国家标准等手册、图册工具书进行设计计算，数据处理，编写技术文件等方面的工作能力; 引导学生进行调查研究，面向实际，面向生产，向工人和技术人员学习的基本工作态度，工作作风和工作方法。通过四年多来对数控专业知识的学习和一段时间的实习，在一定程度上积累相关验和方法，可以实现基本的数控维修，利用这次毕业设计的机会可以更好的锻炼自己的才能，巩固所学的知识，发现并解决遗留下来的问题，弥补知识缺陷，这样就达到了自己预期设定的目标。本课题能使数控技业学生得到较充分的锻炼。有利于提高毕业生的就业竞争力。毕业设计说明书是高等院校毕业生提交的一篇论文，是大学生完成学业的标志性作业，是对学习成果的综合性总结和检阅，是我院工科学生从事工程设计的最初尝试，是在教师指导下所取得的实际成果的文字记录，也是检验学生对知识的长我程度，分析问题和解决问题基本能力的一份综合答卷。因为是初次设计，所以其中难免会有疏漏和错误，恳请老师帮助指正。
学生：王凯
第一章绪论
1.1课题研究的目的和意义
数控机床是机械制造业的基础设备，自上世纪八十年代以来，我国花巨资从美、口、德等世界发达国家引进了大量的数控机床，这些机床在我国能源装备、航空航天、国防军事、机械工业及科学研究等国民经济建设的诸多领域用于加工制造大型、薄壁、复杂结构的精密零件，其应用大大提高了我国制造业的水平和企业的生产效率。然而数控机床长期在高速、变载、大位移等工况下运行，振动、冲击、摩擦、磨损等因素都会对其传动系统产生影响，严重时会导致主轴、轴承、丝杠及导轨等部件发生故障，甚至引发设备性能的异变。其结果一方面使数控机床的精度降低，影响工件的加工质量甚至出现废品;另一方面会造成机床可靠性降低、寿命缩短甚至报废，给国家和企业将造成巨大经济损失。因此，开展数控机床故障诊断技术与方法研究，为数控机床故障诊断系统的开发提供理论指导，实现对现有数控机床的预防维护和预知维修，保证其正常稳定运转，是目前急待解决的热点和难点问题。目前数控机床日益向自动化、复杂化、大型化、连续化和高速化的方向发展，对数控机床的诊断技术的要求越来越高。开展数控机床故障诊断的应用基础理论与基本方法研究，使我国数控机床在状态监测、故障诊断、预防维护等方面的理论方法与设计制造同步发展，对于提高我国自主研发数控机床的科技水平和国际竞争力具有重要的理论意义和实用价值，符合我国基础装备发展的战略需求。综上所述，应用先进的故障诊断技术(或系统)对数控机床进行诊断，可及时发现机器故障，消除事故隐患和预防设备恶性事故的发生，并目，随着高新技术的快速发展，数控机床故障诊断技术将不断完善和日趋成熟。
1.2 数控机床故障诊断
生产中影响数控机床定位精度的因素有很多，本文主要对伺服进给系统、生产现场、热误差、机床设计、工艺及导轨几何精度等几个方而对精度的影响进行分析。
近年来数控机床得到了广泛的应用，越来越多的加工任务由普通加床转到高速、高精度的数控机床上来完成。数控机床在生产过程中逐步起到了主导的
作用，特别是在汽车工业，航天航空制造以及磨具制造中已成为必不可少的关键设备。
一旦数控机床在使用过程中出现问题，导致停机，势必影响生产，不仅更换备件需要费用，更重要的是停机造成停产而带来的直接经济损失。如何快速诊断并排除故障，减少停机时间，已成为在数控机床使用过程中被普遍关注的问题。
数控机床使用过程中，通常出现故障包括机械故障和电气故障，有些故障可以恢复，而有些则不可恢复。当出现故障时，需要快速、准确地诊断、定位并解决故障。尽管数控系统具备诊断功能，并且机床制造厂也为机床关键部件设计了诊断功能，但要正确地解决某些故障，还是有一定的难度，需要具备较高的技术背景及综合分析能力，特别是当电气部件出现故障，数控系统的诊断功能不能发挥作用时，要确诊故障部位，往往更为复杂。
数控机床出现了故障，检查机床的机械、电气系统，维修或更换机械、电气部件，使数控机床恢复运行是通常采用的故障诊断过程。在诊断过程中，各种线索对于确定故障的部位、分析故障的原因都是十分有益的。这些线索包括视觉观察的现象，如工件的表面粗糙度；测量的结果；数控系统提供的文字报警信息；还有机床制造厂设计的用户报警信息。在上述各种线索中，感官信息的分析需要机床维护人员的实践经验。数控系统提供的报警信息只覆盖了数控系统中的智能部件，以及能够通信的电气部件，如编码器的位置、驱动器的电流、坐标轴的急速信息等。机床制造厂设计的诊断可覆盖机床各个电气部件，如接触器、继电器等。
数控机床是一个精密的机电一体化产品。它是一个由精密机械部件，如滚珠丝杠、高精度导轨、精密轴承、主轴以及复杂电气部件（包括数控系统、驱动装置和伺服电机及精密测量系统）。数控机床的诞生经历了设计、调试、样机的试制、定型设计、批量生产等过程，在上述每一个过程中，如果考虑不周，都有可能埋下故障隐患。而当机床在用户的生产现场投入运行后，现场使用环境，如高温高湿、粉尘、电网质量、接地等环节，同样会产生故障隐患。所以，全面了解机床的技术参数、各种故障隐患的生成条件，就可以更加主动地避免故障的发生，确保数控机床能够最大限度地发挥其经济效益，使之创造更多的价值。
1.3本文主要研究内容
本文在汲取国内外数控机床故障诊断研究成果的基础上，从以下几个方面进行了深入的研究：
（1）研究数控机床（西门子系统）的进给的机械结构，位置控制原理，精度相关因素。
（2）学习伺服软件，调试和优化，分析传动链故障分析，伺服参数故障。
（3）提出数控机床故障诊断系统的总体设计方案，典型故障的模拟，设计诊断框图。
论文的具体安排如下：
第一章介绍本课题研究的目的和意义，分析数控机床故障诊断，提出本文的主要研究内容。
第二章介绍数控机床机械和电气系统等产生精度故障分析。
第三章伺服原理，伺服电动机选型，位置控制理论。
第四章伺服调试，速度环调试，位置环调试，利用在线检测和SIMOCOM U 软件进行诊断。
第五章典型进给精度故障诊断、维修实例。
第六章总结全文工作。
第二章什么是数控机床进给精度
2.1 数控机床故障诊断与维修基础
数控机床作为一种典型机电液一体化的产品，要对其做到维修，必须要对其整体非常了解并且站在设计者的角度去思考，才会由一个故障现象很快想到最大可能引起故障的原因，从根本上解决故障。
2.2影响伺服系统进给精度原因
数控车床加工数控机床主轴运转过程中，因主轴润滑不足、润滑油太粘稠以及主轴加工、安装等因素，都会引起主轴轴承温度升高.主轴轴承温度过高，会引起材料膨胀，导致机械间隙变小而出现噪音和机械损伤。
数控机床可用测量法对主轴轴承温度进行监测.通过测量主轴轴承运转中
的温升，来了解主轴轴承是否正常.轴承温度一般限制在温度升高不超过45℃，监测中若发现轴承的温度超过70-80℃，应立即停机检查。在机床的进给传动中总是存在有间隙，有间隙而未做补偿，会直接影响进给的伺服精度。
在机床的进给传动中，NC指令移动值和运动部件的实际移动值的差值即间隙的存在一般是由下述几种原因造成的：1、轴承间隙；2、滚动丝杠付间的间隙及丝杠的弯曲振动。
在数控车床加工出厂前，厂家都会仔细的测量进给系统的间隙值，并进行补偿，但是，机床在经长期使用后，由于磨损等原因，补偿量就不适当了。当其影响到加工精度时，就需要用户自己重新进行间隙补偿量的设定。间隙补偿量可以根据记录在数控装置中的参数进行再设定，关于变更参数的详细说明，请参考数控系统的使用说明书。
那么间隙测定的方法是怎样的呢?
1、使运动部件从停留位置向负方向快速移动50mm；
2、把百分表触头对准移动部件的正侧一方，并使表针对零；
3、使运动部件从停留位置再向负方向快速移动50mm；
4、使运动部件从新的停留位置再向正方向快速移动50mm；
5、数控车床加工读出此时百分表的值，此值叫做反向偏差，包括了传动链
中的总间隙，反映了其传动系统的精度。
2.3数控机床机械传动结构故障
反向间隙误差与丝杠螺距误差
数控机床基本都是以伺服电机直接驱动滚珠丝杠进行位置控制，因此滚珠丝杠的传动误差就成为了影响机床定位精度的重要因素。而对于大多数数控进程采用的都是半闭环控制伺服进给系统，机械传动装置的刚性、摩擦阻尼等非线性因素和传动间隙等都属于系统以外。因此，对于同一方向的各定位点来说，由于不存在间隙误差的影响，他们之间的定位可以很好的反应出丝杠本身制造精度引起的螺距不等；在丝杠向其相反方向运动时，空隙会出现一段时间的空运转，此时丝杠与丝杠副之间、轴承与轴承座之间的空隙称为反向间隙误差。在外力的作用下，传动、运动部件会发生一定的弹性变形，造成的误差是其与反向间隙的总和，由于部件受力及运动过程的不均匀，都会导致弹性间隙发生大范围的变化，严重影响设备的精度。
全闭环进给系统结构误差
理论上来讲，全闭环进给系统是不存在反向间隙误差和螺距误差的。但在实际中，这两种误差依然存在，只是形式发生了转化。在系统中传动部件的机械间隙，反应到实际的误差上就是使光栅等感应原件按照造成的反向失动，而由于滚珠丝杠制造误差以及机床加工工件不一致而导致的不均匀磨损而引起的丝杠螺距不均匀，在在光栅尺的精度中得到体现。致使机床位置检测回路用时过长而造成跟踪误差过大，从而影响定位的精度。
生产现场的影响分析
在车间，各种干扰对数控机床精度的影响也是一个不容忽视的问题，而这些干扰主要来自于电网电源的引入，主要包括如下几点。
（1）电磁波干扰。在工厂中，电火花、高频电源、震荡电路往往容易产生强烈的电磁波，而这种电磁波所辐射的能力通过空间传播被附近的数控机床所接收，容易造成数控系统或机床本身的故障。
（2）电压波动的干扰。数控机床都有其所对应的电压输入范围，当超压或欠压时都会引起系统电源板中电压监控的报警，从而停止工作电压。
（3）大电感的干扰。电感器在断电时要将存储器的磁能释放出来，在电网中形成高频峰值脉冲，特别是高频窄脉冲干扰严重，而且因为速度快不会引起
电压监控的反应，但却容易引起系统的数据出现错误。
热误差对定位精度的影响
在理论上，热误差是影响数控机床定位精度的最重要的原因之一，通过资料显示，由于热变形而引起的误差可以到达整个系统误差的40%～70%。但在实际生产中，由于各种温度补偿措施的应用，热误差对定位精度的影响却是微乎其微的。在这里简的介绍下其影响的原理，以便在遇到类似情况时，可以做出正确的选择。
在工作中，不同部件之间发生相对位移时，会在接触区发生摩擦以及各种电器元件会产生大量热量，从而引起机床结构的变形。主要表现在两个力一面：一是构件受热膨胀导致线弹性尺寸的偏差；二是由于结构的不对称性而引起的机构扭曲变形。而且这种误差非常大，比如1600mm坐标行程上，由于温度变化的影响可以引起0.184mm的误差。
导轨精度对机床精度的影响
床身导轨是装在机床床身上的、是测量机床各项几何精度和反应加工精度的基准面。无论在任何时候，这个基准面都应保证刀具运动的直线性精度，使刀具获得均匀而平稳的直线送进，同时还要保证其他各有关运动及有关安装表面同溜板运动保持相对位置的准确性。
导轨的几何精度决定运动部件的运动精度，从而影响被加工零件的几何精度，因此，机床的许多性能都受到导轨精度的影响；同时，机床床身导轨还是承受刀架等工作部件的零件，在机床工作时，工作部件在导轨上来回移动。因此，导轨表面的制造质量及导轨副的摩擦性能，也将直接影响部件的运动性能，如果不能满足要求，势必会使运动部件难以实现平稳无爬行的低速运动和精确定位。当精度发生变化时就会引起导轨误差，误差的项目包括：（1）导轨在水平面内和垂直面内的直线度误差；（2）前后导轨在垂直而内的平行度(扭曲度)误差。
机床的设计
对于数控机床的床身设计也是关乎机床进给进度的重要因素。数控机床精度是指机床主要部件的形状、相互位置及其相对运动的精确程度。在设计阶段主要从机床的精度分配、原件材料选择等方面来提高机床的精度。特别对于机床电机要与机床所能带的载荷匹配等一系列机床设计。
机床工艺
对于比如电机安装位置，导轨位置等一系列机床工艺也是关系机床精度的重要问题。当电机不与主轴平行时，就会在联轴器上产生多余载荷是加工过程出现不稳定。
2.4 电气系统故障诊断方法
1.直观法这是分析故障最初采用的方法,就是利用感官的检查。它主要是利用人的感官对故障发生时的各种光、声、味等异常现象的观察以及察看系统的每一处,遵循“先外后内”的原则,诊断故障采用望、闻、问、摸等方法,由外向内逐一检查,往往可将故障范围缩小到一个模块或一块印刷线路板。这要求维修人员具有丰富的实际经验,要有多学科的较宽的知识和综合判断的能力。
2.接口状态检查法现代数控系统多将PLC集成于其中,而CNC与PLC之间则以一系列接口信号形式相互通讯联接。有些故障是与接口信号错误或丢失相关的,这些接口信号有的可以在相应的接口板和输入/输出板上有指示灯显示,有
的可以通过简单操作在CRT屏幕上显示,而所有的接口信号都可以用PLC编程器或者相应的PC调出。这种检查方法要求维修人员既要熟悉本机床的接口信号,又要熟悉PLC编程器的应用。
3.参数调整法众所周知,数控参数能直接影响数控机床的性能。数控系统、PLC及伺服驱动系统都设置许多可修改的参数以适应不同机床、不同工作状态的要求。这些参数不仅能使各电气系统与具体机床相匹配,而且更是使机床各项功能达到最佳化所必需的。因此,任何参数的变化甚至丢失都是不允许的;而随机床的长期运行所引起的机械或电气性能的变化会打破最初的匹配状态和最佳化状态。此类故障多需要重新调整相关的一个或多个参数方可排除。这种方法对维修人员的要求是很高的,不仅要对具体系统主要参数十分了解,既知晓其地址熟悉其作用,而且要有较丰富的电气调试经验。
4.交换法是一种简单易行的方法。当发现故障或者不能确定是否故障板而又没有备件的情况下,可以将系统中相同或相兼容的两个板互换检查。在交换前一定要注意所要模板是否完好,
而且状态是否一致,故不仅硬件接线要正确交换,还要将一系列相应的参数交换,否则不仅达不到目的,反而会产生新的故障造成思维的混乱,一定要事先考虑周全,设计好软、硬件交换方案,准确无误再行交换检查。
第三章数控机床的伺服系统
伺服系统由伺服电机、伺服驱动装置、机械传动装置、位置检测装置等组成。从控制的角度来说，一般电气伺服系统结构为三闭环控制。
进给伺服驱动有以下几部分组成：位置控制单元、速度控制单元、驱动元件（电动机）、检测与反馈单元和机械执行部件，如图3-1所示。
图3-1 数控机床进给伺服基本组成
带有数字调节的进给驱动系统都属于伺服系统。进给伺服驱动不仅是数控机床的一个重要组成部分，也是数控机床区别于一般机床的特殊部分。数控机床进给伺服驱动系统的性能指标可归纳为：定位精度高，跟踪指令信号的响应要快，系统的稳定性要好。
3.1 伺服电机的分类
伺服电机是数控机床驱动坐标运动的执行部件。伺服驱动系统控制伺服电机驱动数控机床的传动系统因此驱动也是数控机床的性能保证。伺服电机不仅具有恒定输出转矩的特性，即在额定转速范围内可输出恒定转矩，而且具有非常强的过载能力。
伺服主要靠脉冲来定位，基本上可以这样理解，伺服电机接收到1个脉冲，就会旋转1个脉冲对应的角度，从而实现位移，因为，伺服电机本身具备发出脉冲的功能，所以伺服电机每旋转一个角度，都会发出对应数量的脉冲，这样，
和伺服电机接受的脉冲形成了呼应，或者叫闭环，如此一来，系统就会知道发了多少脉冲给伺服电机，同时又收了多少脉冲回来，这样，就能够很精确的控制电机的转动，从而实现精确的定位，可以达到0.001mm。直流伺服电机分为有刷和无刷电机。有刷电机成本低，结构简单，启动转矩大，调速范围宽，控制容易，需要维护，但维护方便（换碳刷），产生电磁干扰，对环境有要求。因此它可以用于对成本敏感的普通工业和民用场合。无刷电机体积小，重量轻，出力大，响应快，速度高，惯量小，转动平滑，力矩稳定。控制复杂，容易实现智能化，其电子换相方式灵活，可以方波换相或正弦波换相。电机免维护，效率很高，运行温度低，电磁辐射很小，长寿命，可用于各种环境。
交流伺服电机也是无刷电机，分为同步和异步电机，目前运动控制中一般都用同步电机，它的功率范围大，可以做到很大的功率。大惯量，最高转动速度低，且随着功率增大而快速降低。因而适合做低速平稳运行的应用。
伺服电机内部的转子是永磁铁，驱动器控制的U/V/W三相电形成电磁场，转子在此磁场的作用下转动，同时电机自带的编码器反馈信号给驱动器，驱动器根据反馈值与目标值进行比较，调整转子转动的角度。伺服电机的精度决定于编码器的精度（线数）。
伺服电动机又称执行电动机，在自动控制系统中，用作执行元件，把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降。
交流伺服电动机定子的构造基本上与电容分相式单相异步电动机相似.其定子上装有两个位置互差90°的绕组，一个是励磁绕组Rf，它始终接在交流电压Uf上；另一个是控制绕组L，联接控制信号电压Uc。所以交流伺服电动机又称两个伺服电动机。
交流伺服电动机的转子通常做成鼠笼式，但为了使伺服电动机具有较宽的调速范围、线性的机械特性，无“自转”现象和快速响应的性能，它与普通电动机相比，应具有转子电阻大和转动惯量小这两个特点。目前应用较多的转子结构有两种形式：一种是采用高电阻率的导电材料做成的高电阻率导条的鼠笼转子，为了减小转子的转动惯量，转子做得细长；另一种是采用铝合金制成的空心杯形转子，杯壁很薄，仅0.2-0.3mm，为了减小磁路的磁阻，要在空心杯形转子内放置固定的内定子.空心杯形转子的转动惯量很小，反应迅速，而且运
转平稳，因此被广泛采用。
交流伺服电动机在没有控制电压时，定子内只有励磁绕组产生的脉动磁场，转子静止不动。当有控制电压时，定子内便产生一个旋转磁场，转子沿旋转磁场的方向旋转，在负载恒定的情况下，电动机的转速随控制电压的大小而变化，当控制电压的相位相反时，伺服电动机将反转。
交流伺服电动机的工作原理与分相式单相异步电动机虽然相似，但前者的转子电阻比后者大得多，所以伺服电动机与单机异步电动机相比，有三个显著特点：
1、起动转矩大，由于转子电阻大，与普通异步电动机的转矩特性曲线2相比，有明显的区别。它可使临界转差率S0＞1，这样不仅使转矩特性（机械特性）更接近于线性，而且具有较大的起动转矩。因此，当定子一有控制电压，转子立即转动，即具有起动快、灵敏度高的特点。
2、运行范围较广。
3、无自转现象正常运转的伺服电动机，只要失去控制电压，电机立即停止运转。当伺服电动机失去控制电压后，它处于单相运行状态，由于转子电阻大，定子中两个相反方向旋转的旋转磁场与转子作用所产生的两个转矩特性（T1－S1、T2－S2曲线）以及合成转矩特性（T－S曲线）。交流伺服电动机的输出功率一般是0.1-100W。当电源频率为50Hz，电压有36V、110V、220、380V；当电源频率为400Hz，电压有20V、26V、36V、115V等多种。交流伺服电动机运行平稳、噪音小。但控制特性是非线性，并且由于转子电阻大，损耗大，效率低，因此与同容量直流伺服电动机相比，体积大、重量重，所以只适用于0.5-100W的小功率控制系统。
3.2伺服电机的选型
如图3-2中描述了802D伺服电机的基本特性。可以看出，早额定转速范围内伺服电机可以输出基本恒定的转矩，另外，服电机具有很强的过载能力。在S3（25%）的工作条件下，过载能力几乎达到了300%。但是过载运行的时间是有限的，就是说伺服电机过载都是短时的。图3-2只是伺服电机特性实例。
图3-2 伺服电机基本特性——速度-功率图（1）惯量匹配
一般情况下电机惯量J
1与丝杠惯量J
2
应满足以下关系：
3/
2
1
J
J
（2）伺服电机的端受力
伺服电机对其轴端的径向受力有严格地要求。如果伺服电机需要在3000r/min的速度下长时间运行，那么在机械设计上，要考虑伺服电机轴端与丝杠的连接方式对电机轴端施加的径向力。如果超出了伺服电机允许的范围，伺服电机轴承的使用寿命就会缩短，而且可能导致伺服电机轴端损坏。
图3-3 1FK7永磁同步电机
图3-4 用于SIMODRIVE 611U的同步伺服电机1FK7 HD
1FK7 电机为永磁同步电机，结构极为紧凑。现有各种选件、减速器和编码器以及扩展的产品范围，意味着 1FK7 电机能够较为理想地适合于任何用途。因此它们同样能满足日益增长的、采用最先进技术的机床要求。
图3-5 用于SIMODRIVE 611U的同步伺服电机1FK7 CT
图3-6 电机1PH7
假如在应用过程中驱动器出现了电流过载报警，表明实际的电流已经超过了设定的过载极限和过载时间。想要排除报警，就必须查明过载的原因。在没有任何根根据的情况下，为了消除报警而放大过载极限和过载时间的做法是错误的，结果可能导致伺服电机或驱动器额损坏，因此在数控机床设计时，应根据机床的设计指标选择匹配的伺服电机，以避免伺服系统长期处于过载状态运行。
总之，伺服电机选型的依据，首先是机床设计时定义的性能指标，如坐标轴最高速度和最大加速度，加工时作用在该坐标轴上的最大分力。其次是机械部件的数据，如伺服电机与丝杠的连接方式（直连方式，减速方式等）、工作台的质量和丝杠的惯量等，另外还需要考虑伺服电机的工作升温，通常数控系统的供货商会提供相应的工具软件，用于计算、分析，并确定合适型号的伺服电机。另外很多机床制造厂根据自己的经验选择伺服电机，这种经验建立在批量生产基础上的。对于新型号的机床则需要精密计算，或利用系统提供的软件工具选择匹配的伺服电机。
3.3伺服控制原理
目前，数控机床中交流伺服系统一般采用三环(电流环、速度环和位置环)PID 调节控制技术，传统的 PID 参数整定方法存在效率低，误差大的缺点。为了进一步提高数控机床伺服系统性能，有必要深入研究数控伺服系统的 PID 参数整定及优化问题。矢量控制的三相永磁同步电机伺服系统一般是由电流环、速度环和位置环组成的三环结构，其典型的结构框图如图3-7所示
图3-7 交流伺服进给驱动系统框图
在三环结构中，电流环和速度环为内环，位置环为外环。三环结构可以使伺服系统获得较好的动态跟随性能和抗干扰性能。其中，电流环的作用是改造
内环控制对象的传递函数，提高系统的快速性，及时抑制电流环内部的干扰；限制最大电流，使系统有足够大的加速扭矩，并保障系统安全运行。速度环的作用是增强系统抗负载扰动的能力，抑制速度波动。位置环的作用是保证系统静态精度和动态跟踪性能，使整个伺服系统能稳定、高性能运行。为了提高系统的性能，各环节均有调节器，工程实践中，电流环采用 PI 调节器(或者 P 调节器)，速度环采用 PI 调节器，位置环采用 P 调节器。三环结构设计及其控制器的优劣直接关系到整个伺服驱动系统的稳定性、准确性和快速性。对于多环结构的控制系统，其调节器参数整定的过程如下：从内环开始，先设计好内环的调节器，然后把内环的整体当作外环中的一个环节，去设计外环的调节器，直到所有控制环的调节器都设计好为止。
按照数控机床加工的运动方式不同，机床的伺服系统可分为点位控制、点位
直线控制和轮廓控制三种方式。
对于数控车床、数控铣床而言，需要进行轮廓插补加工，这就要求伺服系统除了能够进行精确定位以外，还要能够随时控制伺服电机的转向和转速，以保证数控加工轨迹能快速、准确地跟踪位置指令的要求。动态误差是这一类机床伺服系统的主要品质指标，它直接影响了机械加工的精度。引入位置环以后，位置环将和速度、电流内环一起来保证伺服系统速度稳定，跟随误差尽可能小，在很宽的范围内有良好的稳态和动态性能。
综上所述，无论对于哪一类控制方式的伺服系统，位置环都是很重要的一环，位置环的主要目标是迅速跟踪指令值的变化，其主要的性能指标是稳态位置跟踪误差和位置环增益。当系统对输入的瞬态响应过程结束以后，在稳定运行时伺服系统实际位置与指令目标值之间的误差被定义为系统的稳态位置跟踪误差。在数控机床的位置伺服系统中，当速度调节器采用 PI 调节器，而且位置环的截止频率远小于速度环的各时间常数的倒数时，速度环的闭环传递函数可近似地等效为一阶惯性环节，这样处理在理论和实际中均能真实地反映速度环的特性，并且能使得位置环的设计大大简化，也易于分析伺服系统的稳定性。简化系统结构图如图3-8所示。
图3-8 位置环简化框图
在数控机床应用中，一般采用斜坡输入指令信号来确定系统的位置跟踪误差，对单位斜坡函数的输入，位置环跟踪误差为：
（3-1）
式中，p1n p pp K K K K 为位置环增益，p K 为速度环调节器比例系数，n K 为速度环增益，p1K 为光电编码器检测放大系数。
式（3-1）表明，位置环增益越大，位置跟踪误差越小，但是过大的位置环增益容易导致系统发生振荡。位置环增益不仅影响伺服系统的稳定性、系统刚度，还影响着机械装置进给速度和稳态误差，是伺服系统的基本指标之一，一般的数控机床位置伺服系统增益在不考虑机械环节时，取 50～100s -1，考虑机械环节时一般取 40～50s -1。
第四章伺服调试与优化
伺服系统是数控机床最重要的组成部分之一，是数控装置与执行部件之间的联系钮带，它将数控装置发出的数字信号转换成为符合预定要求的方向、速度、位置的运动。数控机床对进给伺服系统性能要求包括：定位速度和轮廓切削进给速度、定位精度和轮廓切削精度、精加工的表面粗糙度、在外界干扰下的稳定性等。这些要求主要取决于伺服系统的静态、动态特性，如为保证轮廓形状精度，除了要求机床有较高的定位精度外，还要求伺服系统有良好的动态响应特性，能稳定而灵活地跟随指令信号，即要求系统具有高的轮廓跟随精度，这与CNC机床伺服驱动系统的稳态、动态特性有关，而这些特性取决于进给伺服系统的主要参数，如电流环增益MD1120、电流环积分时间MD1121、速度环增益MD1407/MD1408、速度环积分时间MD1409/MD1410等。上述参数在数控系统出厂时就已设定，但与数控机床实际工作情况并不完全吻合，如加工时实际机械部件的拖动情况，因此需进行参数的调整和优化，以提高数控机床性能。参数的调整和优化分手工和自动两种方法，手工调整和优化对调试人员的要求较高，难以掌握。自动调整和优化具有简单，快速的优点，易迅速掌握。
4.1 伺服驱动器的配置
4.1.1 SIMODRIVE 611 U通用型驱动器
SIMODRIVE 611 u是SIMODRIVE 611驱动系统中的独立的、全数字的插入式控制模块，用于高动态响应的多轴联动控制。
它适用于以下情况的驱动系统中:
?转矩0.7 Nm 到 185 Nm的同步电机
?功率3.7 kW 到 100 kW的异步电机
?直线电机
所有的模块都有相同的尺寸:
?高度480 mm
?深度288 mm
?宽度50 mm 或成倍增加