物料需求计划方案
物料需求计划是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计
划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。物料需求计划包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存记录。
为确保整个公司生产计划的顺利进行，使现有的人力、材料、设备等资源得到
合理的运用，提高生产效率，保证品质，以满足客户的出货需求；入厂物流的高
效管理就成了整个企业有效运转的前提。入厂物流设计合理，可以在保证生产的前提下，降低仓储量，减少运输卡车出动频率，增大满载率，降低人员负荷。公
司标准的物料入场是时间流程如下：1，需求部门申请物料编码时间1-2 天；2，总部技术分中心审核时间大约30 分钟但总部骆原处理很慢； 3. 需求部门拿到物料编码通知物流采购时间30 分钟；4.物流采购的周期标①标准件（螺丝接头等
1-2 天）②非标准（15-30 天）。
为保证交期、保证质量、保证物料现针对公司情况做如一下方案。
1. 技术分中心负责建立产品图纸和BOM（物料清单行）清单包括对应的成品料号、半成品和零件料号；即对应的产品组件、子件、零件、包装材料直到原材料
的之间的关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量，且BOM 清单中明确规定哪些是自制件和外购件。委外加工的产品需建立相应的委外BOM; 当
BOM 需变更时第一时间通知相关部门并发行。
2. 运用管理部门负责制定生产计划和物料需求计划；生产计划包括主生产计划和
周生产计划及日生产计划，运营管理部门接到销售订单后根据技术部门提供的相
对应的BOM 清单哪些需要外购，哪些需要自制；外购的部分由计划部门根据需
求的数量，扣除相应的库存下单给采购并建立相应的物料跟踪表以便跟踪具体的物
料到位时间，有问题及时反馈相关部门，并建立物料需求计划表。
3. 生产车间负责建立生产领料和成品入库环节，生产部门接到生产任务单后由
计划部门下达生产领料指令给产线，由产线开出对应的领料单去仓库领料，仓库根据相应的料号发料给产线；当制程过程中出现的不良品产线拿不良品及时去仓库换良品生产。
4. 生产车间负责建立耗材管控体系，产线的耗材应指定专人进行管理负责统一到
仓库进行领料和退库作业，每种耗材的安全库存量定期由仓库提供给物流部门采购。
5. 销售部门负责建立销售订单评审机制，当接到客户订单时由销售部门主导经过
技术部门，运营管理部、物流等相关部门会签后，各部门就知道哪些需要的配套资源有没有建立起来，当出现问题时及时反馈，尽早处理，做到防微杜渐。由
计划部门收集相关的信息平衡产能预计回复客户的交期在什么时候；当客户不能满足时再由计划部门主导推动相应的部门，以满足客户的需求，另销售部门需建立客户订单的具体出货时间表,当客户有变更时第一时间通知到计划部门。
6. 销售部门负责建立紧急订单作业程序，客户急单包括客户样品订单的紧急需求; 备料周期短于公司正常的备料周期的订单;客户需求量突然增加的订单。当客户
急单下达，销售部门及时反馈给计划部门，再由计划部门启动相关的作业程序，
及时调整生产计划和物料需求计划来安排生产以满足客户的需求。当需求不能满足客户时由计划部门平衡产能回复销售部门反馈给客户。
7. 采购根据物料需求计划通知供应商进料，需求提前和延后的部分计划部门第
一时间反馈并采取相应的措施；自制的部分由计划部门下达生产任务单通知设计部、系统集成部和生产部等相关部门。计划部门根据客户提供的具体出货时间表
和公司现有人力，机器，设备等产能制定每月的主生产计划、周生产计划及每日的车间半成品生产计划以指导生产，计划变更时知会到相关部门。委外加工的产品由计划部门下达委外加工生产任务单给供应商。物流管理部建立建立入场管理
管理体系，入场管理模理模式首先是从精确的计算与分析开始的。作为生产部门一要能够根据销售部门的提供的数据做出合理的生产计划。并细化到每天、每小时，确定每一阶段的生产原料消耗。在管理库存控制与订货准确性两方面下功夫。即合理的设计库存数量，有效地提出订货需求。在此基础上调配送输车辆、人员、物品、时间，目的位置。合理设计的标准是在合理的安全库存基础上设计有必要
的缓冲应急库存，关在物流上有应急备用方案。
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物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP 的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的
量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德出。 其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； SR，t--t周的预计入库量； PR，t--t周的计划订货入库量； GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。 PR的确定方法如下： （1）在POH出现短缺（或为负值或小于安全库存量）的当周制订一个PR量，其值的大小应是POH大于等于安全库存； （2）继续计算其后各周的POH，当又出现短缺时，制订下一个PR量。 这两个步骤反复进行，直至整个计划期的POH记录和PR记录格都填满。 5、计划发出订货量（planned order release，简称POR）。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时间。之所以将其称为“╳╳量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可容易地导出构成某项物料的BOM中下一层物料的粗需求。
物料需求计划编制方案 一、方案背景 (一)目的 为规范各类常用物料的需求计划编制工作，确保物料需求计划编制正确、合理，符合生产实际，确保物料充足且库存合理，特制定本方案。 (二)适用范围 本方案适用于工厂订单类物料、时间类物料、部门类物料需求计划的编制工作。 二、订单类物料计划编制 (一)目的 订单类物料计划是指依据已确定的生产订单，明确所需物料的品种、数量、质量、型号等的物料计划。订单类物料计划编制的目的主要有以下三点。 1. 合理利用有限资金和仓库空间。 2. 防止因物料降价给工厂带来的经济损失。 3. 防止因产品改进造成的物料浪费，对物料进行有效控制。 (二)适用条件 1. 订单类物料计划并非涉及所有订单上的物料，其适用范围限于以下四类物料。 (1)不常用物料。 (2)非标件，即不是通用性物件。 (3)价值昂贵的物料。 (4)顾客要求特别定制的物料。 2. 订单类物料计划不适用于以下三类物料。 (1)常用料。 (2)常备料。 (3)通用件。 (三)明确订单类物料计划优点 订单类物料计划的优点如下表所示。 订单类物料计划的优点
（四）订单类物料计划编制程序 1.制订订单生产计划。 （1）销售部负责将接到的订单装订成册，提交给生产部。 （2）生产部依据生产订单的交货期，参照工厂的生产能力，编制订单生产计划。 2.进行物料分析。 物料控制人员接到订单生产计划后，应进行物料需求分析，填写《物料需求分析表》（如下表所示），为编制订单类物料计划提供依据。 物料需求分析表 填表人：填表日期：____年____月____日
3.编制订单类物料计划。 （1）编制部产品零部件总表。物料控制相关人员负责将全部产品的零部件分解，编制《产品零部件总表》（如下表所示）。 产品零部件总表 （2）计算各产品零部件用料。首先，物料控制相关人员在进行用料计算之前，应选择合适的计算方法。常用计算方法如下表所示。 物料计算方法汇总表 其次，明确产品各零部件由哪些物料构成。 最后，选择合适的方法计算各零件使用物料的耗用数量。
班级：工商091 ：龚兰萍 学号：09064211 实验地点：A606 实验时间：2012-1-7到1-8 专题三：物料需求计划编制 一基本知识 （1）生产计划类型 制造业涉及的相关物料计划一般可以分为三种：综合计划；主生产计划；物料需求计划I) 综合计划（是销售计划与生产规划计划的综合考虑，或称为生产大纲） 是企业在较长一段时间对需求与资源之间的平衡所做的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求，预测未来较长一段时间企业的产出容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题而做的决策性描述。 II) 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品。主生产计划是一个重要的计划层次，可以说ERP的真正运行是从主生产计划开始的。 III) 物料需求计划（Material Requirement Plan，简称MRP） 一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以(最迟)完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各物料(最迟)下达计划时间的先后顺序。
MRP概念公式：A*B-C=D A=主生产计划=要生产什么？ B=物料清单=用什么生产？ C=库存记录=有什么？ D=物料需求计划=还应得到什么？ （2）主生产计划MPS MRP基本原理逻辑图 MRP处理逻辑的7个关键变量 1）总需求（Gross Requirement）（需要多少？） 2）计划到货量（Scheduled Receipts，SR） 未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可用量。 3）在库量（Projected On-Hand, POH） 不考虑计划收货量的情况下： 4）净需求（Net Requirement）（还缺多少？） 5）计划收货量（Planned Order Receipts, PORC）
（ERPMRP 管理)易飞 ERP 标准业务流程图
标准业务流程
一、销售部分： （一）销售合同管理流程：
业务编号 流程适用范围
SA-001
业务名称
销售合同管理
所有的销售业务必须以审核后的合同签审单作为业务起点
相关岗位及权限
销售业务员
岗位
系统操作
销售助理 总调室 财务项目核算员
销售订单增加、审核 存货目录、产品结构 项目目录
相关部门或岗位
销售助理
总调室调度人员
权限
录入、审核、关闭 录入、审核 录入
财务项目核算员
具
体
工
作
流
程
1、 销售部门销售业务员签订销售合同（参见公司合同审批流程）。所有的销售订单必须填写销售合同
审批单（见表：PR-SA-01）,进行各部门审批。总调室调度人员在接到销售合同审批单后，根据订
单内容、存货情况、产品技术设计情况在【物料需求计划】模块增加存货档案并建立相关的产品
描
结构；根据销售合同审批单上总调室增加的存货档案、产品结构情况财务部门项目核算人员在【总
账】模块增加成本对象项目的项目目录；
2、 销售助理根据审批后的销售合同审批单在【销售管理】模块中录入销售订单（见表：PR-SA--02），
述
录入完毕后检查无误后，销售助理在【销售管理】模块对销售订单进行审核；
操作要点：
1、 销售类型（按照产品项）分为五种：车体改装销售、机加产品销售、多媒体商品销售、材料销售、 系统集成销售
重点提示：根据销售统计和核算的需要，在销售订单的表头栏目内必须选择对应的销售类型，从以上 五种分类中进行选择。 2、 销售业务类型（按照结算情况界定）为三种：
普通销售业务：无论赊销、现销，当月完成发货后（含多次发货）当月结算完毕（含多次结 算）的销售业务，在增加销售订单时选择业务类型为普通销售业务。具体操作见普通销售业 务处理流程
分期收款业务：当月完成发货后（含多次发货），需分次、跨月进行结算、开发票，分批结 转收入成本的销售业务，在增加销售订单时选择业务类型为：分期收款。具体操作见分期收 款业务处理流程。
直运销售：销售的商品不经过公司库房，直接将商品从供应商处发送到客户方的销售业务（例 如：商品代购业务），在增加销售订单时选择业务类型为：直运销售。具体操作见直运销售 业务处理流程。
重点提示：根据销售统计和核算的需要，在销售订单的表头栏目内必须选择对应的业务类型，从以上 三种分类中进行选择。因为三种业务的核算处理方式不同，所以在增加销售订单时一定要区分清楚。
物料需求计划 1. 总则 1.1. 制定目的 规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。 1.3. 权责单位 1) 生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 2) 总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2. 各部门工作职责 2.1. 配合部门 1) 业务部提供销售计划、客户订单资讯。 2) 资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。 3) 生管部提供生产计划。 4) 技术部提供产品用料明细表。 5) 采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。 2.2. 责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。 3. 物料需求计划步骤 3.1. 决定产品总需求量 业务部决定产品总需求量。总需求量一般由三个来源整合而成： 1) 某期间(如一个月或一季度)的实际订单量。 2) 该期间的预测订单量。 3) 管理者决策改变前述数量(如为平衡淡旺季或调整产品结需要) 。 3.2. 决定产品实际需求量 根据 3.1 获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。 3.3. 确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作： 1) 产能负荷分析。 2) 产销平衡。 3) 中日程生产计划与细部生产计划。 3.4. 分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。物料需求量=某期间之产品实际需求 量* 每一产品使用该物料数量 3.5. 区分物料ABC 项目 1) 物控人员根据物料状况区分ABC 项目，一般作如下区分：占总金额60%~70% 的物料 为 A 类。 占总金额余下之30%~40%的物料为 B 类及 C 类物料。 2) A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。 3.6. 确定物料实际需求量 根据物料在制造过程的损耗率，计算实际需求量。 物料实际需求量=物料需求量* （1 +损耗率） 3.7. 决定物料净需求量 A类物料净需求量，必须参酌库存数量、已订货数量予以调整。物料净需求量=物料实际需 求量-库存数量-已订未进数量
1目的： 规范MRP!算工作程序，保证MRP!算物料采购计划的准确、及时。 2适用范围： 本制度适用于山东胜岳精密机械有限公司塑机事业部计划部物料下单工作 3权责： 4定义 关于MRP运算 MRP即物料需求计划（Material Requirement Planning），是指根据产品结构各层次物品的从属和数 量关系（BOM，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期（生产、采购周期）长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。 MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的 材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。 通过MRP系统对市场需求预测进行运算，即能得解决需要什么以及需求多少的问题。 制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据： 1）、第一项数据是生产计划，它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件，它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。 我们公司的生产计划一般分两种：《生产计划》和《采购计划》。对两种计划的计算分别投放C类 和A/B类的物料。 2）、第二项数据是物料清单（BOM）,它指明了物料之间的结构关系，以及每种物料需求的数量，它
是物料需求计划系统中最为基础的数据 3）、第三项数据是库存记录，它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。 4）、第四项数据是提前期，即物料的生产、采购周期。它决定着每种物料何时开工、何时完工。注：物料的提前期及A/B/C类物料的划分标准详见《物料采购周期表》。 这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整，物料需求计划的制订都将是不准确的。因此，在制订物料需求计划之前，这四项数据都必须先完整地建立好，而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。 公司现状 根据我公司实际情况，物料的下单方式可以分为三种：①通过MRP运算进行投单；②通过计划部 手工运算进行投单；③临时投单（或仓库报缺，或采购自主下单，或通过填写《物资采购申请单》）。 基于我公司金蝶K3系统进行MRF运算投单是批次物料最重要的投单方式，可以完成绝大部分物料的投单。 5 MRP运算程序 运算前准备 明确运算对象 我们公司需要对《生产计划》和《采购计划》分别进行运算。其中： 1）、运算《主生产计划》时投放C类物料； 2）、运算《采购计划》时投放A/B类物料； 核实数据 ①运算开始前，通知采购部核实相关单据，确保《采购申请单》、《采购订单》、《采购检验申请单》中存在的单据全部是有效的；无效单据全部‘行业务关闭’。 ②运算开始前，通知ERP管理员，保证BOM全部为“审核”，并“使用”状态。 ③运算开始前，沟通生产部、品管部、仓库，要求运算期间无入库的单据。 通过MRP运算《主生产计划》 录入《产品预测单》 《产品预测单》是进行MRP!算的“输入”，《产品预测单》的正确与否直接关系运算结果。
（ERPMRP 管理)销售系统 ERP 流程图
一、销售部分：
（一） 销售合同管理流程：
业务编号 流程适用范围
SA-001
业务名称
销售合同管理
所有的销售业务必须以审核后的合同签审单作为业务起点
岗位
系统操作
相关岗位及权限
销售助理 总调室 财务项目核算员
销售订单增加、审核 存货目录、产品结构 项目目录
相关部门或岗位
销售业务员
销售助理
总调室调度人员
权限
录入、审核、关闭 录入、审核 录入
财务项目核算员
具 体 工 作 流 程
1、 销售部门销售业务员签订销售合同（参见公司合同审批流程）。所有的销售订单必须填写销售合同
描
审批单（见表：PR-SA-01）,进行各部门审批。总调室调度人员在接到销售合同审批单后，根据订
述
单内容、存货情况、产品技术设计情况在【物料需求计划】模块增加存货档案并建立相关的产品
结构；根据销售合同审批单上总调室增加的存货档案、产品结构情况财务部门项目核算人员在【总
账】模块增加成本对象项目的项目目录；
2、 销售助理根据审批后的销售合同审批单在【销售管理】模块中录入销售订单（见表：PR-SA--02），
录入完毕后检查无误后，销售助理在【销售管理】模块对销售订单进行审核；
3、 财务部门项目核算人员根据销售合同审批单在【总账】模块增加成本对象项目的项目目录，以便
进行项目的统计核算；
4、 总调室调度人员根据审核后的销售订单在【物料需求计划】模块安排生产计划及采购计划；产品
MRP物料需求计划编制(doc 9页)
班级：工商091 姓名：龚兰萍 学号：09064211 实验地点：A606 实验时间：2012-1-7到1-8 专题三：物料需求计划编制 一基本知识 （1）生产计划类型 制造业涉及的相关物料计划一般可以分为三种：
I) 综合计划（是销售计划与生产规划计划的综合考虑，或称为生产大纲） 是企业在较长一段时间内对需求与资源之间的平衡所做的概括性设想，是根据企业所拥有的生产能力和需求，预测未来较长一段时间企业的产出内容、产出量、劳动力水平、库存投资等问题而做的决策性描述。 II) 主生产计划（Master Production Schedule，简称为MPS） 是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品。主生产计划是一个重要的计
划层次，可以说ERP的真正运行是从主生产计划开始的。 III) 物料需求计划（Material Requirement Plan，简称MRP） 一种既要保证生产又要控制库存的计划方法，它在产品结构的基础上运用网络计划法原理，根据主生产计划和产品结构中各层次物料的从属和数量关系，以每个物料为计划对象，以(最迟)完工日期为时间基准倒排计划，按提前长短区别各物料(最迟)下达计划时间的先后顺序。 MRP概念公式：A*B-C=D A=主生产计划=要生产什么？ B=物料清单=用什么生产？ C=库存记录=有什么？ D=物料需求计划=还应得到什么？ （2）主生产计划MPS MRP基本原理逻辑图
MRP处理逻辑的7个关键变量 1）总需求（Gross Requirement）（需要多少？） 2）计划到货量（Scheduled Receipts，SR）未来某期期末将会取得的量，即一种未来的库存，在交货期末视为可用量。 3）在库量（Projected On-Hand, POH）不考虑计划收货量的情况下： 4）净需求（Net Requirement）（还缺多少？）5）计划收货量（Planned Order Receipts, PORC）
目录 1文档保存及批准 (3) 1.1文档保存 (3) 1.2修改记录 (3) 1.3批准记录 (3) 2图示解释 (4) 3业务流程设计 (5) 3.1未来业务子流程模式－说明 (5) 3.2未来业务子流程模式–流程图 (6) 3.3其它说明 (7)
1 文档保存及批准 1.1 文档保存 确保此文档为最新版，由于主文档的更改，已打印出的文档及以前复制的版本将不再生效。此文档将存放于文档服务器上，其目录为：\\fzsap\03业务蓝图\032业务蓝图设计\*.* 1.2 修改记录 批准记录 1.3
2 图示解释
3 业务流程设计 3.1 未来业务子流程模式－说明 目标/宗旨 物料需求计划的目的是保证物料的可用性。对于销售订单来说，必须保证成品按时交付。对于生产订单来说，必须保证原材料的可用。 公司的物料计划有3种模式： 1.系统自动计划，考虑将来的需求和库存情况 对于自制的产品，系统考虑将来销售订单的需求，生成成品的计划订单。然后展开商品清单，根据对成品的需求量，计算各层半成品和原材料的需求，比较库存情况，需求大于库存的情况下，生成半成品和原材料的计划订单。 2.系统自动计划，考虑重订货点 对于染化料，系统不考虑将来的需求，只考虑当前库存的情况。当前库存如果降到重订货点一下的话，就会触发计划订单。 3.计划员人工计划 对于棉纱，需要计划员人工作计划。因为棉纱物料号的编码规则没有区分棉纱的产地。而棉纱的产地会影响棉纱的使用。棉纱产地的信息维护在棉纱的批次信息里， MRP无法识别。计划员必须人工根据订单的染色需求，确认某一产地棉纱的可用情况，在缺料的情况下，手工创建计划订单。 未来流程综述 将来MRP会设为后台运行，中午12：00， 18：00 和23：00运行一次。营销中心调度室按时检查和确认物料需求计划的结果。并且在成品的计划单里手工确定棉纱的批次。如果某产地棉纱不可用，手工创建采购申请。 对现有流程的优化 系统自动计划物料需求，并按照一定逻辑生成补货建议。这样可以减轻计划员的负担，并提高计划的准确性，减少人工操作的失误。
物料需求计划M R P的基 本计算模型 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部件C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。 下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部件C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部件），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因
子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 ????1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件（更换件）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的量，例如，为了在第2周装完150个A，第1周必须准备好150个C。 2、预计入库量（scheduled?receipts，简称SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供应商正在加工；正在从供应商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第1周需150个C，其生产周期为2周，故至少在2周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前2周更早地发出订单。 3、现有库存量（POH）。其概念与MPS中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新，未来各周的POH则可计算德 出。其计算公式为： 式中，It--t周末的POH； ?????SR，t--t周的预计入库量； ?????PR，t--t周的计划订货入库量； ?????GR，t--t周的粗需求； 可见，上式与MPS中的计算方式是一致的，即SR，t+PR，t相当于MPS量，GR，t相当于max（Ft，COt），这里不存在预测值或订单值的选择，因为需求是相关的、确定的。上面图1只给除了前4周的POH，在第4周，POH只剩7个，少于所要求的50个安全库存量，这是一个要求生产的信号，即要求增加PR的信号。 4、计划订货入库量（planned?receipts，简称PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH的量不低于安全库存（在MPS中未考虑安全库存，保持POH非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同MPS，其意义是要保持POH非负。在库存记录中所表示的PR量应包括这两种情况。
目录 一、任务书 (2) 二、物料需求定义 (3) 三、物料需求的特点 (3) 四、制定物料需求计划步骤 (3) 五、任务解析 (4) 1.绘出产品结构树 (4) 2.计算第零层级物料X、Y、Z (5) 3.计算第一层级物料A (6) 4．计算第二层级物料B (6) 5.计算第三层级物料C (7) 6.计算第三层级物料D (7) 六、物资需求计划实现的目标 (9) 七、课程设计总结 (9)
物料需求计划制定 一、任务书 专业：工业工程班级：081 姓名：王子利学号：2008025123 设计时间：2011年10月31日~2011年11月18日 设计题目及设计参数：物料需求计划制定 产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。制定未来10周详细的物料需求计划
二、物料需求定义 物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。 三、物料需求的特点 1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。 2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。 3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常 庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。 四、制定物料需求计划步骤 一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下： 1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP) 主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量 计划库存量=上期期末库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量 净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量BOM中各物料的数量关系 高层次与其下一层在数量上的倍数关系，由下一层旁边括号内的数字决定。 例 如： A B ┌───┼───┐┌───┼───┐ D(1) E(2) C(1) E(1) F(2) C(1) ┌─┴─┐┌─┴─ ┐┌─┴─┐ E(1) F(1) F(2) D(1) F(2) D(1) ┌─┴─ ┐┌─┴─
E(1) F(1) E(1) F(1) C、D、E、F的相关需求关系式为： C=A+B D=A+C E=2A+B+D F=2B+D+2C 计算MRP时注意三个问题 1.是否有安全库存 2.是否有批量限制 3.提前期是多少 例题1：已知1个A由2个B和1个C组成，1个B由1个D和1个C组成，各物料的提前期均为1周，下表是客户对产品A的订单需求表，运用MRP求A产品的物料需求计划。 表1
例题2.某家具公司组装餐桌，具体部件包括4个桌腿和1个桌面，提前期分别为2周和3周，组装需要1周的时间，公司接到40张餐桌的订单，需要在第5周交货，另外70张要在第7周交货，当前库存中有6张完工的餐桌，80张桌腿和44张桌面，请利用MRP求出公司的订货计划。
练习题：主生产计划： BOM： 现有库存量 净需求量 计划订单产出量 计划订单投入量 桌面的生产作业计划12345678毛需求量 计划到货量 现有库存量 净需求量 计划订单产出量 计划订单投入量
第10章物料需求计划（MRP） 一、名词解释 1.MRP： 2.净需求量： 3.主生产计划（MPS）：.物料清单（BOM）： 二、单项选择 1.物料需求计划应根据（）制定。 A.生产计划大纲 B.主生产计划 C.生产能力需求计划 D.总装配计划 2．MRP中工厂日历是用于编制计划的日历，它与普通日历的关系是( )。 A．与普通日历相同B．由普通日历除去假日C．由普通日历加上加班日期D．由普通日历除去不生产的日子 3.不属于MRP的关键信息要素是（）。 A 生产纲领 B.主生产计划 C. 库存记录 D.物料清单 4.MRP的主要功能是按时间分段计算的毛需求和净需求以及制定各库存项目的( )。 A. 成本计划 B.采购计划 C.订货计划 D.物料计划 5. MRPⅡ的最大成就在于把企业经营的主要信息完成了( ) 。 A.优化 B.集成 C.整合 D.贮存 6.汽车制造厂对汽车轮胎的需求属于哪一类需求？（） A. 相关需求 B. 非相关需求 C .一次性需求 D. 重复性需求 7.运用MRP计算企业生产过程各阶段的计划任务时，应按照什么原理进行的？（） A.原工艺路线 B.次工艺路线 C.反工艺路线 D. 随机工艺路线 8.MRP 中的BOM，指的是（）。 A.物料清单 B.加工工艺数据 C.生产能力资源数据 D.工厂日历 9. C是A产品的配件，在编制C的物料需求计划时，应根据（）制定。 A.生产计划大纲 B.A产品的计划提前订货量 C.主生产计划 D.总装配计划 三、判断题 1.MRP有三种输入信息，即主生产计划、物料清单和库存量。（） 2.MRP是在订购点法的基础上发展起来的，可以克服订购点法的不足。（） 3.在MRP 计算逻辑中每期的计划订单收到量必然等于当期的净需求量。( ) 4.物料需求计划主要用于离散型产品。（） 5.MRP的关键要素有MPS、物料清单他库存记录。（） 6.独立需求是指那些具有不确定性，企业自身迫切需要的需求。（） 7.在闭环的MRP完成对生产计划与控制的基础上的进一步扩展，将经营、财务、生产管理子系统相结合，形成制造资源计划系统。（） 8.MRP以物料为中心组织生产，要求上道工序应该按下道工序的需求进行生产，前一生产阶段应该为后一生产阶段服务。（） 9.未来的敏捷制造企业能够迅速推出全新产品。（） 四、问答题 1.物料需求计划的基本观点是什么？ 2.物料需求计划（MRP）中有哪些输入文件？ 3.物料需求计划的提出的原因是什么？ 五、计算题 4周。试确定净需求量和计划发出订货量。 2.部件A和部件B的产品结构树如下图。在预计的13周内，产品出产计划如表所示。试确定对零件C下12周的需求量。
MPS/MRP系统 背景资料: 主生产计划(MPS)及物料需求计划(ＭRP)系统就是ERP 管理软件得核心,也就是EＲP系统发展得基础。通过MPS/ＭＲP 系统将企业外部销售市场对企业得销售需求转化为企业内部得生产需求与采购需求,将销售计划转化为生产计划与采购计划。MＰS/MRＰ管理方式可以解决“需要什么？什么时候需要？需要多少？”三大难题。相对与手工管理来说,ＭPS/MＲP 计划可以大大提高计划下达得效率,并大大增加计划得准确性、及时性,从根源及计划层面杜绝不必要得库存,减少浪费。 某ＥＲP系统得主生产计划管理系统融先进得ＭRP管理思想与软件设计之中,通过主生产计划ＭPＳ(MaｓteｒＰroductｉon Scｈeｄule),将独立得需求(销售或预测)作为需求,考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素,通过ＢOＭ向下展开需求,得到主要产品(MPS 类物料)得计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划,将能力得影响体现在计划得改变上。对确定得计划订单,也可作为预计入库量,实现滚动计划功能。MPS 计算产生得计划订单经过确认,除可以生成本身得生产计划外,还可以将相关需求传输到MRP 系统,作为MRP 得需求来源。 主生产计划得需求来源分为两个方面,一个就是客户订单,另一个就是预测订单。客户订单与预测订单两者形成MPS/MRP得需求有三种方式即仅为客户订单,仅为预测订单与客户订单+预测订单得某种组合。这种组合关系系统提供了五种处理方式: ?客户订单+预测订单,不冲销 ?客户订单＋预测订单,向前冲销 ?客户订单＋预测订单,向后冲销 ?客户订单＋预测订单,先向前冲销再向后冲销 ?客户订单＋预测订单,先向后再向前冲销。 企业计划员可以根据实际情况选择冲销策略,并设定相应得冲销范围。系统内部冲销得顺序为:按指定得最早得Ｎ日开始冲销,再进行Ｎ+1日得冲销,直至冲销完毕或超过设定得日期、 在进行MPS/MＲP 计算时,可以定义不同得计划方案。计划方案得参数不同,计算得结果也完全不一样。需要设定得参数包括六类,分别为:需求参数、计算参数、合并参数、投放参数、仓库参数、其她参数。 MPS计算得步骤为: １、预检查 该步骤实现运算前对BOM得合法性、完整性及物料得低位码进行检查及维护,从而保证MPS/MRP 运算结果得正确性。包括:BOM 单嵌套检查、BOM 单完整性检查、低位码维护,产生物料得低位码,为进行MＰＳ/MＲP 计算时进行需求传递做好准备、 2、指定计划方案 该步骤用以选择运算编号、运算方案与设置运算开始、结束日期。 3、获取需求 该步骤根据〖计划方案〗设置得计划计算范围展示要参与本次计算得需求信息,主要就是获取参与运算得需求单据与物料。计划计算范围共分四种:全部计划对象、指定需求单据、指定物料、指定计划员。 4、显示预计量 本步骤将对参与本次计算得所有预计量信息进行展示。根据需求得获取,已经确定了要
物料需求计划计算例题物料需求计划(MRP)的 基本计算模型 物料需求计划(MRP)的基本计算模型 物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。MPS是指主生产计划，BOM是指物料清单。在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及计算和使用MRP的库存记录。 MRP中的库存记录又称为MRP表格。MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的单位通常是周，但有时也用日或月来表示。为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。 某办公家具公司，其两种主要产品（即企业要出厂的最终产品）是办公用椅A和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。这两种产品都需要用到一种支架部C。因此，对C的平均需求量是每周50个。A和B的装配期是1周。
下图1是办公椅A和B的主生产计划表格以及部C的库存记录表格（尚未完成）。这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。 如上图示，在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质（如上图中，表明C是支架部），右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。这些计划因子的量都需要预先选定。当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。下面首先来看库存记录的内容和确定方法。 一、库存记录要素及其计算 1、粗需求量。上例中未来8周的粗需求量如图1所示。其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配（更换）使用的量。 对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。上图1中的第2个表格表示的是考虑了生产周期之后，MPS生产订单发出的时间和生产量。同样，MRP库存记录中粗需求的需要量是指当周应准备好的
物料需求计划控制流程 工作目标知识准备关键点控制细化执行 1．录入主生产计划 物控人员接到业务部评《物料需 审通过的订单，输入主生产计求计划控 划，交货日期按照订单评审时制程序》1．编制合 生产计划员确定的交期 理的采购 1 ．掌握物 2．进行 MRP 运算、编制《物 需求计划料需求计 1 ．《物料需 料需求计划表》 2．保证生划相关知求计划控 物控人员利用物料系统 产用物料识制程序》 计算出净需求，核查物料净需 的及时供2．掌握 2 ．《物料需 求的准确性，编制《物料需求 应MRP 系统求计划表》 计划表》 3．减少物的各项内 《物料需 资的储存容，并熟练 3．制作《物料订购单》求计划控量，控制使用 制程序》 库存管 3 ．熟悉生 3． 1物控人员根据《物料需 理，避免产企业物 求计划表》，参考合格供应商《物料订 呆料产生料控制相 的名单主次分配，制作《物料购单》4．合理分关程序及 订购单》 配采购订管理制度 3．2《物料订购单》上应注明： 单 《物料订购单》的编号、供应 《物料订 商、部门、订货日期、物料编 购单》 号、规格、数量、交货日期、 流程图 1．录入主生产计划 2．进行 MRP 运算、编制采购需求计划表 3．制作《物料订购单》4．《物料需求计划表》审批5．分发《物料订购单》6．《物料订购单》信息反馈 7．核查在途物料8．《物料订购单》更改 交货地点、所入的库位
4．《物料需求计划表》审批《物料需求计划控制程序》 4． 1物控人员打印出《物料需求计划表》，此需求表包括 对应的《物料订购单》单号、供应商代码、供应商名称、物《物料需求计划表》 料代码、规格、需求量、需求 日期、订购量分摊 4． 2物控人员将《物料需求 计划表》交生产部主管、采购《物料需部、生产部、市场部、主管副求计划表》总、总经理批准 5．分发《物料订购单》 经批准的《物料需求计划 1 ．《物料需表》由部门文员存档，此时方求计划控 可打印、分发《物料订购单》；制程序》《物料订购单》一式四联，第 2 ．《物料订四联交采购部门签字后自行购单》 留存，余三联交采购部 6．《物料订购单》信息反馈 当考虑到订购周期不够 《物料订 或其他原因无法交货时，物控 购确定或人员应反馈给计划员，由计划 更改通知员与业务部协商，重新确定计 单》 划交期，物控人员则相应更改 《物料改订购单》交期
工业工程本科课程设计（论文） 学院（系）： 专业： 学生姓名：聂开政 学号： 指导教师： 评阅教师： 完成日期：
目录 一、课程设计任务书 (3) 二、物料需求定义 (3) 三、物料需求的特点 (3) 四、制定物料需求计划步骤 (3) 1、绘出产品结构树 (3) 2、计算第零层级物料X、Y、Z (3) 3、计算第一层级物料A (3) 4、计算第二层级物料B (3) 5、计算第三层级物料C (3) 6、计算第三层级物料D (3) 六、物资需求计划实现的目标 (3) 七、课程设计总结 (3)
一、课程设计任务书 产品物料清单如表1所示，各产品未来10周主生产计划如表2所示。物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表3所示。制定未来10周详细的物料需求计划。
二、物料需求定义 物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
三、物料需求的特点 1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。 2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。 3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等准确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量特别多时,其计算工作量非常庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。 四、制定物料需求计划步骤 一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下： 1、计算物料的毛需求量。 即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。 2、净需求量计算。