保险杠涂装工艺
目前典型的保险杠涂装可分为以下20道工序，具体见图1：
图1 塑料保险杠涂装线的工艺流程
figure 1 Process chart of painting line for plastic bumper
1、上件:上件的主要任务是将需要喷涂的工件放置到涂装挂具上，使得被喷涂工
件通过整个涂装线的各个工序段，完成被喷涂工艺。保险杠在涂装线上的移动由输送链系统完成，整个涂装线是一条封闭的环型设备。保险杠以适合喷涂的方式固定在挂具上，挂具固定在涂装小车上，并可以方便的更换。链条带动小车在涂装线上循环运行。所有小车形式是统一的，不同外形的保险杠使用不同的挂具，一种产品对应特定的挂具，更换喷涂产品时，只需要更换不同的挂具。产品到达下件区时产品被取下，称为下件工序。每辆小车在涂装线经过一点的时间称为涂装线的节拍，由于所有的小车是循环运行的，所以涂装线上瓶颈节拍就决定了整体涂装线的节拍。通常，国内的涂装线节拍在45秒到120秒之间。当然，在涂装线设计建设时，所有工序的节拍都是经过平衡计算的。每辆小车上可以放置的产品数量称为小车上件数。涂装线节拍和每辆小车上件数基本决定了一条涂装线的生产能力。在上件工序中，主要的操作人员包括了更换挂具的人员和上件的人员。根据产品的切换频率和生产产品的节拍和每辆小车的上件数量，通常需要每班4-8人。
2、水洗：水洗工序主要作用是完成产品涂装表面的清洁，水洗可除去零件表面的污垢、灰尘、油脂等。标准水洗工艺分为五级水洗，分别是一级加热脱脂水洗、二级水洗、三级水洗、四级循环纯水洗、五级新鲜纯水洗。每级水洗设备都是由水槽、水泵、管路和喷淋头组成。保险杠在小车上通过水洗通道时被自动清洗。根据设计，第一级槽液使用的能够去除油脂的含一定浓度化学药品的水，并加热槽液温度在55℃以上，第二、三级水是常规的自来水，第四、五级水是纯水。第五级的纯水需要达到电导率小于10 us.cm，消耗量在2-10t/h。通过上述液体以一定压力和温度冲洗产品表面，从而起到清洗的作用。前处理工序的主要设备就是前处理水槽，相应的配套设备还包括了制造纯净水的纯水制造站和处理前处理废水的废水处理装置。前处理工序属于自动设备，除了
常规的设备巡查外，不需要专门的操作人员。
3、吹水：在产品经过水洗之后，产品表面的水滴需要清除。吹水工序位于水洗通道结束之后。风机通过风管将清洁高速空气吹在产品表面，吹去零件表面残留的水滴。为确保除水效果，风速通常高达30m/s以上。吹水工序属于自动工序。
4、烘干：通过吹水工序的产品表面虽然没有密集的水滴，但表面还是有影响喷涂的水分，烘干工序就是用热空气把产品表面的水分彻底去除。烘干工序在烘房中进行，烘房是长度约几十米的通道，在进出口使用风幕隔绝热空气的外溢。在通道中使用热空气将产品表面温度上升到80℃以上。烘道包括了辅助的燃烧器、空气循环系统、热交换等装置，不仅占地面积大，而且加热需要消耗较大的能源，目前主要使用燃气加热，少数涂装线烘房也有使用燃油间接加热的。
5、冷却：从烘房出来的产品表面温度较高，不能直接喷涂，因此必须经过冷却通道降温。冷却通道的外形和烘道一样，只不过吹在产品表面的空气是经过降温了的。冷空气的冷量主要来自冰水机组。
6、静电除尘:由去离子风刀吹出的高速去离子风，将产品表面的静电去除。由于塑料件表面是电的不良导体，积聚在保险杠表面的静电会吸附灰尘并影响喷涂，且静电在喷涂中会带来很大的安全隐患，所以在喷涂前的产品表面的静电中和是必要的步骤。
7、火焰处理：塑料件的极性比起金属来要差很多。火焰处理的主要目的是提高塑料基材表面的表面张力，使油漆能更好的与保险杠基材结合。经过表面处理之后的基材表面张力大大增加，提高了油漆喷涂时的浸润性能。火焰处理设备由火焰处理机器人和火焰处理装置完成，火焰处理装置中包含火焰发生设
和火焰刷子，火焰刷子安装在机器人手臂上，处理时火焰刷子在产品表面均速的经过，让产品表面受到高温火焰的处理，而在火焰发生器的控制下，火焰始终保持氧化焰，当高达千度的火焰处理高分子基材表面时，C=C双键被打开，高温下活性的氧原子被引入，生成-CO/-CON等极性基团。
8、底漆喷涂：这道工序中，主要将底漆喷涂在产品上。底漆的主要作用有两点，第一是提供整个油漆层同塑料层的附着力。第二，对于静电喷涂，导电的底漆层提供了一个导电基底。根据所用油漆的种类，底漆喷涂的油漆干膜厚度在5-15um之间。喷涂施工中涉及的设备包括了喷房、油漆供给装置、雾化器、喷涂平台和喷涂机器人五类。
喷房是整条涂装线最核心的设备，它提供了稳定的喷涂环境。这个环境包括了稳定的温度、湿度，还有洁净的空气和下降气流。为达到合格的喷涂质量，喷房的温湿度需要稳定在一定的范围之内，通常自动喷涂的喷房温度波动范围不超过4℃，相对湿度不超过20%。喷房的洁净度由空气供应的过滤系统保证，由于大于10um的杂质都会在产品表面留下缺陷，因此喷房内的空气不允许检出超过10um 的颗粒。喷涂时，没有附着在产品上的油漆漆滴在喷房中逐渐干燥，如不能迅速去除一旦落到湿的漆膜上会形成杂质颗粒。因此喷房中的空气始终以特定的速度从上向下流动，把过喷的油漆快速带离喷房。根据喷房中使用的喷涂设备不同，喷房内的风速通常控制在0.35-0.50m/s。由于喷房面积较大，如喷涂一道油漆的底漆喷房一般有50-100 m2，要保持如此大面积的区域的风速就需要非常大的风量，如一个7×10m的喷房需要110KW的风机提供75000m3/H的风量。所以喷房的供风系统的能源消耗是涂装线能源消耗的一个重要方面。
油漆供给装置也称油漆循环系统，它把油漆输送到喷涂的设备中，包括了调漆缸模组、输漆管路和机器人油漆计量系统。保险杠的油漆供给装置通常有两种形式，一种为线边系统，油漆供应设备在喷涂设备边上，涂装线上的各套供漆设备是分离设置的，这种情况下可以做到供漆管路中的存漆最少，系统内油漆更换方便。另外一种是整条涂装线上的油漆输送系统统一集中，如图5。油漆循环系统的一端集中在调漆间内，另外一端和每一个喷涂系统连接。目前，随着涂装线产能规模的提高，集中调漆输漆系统更能体现出系统的优点，已经成为年产30万件保险杠涂装线的优先配置。
雾化器是真正把油漆雾化喷到产品上的设备。在机器人喷涂中，常用的喷涂方式有三种，包括了空气喷枪、静电空气喷枪和旋杯三种。目前的底漆喷涂主要使用的是空气喷枪。对于雾化器而言，油漆的上漆率是最关键的指标，油漆上漆率是指最终在被喷涂产品表面的油漆重量占所有喷出的油漆重量的比例，上漆率越高，油漆越省。上漆率在实验室标准样板上的测试数据称为实验室上漆率，在实际生产线上特定产品的测试结果成为线上上漆率。通常，线上上漆率要比实验室上漆率低一些。对于不同的雾化器在塑料件上的实验室上漆率一般在30-80%之间。最常规的底漆喷涂使用的是空气喷枪，一般的上漆率在25-35%之间。空气喷枪适用所有三层油漆的喷涂，但是静电喷枪和旋杯则对底材和油漆有所要求。
喷涂平台是指喷涂设备与喷涂工件之间协调配合的控制系统，具体完成的功能是当链条上的小车在进入喷房时，信号检测系统自动记录产品类型，发送
信号给喷涂系统，机器人根据产品的实际位置实时追踪产品坐标，并通过喷涂机器人来完成喷涂。
喷涂机器人主要是模拟人的运动方式，带动雾化器按特定的轨迹运动，完成喷涂的过程，如图6。喷涂机器人是集成度极高的自动化机电一体化设备，目前全球规模应用的涂装机器人只有美国、日本和欧洲的四五家公司制造的，根据不同型号每台的成本在150-300万人民币之间。在一条配有6台机器人的涂装线上，机器人的成本可能会占到设备成本的25%。机器人喷涂的优势也是显而易见的。一条6台机器人的涂装线，如果全负荷生产，换成人工喷
涂的话需要几十名熟练的喷涂手。机器人的运动速度快范围广，一台机器人可以覆盖4米的范围，而人工只能覆盖2米的位置。同时，机器人的速度可以是人工喷涂的2倍，所以一台机器人的喷涂效率要超过2名熟练的喷漆手，加上机器人可以24小时不停工作，所以一台机器人可以替代6-8名喷手。当喷涂程序设计好之后，正常的6台机器人喷涂时，只需要1名技术人员进行监控。在喷涂质量上，人工的稳定性无法和自动化设备相比。随着我国劳动力成本的不断增加，机器人喷涂已经成为了行业的趋势。在这道工序中，主要的运行成本除了设备运行的能源消耗外，主要的材料消耗就是油漆。油漆成本是涂装工序的主要原料成本，而机器人喷涂对上漆率的提高也是大有帮助。
9、底漆闪干：在喷涂下一道油漆之前，刚喷好底漆的产品需要有一个闪干的过程。闪干实际就是使油漆中的溶剂得到挥发，在喷涂下一道油漆前，前道的油漆表面基本干燥，避免了新喷涂油漆中溶剂的对前面涂层的影响。闪干工序在闪干通道中进行，在小车带着喷好底漆的产品由底漆喷房进入闪干通道，底漆中的溶剂挥发到通道的空气中，在进入色漆前闪干就自然完成了。闪干通道内，有一定量的清洁风进入，但是和喷房相比，风速要慢的多，一般只有0.1m/s 左右。闪干通道内的空气温湿度保持和喷房一致。
10、色漆一道喷涂：色漆的主要作用是为产品提供不同的颜色。喷涂的原理和使用的设备和底漆相似。色漆根据不同的颜色，需要的干膜厚度在10-35um 之间，为了达到需要的油漆厚度，色漆需要两道喷涂。为了提高油漆的利用率，色漆的一道喷涂可以采用静电喷涂工艺。与底漆喷涂相比，色漆喷房要进行连续的2道油漆喷涂，所以喷房要比底漆大30%到60%，常用的是高压静电雾化器包括了静电空气喷枪和静电旋杯。通常第一道色漆喷涂的膜厚占总的色漆膜厚的60%-70%。静电空气喷枪的上漆率在40%-50%之间，而旋杯的上漆率在50%-70%之间。
11、色漆二道喷涂：第二道色漆的喷涂除了使色漆膜厚到达要求的膜厚外，
对最终的产品颜色起到了很大的影响。目前乘用车的颜色中，含有金属效果的颜色比例很高，而静电喷涂的静电效应会使得色漆中的金属粉竖立起来，影响颜色效果，所以第二道色漆的喷涂主要采用空气喷枪作为雾化器。同时，为了提高色漆的总体上漆率，实际生产中倾向于提高第一道色漆喷涂获得膜厚在整个色漆膜厚中的比例。通常，一种产品使用相同的底漆和清漆，但是颜色有很多种，一些产量大的车型同时生产的颜色多达20种，因此相对于底漆和清漆，色漆在颜色更换时，喷涂系统中油漆的清洗和更换也会有一定量的消耗，换颜色的消耗在色漆消耗中也占了一定比例。当然，消耗的数量和颜色切换的频率和使用的换色系统有很大的关系。
12、色漆闪干：喷好色漆的产品在进入清漆喷房前，需经过8－10分钟的闪干区域，使零件表面油漆内的大部分溶剂在该区域得到挥发，并在喷涂清漆前色漆基本表干。
13、清漆一道喷涂：清漆通常也称罩光漆，它的主要作用是使产品表面有很高的光泽，并为产品提供耐候性等基本性能要求。清漆喷涂设备和色漆基本一致。一般清漆需要膜厚在30-40um。清漆的雾化器选择余地较大，可以在空气喷枪、空气静电喷枪和旋杯之间自由选择。在保险杠喷涂中，为了保证上漆率和边角覆盖性等，平衡喷涂的技术性能和经济性能，最常规的配置是一道清漆使用喷枪喷涂，二道清漆使用旋杯喷涂。
14、清漆二道喷涂：为满足清漆总体膜厚的需求，二道清漆喷涂如使用静电喷涂，一般施工膜厚为总需要膜厚的70%左右，这样能有效提高总体油漆的上漆率。
15、清漆闪干：喷好清漆的产品在进入清漆喷房前，需经过8－10分钟的闪干区域，使零件表面清漆得到流平，部分的溶剂得到挥发。清漆闪干通道结构和底漆色漆闪干是相同的。
16、面漆烘干：这道工序中，产品进入了烘道，表面的温度在10分钟左右升到80度以上，并经过约30分钟。在烘道内，喷涂的油漆层的溶剂逐步挥发，不仅是清漆，还有表面干燥的底漆和色漆内残留的溶剂都在这步工序中彻底蒸发，同时油漆内的化学官能团发生化学反应，最终形成完整的漆面。面漆烘道的长度要比水洗烘干长，消耗的能源也高。
17、冷却：产品烘干之后，经过冷却通道。此时，产品的冷却主要是为了后续的抛光工序。在这道冷却中，产品表面从超过80℃冷却到35℃以下。自然风冷却是常用的方法，这样能够减少能源消耗。面漆的冷却通常有20分钟。
18、抛光：高端汽车零件涂装对漆面的外观要求极高，不允许极微小的缺陷，比如喷涂中的过喷漆颗粒、纤维等等，一般超过0.2毫米的杂质在高光泽漆层上就能够被观察到。所以，需要对有缺陷的油漆表面使用抛光处理。抛光工序能够通过打磨后和抛光膏的处理，消除和减弱缺陷。根据不同外观标准的整车，经过抛光之后产品的涂装合格率一般在70%-90%之间。如豪华车，正常的涂装合格率在80%左右。不合格的产品需要进行重新的喷涂。重新喷涂意味着这件产品的喷涂施工成本需要增加一倍。所以，涂装合格率直接影响到了涂装成本。抛光工位一般需要较多的工人，而材料消耗则是少量的抛光膏等辅助材料。19、检验：该工位的主要工作是根据不同产品的产品标准分别其进行外观检验，用不同标记区分合格品、返喷件、报废件，以供下件工位的工人区别对待。报废件是指不能经过再次喷涂获得好的产品，比如变形的产品，通常占的比例很低。返喷件指涂装不合格，如表面有不能被抛光处理的颗粒等，需要再次喷涂。根据不同的体系整车的要求，通常可以喷涂2-3次。
20、下件：工人将检验合格的产品从挂具上取下，留出空挂具给下一圈上件使用。如果产品合格，就直接进入后道的装配工艺。
涂装生产线项目设计方 案 一、前言 1．生产线工艺方案的确定考虑到技术的先进性，充分满足产品的质量要求； 2．生产线工艺设备的设计、选型都考虑确保工艺及各项技术参数的实现； 3．生产线的所有设备确保先进、实用、可靠、安全,主要设备及元件选用国家定点生产厂的名牌或优质名牌产品； 4．凡自制设备在结构设计上尽量采用通用件和标准件，以提高自动化程度，并充分考虑改善生产工作环境和劳动卫生条件，贯彻国家和行业的有关标准及安全措施； 5．生产线的总体布置设计，考虑整个生产线工艺流程的合理性，设备布置的协调、整齐、美观、便于操作、维修。 二、设计原则 在满足客户的各项技术要求的基础上，尽可能减少一次性投资，并尽量降低生产线的生产能耗，从而降低生产成本。根据贵方提供的要求及场地尺寸，充分考虑到现场条件，认真做好工艺流程的设计及工艺方案的平面布局。整个设计方案都以经济、实用、物美价廉为宗旨。希望能携手共建一条优质的生产线。此方案如有不到之处，请多多指正。 此方案中，我们负责下列设备的设计、及制造安装： ①前处理； ②干水炉； ③喷粉设备； ④固化炉及加热系统； ⑤悬挂输送系统。 三、设计依据
4.加热方式 柴油燃烧机加热 5.燃 料 柴油 6.主要工件 钢铁管件 7.工件尺寸 最大:L1800mm ×φ6 0mm ×δ0.7～1.8mm 8.喷涂种类 粉体 9.车间高度 Hmin=7.0米 10.输送形式 悬挂输送 四、 生产线工艺流程 主脱脂(浸3min,50～60℃) 预脱脂(喷2min) 上 件 中和(喷1min)固化(19min,200～220℃)水洗(喷1min)工艺流程 水洗(喷1min) 磷化(浸2min)除锈(浸2min,45～50℃) 水洗(浸1min) 水洗(喷1min) 纯水洗(喷1min) 滴 水冷却(5min) 自动喷粉手动补粉 水洗(浸1.5min)表调(喷1min)干水(9min,160～180℃) 冷 却下 件 锈、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、）。前处理工艺为喷淋式游浸式结合使用（详见图纸）。通过喷淋冲刷的方法，不仅具有化学作用，同时具有机械冲击作用，从而达到脱脂效果更好，处理时间更短，生产效率更高。 1．前处理的结构组成： 喷淋式前处理设备由储液槽、喷淋系统、废气排放系统、前处理隧道（全封闭式）、磷化沉渣系统等组成。 （1）前处理隧道由多工序喷淋处理段组成，实现不同的工艺要求；隧道两端分别设有出、入口段，防止工件出入口液体溅出；两道工序之间设有沥水过渡段，防止两工序
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气; 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；？§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1涂料和涂装基本知识2汽车及零部件涂装工艺3涂装工艺方法4涂装三废处理涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1涂料和涂装基本知识 1.2涂料和涂装的作用 1?保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1涂料和涂装基本知识1.3涂料的组成1涂料和涂装基本知识1.4涂料的分类和命名1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体 份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等）
4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜 物质，1类辅助材料）。 A氨基树脂涂料Q硝基涂料B丙烯酸树脂涂料C醇酸树 脂涂料 H环氧树脂涂料G过氯乙烯涂料L沥青树脂涂料 2?命名 全名=颜色或颜料名称+成膜物质+基本名称 （红醇酸磁漆锌黄酚醛防锈漆） 2涂装工艺 涂装是物体表面的最终修饰，涂装质量的好坏对物体的价值有直接的影响。影响涂装质量的好坏的三要素：涂料、涂装技术（方法、设备、环境）和涂装管理涂装类型根据被涂物对外观装饰性要求、涂层使用条件和涂层性能， 一般分下列五种类型： 1?高级装饰性涂层（一级涂层）
;. 重庆龙江汽车有限公司 驾驶室涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 产品名称 WLJA-I 轻卡 共 3 页 零件图号 5000010K01-00 零件名称 白车身总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 合格驾驶室 刮灰 打磨 涂焊缝密封胶 喷PVC 喷中涂层漆 中涂烘干 中涂强冷 中涂层检查补灰 中涂打磨 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 检验 合格入库 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 2801000K01-00 零件名称 车架总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 合格车架入库 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水
;. 批准：审核：校对：编制：
;. 重庆龙江汽车有限公司 涂装工艺流程图 产品型号 YZ1040 文件编号 第 页 产品名称 WLJA-I 轻卡 零件图号 5000010K01-00 零件名称 货箱总成 关键特性（按顾客要求） ● 特殊特性 ☆ 一般特性○ 流程图： 面漆前擦净 喷面漆 面漆流平 面漆烘干 面漆强冷 面漆检查抛光 合格入库 不合格返修 合格车厢 工件预清洁 上挂 预脱脂 脱脂 水洗1 水洗2 表调 磷化 水洗3 转挂 烘烤 强冷 不合格返修 检测 水洗4 纯水洗1 吹水 阴极电泳 UF1洗 UF2洗 纯水洗2 沥水及吹水 检验
涂装生产线 百科名片 所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。 目录 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 简介 组成部分 工艺流程 注意事项 应用特点 发展历程 不足之处 发展建议 展开 编辑本段 简介 涂装生产线主要由前处理电泳线（电泳漆是最早开发的水性涂料,它的主要特点是涂装效率高,经济安 涂装生产线 全,污染少,可实现完全自动化管理。涂装电泳漆之前需要进行预处理。）、密封底涂线、中涂线、面涂线、精修线及其烘干系统组成。涂装生产线全线工件输送系统采用空中悬挂和地面滑橇相结合的
机械化输送方式，运行平稳、快速便捷；采用PLC可控编程，根据生产工艺的实际要求编程控制——实行现场总线中心监控，分区自动实现转接运行。 涂装生产线全线各烘干系统的设计参照国外的设计理念和参数，烘道室体均采用桥式结构（密封底涂炉除外），保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热能的效益性；供热装置引进了加拿大科迈科公司的产品，选用进口的燃烧器和控制系统，目前经测试各烘干系统运行良好稳定，温度曲线平滑持续，完全满足目前工艺产能的要求，并可满足今后提高产能的要求。 编辑本段 组成部分 涂装流水线的七大组成部分主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、烘炉、热源系统、电控系统、悬挂输送链等。 前处理设备 喷淋式多工位前处理机组是表面处理常用的设备，其原理是利用机械冲刷加速化学反应来完成除油、磷化、水洗等工艺过程。钢件喷淋式前处理的典型工艺是：预脱脂、脱脂、水洗、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、纯水洗。前处理还可采用抛丸清理机，适用于结构简单、锈蚀严重、无油或少油的钢件。且无水质污染。 喷粉系统 粉体喷涂中的小旋风+滤芯回收装置是较先进，换色较快的粉末回收装置。喷粉系统的关键部分建议选用进口产品，喷粉室、电动机械升降机等部件全部国产化。 喷漆设备 吉亿特公司生产的油漆喷涂，采用了油淋式喷漆室、水帘式喷漆室，广泛运用于自行车、汽车钢板弹簧、大型装载机的表面涂装。 烘炉 烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。吉亿特公司生产的热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。 热源系统 热风循环是目前应用较普遍的加热方式，它利用对流传导原理对烘炉进行加热， 手机外壳涂装生产线 达到工件的干燥和固化。热源可根据用户的具体情况选择：电、蒸汽、燃气或燃油等。热源箱可根据烘炉的情况而定：置于顶部、底部和侧部。本公司生产热源的循环风机为特制耐高温风机，它有寿命长、能耗低、噪声低、体积小等优点。
最近几年来，随着喷涂行业的飞速发展，其喷涂技术处理已应用到每个行业当中。其主要有塑料喷涂、智能家电自动喷涂、五金自动喷涂、医疗机械自动喷涂以及汽车零部件喷涂等方式。那么，对汽车零部件喷涂的了解有哪些？下面我们来综合分析一下。 首先，由于社会经济的快速发展，其个人拥有一辆汽车已是最为普通的一件事情。从而使汽车行业的需求量一直呈上升趋势。与此同时，由于汽车配件范围广、规格多、整机重以及零部件大等特征, 所以一般产业公司会选择采用喷涂机器人的喷涂方式进行汽车零部件喷涂。 喷涂的工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。空气喷枪喷涂效率较低, 而高压无气喷枪又会浪费涂料, 从而两者共同的特点是环境污染较严重, 所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。 其次关于汽车涂装工艺，一般可分为两大部分： 一、涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术。 二、涂装的施工工艺。 表面处理主要包括清除汽车零部件表面的油污、尘土、锈蚀以及进行修补作业时旧涂料层的清除等处理技术，以用来改善工件的表面状态。包括根据各种具体情况对工件表面进行
机械加工和化学处理，如磷化、氧化和钝化处理。 最后，汽车零部件喷涂的流程为： 装夹→上线→手动静电除尘→自动静电除尘→预热除湿5min(50°C)→自动静电除尘→喷底漆→流平11min(常温)→底漆固化30min(常温-80°C)→自然冷却5min→喷面漆→流平12min (常温)→固化66min (常温-80°C)→冷却15min→下件检验 适应配件：按键、拉手、装饰件、轮毂、小型配件等。 喷涂方式：多关节机械手、坐标型机械手、定枪型，。 烘烤方式：隧道迂回式烤炉配远红外发热IR灯。 涂装环境：涂装室万级，车间十万级，且恒温恒湿可调。 产量：取决于工件的的工装方式及涂料的烘烤时间结合线速所得。 以上就是关于汽车零部件喷涂的相关介绍内容，其对零部件进行喷涂不仅可以增加零部件的外观质感，其在一定程度上也增加了汽车零部件的耐腐蚀效果~
设 3个工位.需 4 人 涂装车间工艺流程图 38Jph(4.28m/min). 二楼 预清理洪流冲洗槽预脱脂脱脂第一水洗第二水洗表调磷化第三水洗第四水洗第一纯水洗第二纯水洗 白车身 设 2 个工位.需 1人. 一楼设3个工位需4人存 80 台电泳车. 38Jph(3.79m/min) 机器人 4 台38Jph(3.79m/min) 一楼38Jph(3.48m/min) 二楼 焊缝密封 IBS检查及换夹具纯水喷洗槽纯水浸洗槽UF3 喷洗槽UF2 浸洗槽UF1 喷洗槽电泳 （自动）电泳烘干 设 9个工位.需24人.一楼离线钣金设 1个工位 .机器人 4台设1个工位.需2人存 22台涂胶车.设 7 个工位。需12 人.13 台机器人二楼 38Jph(3.21m/min)二楼38Jph(4.12m/min)一楼38Jph(4.43m/min) 38Jph (3.79m/min)38Jph(36m/min)一楼38Jph(36m/min)一楼 焊缝密封（人工）遮蔽下底板喷 PVC卸遮蔽裙边喷涂 胶烘干电泳打磨擦净中涂 （UBS）(RPP) 设1个工位.需4人设1个工位 . 机器人 4台设 1个工位 . 机器人 2台设 1个工位.需3人 38Jph(36m/min) 一楼38Jph(36m/min) 一楼38Jph(36m/min)一楼 离线打磨38Jph(4.43m/min) 机器人 2台二楼 送总装贴膜报交检查精修清漆色漆闪干色漆中涂闪干 面漆烘干 设4个工位.需 4 人设 8个工位.需15 人存 65 台面漆车二楼15 台机器人二楼17 台机器人二楼 38Jph(4.12m/min）一楼38Jph(4.12m/min）一楼38Jph(3.48m/min)38Jph(4.43m/min)38Jph(4.43m/min)
涂装工艺 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 涂装是现代的产品制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能, 而且也是构成产品价值的重要因素。 涂装是一个系统工程，它包括涂装前对被涂物表面的处理、涂布工艺和干燥三个基本工序以及设计合理的涂层系统，选择适宜的涂料，确定良好的作业环境条件，进行质量、工艺管理和技术经济等重要环节。 作用： 1.保护作用：保护金属、木材、石材和塑料等物体不被光、雨、露、水合各种介质侵蚀。使用涂料覆盖物体是最方便、可靠的防护办法之一，可以保护物体，延长其使用寿命。 2.装饰作用：涂料涂装可使物体“披上”一身美观的外衣，具有光彩、光泽和平滑性，被美化的环境和物体使人们产生美和舒适的感觉。 3.特种功能：在物体上涂装上特殊涂料后，可使物体表面具有防火、防水、防污、示温、保温、隐身、导电、杀虫、杀菌、发光及反光等功能。 处理工艺： 表面
表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。 据英国帝国化学公司介绍，涂层寿命受3 方面因素制约：表面处理占60%，涂装施工占25%，涂料本身质量占15%。 工程机械行业不同零部件的表面处理方式不同。 机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮、消除焊接应力，增加防锈涂膜与金属基体的结合力，从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械清理标准要求达到ISO8501 —1 ∶1988 的Sa2 . 5 级。表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的1 /3。喷、抛丸所用钢丸要达到GB6484 要求。 薄板冲压件的表面处理称一般用化学表面处理。工艺流程为： 人工预处理→热水洗→预脱脂→脱脂→工业水洗一→工业水洗二→表面调整→磷化→工业水洗三→工业水洗四→纯水洗一→纯水洗二→倒水→干燥 上述工艺过程也可根据薄板冲压件的油、锈情况作适当调整，或不用酸洗工序，或不用预脱脂工序。而脱脂和磷化是化学处理工艺中的关键工序，这两道工序直接影响工件化学处理的质量和防锈涂层的质量。有关工艺参数和相关辅助设备也是影响表面处理质量的不可忽视的因素。 工艺 由于工程机械范围广、规格多、整机重、零部件大，一般采用喷涂方式进行涂装。喷涂工具有空气喷枪、高压无气喷枪、空气辅助式喷枪及手提式静电喷枪。空气喷枪喷涂效率低（30% 左右），高压无气喷枪浪费涂料，两者共同的特点是环境污染较严重，所以已经和正在被空气辅助式喷枪和手提式静电喷枪所取代。中小零部件也可采用水帘喷漆室或无泵喷漆室，前者具有先进的性能，后者经济实惠，方便实用。由于工程机械整机和零部件较重，热容量大，
我国涂装生产线的发展现状及前景 ???? 涂装指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。 一、我国涂装生产线的发展概况 我国涂装生产线的发展经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程，涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。我国的涂装工业真正起源于上世纪50年代苏联技术的引进之后，一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷(涂)漆室和干燥室(炉)组合的，由电葫芦手工吊挂工件(少数用悬挂输送机)运行。当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。从上世纪60年代开始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区，当时我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机器人。 二、我国涂装生产线存在的问题 目前我国涂装生产线已成规模的估计有几千条，引进的大型涂装生产线几乎占了一半左右。从我国现有的涂装生产线来看，主要存在以下问题： 1、设计水平不高。其一是我国在涂装设备研制方面投入不多，很少有先进成熟的涂装设备占领市场，即便是国内自行建设的涂装生产线，生产线上的一些关键设备也是引进为多。其二是我国一些基础元器件及控制元件质量不过关，经受不住长期考验。因此，尽管生产线设计先进，但却无设备的充分保证。同时国内对生产线的投资盲目降低，不能按要求选取设备。由于诸多原因反映出生产线水平不高，牵涉到设计水平变化。实际我国自行设计制造的一些生产线结合国情，工艺及设备水平也不逊于国外的一些生产线，但常为元器件的可*性和寿命所困扰。 2、制造水平有限。国内行业布局分散，企业规模一般比较小，综合实力薄弱，在很大程度上依赖于手工操作，所以制造工艺粗糙、技术落后、设备外观拙劣，直接影响了设备的性能指标和使用可*性，也导致了国内涂装生产线价位低下的局面。 3、使用水平低下。操作人员对涂装知识欠缺，不按操作规程，不按工艺条件，无视操作环境，对环境保护不重视。 4、安全水平堪优，我国一些涂装生产线由于一次性投资的限制，以及对安全问题的不够重视，有大量的涂装生产线不符合涂装作业安全规程，对照国家涂装作业安全规程系列标准，在防毒、防尘、防火、防爆等方面存在诸多隐患，如何达到综合防护，促进涂装生产线向有利于工人健康、保证安全的方向发展不够重视、不下功夫。 三、今后我国涂装生产线发展前景及相关建议 我国涂装生产线设备自70年代开始不断发展，特别是改革开放之后发展迅速，但基本上是处于一种“自发”状态，国产涂装设备也不适应市场需求，不少关键喷涂设备还是以引进为多。目前我国现有涂装生产线数千条以上，且每年还要投资新建数百条生产线，全国每年投资约为十几亿人民币之多，国外销售产品及合资公司所占份额达30%～40%；我国涂装设备厂合计千家左右，国产产品种类现在几乎覆盖了涂装行业的各部门。我国涂装生产线发展前景十分诱人，但发展中还存在不少问题，因此为了确保国内涂装行业的良性发展，还有很多
喷涂生产线设计方案
一、设计依据： 1、工件名称：托辊 2、设备用途：用于工件喷涂和烘干。 3、设备数量：壹条。 4、主要技术参数： 1)生产纲领：日产1000件 2)生产班次：单班制，6小时/班 3)年时基数： 4)工件最大重量：27kg 5)工件最大外形综合尺寸mm：1150×φ159mm 6)吊挂方式：沿长度方向吊挂，吊钩分布均匀，同时吊具可自由旋转 7)工艺流程：上件→喷漆→流平→烘干→下件 8)喷漆方式：人工喷涂方式 9)加热方式：燃油加热 10)噪声：≤85dB（A） 11)环保要求：漆雾及有机气体的排放符合国家环保标准的要求 12)劳动安全卫生：符合国家相关标准的要求 13)能源：电源电压380V±10％，50Hz 14)厂房条件： 二、设计原则与思路： 1、设备设计原则： 本着先进、可靠、经济、实用的原则，充分考虑产品的特点，积极采用先进成熟的工艺和设备，提高产品表面质量，使涂层各项理化指标达到规定技术要求，增强产品市场竞争能力。 设计中做到合理布局，物流通畅；并注重设备的节能措施，合理使用能源。 贯彻执行国家有关环境保护，劳动安全卫生方面的政策法规，整个工程达到国家规定的“三废”排放标准、工业卫生标准。
设备及材料选用以国内为主，设备的关键元器件选用进口或合资产品，达到既经济合理，又先进可靠的目的。 喷漆线在设计时严格按照国家有关劳动安全、卫生、消防及环保等方面的标准执行。 设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便。 充分考虑系统相互之间的连锁性，在温度、系统阻力均采取检测报警和保护措施，避免设备事故发生。 以上生产线所有设备均是全新设备，包括室体、过滤材料、加热器、风机、输送系统及所有零部件等。 2、设备配置原则： ⑴、整条生产线喷漆生产线采用轻型悬挂链输送方式，由工件重量选用型号为QXG-240。这样形成封闭式环形结构。根据生产量和生产要求，输送机的链速按1.33m/min计算，同时输送机的链速在0.2～2之间可调速，并带自动旋转装置。计算如下： 生产节奏：6*60*/1000 =0.36分/件，由于工件间距初定为480mm： 则：0.48m/0.36=1.33m /分钟 故生产线链速可在0.2m-2m/分钟可调,可满足生产纲领要求。 ⑵、烘干室采用自动控温系统，烘干热源为燃油加热。 ⑶、喷漆室采用侧水帘喷漆室，非常适用于细长类及小工件的喷涂作业。 ⑷、对于易产生噪声的各种涂装设备，采用防噪声措施，使车间内噪声控制在85dB （A）以下。 ⑸、根据客户要求规定的地点布置，确保喷漆线设备占用空间小且操作维修保养方便。 3、设备主要组成： 油漆线主要用于对托辊进行喷涂、烘干作业，该生产线主要包括水帘喷漆室1套、流平室1套、烘干室1套、悬挂输送系统1套，为了使喷漆后的工件有一个干净的环境,减少二次污染。 厂房要求（长×宽×高）：28000×8000×4000（mm）
摆杆输送系统在涂装生产线上的设计应用 发表时间：2019-12-04T14:48:53.780Z 来源：《防护工程》2019年15期作者：徐登坡张戎 [导读] 汽车涂装生产线的前处理及电泳工序通常采用的输送设备有自行葫芦、普通悬挂输送机、积放式悬挂输送机。 中汽昌兴（洛阳）机电设备工程有限公司河南省洛阳市 471003 摘要：为解决车身涂装前处理电泳线输送设备高效率与低故障的矛盾，设计采用了摆杆输送系统，用于车身涂装线输送。该输送形式具有承载能力强、运行平稳、节能降噪、节约空间、生产效率高、维修方便等优点。 关键词：涂装生产线；摆杆链；电泳滑橇；节拍 汽车涂装生产线的前处理及电泳工序通常采用的输送设备有自行葫芦、普通悬挂输送机、积放式悬挂输送机。摆杆输送系统作为一种新型、实用的输送设备，它结构独特、新颖，具有其他输送设备无法比拟的特点，常常和滑橇输送系统一起形成自动化程度高的输送系统，用于高节拍、高质量的汽车涂装生产线上。 1摆杆输送系统在涂装线上的应用背景 1.1推杆链的使用情况 一般涂装的前处理、电泳输送系统采用推杆积放链输送系统，主要存在以下问题。①入槽角度小，排气效果差。推杆积放链采用30°入槽，入槽角度小，不但使槽体长度加长，而且车身内腔气体不易排出，导致槽液难以完全进入内腔，使得电泳漆膜较薄，很多位置膜厚在5μm以下，防腐性能差。②沥水效果差。由于沥水角度小，导致车身内部的液体难以排出，在烘干过程中增加了烘房的能耗，局部区域电泳漆膜难以烘干。③输送链易被腐蚀，且对槽污染大。推杆积放链在槽体上方，常年受槽液的酸碱气体腐蚀，目前已出现严重的锈蚀现象；同时链条上的油脂和杂物容易掉进下方的槽液和车身上，导致车身电泳漆膜出现缩孔、颗粒等问题。 1.2摆杆链与传统输送方式的对比 ①前处理、电泳工艺过程的产品质量得到很大的提高:电泳漆膜均匀度、光洁度等性能参数明显高于自行葫芦、普通悬链、积放式悬挂输送机。②提高了车身在前处理、电泳工艺段运行的稳定性、可靠性;③延长输送机在前处理、电泳工艺段特殊工况条件下的使用寿命;④摆杆链能实现车身45b入槽,减少浸槽的体积,缩短前处理、电泳线的设备长度,大大减少了工程建设的投入成本和生产过程的运行费用,工艺设备可节省大约10%的投资成本,运行成本可节省20%的费用;⑤轨道和牵引链布置在槽体两侧,杜绝输送机对车身的污染,提高生产率。 1.3国产摆杆链与国外同类产品对比 ①设计具有特殊用途的输送链和滚轮轴承,减少滚轮与轨道间的磨损,提高轨道的使用寿命。②摆杆与输送链之间采用柔性设计,用于补偿链条和轨道的制造和安装误差。③驱动装置采用整体模块设计,大大提高安装精度及两侧链条的同步性,保证输送机运行平稳可靠。④摆杆链输送机与入口滚床、出口滚床的转接从机械和控制两方面采取措施,确保前后摆杆上的支撑销能够顺利的插入和脱出滑橇上的半圆形凹窝。⑤滑橇与车身的锁紧采用偏心锁紧销,防止工件在槽液中漂浮。(6)在摆杆上设置支撑杆,滑橇上设置8型支撑窝和双斜板。滑橇既能可靠定位,又有一定的柔性,满足上下坡时防脱落、漂浮和摆杆倾斜的要求。⑦摆杆在牵引链条的悬挂点上设有关节轴承,用于对轨道和链条误差的修正。⑧前处理、电泳室体内的不锈钢弯轨采用可拆卸式结构,方便不锈钢弯轨磨损后的更换。 2新建涂装线摆杆的设计选型要点 2.1摆杆输送系统的工作原理 经过锁紧和检测后的电泳滑橇进入摆杆入口交接滚床，通过滚床上的推车机自动将工件输送到前后摆杆上。摆杆链的轨道布置在前处理、电泳槽体两侧上方，牵引链条安装在轨道内，摆杆通过两端的轴与两侧的牵引链条铰接在一起，一组摆杆由前后两支摆杆组成，每组摆杆输送一个工件，牵引链带动摆杆沿特定的轨道运行，完成前处理及电泳各工序。完成前处理和电泳的车身通过出口交接滚床自动将车身转接至滑橇输送滚床上；脱离工件的摆杆通过出口塔的回转结构由竖直状态转为水平，并沿返轨道水平返回。 2.2新建涂装线摆杆的总图设计 ①摆杆链的节距设计。摆杆链的节距主要与最大车型的长度和高度有关，因为节距过长会增加生产线的长度，也会增加槽体的长度，一般保证车身进出槽体的角度在45°，同时车身在进入即出的槽体不会相互干涉，且保证300mm以上的安全距离。例如：某新建涂装生产线的最大车型的长度为4600mm，高度为1500mm，最终设计的摆杆链的节距为6250mm。②摆杆链的驼峰设计。由于车身在槽体内运行时，车身内腔会残留有空气，影响车身内腔的电泳质量。为排出车身内腔的空气，便于电泳漆进入空腔，摆杆链中间一般都设计有驼峰。驼峰的数量与槽体的长度有关，一般槽体内可放2辆车身时，设计1个驼峰；当槽体内可浸入4辆车身时，可设计2个驼峰。驼峰的角度主要与车身的长度以及对应的槽体高度有关，一般设计的倾斜角度为15°。两驼峰的间距跟驼峰的角度和车身的长、高有关，主要考虑两台车同时在驼峰上时，两车身之间不会干涉。某新建涂装生产线的驼峰角度为15°，车身长4600mm，高1500mm，两驼峰的间距为9000mm。③前后摆杆的间距设计。前后摆杆的间距主要与车身的长度以及车身的重心位置有关，车身重心尽量在前后摆杆的中间位置，以确保车身在摆杆上能稳定。某新建涂装线主要生产B级轿车及SUV，前后摆杆的间距为2750mm。④摆杆设计。摆杆的长度和宽度主要与最大车型的高度和宽度、滑橇的高度有关，同时还与车身进出槽的角度，以及车身在槽体内的状态有关，一般车身两边距两侧摆杆的离至少为100mm。例如某新建涂装生产线，最大车型高度为1500mm，宽度为2000mm，最终设计的摆杆长度为2470mm，宽度为2350mm。 3新建涂装线摆杆的结构选型设计应用 新建涂装线摆杆输送系统主要由电泳滑橇、链条轨道、牵引链条、摆杆、张紧装置、驱动装置、自动油脂润滑等组成。 3.1电泳滑橇 由于摆杆链是吊挂着橇体运行的，因此车身在滑橇系统与摆杆链系统之间转挂极其方便可靠。在摆杆链的车身上线点位置设有1台举升动力滚床，该举升动力滚床原始位置处于低位，携带车身的底漆橇体按指令进入举升动力滚床等待转挂。当一组空摆杆运行到刚好越过相对应的橇体支撑轴位置时，举升动力滚床按指令将橇体升起。举升动力滚床的高位正好使橇体上的4个扁销形外伸半轴处在摆杆吊钩喇叭口上方的刀口高度位置。滚床随即启动，将橇体向前输送到支撑销轴靠住摆杆吊钩喇叭口上方的刀口位置，并使摆杆处于前倾5°~7°时停止。
XXXX有限公司 VKSOP-A0.038-2018 作业指导书 受控状态：□受控□不受控 文件名称：涂装工艺流程 版本号： 编制： 审核： 批准： 分发号： 年月日发布年月日实施 说明：本文件只供公司内部使用，其他单位或个人不得将该文件据为已有，更不得复印、拷贝。
涂装工艺流程
涂装工艺流程 涂装工艺流程 一、设备进入涂装车间 1 刮灰、打磨。 1．1 刮原子灰的工件表面先用300-400目水，用手磨机打掉焊疤磨平整，用钢丝球打掉铁锈以便原子灰与工件表面的附着力起良好结合。 1．2 将工件表面用天那水把油脂清洁干净。 1．3 原子灰调配，按原厂工艺规定100：2∽3kg。根据冬天、夏天实际气候，可适当增减。调配均匀后开始涂刮。时间为3—6分钟，反则原子灰固化，报废。（材料采用耐高温的原子灰） 1．4 工艺要求用橡皮刀、钢皮刀等工具将焊缝凹凸缺陷刮平整，不得有明显的刮痕或边角残渣。 1．5 原子灰常规干燥时间25℃一小时，30分钟就可以打磨。 1．6 打磨，按涂层表面质量而定，用360目—400目水砂纸粘在气磨机上，原则上是去高留低，将原子灰部分反复水磨光滑。（特殊情况可用240目砂纸。）1．7 刮二道灰前检查前工序。将缺陷较严重的部位用灰刀（记号笔）做上标记。先将有记号的部位，用刮灰工具进行一次细致的刮涂（刮灰可连续涂刮法进行）1．8 二次打磨：用300-400目水磨砂纸反复细致地水磨至原子灰与车身玻璃钢结合平整光滑。洗净磨灰（原子灰浆）并擦净，晾干或烘烤干。 二、喷中涂漆 2．1 清洁，用吹尘枪吹去车身上的浮尘，水及纤维等，再用粘性抹布擦净车身的每一部位灰尘。 2．2 调配底漆，按照提供方厂家技术参数来定。油漆粘度一般为25秒—30秒。2．3 喷一道以重叠1/2中湿喷，要求漆膜厚度为10——15 um。喷二道以重叠3/4全湿喷，漆膜厚度为15——20 um。两道间隔5分钟，漆膜厚度：30—40 um 三、找缺陷、刮灰、打磨 3．1 细找缺陷、，用记号笔做上记号，用细原子灰或红灰细致将漆膜表面上的针孔、砂痕等细小缺陷刮涂平整。 3.2 刮涂时，原子灰层一定要刮光滑，不能多刮、漏刮，否则费料、费力、费工
涂装生产线工艺流程 2009-11-02 17:25 涂装生产线工艺流程 涂装生产线工艺流程分为：前处理、喷粉涂装、加热固化。 (1)涂装生产线前处理工段的生产 前处理有手动简易工艺和自动前处理工艺，后者又分自动喷淋和自动浸喷两种工艺。工件在喷粉之前必须进行表面处理去油去锈。在这一工段所用药液较多，主要有除锈剂、除油剂、表调剂、磷化剂等等。 在涂装生产线前处理工段或车间，第一要注意的就是制定必要的强酸强碱购买、运输、保管和使用制度，给工人提供必要的保护着装，安全可靠的盛装、搬运、配置器具，以及制定万一发生事故时的紧急处理措施、抢救办法。其次，在涂装生产线前处理工段，由于存在一定量的废气、废液等三废物质，所以在环保措施方面，必须配置抽气排气、排液和三废处理装置。 前处理过的工件质量，由于前处理液及涂装生产线工艺流程不尽相同，其质量当有差异。处理较好的工件，表面油、锈去尽，为了防止短时间内再次生锈，一般应在前处理后几道工序，进行磷化或钝化处理：在喷粉前，还应将已磷化的工件进行干燥，去其表面水分。小批量单件生产，一般采用自然晾干、晒干、风干。而对于大批量之流水作业，一般采取低温烘干，采用烘箱或烘道。 (2)喷粉涂装的组织生产 https://www.doczj.com/doc/609707830.html, 对于小批量工件，一般采取手动喷粉装置，而对于大批量工件，一般采用手动或自动喷粉装置。无论是手动喷粉或自动喷粉，把住质量关是非常重要的。要确保被喷工件着粉均匀、厚度一致，防止薄喷、漏喷、擦落等缺陷。 在涂装生产线这一工序，还应注意工件之挂钩部分，在进入固化之前，应尽可能将附着其上的粉末吹掉，防止挂钩上之多余粉末固化，有的对固化前去掉余粉确有困难时，应及时剥离挂钩上已固化之粉膜，从而确保挂钩导电良好，以利下批工件易于着粉。 (3)涂装生产线固化工序生产https://www.doczj.com/doc/609707830.html, 这一工序应注意的事项有：喷好的工件，如果是小批量单件生产，进固化炉前注意防止碰落粉末，如有擦粉现象，应及时补喷粉末。烘烤时严格工艺及温度、时间控制，切实注意防止色差、过烘或时间过短造成固化不足。 对于大批量自动输送的工件，在进烘道前同样要仔细检查是否漏喷、喷薄或局部擦粉现象，如发现不合格件，应把好关防止进入烘道，尽可能取下重喷。如
轿车涂装生产线的规划 作者：王传军…文章来源：奇瑞汽车有限公司点击数：1779 更新时间： 2009-7-25 涂装生产线是轿车生产线中投资最大、建设周期最长、设备最多和最复杂、动能消耗最多的生产线，因此，其在规划时就必须充分满足投资成本低、运行成本低、多种车型柔性化生产、自动化程度高、工艺先进、节能和环保等一系列要求。 如今轿车行业竞争激烈，如何有效降低涂装生产线投资成本和运行成本，同时兼顾生产线的设备和工艺先进性，还要考虑环保、节能和扩展性，这些都是规划涂装生产线时必须重点关注的问题。笔者参与了国内目前产能最大的轿车涂装生产线的整体规划，现就整个规划过程做回顾性的探究，希望对涂装生产线规划设计人员有所裨益。 工艺流程的确定 涂装生产线规划的第一步就是确立生产纲领、生产节拍、最大车身通过性尺寸以及工艺水平。 1、生产纲领 年生产能力的确定为规划的第一步，生产纲领需要由公司决策层制定。 2、生产节拍 生产纲领确定后，就需要确定每天工作净工时、年工作天数、设备开动率等参数，由这些参数和年生产能力可以计算出各条生产线的生产节拍。 3、车身状况
考虑到涂装生产线改造起来较焊装生产线、总装生产线要困难，周期也更长，所以在规划涂装生产线时就要考虑将来相当长的时间内公司后续车型在涂装生产线上的车身通过性。这需要由公司决策层制定投产车型计划。 4、质量标准 各公司对车身电泳漆、中涂漆、面漆涂层的膜厚、光泽度、色差、桔皮等综合外观NAP 值以及附着力等质量要求差别很大，所以需要根据公司现有的质量标准确定涂层层数、漆膜膜厚以及其它油漆质量要求。 5、工艺水平 车身在电泳槽内连续性通过，对车身内表面进行手工喷胶、喷蜡、喷涂，由机器人喷涂车身外表面，集中输漆、供蜡、供胶。 综合以上要素，同时考虑到成本、质量、环保等方面的因素，我们采用了比较传统的涂装工艺流程:阴极电泳底漆－中涂漆－面漆（本色漆和金属漆）－面漆（罩光清漆），具体见图1。同时，从环保方面考虑，水性漆必然会替代溶剂型漆，因此，在做设备选型时，我们就确定了喷漆设备、输调漆设备既能用溶剂型漆也能通用水性漆，前期使用溶剂型漆，后期从溶剂型漆切换到水性漆时只需做简单改造。
DURR机器人系统在涂装生产线上的应用 更多应用：E讯网 奇瑞汽车股份有限公司涂装三车间喷涂生产线从德国杜尔公司引进了EcoRP6F140型喷涂机器人取代人工喷车身外表面，将操作人员从恶劣、繁重、重复和单一的工作环境中解放出来。同时，通过喷涂机器人生产线的应用与推广，奇瑞汽车提高了涂装生产效率、油漆的利用率及油漆车身的涂膜质量。 1、流程 涂装三车间中涂、面漆线设备采用中涂一条线，输送链速为8.2m/min。面漆两条线，输送链速为4.4m/min。中涂线由输送工艺链入口EMS车型识别/MDIP操作台、电离站、油漆管路LED显示器和PR站（8台机器人）组成；面漆Ⅰ/Ⅱ线由输送工艺链入口EMS车型识别/MDIP操作台、电离站、油漆管路LED显示器、BC1站（4台机器人）、BC2站（4台机器人）和CC站（4台机器人）组成。 2、EMS车型识别系统 车型识别包括光栅识别、条形码识别、超声波识别和EMS识别等方式。每种识别都有各自的优缺点，车间机械化输送系统采用的是EMS自动识别车型系统。通过PVC细密封定色点用扫描枪对车身VIN码进行扫描，此处EMS读写站具有读写功能，可以将扫描的车身VIN码信息数据存储到滑橇上的载码体内，同时PLC将车身信息存储到中央控制室数据库中。当滑橇运送车身在进入中涂线、面漆Ⅰ/Ⅱ线喷房入口时，喷房入口均设有一个EMS读写站，通过EMS读写站将滑橇上载码体车身信息传输到机器人站MDIP操作台车型颜色显示屏，如果载码体中没有存储车身信息或者车身信息错误时，需要人员核对随车卡和车身VIN码信息，并在MDIP操作台修改为正确的车身信息数据。 电离站和机器人喷涂站 1、电离站 机器人电离站有5个杆，两侧各设一个垂直杆和一个倾斜的杆，根据设计最大通过车型车身尺寸固定安装，顶杆具有自由编程的能力，即顶杆可以根据车身的高度不同自动调整，每个杆上都设有离子风嘴。电离站立柜包括驱动装置、运动装置和垂直提升运动的导轨（Z轴）。该站的作用是用于喷漆设备在喷涂油漆车身前吹扫车身上的颗粒和灰尘，并消除车身上的静电荷。 2、机器人喷涂站 机器人喷涂站配备有一个PU操作台、EcoPSMP（电源）柜、EcoSCMP（工作站控制）柜、SBI/SBO安全盒及KetopC100便携式编程器。对应每台机器人配备一个EcoRCMP （过程与运动）柜和MVS气动控制柜及外部通风部件。
汽车涂装的工艺流程 。。1、涂装瓣的表面处理 。。（1）除漆的主要方法 。。1）化学除漆法；化学除漆法是用脱漆剂（俗称去漆药水）清除旧漆膜。在过去油漆护理中，常用的脱漆剂主要是T—1、T—2脱漆剂。T—1脱漆剂为乳白色糊状液体，是由酮、醇、苯、酯类溶剂，再加适量的石蜡配制而成，主要用于清除油脂、酯胶漆、酚醛漆的旧漆膜。T—2脱漆剂由酮、醇、酯及苯等溶剂混合而成，溶胀漆膜的能力比起T—1来说稍强些，脱漆速度较快，主要用于清除油基漆、醇酸漆及硝基漆的旧漆膜。 。。近年又出现了以二氯甲烷为主要溶剂的F—4触变型脱漆剂和水冲型不燃脱漆剂等品种，可用来脱除环氧沥青、聚氨酯、环氧聚酰胺或氨基醇酸树脂等固化型涂料。该类脱漆剂不会引起燃烧，无须防火要求，完全适用于各种作业范围的现场。而且由于配方中加入少量增稠剂、挥发阻缓剂及活化剂等添加剂，使之合适于在垂直物面或特殊部位涂刷，不流挂、不滴流，特别适用于轻金属及其合金构件。。。化学除漆法的具体操作程序是：1、涂脱漆剂前，把不需除漆的部位用遮盖纸盖好，一般要盖二、三层，所有缝隙也需盖上，防止上脱漆剂时渗入面板的下表面；2、使用脱漆剂时，先在漆面上稍稍划出痕道，可以使脱漆剂渗透得更快些；3、然后用漆刷将脱漆剂沿着一个方向在整个处理区刷上厚厚一层（注意不要把脱漆剂刷出了范围，同时也要注意脱漆剂对塑料有损害作用，一旦在塑料上残留下
来，便很难清除干净，而造成新油漆难以附着）；4、一般来说，脱漆剂对大多数漆层都能很快起作用，但有些漆很牢固，如丙烯酸漆会变粘，很难除掉。这时需要涂几次脱漆剂，使用T—1、T—2脱漆剂时，要用铲刀将漆膜清除，而使用触变型脱漆剂时，待涂层松软后，可用铲刀或急水（或高压水）冲除。 。。施工时注意：利用脱漆剂清除旧漆面时，必须清除彻底，不能留下点滴旧漆痕迹（包括脱漆剂溶液）。因为脱漆剂都含有蜡质，残留在金属表面将会使新涂底漆腻子及面漆不能正常附着、干燥和固化，漆膜有“回粘”现象。清除时，应先用砂纸把残留旧漆膜打磨干净，然后用溶剂将整个金属表面揩擦干净（包括流淌到构件反面的脱漆剂残液）。另外还需注意，脱漆剂中的溶剂容易挥发且易燃烧，触变型脱漆剂对人体有麻醉作用。因此，在使用时应使施工现场通风良好，避免触及皮肤或眼睛引起刺激和灼伤，必须严格遵守安全规定。 。。2火焰烤铲法：火焰烤铲法是用于旧漆膜中腻了较厚、清除旧漆膜较多的构件表面。是用一种喷灯先将旧漆烧软，随后用铲刀将旧漆膜铲除。喷灯有两种：一种是煤油喷灯，另一种是汽油喷灯。经火焰烤烘的旧漆面必须彻底清除干净，可用钢丝刷、砂纸打磨光，再用溶剂全面洗净，以防新涂膜起泡脱落。对大面积构件，特别是中央部位，不宜烘烤过长，以防温度过高而变形。 。。3）烧碱除漆法：烧碱（学名为氢氧化钠）主要适用于可拆卸的零部件清除旧漆膜。首先将固体的烧碱放入水中配制成一定浓度的液碱。然后将拆下来的零件放入经过加温后的浓烧碱液槽中，或用碱液
塑胶喷涂的工艺流程
喷涂车间的工艺流程图 注：此流程不包括前期的打板作业流程 一、生产备料： 素材的领取、油漆领取与调配、治具的二次加工、各生产消耗品及劳保用品领取 二、喷涂前表面处理： 使用白电油（或酒精）清除素材表面的油污、灰尘等，油污与 灰尘主要来自于素材注塑时的脱模剂以及在转运和库存过程中沾上的灰尘。这些油污、灰尘如果没有 去除，将会直接影响到喷涂产品的品质。 三、治具安装：
治具包括二次治具（塑胶转盘）和一次治具（直接与工件相接触的那部分）。喷涂产品通常有两个面， 一面要求喷漆，另一面则不能沾上油漆，否则就判定为不良品。一次治具除了起到固定工件的作用外，还起到防止油漆喷到不能沾上油漆的那些部位，所以一次治具设计时要考虑具体产品的外形及要求，不同的产品要求有不同的一次治具。二次治具主要起到连接一次治具与流水线吊柱的作用，它的主体部分---中心转盘保持不变，而与一次治具的连接部分设计成可拆卸，具体的排布数量和间隔视喷涂产品的尺寸大小而定。由于在喷涂过程中漆膜的涂敷，治具都有一定的使用寿命，经过几个生产循环之后，都要求报废旧治具，更新治具。治具的安装是指将待喷工件顺着与治具相对应的方向固定于治具上。本工序采用流水线作业，治具安装时不可强力挤压，以防工件产生变形。 四、手动静电除尘： 待喷产品由于摩擦等作用，可能在其表面积聚一些静电荷。这 些静电荷是吸附一些微小尘埃的主要来 源。手动静电除尘就是工人利用静电风枪，在中和消除静电的同时依靠风力的作用除去尘埃，以达到净化产品表面的作用。此工序设有一个抽风柜，以使这些去除的尘埃及时排出车间。 五、转件： 此工序主要起到待上线产品的转存作用，即产品在不同的传送带上转存，以提高效率。此工序与治具 安装都用到传送带，其中传送带的控制操作面板可以启动、关闭传送