焊接质量管理标准
编制：制造工艺工程部
审核：段伟群
批准：王晓军
日期：2006年9月1日
焊接质量管理标准
1范围
本标准规定了焊接质量检查的标准、检查的方法和焊接缺陷的处理。
本标准适用于车体开发和批生产阶段的焊接质量的检查。
2目的
焊接在制造安全、舒适的汽车方面起着重要的作用，焊接问题和对顾客生命构成伤害的重要缺陷相关联。因此，本标准将具体、详细的介绍检查项目和检查标准，以便有效的控制焊接质量。
3检查周期
3.1开发阶段: 每个时期，至少一台车进行全破坏检查；
3.2 批生产阶段：讨论和确定全破坏检查的详细内容，由质检部门负责周期检查和生产过程中的检查。
a）全破坏检查：每4个月检查一次；
b）周期检查：依据生产检查表进行检查；
c）生产过程中的检查:讨论确定需要目视和半破坏检查的部位。
4焊接质量等级
具体内容见表1
表1
5焊接质量检查标准
原则上，所有的焊接组件都应该检查，特别是经常出现问题的焊接部位应反复检查；分总成以组件的形式进行检查，若组件无法检查，就检查零件；白车体在生产线上进行检查；依据每条生产线的循环路径
来实现对分总成的周期检查。
5.1 焊点的数量
允许存在缺陷的焊点的数量在图纸中注明，对于无法修理的部位的焊点数量按表2执行。
表2
5.2 焊点位置错误
在连续点焊时，不允许邻近的两焊点和焊接边缘的焊点出现位置错误。
不同质量等级的要求见表3
表3
5.3 焊接节距
在连续点焊时，不允许两点以上的焊点和焊接边缘的焊点存在节距错误。图纸上若注明焊点节距为25mm以下或20~25mm之间，实际节距只能为25mm以下。不同质量等级的要求见表4
表4
注：产品设计时焊点的最小间距和最小边宽度应该遵从下表。
5.4 焊接外观
5.4.1焊接外观质量等级参照外观质量等级 (A, AR, B, C)。
5.4.2特殊部位的标准由生产技术部门讨论后确定焊点的数量和允许的限制，特殊部位包括门锁钩、门限位器、门铰链、防撞梁等。
5.4.3 通过目视检查的方法来检查焊接外观质量。
5.4.4 焊接外观存在的缺陷主要包括以下几个方面：
a）电极的压痕深度超过薄板厚度的30%时，产生深度焊接；
b）焊接区过热，将零件焊穿；
c）焊点位置错误；
d）未按设计标准进行焊接，出现漏焊；
e）板件边缘到熔核中心的距离小于熔核直径的1.5倍，见图1所示；
图1
f ） 由于焊接姿势不良，致使焊接件表面产生凸包和凹坑；
g ） 焊接面出现裂纹。 5.5 焊接缺陷的评价标准
具体内容见表5、表6
表5
a ≤ 1.5d
表6
6 焊接质量检查方法
6.1 点焊
6.1.1准备
a）依照图纸和加工基准书,熟悉焊接的种类、焊点的数量、节距和需要检查部位；
b）锤子和扁铲 (用气动扁铲做全破坏试验)； c）全破坏、半破坏检查表；
d）测量工具(游标卡尺, 钢板尺等)。
6.1.2 检查的类型
a）目视检查:检查焊接外观质量；
b）试片检查:
当焊接条件、设备规格和操作条件改变时需检查焊接状况； c）半破坏检查:扁铲从两板间楔入，用锤子锤打扁铲，检查熔核的破坏状况；
d）全破坏检查:与半破坏检查方法相同,在钣金件损坏时检查熔核的状况。
6.1.3 注意
a）依照顺序进行目视检查、半破坏检查和数据检查。被检查区要作标记，以免遗漏；
b）试片检查、半破坏检查、全破坏检查要注意安全。
6.1.4 焊接检查的方法
6.1.4.1 试片检查
试片检查不能在批生产中进行，而是要求操作者单独将两个试片点焊在一起，然后将试片扭曲，检查熔核的状况。
试片检查具体方法见图2
图2
6.1.4.2 半破坏检查
将扁铲在离焊点3-10mm处插入至一定深度(与被检查焊点内端齐平)，上下
合格
大部分
熔核留
在一个
零件上
不合格
熔核分
离，分别
留在两个
件上
孔