主体工程施工方案Last revision on 21 December 2020
主体工程施工方案
一、模板工程
1.柱模板安装
(1) 工艺流程：弹柱位置线—→搭设安全架—→抹找平层作定位墩—→绑扎柱钢筋—→插入对拉螺栓及塑料套管—→清扫柱内杂物—→安装柱模—→检查对角线、垂直和位置—→安装柱模箍—→紧固对拉螺栓—→全面检查校正—→群体固定—→安装斜撑和剪刀撑。
(2) 采用18厚胶合板作模板散拼散拆，模高为层高扣除梁高+50，梁、柱接头处制作成定型梁、柱帽模。
(3)采用50×100木枋作竖向背楞，间距350。
(4)采用φ48×钢管作横向模箍，模箍安装自下而上进行，间距取500～750，沿柱高下密上稀。
(5)采用φ48×钢管作支撑体系，柱模设斜撑，柱模间设水平撑和剪刀撑。
(6)柱模对拉螺栓采用φ12钢筋制作，横向布置间距500，竖向布置间距同柱模箍。对拉螺栓采用的钢筋要经过检验，合格后才能使用，其间距不得随意加大，以免出现胀模现象。
(7)柱模安装前，应先复核柱列轴线标记，弹出柱中心线和边线，设置模板定位基准，采用与柱边等长的φ10钢筋点焊在柱主筋上(点焊时应以柱中心线为准)，以为保证柱模安装后的几何尺寸和轴线位置准确。
(8)群体柱支模时，必须整体固定。同一排柱模，应先校正两根端柱模，接着在两根端柱模顶部拉通线，校正各柱模间距，然后在各柱模脚部、顶部分别用水平撑拉通固牢，最后在柱模间安装剪刀撑和斜撑。
(9)安装完毕后，应全面复核其垂直度、对角线长度差、截面尺寸等项目，若有偏差应立即校正。
2.框架梁板模
(1)安装梁模板工艺流程：弹出梁轴线及水平线并复核—→搭设梁底模板支架—→安装梁底模板—→梁底起拱—→绑扎梁钢筋—→插入对拉螺栓及塑料套管—→清扫梁内杂物—→安装梁侧模板—→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓—→复核梁模板尺寸、位置—→与相邻模板连固。
(2)安装板模板工艺流程：搭设板模板支架—→调整楼板下皮标高及起拱—→安装板底楞—→铺设板模板—→检查板模板上皮标高、平整度。
(3)梁模板分底模板、侧模板，均采用18厚木模、50×100木枋制作成定型模板；板模采用12厚木模板散拼散拆，采用 50×100木枋作背楞立放，间距350。
(4)采用φ48×钢管满堂架作支撑体系，梁下立杆横向采用单排、纵向间距不大于900，板下立杆纵、横间距不大于1200（模板支撑架的具体间距见模板专项施工方案，含计算）。支承体系立杆原则上不搭接，若要搭接亦必须搭接和对接隔根设置，同时满堂支承架采用横杆、剪刀撑将支撑架组成整体空间构架。
(5)梁高大于700mm的，在梁中部设一道直径为12mm的模板对拉螺杆；梁高每增加300mm，增加一道直径为12mm的模板对拉螺杆。
(6)梁模安装前应在柱、墙上弹出梁标高、中心线和模板安装内边线。搭设梁底模支撑架时按设计规定起拱，龙骨应抄平并与支模架连接固定，将底模吊装就位于支模架上后，使用广线拉通校正其中心线和边线，然后将其与支模架相连。梁侧模斜撑间距一般为750；梁侧模上口要拉线找直，并加以固定。
⑺搭设板模支撑架时亦应按设计规定起拱，龙骨应抄平并与支模架连接固定，然后放置板底楞，最后铺设板模板并加以固定。
3、构造柱和圈梁模板安装
构造柱模板：在填充墙上留设一丁砖洞，间距500mm。预留砖墙洞内穿100cm左右长的钢管，夹住构造柱两侧模板。模板与填充墙接缝处设双面胶，避免砼溢出。
圈梁模板：在圈梁底面下一皮砖处，每隔1m留一顶砖空洞。预留砖墙洞内穿100cm左右钢管，圈梁外边模置于其上，用短节钢管作斜撑与预留洞内钢管扣紧。圈梁转角处采用小阳角模木方及嵌缝严密，避免砼溢出。
二、钢筋工程
1、钢筋工艺流程:
否
2
进行检查，并且检查出厂质量证明书以及试验报告单，具有见证取样合格
3
撑，防止钢筋锈蚀，并分规格型号挂牌堆放。
4、钢筋加工场设在施工现场内，在现场内按原材料堆放，下料制作加工成型，成品钢筋堆放三大区域，必须形成原材料堆放→加工成型→半成品堆放→钢筋运输使各项工作衔接紧密，又互不干扰。
5、钢筋制作采取流水作业线，由技术人员编制钢筋下料单→料单经审核后下发给作业班组→班组按料单编写钢筋下料牌→切割下料→加工成型→成品堆放。钢筋料牌上要标明钢筋的规格型号、数量、使用工程部位、尺寸，并制作两块，一块由加工班组在钢筋加工完后挂上，另一块须在钢筋验收合格后挂上，两块料牌选用颜色不同。
6、钢筋接头采用闪光对焊：
工艺过程：连接闪光和顶锻过程，施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋顶端面轻微接触，此时端面的间隙中既喷射出火花的熔化的金属微粒闪光，移动钢筋使两端轻微接触，形成连接闪光，当闪光到预定的长度，就
以一定压力通过顶锻，对焊参数控制：调伸长度、闪光留置、闪光速度、顶锻留置量、顶锻过度。
搭接焊、钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上，用两
点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm 以上，施焊时引在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满，焊缝长度不应小于搭接长度，焊缝高度h ≥，并不得小于4mm ，焊缝宽高b ≥，并不得小于10mm 。
7、钢筋的绑扎与安装：
（1）每一钢筋交叉必须绑扎，相邻绑扎点的铁丝扣要成八字型,对于
配有双排主筋的构件
(2)纵向受力钢筋双层排列时，两排钢筋之间应垫以Φ18（HRB335）
@1000的短钢筋，以保持其设计距离。
(3)箍筋的接头(弯钩叠合处)应交错布置在两根架立钢筋上，其余同
柱。
(4)楼板为双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置Φ
14(HRB335)@1000撑筋，梅花状布置，撑筋上部用Φ14钢筋通长绑扎连接，形成上部钢筋网片横担，以保证钢筋位置正确，撑筋形状见下图，撑筋高度为上层钢筋下皮至底模距离。
(5)
(6)梁、板、柱钢筋必须设保护层垫块以控制钢筋保护层厚度的准确性，垫块对于大梁选用C20细石砼垫块，楼梯板钢筋选用1：1高标号水泥砂浆垫块，预埋绑扎丝，垫块厚度梁柱为25mm，板15mm，间距 1000mm，梁柱按大角对称布置。
(7)梁柱交接处柱子箍筋绑扎时，由于该处钢筋多密，结构重要，因此要特别注意检查。
(8)筋全部绑扎完毕后先进行自检，然后请监理、设计、质监等部门验收，填写隐蔽记录，验收合格签字后方可进行下一步施工。
三、砼工程
1.砼施工缝留设与处理
⑴现浇框架柱和剪力墙上留设施工缝，其施工缝设在基础顶面和梁下口5-10 cm高的柱和剪力墙顶位置。
⑵现浇梁板一般不留设施工缝，如确需留设，其施工缝设在次梁跨中1/3范围内。
2. 砼原材料要求
⑴水泥：根据设计要求，本工程砼等级分为：C15至C50，C20以上砼采用普通硅酸盐水泥(大厂)，C20以下砼采用普通硅酸盐水泥(小厂)。
⑵细骨料：中砂或中粗砂，含泥量小于3%。
⑶粗骨料：5-30卵石，含泥量小于1%。
⑷饮用水。
3. 砼的配合比要求
由商品砼公司请有资质的试验检测单位根据原材料材质情况和砼的浇筑经试配后确定施工配合比。
4. 砼搅拌要求
⑴现场结构砼均采用商品砼。
⑵严格控制砼的水灰比和坍落度，掌握好砼的搅拌时间和运输时间。
5. 砼运输
砼采用砼输送泵直接运输至现场各浇筑点。
6. 混凝土浇筑时的施工要求
⑴楼板混凝土浇筑时应铺设操作板或站在铁马凳上，不能踩踏盖筋。
⑵柱混凝土宜分层下料，分层下料厚度控制在500以内，呈斜面分层向前推进。
⑶当混凝土的下料高度超过3米时，应采用溜槽、串筒等措施下料，或下段混凝土从模板预留的浇筑孔投入，振动棒从浇筑孔双面对称插入振捣，确保不因混凝土下料高度太高而产生离析、分层。
⑷混凝土浇筑应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，控制在2小时以内，并应在下层混凝土初凝之前将上层混凝土浇筑完毕。浇捣上层混凝土时，要插入下层已捣混凝土50，确保分层界面结合紧密。
⑸振捣时，振动棒不得打、撬安装埋管，并尽量不要碰撞钢筋，每振捣一段即用平板振动器捣实，用木抹搓毛抹平。
⑹浇筑人员应随时注意钢筋的位置和保护层的厚度。设专人负责检查模板、支撑架、钢筋、预埋件和预留孔洞等是否变形移位，同时防止下料不均和漏振，以便及时修整。
⑺振动棒操作应采取快插慢抽，拔出时电机不能停转；每振点的振捣时间控制在20～30S，以不再出现气泡、表面砂浆不再沉陷为止；振动棒插点间距以不大于振动棒作用半径的倍为宜；距离模板不应大于作用半径的1／2；混凝土分层厚度不大于振动棒作用长度的倍。加强结点处、转角处、钢筋密集处振捣，此部位可采用小直径振动棒振捣，保证棒能落实到位。
7. 砼浇筑
⑴施工准备工作
①混凝土浇筑前应对模板及其支撑进行检查验收，做好各项准备工作：
②模板的轴线、标高和断面几何尺寸等应符合设计要求，模板及其支撑体系应具备足够的强度、刚度和稳定性，支撑体系立杆必须支承在可靠的基层上，混凝土浇筑过程中不得下沉。
③预埋、预留部分设置固定完毕，用松软材料堵孔嵌缝，垫好保护
层，清除模板内杂物，用水冲冼并充分湿润模板，但不得有集水。
④混凝土生产、运输机械安装、调试完毕，振捣器配备充足，安全设施和劳动力配备应满足混凝土浇筑进度要求，并做好各种机具的现场维修准备工作。
⑤做好停电、停水时的应急准备，柴油发电机已试运转正常，施工用水已贮备。
⑥掌握天气变化情况，加强与气象预报部门联系，尽量避免在雨天浇筑混凝土，雨季施工中应事先准备好排水设备和防雨遮盖材料。
⑦做好隐蔽验收记录及相关技术资料。
⑧安全设施和劳动力的配备应满足混凝土浇筑进度要求。
⑵现浇框架柱和剪力墙砼浇筑
①框架柱和剪力墙砼浇筑前，先填以5-10cm厚的去石子砼浆。
②框架柱和剪力墙砼分层进行浇筑，每层砼浇筑厚度控制在40cm左右。
③一排柱子浇筑时从两端向中间推进，防止横向推力使柱子发生倾斜。
④框架柱和剪力墙砼振捣时，振动棒不得碰动钢筋。
⑤每根柱或每面墙砼一次浇筑完毕。
⑶现浇框架梁板砼浇筑
①框架梁板砼同时浇筑，浇筑时顺次梁方向进行。
②先将梁的砼分层浇筑，用“赶浆法”由梁一端向另一端作成阶梯形向前推进，当起始点砼达到板底位置时，再与板砼一起浇筑，随着阶梯的不断延伸，梁板砼连续向前推进直至完成。
③梁、板砼一次浇筑完毕，如必须留施工缝时，施工缝留置在次梁跨度中间三分之一范围内。
④梁砼采用插入式振捣器振捣密实，板砼采用平板振捣器振捣密实。
⑤梁、柱接头处砼浇筑时应仔细浇捣密实。
⑥砼浇筑完应在12小时内进行养护，采用浇水或浇水覆盖的方法进
行养护。
⑷构造柱和圈梁砼浇筑
①构造柱砼浇筑前，先垫5-10cm的去石子砼浆，砼采用人工用铁锹灌入模内，砼分层浇筑厚度控制在40cm左右，采用插入式振捣密实。
②圈梁砼分段浇筑，由一端开始向另一端推进，用赶浆结成阶梯形向前推进，与另一段合拢，采用插入式振捣器振捣密实；表面用木抹子压实、抹灰，不得有松散砼。
⑸混凝土的配合比要求及不同等级的混凝土交接处的处理
柱子或剪力墙混凝土强度等级高于梁混凝土等级小于二级者，梁柱或梁墙节点处混凝土可随梁板一同浇筑；柱子或剪力墙混凝土强度等级高于梁混凝土等级大于等于二级者，梁柱或梁墙节点处设钢丝网拦设，以保证节点砼强度等级，节点砼在混凝土初凝前浇筑梁板混凝土。
⑹后浇带砼施工方法
后浇带采用比相应结构部位高一级的微膨胀混凝土浇筑。当后浇带为减少混凝土施工过程的温度应变时，后浇带保留时间不得少于2个月。当后浇带是为调整结构不均匀沉降而设置时，后浇带中的混凝土应在两侧结构单元沉降基本稳定后浇筑，一般在主体结构完成后进行后浇带混凝土的浇筑。总之，应按设计要求的时间浇筑后浇带的混凝土。施工期间后浇带两侧构件应妥善支撑，以确保构件和结构整体在施工阶段的承载力和稳定。封闭后浇带前必须将两侧的浆膜和不密实的混凝土凿去，并清除浮渣和杂物，并用水冲洗后，混凝土表面刷纯水泥浆结合层。
四、楼梯工程
楼梯模板在工程中一般比较复杂，该工程楼梯类型为现浇板式，采用定型、组合式模板其施工工艺如下：
1.楼梯模板施工工艺：
否
2.
模板斜楞，然后铺设楼梯底模，安装外帮侧模和踏步模板。
3.安装模板时要特别注意斜向支柱（斜撑）的固定，防止浇筑混凝土时模板移动。楼梯段模板组装见下图：
五、墙体工程
一、设计要求
本工程地下二层砌体结构采用200厚MU10页岩实心砖，M5水泥砂浆砌筑；地下一层及以上各层采用200厚及100厚厚页岩空心砖，M5水泥混合砂浆砌筑；客房分隔墙采用轻钢龙骨双层双面石膏板隔墙。
二、填充墙砌筑
1、施工时间
填充墙在六层主体钢筋砼结构施工完成经主体结构验收后，从下而上逐层砌筑。
2、工艺流程
拉结筋植筋→清理基层、弹线→复线→找平→立皮数杆、挂线→砌筑→勾缝→清扫墙面→现浇构件浇筑→补砌梁底实心砖→构造柱顶补实。
3、施工要点
填充砌筑前，在砌筑位置上弹出墙边线、墙拉筋的位置及门窗洞口边线，墙拉筋采用植筋，先砌两头砖，再拉准线砌中间部分。
按组砌方法先从转角或定位处开始向一侧排砖，内外墙同时排砖，纵横方向交错搭接，上下皮错缝。
砌实心砖采用刮浆法进行砌筑，竖缝采用先批浆后砌筑。砌筑完一面墙后，待砌体停滞7天后，再用标砖斜砌顶紧。
砌体水平灰缝厚度和垂直灰缝宽度要控制在8至12mm范围，灰缝要横平竖直，灰缝砂浆饱满度要达到80%以上。
卫生间周边墙体下部除门洞口外均做C20细石混凝土翻边，高度高于同层相应位置厅房结构板面200厚，然后再砌墙体。
管线留槽在排砖时进行留槽，不得用开槽机开槽，不得乱砍砖。
三、轻钢龙骨双层双面石膏板隔墙
1、施工时间
石膏板隔墙在本工程室内抹灰和楼面找平完成后，从上至下逐层安装。
2、工艺流程
弹线、分档→做地枕带 (设计有要求时) →固定沿顶、沿地龙骨→固定边框龙骨→安装竖向龙骨→安装门、窗框→安装附加龙骨→安装支撑龙骨→检查龙骨安装→电气铺管安附墙设备→安装一面罩面板→填充隔声材料→安装另一面罩面板→接缝及护角处理→质量检验
3、施工要点
弹线、分档：在隔墙与上、下及两边基体的相接处，应按龙骨的宽度弹线。弹线清楚，位置准确。按设计要求，结合罩面板的长、宽分档，以确定竖向龙骨；横撑及附加龙骨的位置。
作地枕带：当设计有要求时，按设计要求作豆石混凝土地枕带。作地枕带应支模，豆石混凝土应浇捣密实。
固定沿项、沿地龙骨；沿弹线位置固定沿项、沿地龙骨，可用射钉或膨胀螺栓固定，固定点间距应不大于600mm，龙骨对接应保持平直。
固定边框龙骨：沿弹线位置固定边框龙骨，龙骨的边线应与弹线重合。龙骨的端部应固定，固定点间距应不大于lm，固定应牢固。
边框龙骨与基体之间，应按设计要求安装密封条。
选用支撑卡系列龙骨时，应先将支撑卡安装在竖向龙骨的开口上，卡距为400～600mm，距龙骨两端的距离为20～25mm。
安装竖向龙骨应垂直，龙骨间距应按设计要求布置。设计无要求时，其间距可按板宽确定，如板宽为900mm、1200mm时，其间距分别为453mm、603mm。
选用通贯系列龙骨时，低于3m的隔断安装一道；3～5m隔断安装两道；5m以上安装三道。
罩面板横向接缝处，如不在沿顶、沿地龙骨上，应加横撑龙骨固定板缝。
门窗或特殊节点处，使用附加龙骨，安装应符合设计要求。
对于特殊结构的隔墙龙骨安装（如曲面、斜面隔断等），应符合设计要求。
电气铺管、安装附墙设备：按图纸要求预埋管道和附墙设备。要求与龙骨的安装同步进行，或在另一面石膏板封板前进行，并采取局部加强措施，固定牢固。电气设备专业在墙中铺设管线时，应避免切断横、竖向龙骨，同时避免在沿墙下端设置管线。
龙骨检查校正补强：安装罩面板前，应检查隔断骨架的牢固程度，门窗框、各种附墙设备、管道的安装和固定是否符合设计要求。如有不牢固处，应进行加固。龙骨的立面垂直偏差应≤3mm，表面不平整应≤2mm。
安装石膏罩面板：
石膏板宜竖向铺设，长边（即包封边）接缝应落在竖龙骨上。仅隔墙为防火墙时，石膏板应竖向铺设。
龙骨两侧的石膏板及龙骨一侧的内外两层石膏板应错缝排列，接缝不得落在同一根龙骨上。
石膏板用自攻螺钉固定。沿石膏板周边螺钉间距不应大于200mm，中间部分螺钉间距不应大于300mm，螺钉与板边缘的距离应为10～16mm。
安装石膏板时，应从板的中部向板的四边固定，钉头略埋入板内，但不得损坏纸面。钉眼应用石膏腻子抹平。
石膏板宜使用整板。如需对接时，应紧靠，但不得强压就位。
隔墙端部的石膏板与周围的墙或柱应留有3mm的槽口。施工时，先在槽口处加注嵌缝膏，然后铺板，挤压嵌缝膏使其和邻近表层紧密接触。
安装防火墙石膏板时，石膏板不得固定在沿顶、沿地龙骨上，应另设横撑龙骨加以固定。
隔墙板的下端如用木踢脚板覆盖，罩面板应离地面20～30mm；用大理石、水磨石踢脚板时，罩面板下端应与踢脚板上口齐平，接缝严密。
铺放墙体内的玻璃棉。矿棉板、岩棉板等填充材料，与安装另一侧纸面石膏板同时进行，填充材料应铺满铺平。
接缝及护角处理：纸面石膏板墙接缝做法有三种形式，即平缝、凹缝和压条缝。一般做平缝较多，可按以下程序处理；纸面石膏板安装时，其接缝处应适当留缝（一般3～6mm），并必须坡口与坡口相接。接缝内浮土清除干净后，刷一道50%浓度的801胶水溶液；用小刮刀把WKF接缝腻子嵌入板缝，板缝要嵌满嵌实，与波口刮平。待腻子干透后，检查嵌缝处是否
有裂纹产生，如产生裂纹要分析原因，并重新嵌缝。在接缝坡口处刮约lmm 厚的WKF腻子，然后粘贴玻纤带，压实刮平；当腻子开始凝固又尚处于潮湿状态时，再刮一道WKF腻子，将玻纤带埋入腻子中，并将板缝填满刮平。
阴角的接缝处理方法同平缝。
阳角可按以下方法处理：阳角粘贴两层玻纤布条，角两边均拐过100mm，粘贴方法同平缝处理，表面亦用WKF腻子刮平；当设计要求作金属护角条时，按设计要求的部位、高度，先刮一层腻子，随即用镀锌钉固定金属护角条，并用腻子刮平。
待板缝腻子干燥后，检查板缝是否有裂缝产生，如发现裂纹，必须分析原因，采取有效的措施加以克服，否则不能进入板面装饰施工。