2018年催化剂技术交流会发言材料
一、当今催化裂化工艺所处的地位：
1、重油轻质化工艺主要有：
重油加氢工艺；重油催化工艺；延迟焦化工艺。2007年中石化加工原油1.7亿吨（占全国的52%），其中催化装置加工了0.47亿吨原料油，占原油一次加工量的28%（其中掺渣量约为0.16亿吨，占原油一次加工量的约10%；延迟焦化加工渣油量占原油一次加工量的17%；合占原油一次加工量的27%，约占全部渣油量的90%以上）。
2、催化与焦化的区别：
分析：
渣油不算太差，去催化更简单，但是烧焦负荷太大（可称为催化CFB锅炉）；加氢催化组合液收最高、产品质量最好、也最为环保，问题是投资大、运行费用高等（耗氢1.5%；能耗23kgEO/t，一年一次的换剂费用8000万元，310万的建设费用10亿元，是未来发展的方向。2006年统计，美国82%，日本91%，俄罗斯40%，中国仅为14%）。
[丁烷脱沥青+（加氢处理）+催化裂化组合工艺]的效果与[焦化+（加氢处理）+催化裂化组合工艺]相比哪个更好（新建青岛大炼油和扩建洛阳石化等均为该流程）？前者约30%的脱沥青油如何处理？约70%的脱油沥青还要去催化；后者以生产柴油为目的等。
1）延迟焦化生焦率比渣油催化要高。
2）延迟焦化装置用于加工高硫、高金属、高残炭的原料油；主要产品是柴油；为催化提供改质原料油（焦化蜡油）；焦化汽油马达法辛烷值约68、烯烃50%，不宜作为汽油调和组分，可作为化工轻油（乙烯裂解料和催化重整料）；焦化液化气含烯烃少，不能作化工原料，更适合作民用烃；焦化干气适合作制氢原料或燃料。
3）催化裂化装置主要用于加工低硫或含硫、低金属、一定残炭的原料油；主要产品是运输燃料汽油和化工原料轻烃（液化气）；催化烧焦部分相当于“CFB”锅炉，为全厂提供部分动力蒸汽[其能源热效率约90%；其能源利用效率（熵）约60%已超过一般加热炉和锅炉；对装置能耗的影响是：反应生焦率1%，装置能耗增加1-2个单位]。
3、三种重油轻质化工艺的效益比较：
通常情况下,原油价格越高，重油加氢组合工艺（重油加氢处理+催化裂化）效益就越好；原油价格越高，延迟焦化的效益就越差。
4、前几年催化裂化工艺所遇到的突出问题有：汽油质量问题和汽柴油价格。质量问题已基本得到解决（主要得利于反应工程的改进和催化剂、助剂的研发加之质量指标的放宽）；成品油与原油价格形成联动机制的时间将不会太久，催化裂化工艺方兴未艾，新一轮的催化装置建设已经开始。
5、油变焦与煤制油不仅矛盾而且也不符合国情（实现更多渣油轻质化。据了解，目前日本只有两套延迟焦化装置，最多只有1340万吨，占全部渣油处理能力的21%）。2007年全国进口原油量已占加工总
量的50%，对外依存度的不断增加，已严重威胁经济和社会的可持续发展（对外依存度40%，主要是依赖经济；对外依存度达到50%后，将更多依赖政治；而对外依存度到达60%以后，将依赖军事，美国为70%，我们能行吗？）。
二、催化剂在催化裂化工艺中所处的地位
决定催化裂化的产品分布、产品质量的主要因素有四：工艺、原料、催化剂和操作条件。
延迟焦化生焦率比渣油催化高的主要原因是：没有催化剂。
催化裂化只因有了催化剂，才使得反应时间大为缩短，其结果是：在反应转化率大幅度提高的同时，干气、焦炭的产率大幅度降低。
生焦是时间的函数并与其成正相关；干气是（温度+时间）的函数也与其成正相关，
催化剂的重油裂化能力越强，反应条件苛刻度就越低，干气产率就越低；催化剂的重油裂化能力越强，单程转化率越高，焦炭产率就越低。
催化裂化是脱碳工艺（裂化反应和氢转移反应），原料油性质越重，原料油含氢量越少，轻烃液收就越低、质量也越差。
三、举例说明，催化剂性能、原料油性质对产品分布的影响
对曲线进行分析：
两次曲线上升的主要原因：一次是催化剂活性增加3-4个单位（主剂单耗增加了0.4kg/t）；一次是原料油性质好（掺渣比减少了10%）。
1、第一个高峰：发生在2007年7月份，轻烃液收高的主要原因是：
平衡催化剂活性增加了3个多单位，由59增加到62。
2、第二个高峰：发生在2018年1月份，轻烃液收高的主要原因是：
催化原料油性质好，掺渣比减少了10%，由36%减少26%。且原料油多为临盘渣油和蜡油，且混蜡油中直蜡油所占比例也较大。
3、2007年3月份，轻烃液收80.25%，掺渣比26.95%；2007年
3月份，轻烃液收是80.56%，掺渣比36.77%。在掺渣比提高的条件下，轻烃液收仍然很高的主要原因是：后比前的平衡催化剂活性高了3个多单位，由59提高到62。。
两次曲线下降的主要原因是：都与加工进口罕戈原油有关。
1、罕戈原油的减压渣油API只有8.44。
2、罕戈减压渣油的钒含量是58.6ppm，是胜利混合减压渣油的12.6
倍；是临盘减压渣油的8.1倍。
2018年1-3月份原油种类的变化情况
分析变化：
1、进口原油所占的比例逐年增加，2006年1～12月份为34.9%；
2007年1～7月份为36.9%；2018年1～3月份41.3%。2、进口原油的品种也在发生着变化。
2006年1～12月份所占比例最大的是扎菲洛原油（12.3%），其性质属环烷基，原油API是29.3、含硫是0.28%、含酸是0.89%；减压渣油API是9.9、含硫是0.61%、含钒是16.9ppm。
2007年1～7月份所占比例最大的是塞巴原油（8.4%），其性质属中间基，原油API是30.2、含硫是0.64%、含酸是0.62%；减压渣油API是10.9、含硫是1.4%、含钒是28.3ppm。
2018年1～3月份所占比例最大的是罕戈原油（13.3%），其性质属中间基，原油API是28.9、含硫是0.65%、含酸是0.90%；减压渣油API是8.4、含硫是1.3%、含钒是58.6ppm。
以上原油的主要性质见下表：
近期二催化原料油性质发生的变化
分析：原料油中重金属V含量增加了2.1倍。近期二催化系统催化剂性能发生的变化
分析：平衡催化剂上的V含量增加了37%；催化剂活性降低了3个单位。
计算原料油中重金属V的实际含量
1）3.7*10-6*103=1.0*X
X=3700ppm
金属V吸附率=2760/3700=75%
2）Y*（150*24*34）=350*3520
Y=10.1ppm
X=10.1/75%=13.4ppm
在较短时间内，平衡催化剂上V含量的快速增加，将导致催化剂活性的急剧下降（有效V含量高）。
2007年8月份二催化系统催化剂性能发生的变化
分析：平衡催化剂上的V含量增加了30.1%；催化剂活性降低了4.8个单位。
四、如何选择适宜的催化裂化原料油
1、石蜡基原油的减压渣油，可考虑大部分或全部去催化裂化装置加工；中间基原油的减压渣油，可考虑部分去催化裂化装置加工；环烷基原油的减压渣油，可考虑少部分或不去催化裂化装置加工。
2、控制催化原料油金属V含量最高不大于20ppm；控制金属Na含量最高不大于8ppm。
3、催化原料油S含量一般在1.0%左右，控制最高不大于2.0%。
4、SW公司提出控制催化原料油K值不低于11.8，低于此值需进行预处理改质。催化原料油残炭一般在7.0%左右，控制最高不大于
9.0%。
五、如何提高、控制、保持催化剂性能（活性、选择性）
1、加工石蜡基原料油活性控制59±2；加工中间基原料油活性控制62±2；加工环烷基原料油活性控制65±2。
2、平衡催化剂V含量控制不大于7000ppm，平衡催化剂Na含量控制不大于4000ppm（新鲜催化剂单耗2.0kg/t）。
3、在确保催化剂再生效果的前提下，系统催化剂藏量尤其是再生器藏量越少越好；再生温度的控制不宜过高，最高不大于710℃。
4、再生器注水（蒸汽）量越少越好，再生斜管（包括：半再生、循环等）及滑阀的松动、吹扫介质最好用风；提升管预提升介质最好用瓦斯。
5、对新鲜催化剂的要求：减少扩散阻力提高其可接近性，故需要丰富的大、中孔并具备一定的表面活性，以提高重油大分子的裂化能力；对加工原料油性质特别重的装置，建议不选用多功能催化剂，必要时可加入所需要的助剂等。
小结：
1、FDFCC-Ⅲ灵活多效双提升管主要优点：
1）掺渣能力强，重油裂化反应与汽油改质反应相互独立、互不影响。2）焦炭产率相比MIP要低，干气产率相比RFCC要低。
3）高低反应温度均降硫率约40%（脱氮率约75%）、降烯烃率约70%；汽油研究法辛烷值在汽油管反温度大于500℃后增加，马达法辛烷
值MON则在500℃以前增加。
4）液化气产率（含丙烯）相比MIP要高。
5）操作弹性（汽油管反：设计进料量的50%、反应温度最低480℃，生产操作正常）相比MIP要大得多。
6）柴油质量相比MIP要好得多（如果对副分馏一中进行单独回收处理，其柴油质量会更好）。
7）油浆固含平均小于2.0g/l。
8）为下一步汽油后加氢质量升级创造了条件（汽油辛烷值非但不降反升）。
2、FDFCC-Ⅲ灵活多效双提升管主要缺点：
1）装置能耗相比RFCC增加了约10个单位、相比MIP增加了约7个单位。
2）汽油苯含量相比MIP要高，550℃条件下增加近一倍，由0.5%，增至1.0%（基本能够满足明年底汽油升级后不大于1.0%的标准）。3）催化剂机械磨损增大，催化剂烟囱损失相比RFCC增大了0.2kg/t-0.3kg/t。
不打算掺炼更多的渣油，不存在柴油质量问题，不考虑更多的增产轻烃，生产更多的汽油产品，汽油烯烃只考虑满足国Ⅲ要求，优先考虑采用MIP技术（青岛、海南大炼油均采用此技术）。
反之，打算掺炼更多的渣油，存在柴油质量问题，考虑更多的增产轻烃，生产更多的高标号汽油产品，汽油烯烃已经考虑满足国Ⅳ（25%）要求，可重点考虑采用FDFCC-Ⅲ技术。
由于材料准备时间仓促加之个人水平有限，不妥之处敬请各位领导、专家和同行批评指正。
2018．4．20～23
对重油催化裂化分馏塔结盐原因分析及对策 王春海 内容摘要 分析了重油催化裂化装置发生分馏塔结盐现象的原因,并提出了相应的对策。分馏塔结盐是由于催化原料中的有机、无机氯化物和氮化物在提升管反应器中发生反应生成HCl和NH3 ,二者溶于水形成NH4Cl溶液所致。可采取尽可能降低催化原料中的含盐量、对分馏塔进行在线水洗、利用塔顶循环油脱水技术等措施,预防和应对分馏塔结盐现象的发生。 关键词: 重油催化裂化分馏塔结盐氯化铵水洗循环油脱水
目前,催化裂化装置( FCCU)普遍通过掺炼渣油及焦化蜡油进行挖潜增效,但由于渣油中的氯含量和焦化蜡油中的氮含量均较高,势必导致FCCU 分馏塔发生严重的结盐现象。另外,近年来国内市场柴油消费量迅速增长,尽管其生产量增长也很快,但仍不能满足市场的需求。因此许多FCCU 采用降低分馏塔塔顶温度(以下简称顶温)的操作来增产柴油,但顶温低致使分馏塔顶部水蒸气凝结成水,水与氨(NH3)和盐酸(HCl)一起形成氯化铵(NH4Cl)溶液,从而加速分馏塔结盐。随着分馏塔内盐层的加厚,沉积在塔盘上的盐层会影响传质传热效果,致使顶温失控而造成冲塔;沉积在降液管底部的盐层致使降液管底部高度缩短,塔内阻力增加,最终导致淹塔.。可见,如何避免和应对分馏塔结盐现象的发生,是FCCU 急需解决的生产难题。 一、分馏塔结盐原因及现象分析 （一）原因 随着FCCU所用原料的重质化,其中的氯和氮含量增高。在高温临氢催化裂化的反应条件下,有机、无机氯化物和氮化物在提升管反应器中发生反应生成HCl和NH3 ,其反应机理可用下式表示： : 催化裂化反应生成的气体产物将HCl和NH3从提升管反应器中带入分馏塔,在分馏塔内NH3 和HCl与混有少量蒸汽的油气在上升过程中温度逐渐降低,当温度达到此环境下水蒸气的露点时,就会有冷凝水产生,这时NH3和HCl溶于水形成NH4Cl溶液。NH4Cl溶液沸点远高于水的沸点,其随塔内回流液体在下流过程中逐渐提浓,当盐的浓度超过其在此温度下的饱和浓度时,就会结盐析出,沉积在塔盘及降液管底部。 （二）现象 1．由于塔顶部冷凝水的存在,形成塔内水相内回流 ,致使塔顶温度难以控制 ,顶部循环泵易抽空,顶部循环回流携带水。 2．由于沉积在塔盘上的盐层影响传热效果,在中段回流量、顶部循环回流量发生变化时,塔内中部、顶部温度变化缓慢且严重偏离正常值。 3．由于沉积在塔盘上的盐层影响传质效果,导致汽油、轻柴油馏程发生重叠,轻柴油凝
2006 年第4 期内蒙古石油化工141 现代重油加工技术的应用和发展 王红侯湘丽马艳Ξ (中油大港石化公司研究化验分析中心, 大港天津300280 ) 摘要随着环保要求和油品质量标准不断提高, 重油(或渣油) 加工是人们最为关注和研究的焦点问题之一, 在现代石油加工技术中, 重油轻质化炼制技术主要有: 重油催化裂化、延迟焦化和渣油加氢裂化技术。 关键词现代石油加工技术; 重油催化裂化; 延迟焦化; 加氢裂化技术 中国炼油业正面临着一系列严峻的挑战: 对油品及石化产品需求持续增长; 国内市场加速对外开放; 环保要求和油品质量标准不断提高; 对进口原油的依赖迅速上升。随着世界石油开采业的发展, 原油性质呈现重质化和劣质化的发展趋势。在现代石油加工技术中, 原油的性质决定各炼化企业的生产结构, 产品种类和产品质量。 1中国原油加工现状 我国属贫油国, 据资料报道, 我国石油资源最终可采储量约130～150 亿吨, 仅占世界总量的3% 左右。截止2004 年1 月1 日, 剩余探明储量约25 亿吨,仅占世界总量的1.7% 左右。预计到2020 年, 我国石油可采储量可以再增加24～33 亿吨, 加上2003 年剩余储量25 亿吨, 约有50 亿吨可供开采。若按每年采油2 亿吨计算, 只能保证我国石油资源稳产20 多年,可见我国可采石油资源量相对不足。而且, 我国待探明的石油资源绝大部分分布在海域、沙漠等开采条件极为恶劣的地区, 开采技术要求高, 资金投入大, 经济效益相对较低。因此, 我国石油资源形势不容乐观! 近10 年来, 我国石油消费年均增长5.77%, 而石油国内供应年均增长仅1.67%, 故需增加石油及油品进口来满足需求, 中东原油是我国目前和今后主要的进口原油, 中东原油占世界总出口量的44%, 我国必然以进口中东原油为主。我国原油与中东原油的主要区别是中东原油含硫量高, 含硫原油加工技术需求也变得十分迫切, 国内炼化企业也必须采取相应措施。 在加工进口含硫原油时需要根据含硫性质确定加工流程和加工工艺, 特别对现有的设备进行改造以适应加工含硫原油, 针对实际需要开发有关技术, 使含硫原油合理加工和有效利用。首先要提高分馏效率和常减压拔出率; 其次开发加工多种进口油的计算机软件, 提高炼厂的快速反应能力; 再次要开发进口原油深加工组合工艺技术, 以便选择优化组合流程; 最后要开展对各种进口原油综合评价和加工流程的研究, 为有效加工进口原油与国产原油掺炼, 提供有效的参考数据。 2现代石油加工技术及发展 含硫原油和低硫原油的主要差别, 除了含硫高外, 还含有较多的重金属和氮, 一次含硫原油的加工流程和加工工艺较复杂, 技术和设备要求也较高。加工进口含硫原油主要应在二次加工装置和产品精制上采取相应的对策。此外, 还应在加工中采取有力的环保措施, 防止环境污染, 如提高硫磺回收率等。 一直以来, 重油( 或渣油) 加工是人们最为关注和研究的焦点问题之一, 加工的原油如果是重质油, 就需要重油轻质化石油炼制技术, 重油轻质化炼制技术主要有: 重油催化裂化、延迟焦化和渣油加氢裂化技术。 211重油催化裂化随着经济发展、市场需求的变化以及催化裂化原料的变化, 催化裂化作用也发生了变化, 转向加工重油。FCC 最重要的技术进步是开发了RFCC 工艺,1998 年FCC 加工能力是4200 万吨?a, 为世界第二;1999 年掺渣量占FCC 总进料的33%, 居世界第一;2000 年底加工能力达到9210 万吨? 年, 加工渣油三分之一以上, 即3000 多万吨;2003 年能力达到1 亿吨, 掺渣34% 以上, 成为我国加工渣油最主要的装置( 与焦化可比)。国外FCC 原料掺渣量一般为15% 到20% (较低, 大多经加氢处理) 尽量提高柴汽比, 缓解柴油市场供需矛盾。 目前我国燃油市场, 柴汽比大约在1.95～2:1, FCCU 一般在1:1 以下(超过1 的很少)。柴油压缩比高(10～20) , 热功效率高。尽量提高柴汽比, 是我国FCC 的技术特点, 既生产高辛烷值汽油又生产轻质烯烃。 催化裂化家族工艺进入世界领先水平最为典型的代表工艺有: DCC - ?、DCC - ?、HCC、MGG、ARGG 以及MIO 、MGD 、FDFCC、ARFCC 等新技术; 降硫、降烯烃, 生产清洁燃料,满足环保要求开发新工艺, 如MIP 、FDFCC 新工艺;优化操作条件, 如反应温度、反应时间等;开发新型催化剂或助剂, 如GOR、LAP 、RFG等。我国现有FCCU 经适当改造, 可选用其中任何一种工艺和相配套的催化剂, 并根据原料油性质及市场需求, 获得最大量高附加值产品, 取得好的经济效益和社会效益。 FCC 技术的进步及其作用的变化, 很大程度上取决于催化剂性能的不断改进。当前裂化催化剂的发展重点是提高汽油质量, 满足环保要求。因此, 近年来裂化催化剂的研究主要集中在如何降低汽油硫及烯烃含量方面, 并取得重大进展。国内外已有一系列降烯烃催化剂或助剂获得工业应用。如我国GOR 系列(烯烃含量降低8～10% )、Davison Co. 开发的RFG 系列(烯烃含量降低25～40% ) 等催化剂已获得推广应用。 212加氢裂化 石油产品消费, 中间馏分油需求量最大, 增产中间馏分以加氢裂化技术为最优, 提高中间馏分及汽油、润滑油产品质量, 加氢技术是最重要也是最根本途径, 在重油深度转化、清洁燃料生产方面, 加氢裂化发挥着其它工艺不可替代的作用。 加氢裂化的技术发展方向是: 花最少的代价生产最清洁的燃料, 花最少的投入和最低操作费用多产中间馏分, 以最佳的流程和低消耗使渣油最大量转化。加氢裂化是一种加氢催化转化过程, 其技术核心是催化剂, 我国是世界上最早掌握加氢裂化技术的少数几个国家之一, 催化剂研制水平较高, 近二十年来我国加氢裂化技术取得巨大进步并得到广泛的工业应用。我国加氢裂化催化剂研制已达到国际先进水平。 炼油企业对装置投资效益要求越来越高, 推动了加氢裂化的技术发展, 催化剂技术、工艺工程与控制技术的日益进步。高压(>10 MPa ) 加氢裂化工艺 Ξ 收稿日期: 2006-02-15
毕业设计 题目重油催化裂化反应-再生系统工艺设计系（部）化学工程系 专业石油化工生产技术 指导教师 学生 时间2013/5/19 目录
前言 第一节设计原则 第二节装置状况 第三节工艺流程概述 3.1反应部分工艺流程 3.2再生部分工艺流程 第四节设计基础数据 4.1原料油物性 4.2催化剂的物化性质 4.3助剂及相关功用 第五节反应再生系统工艺计算 5.1再生器物料平衡计算 5.2再生器热平衡 5.3反应器的热平衡和物料平衡 5.4再生器主要附件 5.5提升管主要附件 5.6两器压力平衡（反应器和再生器） 5.7主要设备计算结果汇总 第六节主要设备选择 第七节反应部分工艺技术方案及特点 第八节再生部分工艺技术方案及特点
第九节能耗分析和节能措施 第十节环境保护及职业安全卫生 10.1污染源及治理措施 10.2安全措施 总结……… 参考文献…….
前言 催化裂化是一项重要的炼油工艺。其技术复杂程度位居各类炼油工艺首位，但因其投资省，效益好，因而在炼油工业中占有举足轻重的地位。催化裂化过程是原料在催化剂存在时，在470~530度和0.1~0.3mpa的条件下，发生裂解等一系列的化学反应，转化为气体，汽油，柴油等轻质产品和焦炭的工艺过程。其原料一般是重质馏分油，如减压馏分油和焦化馏分油等，随着催化裂化技术和催化剂的不断发展，进一步扩大原料来源，部分或全部渣油也可以作为催化裂化的原料。 近年来，我国汽车工业飞速发展，2003年全国生产汽车444万辆，截止2003底.全国汽车保有量达到2420辆。专家预测2020年汽车保有量将超过1亿辆（此外还有1亿辆摩托车）。在调整车型结构提高燃油经济性的前提下，汽油需求量超过7400万吨、柴油需求量将超过1亿吨。我过约80%的商品汽油和30%的商品柴油来自催化裂化，使催化裂化成为我国应输燃料最重要的生产装置。 从以上两个方面可见，催化裂化在实际生产中有很重要的意义，研究其工艺很有价值。在原油价格居高不下，炼化企业的效益日益恶化的背景下，使用劣质原料来获得优质质，是炼厂的必然选择。因此，要不断开发催化裂化新技术、新工艺，以增加产品收率、提高产品质量，这也是炼化企业在21世纪可持续发展的重大战略措施。 第一节设计原则 1 工程设计采用国内开发的先进可靠的工艺技术，成熟可靠的新设备、新材料等，以达到装置技术先 进，经济合理。 2 除少量关键仪表及特殊设备需引进外，其它设备及仪表立足国内。 3 尽量采用“清洁工艺”减少环境污染。严格遵循环保、安全、卫生有关法规，确保装置的安全生产。 4 充分吸收国内生产装置长期实践积累的有利于长周期运转，降低能耗以及简化操作等方面的经验， 确保装置投产后高水平，安、稳、长、满、优生产。 第二节装置概况 1采用集散型控制系统（DCS），提高自动控制水平。 2采用HSE（health, safety, environment）管理体系，以便减少可能引起的人员伤害、财产损失和环境污染。 3 原料油 设计采用的原料油为胜利减压流出油。
重油催化热裂解制烯烃项目可行性研究报告 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司编制时间：https://www.doczj.com/doc/625777336.html, 高级工程师：高建
关于编制重油催化热裂解制烯烃项目可行 性研究报告编制说明 （模版型） 【立项 批地 融资 招商】 核心提示： 1、本报告为模板形式，客户下载后，可根据报告内容说明，自行修改，补充上自己项目的数据内容，即可完成属于自己，高水准的一份可研报告，从此写报告不在求人。 2、客户可联系我公司，协助编写完成可研报告，可行性研究报告大纲（具体可跟据客户要求进行调整） 编制单位：北京中投信德国际信息咨询有限公司 专 业 撰写节能评估报告资金申请报告项目建议书 商业计划书可行性研究报告
目录 第一章总论 (1) 1.1项目概要 (1) 1.1.1项目名称 (1) 1.1.2项目建设单位 (1) 1.1.3项目建设性质 (1) 1.1.4项目建设地点 (1) 1.1.5项目主管部门 (1) 1.1.6项目投资规模 (2) 1.1.7项目建设规模 (2) 1.1.8项目资金来源 (3) 1.1.9项目建设期限 (3) 1.2项目建设单位介绍 (3) 1.3编制依据 (3) 1.4编制原则 (4) 1.5研究范围 (5) 1.6主要经济技术指标 (5) 1.7综合评价 (6) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (7) 2.1项目提出背景 (7) 2.2本次建设项目发起缘由 (7) 2.3项目建设必要性分析 (7) 2.3.1促进我国重油催化热裂解制烯烃产业快速发展的需要 (8) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (8) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (8) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (8) 2.3.5提升企业竞争力水平，有助于企业长远战略发展的需要 (9) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (9) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (10) 2.4项目可行性分析 (10) 2.4.1政策可行性 (10) 2.4.2市场可行性 (10) 2.4.3技术可行性 (11) 2.4.4管理可行性 (11) 2.4.5财务可行性 (12) 2.5重油催化热裂解制烯烃项目发展概况 (12)
重油催化裂化基础知识 广州石化总厂炼油厂重油催化裂化车间编 一九八八年十二月
第一章概述 第一节催化裂化在炼油工业生产中的作用 催化裂化是炼油工业中使重质原料变成有价值产品的重要加工方法之一。它不仅能将廉价的重质原料变成高价、优质、市场需要的产品，而且现代化的催化裂化装置具有结构简单，原料广泛（从瓦斯油到常压重油），运转周期长、操作灵活（可按多产汽油、多产柴油，多产气体等多种生产方法操作），催化剂多种多样，（可按原料性质和产品需要选择合适的催化剂），操作简便和操作费用低等优点，因此，它在炼油工业中得到广泛的应用。 第二节催化裂化生产发展概况 早在1936年美国纽约美孚真空油公司（、）正式建立了工业规模的固定床催化裂化装置。由于所产汽油的产率与辛烷值均比热裂化高得多，因而一开始就受到人们的重视，并促进了汽车工业发展。如图所示，片状催化剂放在反应器内不动，反应和再生过程交替地在同一设备中进行、属于间歇式操作，为了使整个装置能连续生产，就需要用几个反应器轮流地进行反应和再生，而且再生时放出大量热量还要有复杂的取热设施。由于固定床催化裂化的设备结构复杂，钢材用量多、生产连续性差、产品收率与性质不稳定，后为移动床和流化床催化裂化所代替。 第一套移动床催化裂化装置和第一套流化床催化裂化（简称装置都是1942年在美国投产的。
固定床反应器 移动床催化裂化的优点是使反应连续化。它们的反应和再生过程分别在不同的两个设备中进行，催化裂化在反应器和再生器之间循环流动，实现了生产连续化。它使用直径约为3毫米的小球型催化剂。起初是用机械提升的方法在两器间运送催化剂，后来改为空气提升， 生产能力较固定床大为提高、 空气
国内外催化裂化催化剂技术的新进展一、催化裂化催化剂发展 21世纪以来，随着人们生活水平的不断发展，在大量使用石油产品的同时，其环保意识也在不断地增强，环保立法也不断完善，继而推动了清洁燃料的生产。随着对轻质油品特别是对汽油需求量的增加，催化裂化无论是加工能力、装置规模，还是工艺技术均以较高的速度发展起来，其中催化裂化催化剂在催化裂化中的使用决定了催化裂化装置的生产水平。 催化剂是一种能影响化学反应速度，但其本身并不因化学反应的结果而消耗，也不会改变反应的最终热力学平衡位置的物质。在工业催化裂化装置中，催化剂不仅对处理能力、产品分布和产品质量起着主要影响，而且对生产成本也有着重要影响。催化剂的发展可以促进催化裂化工艺技术的发展，如分子筛催化剂的出现促进了催化裂化工艺的重大变革，提升管催化裂化工艺就是在这种情况下开发成功的。 最早的催化剂取自天然白土如高岭土等。全合成硅酸铝催化剂由硅酸钠、硅酸铝、氢氧化镁等原料组成，由于无晶体结构，因此也称 为无定形硅酸铝催化剂。较早使用的催化剂中Al 2O 3 含量为10%~13%, 称为低铝硅酸铝催化剂。后期又出现了Al 2O 3 含量为24%~26%的高铝 硅酸铝催化剂，以满足市场要求。半合成硅酸铝催化剂结合了全合成硅酸铝催化剂和天然白土催化剂的优点，其中的合成硅酸铝成分，改进了催化剂的化学选择性，天然成分改善了催化剂的不稳定性，提高了催化剂的抗老化和抗失活能力，同时还降低了生产成本。分子筛裂化催化剂的出现，带来了催化裂化的一次飞跃，这种结晶硅酸铝，比无定型硅酸铝有高的多的活性、更好的选择性，因此逐步取代了无定形硅酸铝催化剂。目前使用的分子筛主要是Y型分子筛，其中又分为REY、REHY、HY、USY等类型，早期的分子筛催化剂分子筛含量约8%~10%，随着催化剂工艺的发展，催化剂中的分子筛含量逐步上升。 二、国内外催化裂化技术的新进展 1、国内催化剂技术进展
2018年催化剂技术交流会发言材料 一、当今催化裂化工艺所处的地位： 1、重油轻质化工艺主要有： 重油加氢工艺；重油催化工艺；延迟焦化工艺。2007年中石化加工原油1.7亿吨（占全国的52%），其中催化装置加工了0.47亿吨原料油，占原油一次加工量的28%（其中掺渣量约为0.16亿吨，占原油一次加工量的约10%；延迟焦化加工渣油量占原油一次加工量的17%；合占原油一次加工量的27%，约占全部渣油量的90%以上）。 2、催化与焦化的区别：
分析： 渣油不算太差，去催化更简单，但是烧焦负荷太大（可称为催化CFB锅炉）；加氢催化组合液收最高、产品质量最好、也最为环保，问题是投资大、运行费用高等（耗氢1.5%；能耗23kgEO/t，一年一次的换剂费用8000万元，310万的建设费用10亿元，是未来发展的方向。2006年统计，美国82%，日本91%，俄罗斯40%，中国仅为14%）。 [丁烷脱沥青+（加氢处理）+催化裂化组合工艺]的效果与[焦化+（加氢处理）+催化裂化组合工艺]相比哪个更好（新建青岛大炼油和扩建洛阳石化等均为该流程）？前者约30%的脱沥青油如何处理？约70%的脱油沥青还要去催化；后者以生产柴油为目的等。 1）延迟焦化生焦率比渣油催化要高。
2）延迟焦化装置用于加工高硫、高金属、高残炭的原料油；主要产品是柴油；为催化提供改质原料油（焦化蜡油）；焦化汽油马达法辛烷值约68、烯烃50%，不宜作为汽油调和组分，可作为化工轻油（乙烯裂解料和催化重整料）；焦化液化气含烯烃少，不能作化工原料，更适合作民用烃；焦化干气适合作制氢原料或燃料。 3）催化裂化装置主要用于加工低硫或含硫、低金属、一定残炭的原料油；主要产品是运输燃料汽油和化工原料轻烃（液化气）；催化烧焦部分相当于“CFB”锅炉，为全厂提供部分动力蒸汽[其能源热效率约90%；其能源利用效率（熵）约60%已超过一般加热炉和锅炉；对装置能耗的影响是：反应生焦率1%，装置能耗增加1-2个单位]。 3、三种重油轻质化工艺的效益比较： 通常情况下,原油价格越高，重油加氢组合工艺（重油加氢处理+催化裂化）效益就越好；原油价格越高，延迟焦化的效益就越差。 4、前几年催化裂化工艺所遇到的突出问题有：汽油质量问题和汽柴油价格。质量问题已基本得到解决（主要得利于反应工程的改进和催化剂、助剂的研发加之质量指标的放宽）；成品油与原油价格形成联动机制的时间将不会太久，催化裂化工艺方兴未艾，新一轮的催化装置建设已经开始。 5、油变焦与煤制油不仅矛盾而且也不符合国情（实现更多渣油轻质化。据了解，目前日本只有两套延迟焦化装置，最多只有1340万吨，占全部渣油处理能力的21%）。2007年全国进口原油量已占加工总
重油催化裂化装置安全基本常识 1.应急电话：火警：119；急救：120。 2.集团公司安全生产方针：安全第一、预防为主、全员动手、 综合治理。 3.三级安全教育：厂级安全教育、车间级安全教育、班组安 全教育。 4.三违：违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。 5.三不伤害：不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 6.三不用火：没有经批准的用火作业许可证不用火、用火监 护人不在现场不用火、防火措施不落实不用火。 7.四不放过：事故原因分析不清不放过、事故责任者不受处 理不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、防范措施不落实不放过。 8.三同时：一切新建、改建、扩建的工程项目，必须做到主 体工程与安全、环保、卫生技术措施和设施同时设计、同时施工、同时投用。
9.消防三懂、三会：懂火灾危险性、懂预防措施、懂扑救方 法；会报警、会使用灭火器材、会扑救初起火灾。 10.四全监督管理原则：全员、全过程、全方位、全天侯。 11.安全气分析： 1)可燃气体浓度：当爆炸下限大于4.0%时，指标为小于 0.5%；当爆炸下限小于4.0%时，指标为小于0.2%。 2)氧含量：19.5%～23.5%。 3)有毒有害物质不超过国家规定的“空气中有毒物质最 高容许浓度”的指标。 注：进入设备作业应保证以上三项同时合格，取样要有代表性、全面性。 12.生产装置、罐区的防火间距： 1)液态烃储罐、可燃气体储罐，防火间距为22.5米。（设 备边缘起）。 2)其它各类可燃气体储罐，防火间距为15米。 3)含可燃液体的敞口设备，如水池、隔油池等，防火间 距为22.5米。
13.石化集团公司HSE目标是：追求最大限度地不发生事故、 不损害人身健康、不破坏环境，创国际一流的HSE业绩。 14.济南分公司HSE方针：安全第一，预防为主；全员动手， 综合治理。 济南分公司HSE目标：层层落实HSE责任制，加大隐患治理力度，狠抓“三基”工作，严格事故责任追究，杜绝重大事故，减少人员伤亡和一般事故，争创HSE新业绩。15.每个职工应具备的HSE素质和能力： 1)对本职工作认真、负责，遵章守纪，有高度的责任感 和事业心； 2)在异常情况下，处置果断，有较强的生产处理和事故 应变能力； 3)业务精通、操作熟练，能正确分析解决生产操作和工 艺设备问题； 4)有较强的安全、环境与健康意识，能自觉做好HSE工 作； 5)能正确使用消防气防、救护器材，有较强的自救互救
石油化工重油催化裂化工艺技术 石油化工行业的稳定发展，对于各类化工产品的稳定出产，以及社会经济的稳定发展产生了较大的影响。因此在实际发展中关于石油化工行业发展中的各类工艺技术发展现状，也引起了研究人员的重视。其中石油化工重油催化裂化工艺技术，则为主要的关注点之一。文章针对当前石油化工重油催化裂化工艺技术，进行简要的分析研究。 标签：重油催化裂化；催化剂；生产装置；工艺技术 重油催化裂化在石油化工行业的发展中，占据了较大的比重。良好的重油催化裂化对于液化石油气，汽油，柴油的生产质量提升，发挥了重要的作用。因此在实际发展中如何有效的提升重油的催化裂化质量，并且提升各类生产产品的生产稳定性，成为当前石油化工行业发展中主要面临的问题。笔者针对当前石油化工重油催化裂化工艺技术，进行简要的剖析研究，以盼能为我国石油化工行业发展中重油催化裂化技术的发展提供参考。 1 重油催化裂化工艺技术 重油催化裂化为石油化工行业发展中，重要的工艺技术之一。其工艺技术在实际应用中，通过催化裂化重油生产了高辛烷值汽油馏分，轻质柴油等其他化工行业发展中的气体需求材料。具体在工艺技术应用的过程中，其在工艺操作中对重油加入一定量的催化剂，使得其在高温高压的状态下产生裂化反应，最终生产了相应的产物。该类反应在持续中反应深度较高，但生焦率及原料损失较大，并且后期的产物需进行深冷分离。因此关于重油催化裂化工艺技术的创新和提升，也为行业研究人员长期研究的课题。 2 当前重油催化裂化工艺技术的发展现状 分析当前我国石油化工行业在发展中，关于重油催化裂化工艺技术，宏观分析整体的发展态势较为稳定。但从具体实施的过程分析，我国重油催化裂化工艺技术的发展现状，还存在较大的提升空间。分析当前重油催化裂化工艺技术的发展现状，实际发展中主要存在的问题为：工艺催化剂生产质量低、工艺运行装置综合效率低、工艺自动化水平低。 2.1 工艺催化剂生产质量低 当前我国重油催化裂化工艺技术在发展中，工艺应用催化剂的生产质量低，为主要存在的问题之一。工艺应用催化剂的生产质量较低，造成工艺技术的发展存在先天不足。分析当前在关于催化剂的生产发展现状，主要存在的问题为：催化剂生产成本高、催化剂保存技术不完善，催化剂精细程度较低等现象。 2.2 工艺运行装置综合效率低
国家标准燃料油的主要技术指标有粘度、含硫量、闪点、水、灰分和机械杂质。 A 粘度：粘度是燃料油最主要的性能指标，是划分燃料油等级的主要依据。它是对流动性阻抗能力的度量，它的大小表示燃料油的易流性、易泵送性和易雾化性能的好坏。目前国内较常用的是40 ℃运动粘度（馏分型燃料油）和100 ℃运动粘度（残渣型燃料油）。中国过去的燃料油行业标准用恩氏粘度（80 ℃、100 ℃）作为质量控制指标，用80 ℃运动粘度来划分牌号。油品运动粘度是油品的动力粘度和密度的比值。运动粘度的单位是Stokes ，即斯托克斯，简称斯。当流体的运动粘度为1泊，密度为1g/立方厘米的运动粘度为1斯托克斯。CST是Centistokes 的缩写，意思是厘斯，即1斯托克斯的百分之一。 B 含硫量：燃料油中的含硫量过高会引起金属设备腐蚀和环境污染。根据含硫量的高低，燃料油可以划分为高硫、中硫和低硫燃料油。 C 闪点：是涉及使用安全的指标，闪点过低会带来着火的隐患。 D 水分：水分的存在会影响燃料油的凝点，随着含水量的增加，燃料油的凝点逐渐上升。此外，水分还会影响燃料机械的燃烧性能，可能会造成炉膛熄火、停炉等事故。 E 灰分：灰分是燃烧后剩余不能燃烧的部分，特别是催化裂化循环油和油浆渗入燃料油后，硅铝催化剂粉末会使泵、阀磨损加速。另外，灰分还会覆盖在锅炉受热面上，使传热性变坏。中国现行燃料油标准 中国石油化工总公司于1996 年参照国际上使用最广泛的燃料油标准；美国材料试验协会（ASTM）标准ASTMD396-92燃料油标准，制定了中国的行业标准SH/T0356-1996。 1号和2号是馏分燃料油，适用于家用或工业小型燃烧器使用。4号轻和4号燃料油是重质馏分燃料油或是馏分燃料油和残渣燃料油混合而成的燃料油。5号轻、5号重、6号和7号是粘度和馏程范围递增的残渣燃料油，为了装卸和正常雾化，在温度低时一般都需要预热。中国使用最多的是5号轻、5号重、6号和7号燃料油。 新标准中5号-7号燃料油粘度控制和分牌号是按100℃运动粘度来划分的，国外进口的燃料油基本是按50 ℃运动粘度分类，他们是50℃运动粘度≥180mm/s 和50 ℃运动粘度≥380mm/s 两大类 燃料油作为炼油工艺过程中的最后一种产品，产品质量控制有着较强的特殊性，最终燃料油产品形成受到原油品种、加工工艺、加工深度等许多因素的制约。根据不同的标准，燃料油可以进行以下分类： 1．根据出厂时是否形成商品，燃料油可以分为商品燃料油和自用燃料油。商品燃料油指在出厂环节形成商品的燃料油；自用燃料油指用于炼厂生产的原料或燃料而未在出厂环节形成商品的燃料油。 2．根据加工工艺流程，燃料油亦叫做重油，可以分为常压重油、减压重油、催化重油和混合重油。常压重油指炼厂催化、裂化装置分馏出的重油（俗称油浆）；混合重油一般指减压重油和催化重油的混合，包括渣油、催化油浆和部分沥青的混合。 3．根据用途，燃料油分为船用内燃机燃料油和炉用燃料油两大类，两类都包括馏分油和残渣油。馏分油一般是由直馏重油和一定比例的柴油混合而成，用于中速或高速船用柴油机和小型锅炉。后者主要是减压渣油、或裂化残油或二者的混合物，或调入适量裂化轻油制成的重质石油燃料油，供低低速柴油机、部分中速柴油机、各种工业炉或锅炉作为燃料。 船用残渣内燃机燃料油是大型低速柴油机的燃料油，其主要使用性能是要求燃料能够喷油雾化良好，以便燃烧完全，降低耗油量，减少积炭和发动机的磨损，因而要求燃料油具有一定的黏度，以保证在预热温度下能达到高压油泵和喷油嘴所需要的黏度（约为21-27厘斯），通常使用较多的是38°C。雷氏1号黏度为1000和1500秒的两种。由于燃料油在使用时必须预热以降低黏度，为了确保使用安全预热温度必须比燃料油的闪点低约20°C，燃料油的
——重油催化裂解制烯烃技术评介 （提要） 前言——石油与重油的深度加工利用问题 一、重油加工利用技术进展 二、重油催化裂解制烯烃技术综合评介 1、技术开发背景 2、技术特点 （1）CPP技术 （2）HCC技术 2、技术进展情况 （1）工业化进展 （2）工试结果 3、技术经济与社会效益分析 （1）技术经济分析 （2）社会效益分析 三、应用前景与发展建议 1、应用前景 （1）对石化工业发展的意义 （2）对中小炼油企业发展的意义 2、发展建议
重油催化裂解制烯烃技术评介 前言—— 石油及其深度加工利用问题，一直是炼油和石化工业发展的重大课题 ?石油逐渐得到人类社会的重视和利用——现代石油工业从 1859年世界上真正具有工业生产意义的第一口工业石油井 ——美国埃德温〃德雷克算起，还不足150年的历史。石 油在开初仅用来提炼灯油，其余的轻、重组份（汽油和重 油）都被排弃。十九世纪八十年代电灯的发明，使灯油市 场也受到打击，但是当十九世纪末福特发明汽车后使汽油 得到利用，随后，重油等其它石油炼制产品也逐渐得到了 重视和利用。 ?石油成为世界经济的发动机——二十世纪的两次世界大 战，使石油成为世界经济的发动机和世界工业发展的润滑 剂与促进剂；以石油为龙头所牵动工业经济的是一条不断 延长的产业链—石油工业带动了整个工业的发展。例如， 廉价的石油剌激了以内燃机为动力的汽车、飞机等新兴工 业产业的发展, 而这些产业的发展又带动了钢铁、冶金、 橡胶、玻璃等工业的发展。 ?石油开创了人类社会的新文明——石油工业的发展促进了 以石油为原料的化学工业的发展，产生了新型的石化工业、
合成材料工业、化肥工业┉等等。这不仅使现代石化产品渗透到人类社会和生活的各个角落，也促进了农业生产的发展，大幅度提高了粮食产量，从而改善和丰富人类的生活。百年来的世界经济发展历史表明：世界经济因石油的发展而迅速发展，也因石油的短缺而放慢脚步。因此，经济学界有一种观点：二十世纪是石油世纪。石油开创了人类社会的新文明——石油文明，使世界上一些发达国家的生活发生了翻天覆地的变化，普遍出现了 "三高"(高工资、高福利、高消费)的局面，家庭劳动和社会服务业普遍实现了电气化，各种家用电器急剧增加，跨地域和跨国家的旅游文化越来越普及，小汽车已成为普通百姓的代步交通工具。人类在二十世纪所创造的史无前例的文明进步，无不与石油文明有关。 ?石油对世界经济的发展产生着巨大影响——据世界经济合 作暨发展组织(WECD)的一个量化估价（较为权威）：大约世界原油价格每桶上涨10美元，将会推动通货膨胀上升0.5%, 经济增长放慢0.25% 。 ?石油的优良性质和低廉价格促进了它的深加工利用——石 油所以对世界经济发展有如此巨大作用，主要在于石油具有“物美价廉”的优势——首先，石油的热值高是煤的两倍，而且石油的基本组份烃类具有极高的开发利用价值； 其次，石油是液体，易于储运管理；而特别值得一提的是
炼油生产安全技术一催化裂化的装置简介类型及工艺流程 催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应？再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应--再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下： ㈠反应--再生系统 新鲜原料（减压馏分油）经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370 C左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温（约650 C ~700C ）催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化 剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催 化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气（由主风机提供）接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度（密相段温度约650 C ~68 0 C ）。再生器维持0.15MPa~0?25MPa （表）的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经 淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。 烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部 分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO 为了利用其热量，不少装置设有Co锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的 装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电 能。 ㈡分馏系统 分馏系统的作用是将反应？再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成品。 由反应？再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱热后进入分 馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置，回炼油返回反应--再生系统进 行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔。为了取走 分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有4个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。 催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。由于进料是460 C以上的带有催化 剂粉末的过热油气，因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。因此由塔底抽出的油浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油 气逆流接触，一方面使油气冷却至饱和状态，另一方面也洗下油气夹带的粉尘。 ㈢吸收--稳定系统： 从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3 C4甚至C2 组分。吸收--稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 （≤ C2）、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定汽油。 一、装置简介 （一）装置发展及其类型
2011年第30卷第6期CHEMICAL INDUSTRY AND ENGINEERING PROGRESS ·1219· 化工进 展 重油催化裂解技术研究进展 盖希坤1，田原宇2，夏道宏1，邢仕杰2 （1中国石油大学（华东）化工学院，山东青岛 266555；2山东科技大学化工学院，山东青岛 266510）摘 要：重油催化裂解技术以增产乙烯、丙烯等低碳烯烃为主要目标，是重油轻质化的有效手段。对催化裂解技术的研究，催化剂和反应器是其核心。本文综述了重油催化裂解技术中采用的各种催化剂和反应器的研究进展，阐述了不同催化剂的适用条件和不同类型反应器的流体特性，并指出深入研究下行床反应器及开发与之匹配的催化剂将是今后开发重油催化裂解技术最具潜力的研究方向。 关键词：重油；催化裂解；催化剂；下行床；提升管 中图分类号：TE 624 文献标志码：A 文章编号：1000–6613（2011）06–1219–05 Progress of heavy oil catalytic cracking GAI Xikun1，TIAN Yuanyu2，XIA Daohong1，XING Shijie2 （1Chemical Engineering Institute，China University of Petroleum（Huadong），Qingdao 266555，Shandong，China；2Chemical Engineering Institute，Shandong University of Science and Technology， Qingdao 266510，Shandong，China） Abstract：Heavy oil catalytic cracking is an effective technology to convert heavy oil to lighter and more valuable product，including ethylene and propylene. The catalyst and reactor play an important role in the technology. In this paper，various catalysts and reactors for heavy oil catalytic cracking are summarized，and the application conditions of the catalysts and the hydrodynamic characteristics of the reactors are elaborated. Development of downer reactor and the corresponding catalyst are suggested to be the most promising research direction. Key words：heavy oil；catalytic pyrolysis；catalyst；downer reactor；riser 随着世界石油资源的日益短缺和原油重质化的加剧，重油因其在全世界的资源总量巨大，将成为21世纪的重要能源。我国的原油中重质油含量比较高，一般为60%～80%，有的甚至高达80%～100%。近年来，重质原油的开采速度加快，其产量已占全国石油年产量的1/10左右，如何将这些日益增长的重油轻质化，成为我国炼油工业的重大课题。 重油催化裂解技术是在重油催化裂化的基础上随着催化剂的改进、新型反应器的开发和工艺条件的优化而逐步发展起来的。重油催化裂化的反应温度为480～530 ℃，重油催化裂解的温度为550～650 ℃。与催化裂化技术相比，重油催化裂解技术采用更高的反应温度，重油与催化剂接触，进行深度裂解以增产乙烯、丙烯等低碳烯烃，并同时兼产轻质芳烃。传统的蒸汽热裂解温度为840 ℃左右，与传统的蒸汽热裂解技术相比，重油催化裂解技术不仅可以降低反应温度，获得更高的低碳烯烃选择性，而且提高了裂解产品分布的灵活性，是重油轻质化的有效手段。本文对重油催化裂解技术的核心部分——催化剂和反应器的研究进展进行了评述。 1 催化剂的研究进展 催化剂是影响重油催化裂解产品分布的重要 收稿日期：2010-12-02；修改稿日期：2010-12-16。 第一作者：盖希坤（1982—），男，博士研究生。E-mail gaixikun@ https://www.doczj.com/doc/625777336.html,。联系人：田原宇，教授，主要从事能源与设备一体化研究。E-mail tianyy1008@https://www.doczj.com/doc/625777336.html,。 DOI:10.16085/j.issn.1000-6613.2011.06.029
编号：SY-AQ-03170 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 重油催化裂化装置长周期安全 运行几点考虑 Considerations on long term safe operation of RFCC unit
重油催化裂化装置长周期安全运行 几点考虑 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。 2002年10月，为了提高原油深度加工能力，提高轻油收率，第二催化裂化装置历时56天进行了由蜡油催化改为重油催化的技术改造，改造后的装置掺炼重油加氢渣油比例由原来20％提高到了50％以上。现在装置原料以减压馏份油、VRDS常压渣油、VRDS 减压渣油、焦化蜡油为主。装置改造后，装置操作相应发生比较大的变化，装置设备增多，设备管理难度加大，如何保证重油催化裂化装置长周期安全运行，成为生产管理中的难点和重点。 一、要确保关键转动设备的运行平稳度 催化裂化装置大机组较多，技术含量高，有主风机、烟机、气压机、增压机等，只有保证了大机组的连续高效运行，催化裂化装置才能长周期运行，所以我们首先要在检修中提高大机组的检修深
度和检修质量，确保大机组的机械部分、仪表部分、电气部分、自控部分和附属系统设备的可靠好用。在日常生产维护中加强对大机组的检查力度，组织安装投用了s8000大型旋转机械在线状态监测与分析系统，为机组的安全运行提供了有力保障。 二、要确保关键静设备——反再系统的运行平稳度 要保证公用系统的可靠性，尽量避免公用系统故障造成装置大面积操作波动，严格按照工艺指标平稳操作，不超温不超压，操作的平稳对催化裂化设备安全运行尤为关键。另外组织技术人员加强对反再系统壁温的检测和检查，及时发现避免衬里损坏超温、低温露点腐蚀等设备隐患。 三、要确保能量回收系统的运行平稳度 催化裂化装置最大的节能点在于能量回收系统，对于关键设备烟机、锅炉给水泵、外取热器、油浆蒸汽发生器等必须要管理好。从设备选型、设备制造、现场安装、日常运行等各个环节把握好，否则烟机振动问题、锅炉给水泵频繁串轴问题、余热锅炉炉管泄漏问题、油浆蒸汽发生器管束泄漏等问题将不可避免。能量回收系统
延迟焦化装置已发展成为中国石化第一位的重油深度 加工装置 [摘要] 本文对国内外延迟焦化的技术发展情况进行了简要分析；从20XX年起延迟焦化装置已发展成为中国 石化第一位的重油深度加工装置；通过对近几年中 国石化延迟焦化生产中存在问题的分析，提出了采 用先进技术、优化操作、搞好高硫焦利用、改善环 境保护、提高工艺技术水平等多项提高生产技术水 平的措施意见。 [关键词] 延迟焦化工艺技术环境保护重油深度加工 1 焦化是世界炼油工业中第一位的重油转化技术 世界石油产品需求结构是，重油需求量继续下降，汽煤柴油等液体发动机燃料需求量增加，同时重质原油和超重原油的开采增加，如委内瑞拉奥里诺科（Orinoco）重油带开采的重油，其API度在8－14之间。因此，进入21世纪，重油深度加工技术更是当今世界炼油工业发展的重点。提高重油转化深度、增加轻质油品产量的主要技术，仍然是焦化、渣油催化裂化和渣油加氢处理等，而焦化则是第一位的重油
转化技术。 1.1 世界焦化能力持续增长 据美国《油气杂志》报道，20XX年末世界焦化能力为2.44亿吨/年，占原油蒸馏能力41.2亿吨/年的5.9%，比2001年末的2.13亿吨增加了3100万吨焦化能力，增长率为11.46%。 美国的焦化能力最大，20XX年末达到1.29亿吨/年，占世界焦化总能力的一半以上，达52.9%。 1.2 世界焦化发展仍以延迟焦化为主 焦化除延迟焦化外，还有流化焦化（包括灵活焦化），釜式焦化则早已淘汰。 据Exxon公司报道，自日本川崎炼油厂于1976年建成第一套125万吨/年灵活焦化以来，迄今建有7套工业装置，总能力1750万吨/年。20XX年美国流化焦化占焦化总能力的8.2%，91.8％均是延迟焦化。因此当今世界炼油工业中以发展延迟焦化为主。 1.3 世界延迟焦化技术发展趋势 1.3.1装置趋向大型化 虽然Lummus公司认为延迟焦化装置规模一般在82.5万吨/年到275万吨/年，但是最近建设的装置许多超过了这一规模，究其原因与奥里诺科等重质原油的开发加工有很大关系。例如，委内瑞拉Sincor公司采用Foster wheeler选择收率延迟焦化（Sydec）工艺，于1998年在委内瑞拉Jose 建设了一套三炉六塔规模为490万吨/年的延迟焦化装置；