目录
1.工程概况及专业工程特点 (1)
1.1工程概况 (1)
1.2专业工程特点 (1)
1.3监理依据 (1)
2.监理工作流程 (2)
3.监理工作要点 (2)
3.1 工程质量控制程序及要点 (2)
3.2主要原材料质量控制 (3)
3.3测量控制 (4)
3.4临时支墩、压重区支撑质量控制程序及要点 (4)
3.5焊接工程质量控制 (5)
3.6部件组装、防腐涂装监理质量控制程序及要点 (6)
3.7运输、吊装监理质量控制程序及要点 (9)
3.8成梁质量控制程序及要点 (10)
3.9混凝土桥面板控制要点 (11)
4监理工作方法与措施 (11)
4.1 监理工作方法 (11)
4.2 监理工作措施 (11)
钢箱梁工程监理实施细则
1.工程概况及专业工程特点
1.1工程概况
1.2专业工程特点
1.2.1为确保工程质量，本工程钢梁的有关施工工艺和质量检验标准必须严格遵守《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）的有关要求，对各主要工艺应制定详细的施工细则。需研究优化焊接工艺、组拼工艺技术要求，细化工艺流程，并严格执行。
1.2.2施工时先搭设临时墩。工厂分别预制钢梁、横梁，运至现场后，吊装中段钢梁。再整体吊装端段钢梁，钢梁安装就位后，拼装钢梁间的横梁、桥面板。绑扎桥面板钢筋，浇筑钢筋混凝土桥面板。待混凝土达到设计强度后，拆除临时墩，施工桥面铺装及护栏，成桥。
1.2.3主体结构板材采用Q345qD低合金钢；剪力键采用普通碳素特种钢，其技术标准应符合(GB10433-2002)的规定；高强螺栓为M22高强螺栓，采用大六角高强螺栓，机械性能等级为10.9S级，其设计预应力为190KN，高强螺栓为摩擦型，连接接触面做喷砂并涂无机富锌漆，要求摩擦系数不小于0.4；现浇混凝土桥面板采用C50微膨胀混凝土（防水W8），每立方混凝土内掺50kg钢纤维。
1.3监理依据
1.3.1《城市桥梁施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）
1.3.2《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
1.3.3《公路桥梁钢结构防腐蚀涂装技术条件》（JT/T 722-2008）
1.3.4《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》（JTG/T B07-01-2006）
1.3.5《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）
1.3.6《建设工程监理规范》
1.3.7《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）
1.3.8《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
1.3.9已经审批的《监理规划》
1.3.10与本工程相关的施工图设计
2.监理工作流程
监理工作流程图图1 3.监理工作要点
3.1 工程质量控制程序及要点
3.1.1工程准备工作控制要点
3.1.1.1施工单位资质审查：由于钢结构工程专业性较强，对专业设备、加工场地、工人素质以及企业自身的施工技术标准质量保证体系质量控制及检验制度要求较高，在这种情况下施工企业资质和管理水平相当重要。因此，资质审查是重要环节，其审查内容：施工资质经营范围是否满足工程要求；施工技术标准、质量保证体系、质量控制及检验制度是否满足工程设计技术指标要求；考察施工企业生产能力是否满足工程进度要求。
3.1.1.2焊工素质的审查：焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围施焊。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
3.1.1.3施工组织设计、专项施工方案、安全方案审核审批。结合专家评审意见重点审核施工组织设计的资源组织、技术可行性、安全性。重点审核专项方案中的图纸转换、胎架拼装、施工测量、钢箱梁制作拼装工艺、焊接工艺、临时支墩稳定性、交通组织、地下设施保护、吊装、涂装工艺、施工安全保障等关键环节，保证专项方案的指导性、可操作性，保障施工的安全。
3.2主要原材料质量控制
3.2.1钢板材料：钢板材料必须按不同等级、规格及生产厂家分批验收，应具有出厂质量证明书和试验报告单，确认各项指标符合相关标准后，方准投入使用。进场时由监理按照规定频率见证取样作力学性能试验，按合同和相关标准要求，承包方应对进厂钢材，按批号抽取一定比例（一般应不少于总批数的10%）进行复验。监理对复验的抽样、加工、试验过程旁站，对试验结果和抽样数量审查认可后方可用于本工程。
3.2.2板单元制造前需先进行焊接工艺评定试验，合格后方可正式施焊。监理检查焊工是否有焊工证，要求持证上岗。在制备焊接工艺评定试板时，除选择试板厚度符合评定试件厚度对工程厚度的有效适用范围，母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸符合工程设计图要求，试板焊接符合焊接工艺评定指导书要求外，试板的尺寸还应满足所制备试样的取样位置和数量的要求。
3.2.3试板施焊后，焊接检验员作试板外观检查，合格后，按照规定：有无损探伤要求的试板，焊接检验员开出“无损检测委托单”，由焊接试验室将试板送无损探伤室。探伤合格后，仍由焊接试验室将试板送金加工工序加工试样。无损探伤报告交焊接试验室。无无损探伤要求的试板，焊接试验室将试板直接送金加工工序加工试样。试样加工完毕，由焊接试验室送理化室进行试验，理化室将试验报告连同试样送焊接试验室。焊接试验室焊接技术员整理焊接工艺评定试验资料，编制焊接工艺评定报告，焊接责任工程师审核，质量保证工程师批准。对焊接工艺评定试验结果不合格的，应由焊接责任工程师召集有关人员分析原因，重新进行焊接工艺评定试验。
3.2.4焊接材料：焊接用的焊条、焊剂、焊丝和施工用的保护气体，必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定，应符合GB/T 5293-1999 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T 10045-2001 《碳钢药芯焊丝》的标准。应具有出厂合格证和试验报告。观察焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块，按要求抽查1%且不少于10 包。
3.2.5涂装材料：钢结构防腐涂料和防火涂料(经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定)的型号、颜色及有效期应与其证明文件相符。开启后，不应存在结皮结块、凝胶等现象，观察按桶数抽5%，且不应少于5桶。
3.3测量控制
3.3.1测量人员及测量仪器控制
审核测量仪器的校对时间是否有效日期内，审查校对保报告。测量人员必须是专业人员，具备测量能力和测量员资格。
3.3.2永久性控制点控制
定位测量时，以所提供的有等级的两个控制点坐标进行测量定位，然后利用其余控制点标反向测量校核；属控制点坐标有误时，应及时通知现场专业监理工程师和项目甲方代表进一步证实；属放样本身轴线有误，应重新放样。所提供的坐标控制点施工单位应妥善保护，当坐标控制点位于建筑物内或施工过程可能会破坏时，应在单体定位后，引至安全地方固定好。
3.3.3验线控制
部位定位放线的验线，首先检查定位依据的正确性和定位条件的几何尺寸，再检查四廓尺寸以及轴线间距，最后要检查各轴线，特别是主轴线的控制桩位是否准确和稳定。
3.4临时支墩、压重区支撑质量控制程序及要点
3.4.1临时支墩扩大基础质量控制
3.4.1.1监理工程师严格审查施工单位提供的《临时支墩扩大基础验算》及设计尺寸，确保基础的稳定和安全性；督促组织施工技术交底会。
3.4.1.2垫层必须铺筑均整密实，扩大基础、临时支墩中心位置放样后复查坐标，确保坐标的准确性，要核验扩大基础、临时支墩之间的相互关系。
3.4.1.3浇注混凝土前对所有模板、支架的、加固支撑位置、尺寸、顶面高程进行检查，防止鼓模、变形。
3.4.1.4在混凝土浇注时，监理进行旁站检查并要求施工单位有专人对模板、支架进行检查，应有应急措施，准备随时对出现的问题进行整改处理，确保达到设计及规范要求。浇注过程中重点对到场砼坍落度、和易性、砼浇注振捣工艺、砼抽检试块制作等进行监控。
3.4.2临时支墩钢桁架质量控制
3.4.2.1审核钢桁架临时支墩强度、刚度、稳定性验算，保证临时支墩安全可行性。
3.4.2.2施工过程中严格控制各桁架节的制作质量，运往安装现场后必须经过进场检验和验收后方可进行安装，安装过程中对连接点、平整度、垂直度等重点部位进行重点控制，保证该支墩的安全可靠。
3.4.3压重区支架体系质量控制
3.4.3.1审核《压重区碗扣式支架搭设专项方案》，审查支架基础验算、支架计算书及施工图。
3.4.3.2为减小支架变形、保证结构安全和线路线形，支架施工前需对支架基础进行处理。根据设计和施工规范要求,为保证支架的承载力,基础回填夯实达到95%后方可在其上面搭设支架。
3.4.3.3支架施工前，进行安全技术交底；监理审查支架施工方案时重点审查其安全可靠性，初始间隙变形，弹性变形，塑性变形因素对支架的影响，以及采取的有效措施，以防止支架的变形量，经监理核查认定后予以实施。支架设计、模板设计要满足强度、刚度和稳定性要求，受力明确，便于安装和拆除。检查支架剪力撑的设置和搭设质量。
3.5焊接工程质量控制
3.5.1焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。如发现焊缝检验中同一焊工钢印经常缺陷，应发监理通知及时处理，以避免工艺缺陷发生。
3.5.2设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345 或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323 的规定。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。检查数量:全数检查；检验方法:检查超声波或射线探伤记录。
焊缝质量等级及缺陷分级表表1
3.5.3焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
3.5.4焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
3.5.5不合格焊缝要进行返修，且返修次数不宜多于2次；第二次返修后，若仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后进行第三次返修。
3.6部件组装、防腐涂装监理质量控制程序及要点
3.6.1部件组装
3.6.1.1板单元及零部件必须经过全面检验合格并经监理工程师批准后方可参与梁段组装，构成各梁段的板单元及零部件应编号并记录清楚其所在的部位。梁段制造的各阶段报验单提交监理工程师审核认可后，进行各部组装，各部件组装应设置专用平台和装配胎具，组装的零部件点焊应先用与焊接同等的焊丝或焊条，定位焊缝长度一般控制在40～60mm，间距400～600mm，定位焊缝高度为设计焊缝高度的1/2。组装允许偏差如下表：
组装允许偏差表2
箱形梁组装允许偏差值（mm）表3
3.6.1.2为确保钢箱梁顺利架设，钢箱梁在预拼装场进行预拼装，若发现梁段尺寸有误或预拱度不符时，即可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配件尺寸，从而避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度。制造过程中还应注意及时对完工的土建墩柱的轴线和标高测量，并返回钢箱梁拼装单位对钢箱梁的合拢段作修正。
3.6.1.3多梁段匹配组焊完毕后，按制造长度（预留焊接间隙和焊接收缩量）配切。在不受日照影响的条件下，精确调整和测量线形、长度、端口尺寸、直线度等，检验合格后组焊工地临时匹配件，经监理工程师签认后出胎。出胎的钢箱梁按施工图规定的编号喷涂标记。
3.6.1.4预拼装应注意的事项如下：
（1）首批钢箱梁作为试验梁段，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是否得当，经监理工程师批准后再批量生产。预拼装要根据监理工程师批准的预拼装图和工艺进行。预拼装时要考虑焊接环形焊缝收缩量和索力引起的梁段压缩量对梁长的影响。根据上次预拼装后累计总长和误差，修正本次预拼装梁段长度，不使误差积累。
（2）预拼装检查：每轮梁段整体组焊完成后直接在胎架上进行预拼装检查，重点检查：桥梁纵向线形、梁段纵向累加长度、扭曲、节段间端口匹配情况等。根据工艺要求，梁段预拼装检查前应解除胎架对梁体的约束，使梁段处于自由状态。
3.6.2防腐涂装
钢箱梁涂装体系表表4
3.6.2.1钢箱梁的不同涂层所用涂料品种符合涂装体系的要求，并应得到业主和监理工程师的确认。涂料进场后，必须按规定报监理工程师进行原材料检验，涂料经检验合格后，方可投入使用。不使用过期产品以及不合格产品和未经试验的替用产品。涂装工作应在油漆服务商指导下进行，涂装过程中必须严格执行涂装工艺，非经主管工程师和监理同意，不得更改。
3.6.2.2
涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处
理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
3.6.2.3
涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为150 微米，室内应为125 微米，其允许偏差为-25 微米。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5 微米。
3.6.2.4构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
3.7运输、吊装监理质量控制程序及要点
运输、吊装控制流程图图2
3.7.1审查运输吊装单位的资质及设备能力能否达到工程要求，审核《吊耳位置及受力验算专项说明》、《吊装专项方案》等施工方案，施工方案必须针对工程状况和现场实际具有指导性。
3.7.2交通组织需根据吊装前道路的实际情况，提前协调交警，根据交警要求制定详细可行的《交通调流及运输路线地下管线和桥梁保护专项方案》，并得到产权部门的认可。港务局内部需提前一个月同港务局协商调流方案和确定通行路线及通过时间。梁在运输过程中应支承牢固，防止产生变形，钢梁支承点应垫置纸板或胶皮，防止油漆损伤，对临时加固的焊点在安装前应及时打磨及刷油，封车钢丝绳与主梁接触处也应加放胶皮，防止油漆损伤。
3.7.3钢梁安装
3.7.3.1钢结构安装应严格按照施工组织设计进行，安装程序和措施必须保证结构稳定性并不导致永久性变形，施工组织方案中有关的标准确定应征得设计单位认可。
3.7.3.2安装前应按构件明细表核对进场构件，查验产品合格证及验收文件。工厂预拼装过的构件在现场组装时，应根据预拼装标注的中心线和控制基准点记录进行控制。
3.7.3.3钢结构安装过程中，构件组装、焊接和涂装等工序的施工均应严格按照施工组织设计文件进行。
3.7.3.4线形的控制，设计文件提供了主梁预拱度，按照二次抛物线设置，并与设计纵段竖曲线叠加，钢梁预拼装时应注意。
3.7.3.5钢梁安装前，应精确测量盖梁高度、主梁高度，精确调整支座垫石厚度；钢梁分段加工后，运至桥位，分别吊装至两侧桥台，精确调位后，完成钢梁顶板、横隔板及横隔板下翼缘焊接；吊装梁段拼装时要充分考虑钢梁自重、焊接收缩和胎架马板的影响，保证横坡的精度；待钢梁纵向接缝焊接完成后，在进行焊缝周围剪力钉补焊。
3.8成梁质量控制程序及要点
3.8.1审查施工单位上报的《成桥工艺专项说明》，严格监控现场分段焊接质
量、成桥落架顺序及成桥荷载试验。
3.8.2工地现场分段焊接拼装质量控制:工地焊接前监理工程师应检查接头坡口、间隙和对接板面高低差:接缝错边≤1.5mm,间隙≤2mm,同时检查环境是否满足工地焊接环境要求:风力<5级;温度>5℃;湿度<85%,雨天不能进行工地焊接。符合要求后,用定位板定位,用钢丝砂轮进行焊缝除锈,由两名电焊工对称的按要求进行焊接,要在除锈后24小时内完成。工地焊接完成后,按要求进行外观质量和内部质量检查,合格后按涂装工艺进行涂装并验收。
3.8.4钢箱梁施工完成后，应作成桥荷载试验，旁站荷载试验全过程，核实试验数据。
3.9混凝土桥面板控制要点
钢梁顶板即为混凝土桥面板浇筑模板，混凝土桥面浇筑完成后，必须保证组合梁桥面与箱梁桥面的顺滑，不能出现错台，组合梁铺装层为10cm沥青混凝土铺装。
4监理工作方法与措施
4.1 监理工作方法
4.1.1 要求承包人按照合同条件、技术规范和监理程序进行文明施工和安全生产。通过对工程组织、技术方案的审批，以及旁站、巡视、检测、试验和整体验收等手段全面监督、检查和控制工程质量。
4.1.2 及时进行质量验收。按相关规范规定的检验项目、检验频率，依工序对工程质量进行实测实量验收，验收后应认真填写工序质量验收单及相关记录。
4.1.3 加强开展工程监理的预控工作，通过对承包人的施工工艺和技术方案的审查，以及文件发放、会议交流、现场指导和重点监控的手段，减少避免不合格品及质量、安全事故的出现，对重点部位、隐蔽工程及发包人明确的必须旁站监理的工作项目实施全过程旁站，做好旁站记录。
4.2 监理工作措施