5. 5.1. Mitgeltende 5.2. Probenahme 5.3. 5.4. 5.5. 5.
6. Reibeigenschaften 5.
7. Ablaufhemmung, 5.
8. Klebstoffvertr?glichkeit 5.
9. KTL-Vertr?glichkeit
5.10. 5.11. St?rungsfreie 5.12. Applikationsf?higkeit
6.
7. Materialdaten Q U E L L E : N O L I S (N o r m v o r A n w e n d u n g a u f A k t u a l i t ?t p r üf e n !/C h e c k s t a n d a r d f o r c u r r e n t i s s u e p r i o r t o u s a g e )
1. Zweck
Im Allgemeinen fordern Automobilhersteller, dass Coils, Platinen, Press- u. Ziehteile aus Alumini-um, beschichteten und unbeschichteten Stahlblechen ab Walzwerk gegen Korrosion geschützt und die dafür eingesetzten Produkte eine Reihe von Eigenschaften aufweisen müssen.
Diese Produkte müssen die Metalloberfl?chen im Lieferzustand, sowie die daraus gefertigten Teile (siehe Abschnitt 2, Geltungsbereich) unter den betreffenden klimatischen Bedingungen für die vor-geschriebene Zeit vor Korrosion schützen und dürfen beim Auftrag im Kaltwalzwerk und in den folgenden Produktionsschritten bei den einzelnen Automobilherstellern nicht zu Prozessst?rungen führen.
Diese Prüfvorschriften und die von den unter Erl?uterungen genannten Automobilherstellern vor-geschriebenen Mindestanforderungen dienen der Entwicklung der im Titel genannten Produkte.
Erl?uterung
Die Automobilhersteller haben die entsprechenden Prüf- und Qualit?tsvorschriften in die vorliegen-den Abschnitte eingearbeitet und im VDA-Arbeitskreis …Umformschmierstoffe“ die vorliegenden Prüfbl?tter erstellt.
Weiterentwicklung
Entsprechend neuer Erkenntnisse und sich daraus neu ergebenden Erfordernissen, mit dem Ziel der st?ndigen Verbesserung von Produktionssicherheit und ?kologie, sollen die Eigenschaften dieser Produkte laufend optimiert werden.
Anfragen und Kommentare zum Inhalt richten Sie bitte schriftlich an den VDA.
2. Geltungsbereich
Beschichtete und unbeschichtete Aluminium- und Stahlbleche (gem?? Abschnitt. 3.5.3).
Daraus hergestellte Halbfertig- und Fertigteile, soweit die Oberfl?chen w?hrend des Verarbei-tungsprozesses nicht durch andere Materialien oder Umst?nde beeinflusst werden, die der Verarbeiter zu vertreten hat.
3. Begriffe
3.1. Produktklasse
Die Zuordnung eines vorgestellten Produktes in die genannten Produktklassen …Prelube“, …Prelu-be 2“, …Hotmelt“ und …Spot lubricant“ wird (basierend auf dazu eingereichten Unterlagen) im VDA-AK entschieden. Unterschiede der Produktklassen …Prelube“ und …Prelube 2“ werden im Kapi-tel 5.6 (Reibeigenschaften) definiert.
3.2. Walzwerksschlussbe?lungen
3.2.1. Prelube
Ein Korrosionsschutz?l auf der Basis von Mineral?l, Synthese?l oder aus nachwachsenden Roh-stoffen mit (gegenüber Korrosionsschutz?l) erh?hten Anforderungen an die Tiefzieh- bzw. Schmiereigenschaften zur Verwendung als Schlussbe?lung auf allen zur Zeit bekannten beschich-teten und unbeschichteten Metallblechen aus Stahl.
3.2.2. Hotmelt
Bei Raumtemperatur (20 - 22 oC), nichtablaufende past?se nahezu grifffeste Dünnfilme auf der Basis von Mineral?l, Synthese?l oder aus nachwachsenden Rohstoffen mit erh?hten Anforderun-gen an die Tiefzieh- bzw. Schmiereigenschaften im Vergleich zu Prelubes. Diese Produkte müssen zur Verwendung als Schlussbeschichtung auf allen zur Zeit bekannten Substraten, d.h. unbe-schichteten oder beschichteten Metallblechen aus Aluminiumwerkstoffen und Stahl geeignet sein.
lubricant
3.3. Spot
Produkte auf der Basis von Mineral?l, Synthese?l oder aus nachwachsenden Rohstoffen mit er-h?hten Anforderungen an die Tiefzieh- bzw. Schmiereigenschaften. Sollen nur für den Fall, dass die walzwerkseitig aufgebrachte Schlussbe?lung (siehe 3.2) für die Umformung nicht ausreichend sein sollte, kurz vor dem Umformprozess aufgebracht werden (lokal, nicht ganzfl?chig).
3.4. Prüfvorschriften
Die vorliegenden Prüfvorschriften beschreiben Methoden, die bei exakter Anwendung zu reprodu-zierbaren Ergebnissen führen.
3.5. Prüfbleche
Als Substrate sind die in der nachstehenden Tabelle (3.5.3) aufgeführten beschichteten und unbe-schichteten Blechsorten in Relation zu der durchzuführenden Prüfung, gekennzeichnet mit ”X”, aufgeführt.
Die Prüfbleche dürfen keine Korrosion oder Schmutzrückst?nde aufweisen.
Die Prüfblech-Abmessungen sind wegen der spezifischen Anforderungen in den folgenden Prüf-vorschriften beschrieben.
Es ist stets die ”Gutseite” für die Prüfungen anzuwenden. Die einmal ausgew?hlten Blechseiten dürfen für den gesamten Prüfumfang nicht mehr gewechselt werden.
3.5.1. Stahlqualit?t
Tiefziehgüte, Wasserstoffhochkonvektionsglühen oder Conti-Glühverfahren
Blechdicke: 0,75- 0,9 mm
Stochastische Oberfl?chenrauheit, gemessen nach EN 10049: Ra: 1,1 - 1,6 μm
RPC (Spitzenzahl): ≥60; ( ≥50 gilt nur für 1*)
1*) siehe unter Abschnitt 3.5.3 Fu?note 1
3.5.2. Aluminiumqualit?t nach AA 6016
EDT / Ra 0,8- 1,2 μm
Blechdicke: 1,0- 1,3 mm
Passiviert: Ti-Zr 3- 6 mg/m2
3.5.3. Prüfblech
Zuordnung
Prüfkriterien: DC 04
unbeschich-
tet DC 05 +
ZE75/75-
BO
(elo.verz.)
DC 05+
ZE-75/75-BPO
(elo.verz.+
phosphat.)
DX 54 D +
Z140 MBO
(schmelz-
tauchverz.) 1)
AA6016
(6000)
passiviert
A 5.4 Korrosionsschutz X X
B 5.6 Reibeigensch. X X X X
C 5.7 Ablaufhemmung X
D 5.8 Klebstoffvertr?glichkeit
(Vorprüfung)
X X X
E 5.9 KTL- Vertr?glichkeit X 3)
F 5.10 Entfernbarkeit X X X X
G 5.12 Applikationsf. 2)
1) RPC 50, 2) Wahlweise, 3) phosphatiert
4. Zust?ndigkeiten und Ablauf bis zur endgültigen Freigabe eines Produktes
Gem?? Abschnitt 1 gelten die hier aufgeführten Prüfvorschriften zur Unterstützung bei den Ent-wicklungen von Produkten aller vier genannten Produktklassen. Nach Einreichen der dokumentier-ten Prüfergebnisse (Prüfung durch den Schmierstoffhersteller) wird im VDA-AK über den Status 1 entschieden.
Weiterführende Untersuchungen, wie Serienversuche im Presswerk, oder Labortests werden von den jeweiligen Automobilherstellern durchgeführt bzw. veranlasst und führen gegebenenfalls bis zum Status 4, der die endgültige Freigabe darstellt:
Status 1 = vom VDA-AK akzeptierte Vorprüfung gem?? dieses Lastenheftes
Status 2 = spezifische Laborvorprüfungen beim OEM positiv
Status 3 = positiv absolvierter Betriebsversuch beim OEM
Status 4 = positiv absolvierter Gro?versuch beim OEM
Die endgültige Freigabe liegt vor, wenn alle beteiligten OEM den Status 4 melden. Die Dokumenta-tion erfolgt über den VDA-AK (Arbeitslisten) und kann jederzeit bei allen AK-Teilnehmern abgefragt werden.
5. Durchführung der Prüfungen
5.1. Mitgeltende
Dokumente
DIN 51451 Prüfung von Mineral?lerzeugnissen und verwandten Produkten –
Infrarotspektrometrische Analyse - Allgemeine Arbeitsgrundlagen
DIN 51562 Viskosimetrie -
Messung der kinematischen Viskosit?t mit dem Ubbelohde-Viskosimeter DIN 51750-1 Prüfung von Mineral?len; Probenahme; Allgemeines
DIN 51750-2 Prüfung von Mineral?len; Probenahme; Flüssige Stoffe
DIN 51757 Prüfung von Mineral?len und verwandten Stoffen; Bestimmung der Dichte DIN ISO 2207 Mineral?lparaffine; Bestimmung des Erstarrungspunktes
DIN ISO 2592 Mineral?lerzeugnisse - Bestimmung des Flamm- und Brennpunktes –
Verfahren mit offenem Tiegel nach Cleveland
DIN ISO 3733 Mineral?lerzeugnisse und bitumin?se Bindemittel –
Bestimmung des Wassergehaltes - Destillationsverfahren
DIN EN ISO 4628-1 Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungssch?den –
Bewertung der Menge und der Gr??e von Sch?den und der Intensit?t von
gleichm??igen Ver?nderungen im Aussehen –
Teil 1: Allgemeine Einführung und Bewertungssystem
DIN EN ISO 4628-2 Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungssch?den –
Bewertung der Menge und der Gr??e von Sch?den und der Intensit?t von
gleichm??igen Ver?nderungen im Aussehen –
Teil 2: Bewertung des Blasengrades
DIN EN ISO 4628-3 Beschichtungsstoffe - Beurteilung von Beschichtungssch?den –
Bewertung der Menge und der Gr??e von Sch?den und der Intensit?t von
gleichm??igen Ver?nderungen im Aussehen –
Teil 3: Bewertung des Rostgrades
DIN EN ISO 6270-2 Beschichtungsstoffe - Bestimmung der Best?ndigkeit gegen Feuchtigkeit -
Teil 2: Verfahren zur Beanspruchung von Proben in Kondenswasserklimaten DIN EN ISO 6270-2 Berichtigung 1
Beschichtungsstoffe - Bestimmung der Best?ndigkeit gegen Feuchtigkeit -
Teil 2: Verfahren zur Beanspruchung von Proben in Kondenswasserklimaten DIN EN ISO 9227 Korrosionsprüfungen in künstlichen Atmosph?ren –
Salzsprühnebelprüfungen
DIN EN ISO 10365 Klebstoffe - Bezeichnung der wichtigsten Bruchbilder
ISO 4406 Fluidtechnik - Hydraulik-Druckflüssigkeiten –
Zahlenschlüssel für den Grad der Verschmutzung durch feste Partikel
EN 10049 Messung des arithmetischen Mittenrauwertes Ra und der Spitzenzahl RPc an metallischen Flacherzeugnissen
VDA 232-101 VDA-Liste der deklarationspflichtigen Stoffe
VDA 621-415 VDA-Wechseltest
5.2. Probenahme
Die Probenahme der zu prüfenden Produkte erfolgt nach DIN 51750 (Teil 1 und 2), Aufbewahrung und Versand in geeigneten Beh?ltnissen.
5.3. Vorbereitung der Prüfbleche für Abschnitte 5.4, 5.7, 5.8, 5.9 und 5.10
5.3.1. Reinigungschemikalien
Petroleumbenzin, reinst (Siedebereich: 40/60 °C)
Kennzeichnung
und
5.3.2. Prüfblechanzahl
Für jedes Prüfprodukt und jedes Prüfkriterium ist die in der jeweiligen Prüfvorschrift vorgeschriebe-ne Anzahl Prüfbleche vorzubereiten.
Auf den Prüfblechen ist, soweit in den folgenden Prüfvorschriften nicht definitiv festgelegt, an ge-eigneter Stelle eine Kennzeichnung eigener Wahl mittels Schlag- Zahlen und/ oder -Buchstaben vorzunehmen.
Daraus ergibt sich z. B. auch für die weitere Behandlung eine eindeutige Identifikation der Prüfsei-te und der Lage des Prüfbleches bei der Prüfung.
5.3.3. Prüfblechanforderung
Um den Einfluss der Kaltbandschlussbe?lung bzw. die der Hotmeltbeschichtung und den Einfluss der Reinigungsrückst?nde auf den Substratoberfl?chen auszuschlie?en, werden für alle Prüfum-f?nge ausschlie?lich unbe?lte bzw. solche ohne Hotmeltbeschichtung verwendet. Die Prüfbleche müssen daher von den jeweiligen Stahl/Aluwerken bereitgestellt werden. Es muss sichergestellt werden, dass zur Vermeidung von Korrosion eine geeignete Transport bzw. Lagerverpackung verwendet wird. Bei allen Arbeitsg?ngen dürfen die Prüfbleche nicht von Hand berührt werden, sondern sind ggf. mit der Pinzette zu halten. Zur Entfernung mechanischer Verunreinigungen (z.B. Metallsp?ne) k?nnen die ma?gerechten Zuschnitte mit Petroleumbenzin 40/60°C gespült werden.
5.3.4. Applikation des zu prüfenden Produktes:
Prelube / Zieh?l
Das zu prüfende Produkt wird vor Entnahme der ben?tigten Be?lungsmenge gut durchgeschüttelt. Die gereinigten Prüfbleche werden kurz im Trockenschrank erw?rmt (erleichtert den ?lauftrag). Danach erfolgt der Auftrag von einigen Tropfen ?l auf das Prüfblech und anschlie?end die gleich-m??ige Verteilung der ?lmenge mittels Wischtuch oder Walze. Die vorgeschrieben Be?lungsmen-ge ist mittels Waage (gravimetrisch) oder ?lschichtdickenmessger?t zu kontrollieren.
Hotmelt
Die Prüfbleche werden je nach Verwendung mittels geeigneter Auftragmethode beschichtet.
M?glich sind folgende Methoden:
Hotmelt aus der Schmelze im Airless/Airmixverfahren mittels geeigneter Laborbe-schichtungsanlage. (Anlage der Fa. AMTEC oder vergleichbarer Anlage anderer Anbieter)
Manuell im Sprühverfahren mit geeignetem, voll beheiztem Equipment
Prüfbleche erw?rmen (ca. 70°C), Hotmelt aufschmelzen und gleichm??ig verteilen (analog ?lauftrag). Anschlie?end …Tempern“, (60°C ca. 30 min.)
5.3.5. Schichtdickenkontrolle
Zur Kontrolle der vorgegebenen Schichtdicken auf den entsprechenden Prüfblechen stehen eine gravimetrische Methode oder eine Onlinemessung mittels eines Messger?tes zur Verfügung.
Gravimetrische Bestimmung
Ein beschichtetes Substrat aus 3.5.3 der Abmessung von z.B. 21 x 15 cm wird mittels Petrol-benzin (5.3.1) beidseitig abgewaschen. Das Petrolbenzin wird mit dem abgewaschenen Hot-melt in einer vorgewogenen Glas- oder Porzellanschale aufgefangen. In einem geeigneten W?rmeschrank wir anschlie?end das Petrolbenzin bei 70 Grad C, ca. eine Stunde abgedampft.
Der Rückstand wird nach dem Abkühlen durch zurückwiegen bestimmt. Die gefundene Menge muss anschlie?end auf einen Quadratmeter hochgerechnet werden.
?lschichtdickenmessger?t
Das Ger?t misst direkt auf der Prüfblechoberfl?che bzw. auf Press/Ziehteilen die ?l- oder Hot-meltschichtdicke. Es müssen vor der Messung die vorliegenden Subtrate (ZE, ZE-P, OC usw.) am Ger?t voreingestellt werden.
Die Schichtdicken von ?len oder Hotmelts werden direkt am Display des Messger?tes abge-lesen.
Lieferant: z.B. Fa. Fuchs Petrolub AG, 68145 Mannheim, oder anderer Hersteller/Lieferant
5.3.
6. Schichtdicken der Schmierstoffe für die einzelnen Prüfungen
Folgende Schichtgewichte sind für die Prüfungen zu verwenden:
und Prelube
Zieh?l Hotmelt
Prelube 2
Korrosionsschutzeigenschaften
(Abschnitt 5.4) 1,2 g/m2 (± 0,2)
Ablaufhemmung
2,0 – 2,5 g/m2 -
(Abschnitt 5.7)
Reibeigenschaften
1,2 - 1,5 g/m2 1,2 g/m2 (± 0,2) (Abschnitt 5.6)
Klebstoffvertr?glichkeit
(Abschnitt 5.8) 3,0 g/m2 (± 0,2) 1,7 g/m2 (± 0,2)
Entfernbarkeit
(Abschnitt 5.10) 1,7 g/m2 (± 0,2)
5.4. Prüfungen der Korrosionsschutz- Eigenschaften
5.4.1. Zweck der Prüfungen
Die Erhaltung einer korrosionsfreien bzw. nicht nachteilig ver?nderten Oberfl?che über den gesam-ten Zeitabschnitt von der Herstellung, Transport und Lagerung w?hrend und nach der Umformung bis zur Entfettung ist unabdingbare Voraussetzung für nachfolgende st?rungsfreie Prozessschritte. Die hohen Qualit?tsansprüche der Folgeprozesse wie Phosphatierung, Passivierung und Lackie-rung erfordern korrosionsfreie Oberfl?chen. Durch nachstehend beschriebene Prüfmethoden wer-den die dazu erforderlichen Schmierstoffe produktspezifischen Korrosionsschutzeigenschaften für die Substrate Stahl (verzinkt) und Aluminium unter den beschriebenen Bedingungen geprüft.
5.4.2. Probenahme
siehe Abschnitt 5.2
5.4.3. Prüfbleche:
siehe Abschnitt. 3.5
Die Prüfung der Korrosionseigenschaften ist auf den unter der Zeile A, Punkt 3.5.3 aufgeführten Prüfblechsorten durchzuführen.
Abmessungen:
Für 5.4.7 Prüfung der Korrosionsschutzeigenschaften im Blechstapel 150 X 210 mm.
Für 5.4.8 Prüfung der Korrosionsschutzeigenschaften im Kondenswasser- Wechselprüfklima nach DIN EN ISO 6270-2 sowie
für 5.4.9 Prüfung der Korrosionsschutzeigenschaften bei Hallenbewitterung und
für 5.4.10 Prüfung der Korrosionsschutzeigenschaften bei sog. Freibewitterung 150X150 mm
Vorbereitung
5.4.4. Prüfblech-
siehe Abschnitt 5.3.3
An den Seiten einer Randkante werden mit einem Kantenabstand von 10 mm, zwei L?cher von ca.
6 mm ? gestanzt
(Aufnahme der Prüfbleche beim Prüfprodukt- Auftrag)
An der gleichen Kante ist die entsprechende Kennzeichnung vorzunehmen.
5.4.5. Standard- und Vergleichs- Produkt(e)
siehe Abschnitt 3.2
Bei allen Prüfungen ist ein bereits freigegebenes Produkt vergleichend mitzuprüfen.
5.4.
6. Applikation des zu prüfenden und des Standard- Produktes sowie weiterer Ver-
gleichs- Produkte
siehe Abschnitt 5.3.4
5.4.7. Prüfung der Korrosionsschutz- Eigenschaften im Blech- Stapel (Stahl-Substrat)
5.4.7.1 Zweck der Prüfung
Verhalten des zu prüfenden Produktes unter definierten Bedingungen in den engen Kapillaren zwi-schen den Blechen, wie sie beispielsweise im Platinenstapel, bzw. im Coil gegeben sind.
5.4.7.2 Hilfs- Stoffe und –Ger?te
Klimaschrankger?t mit zyklischer Temperatur- Feuchte- Steuerung,
z. B. Fabrikat: Fa. Haereus, Fa. Weiss, Fa. MPC
Platte aus korrosionsfestem Stahl, 150 x 210 x 20 mm, (5 kg)
5.4.7.3 Prüfbedingungen
1 Prüfzyklus über 24 Stunden umfasst:
Stunden bei 20 ± 1 °C und 90 ± 0,5 % rel. Feuchte
Stunden bei 35 ± 1 °C und 90 ± 0,5 % rel. Feuchte
6 Stunden bei 35 ± 1 °C und 40 ± 0,5 % rel. Feuchte
6 Stunden bei 20 ± 1 °C und 40 ± 0,5 % rel. Feuchte
Prüfdauer in der Regel90 Zyklen,
soweit nicht abweichende Vorschriften oder Vereinbarungen vorliegen.
5.4.7.4 Durchführung
Pro zu prüfendem Produkt und Prüfblechsorte wird ein Stapel aus 6 Prüfblechen gebildet, mit dem 5 kg- Gewicht beschwert und im Klimaschrank- Ger?t gem?? Punkt 5.4.7.3 belastet.
Der Verlauf der Klima-Zyklen ist durch Messschreiber zu dokumentieren.
5.4.7.5 Auswertung
Entnahme von einem Prüfblech in Abst?nden von jeweils 10 Zyklen.
Die Beurteilung erfolgt im entfetteten Zustand, Entfettung mit Siedegrenzbenzin 40/60, Punkt 5.3.1. Da die Korrosion im Blechstapel nicht gleichm??ig verl?uft, ist eine Unterscheidung zwischen Menge und Gr??e der Korrosionspunkte nicht m?glich. Deshalb wird der Korrosionsbefall bzw. die Vergrauung und Fleckigkeit der Blechoberfl?che gem?? DIN EN ISO 4628-1 bewertet.
Im Prüfprotokoll sind die jeweiligen Einzelmesswerte mit den zugeh?rigen Prüfterminen an-zugeben.
5.4.8. Prüfung der Korrosionsschutz- Eigenschaften im Kondenswasser- Wechselklima
nach DIN EN ISO 6270-2 (Stahl-Substrat)
5.4.8.1 Zweck der Prüfung
Siehe DIN EN ISO 6270-2
Dieser Kurztest mit eingeschr?nkter Aussagef?higkeit dient vor allem einer erg?nzenden Zusatz-prüfung im Labor.
5.4.8.2 Hilfs-Stoffe und –Ger?te
Klimakammer nach DIN EN ISO 6270-2
5.4.8.3 Prüfbedingungen
Kondenswasser- Wechselklima mit Wechsel von Luftfeuchte und Temperatur:
1 Prüfzyklus über 24 Stunden umfasst:
8 Stunden (Klimakammer geschlossen, einschlie?lich Anw?rmen)
bei 50 ± 3 °C Lufttemperatur und ca. 98 % rel. Luftfeuchte
16 Stunden (Klimakammer ge?ffnet, bzw. belüftet, einschlie?lich Abkühlen)
bei 21 ± 3 °C und rel. Luftfeuchte unter 98 %.
5.4.8.4 Durchführung
Siehe DIN EN ISO 6270-2
Pro Prüfblechsorte und Prüfprodukt sind mind. 2 Prüfbleche vorzusehen.
In der Klimakammer dürfen maximal 6 Prüfbleche angeordnet werden.
5.4.8.5 Auswertung
Siehe DIN EN ISO 6270-2
5.4.9. Prüfung der Korrosionsschutz- Eigenschaften bei Hallenbewitterung (Stahl-
Substrat)
5.4.9.1 Zweck der Prüfung
Das unter 5.4.7 aufgeführte Labor- Prüfverfahren k?nnen die vielf?ltigen Korrosionsbeanspruchun-gen der Praxis nicht alleine und genügend korrelierend darstellen.
Da ein reproduzierbares Labor- Prüfverfahren mit genügend breiter Beanspruchung z. Zt. noch nicht vorliegt, müssen die Korrosionsschutzeigenschaften der zu prüfenden Produkte in der Praxis, d. h. in den Fertigungs- und Lagergeb?uden der Anwender mit den jeweiligen spezifischen Bedin-gungen geprüft werden.
Die Vielzahl der unterschiedlichen Korrosionsbeanspruchungen erlauben in der Zusammenfas-sung der Ergebnisse eine gut abgesicherte Aussage über das Verhalten des jeweiligen Produktes im Serieneinsatz.
5.4.9.2 Hilfs-Stoffe und -Ger?te
Gestell zur Aufh?ngen der Prüfbleche, welches auch zum Transport der vorbereiteten u. be-schichteten Prüfbleche vom Labor zur Prüfstelle dienen kann.
Die Abmessungen sind frei w?hlbar, die Prüfbleche (Unterkante) müssen mindestens 0,75 m über dem Boden h?ngen.
Zweckm??ig ist eine k?figartige Umhausung der Einrichtung, um St?rungseinflüsse, wie unbe-fugtes Berühren usw. auszuschlie?en.
Mess- und Schreib- Ger?t zur Dokumentation von Temperatur und relativer Feuchte.
5.4.9.3 Prüfbedingungen
5.4.9.3.1 Durchschnittliche Belastung
Geschlossenes Fertigungs-, bzw. Lager- Geb?ude, spezifisch typisch den lokalen Bedingun-gen im mitteleurop?ischen gem??igten Klima ohne Meeresn?he.
Nicht in der Nachbarschaft chemischer Fabriken mit korrosiven Emissionen oder stark frequen-tierten Fahrwegen.
Ohne zus?tzliche Luftfeuchte und/oder Schadstoff- Belastung durch z.B. in der N?he befindli-che Belüftungsanlagen.
In der Regel in der warmen Jahreszeit von Mai bis September.(W?hrend der Heizperiode wird die rel. Feuchte erfahrungsgem?? weit unter den kritischen Grenzwert von 50 % gesenkt).
Bei unumg?nglichen Prüfungen in der kalten Jahreszeit und beheiztem Prüfort kann als Ersatz bzw. Erg?nzung eine sog. Freibewitterung gem. 5.4.10 durchgeführt werden.
Die rel. Luftfeuchte sollte dauerhaft 70 % nicht überschreiten, witterungs- und/ oder tageszeit-lich bedingte Taupunktunterschreitungen sind jedoch Bestandteil der Prüfung.
Prüfdauer in der Regel 12 Wochen, soweit nicht abweichende Vorschriften oder Vereinbarun-gen vorliegen.
5.4.9.3.2 Erh?hte Belastung
Geschlossenes Fertigungs-, bzw. Lager- Geb?ude, spezifisch u. typisch den lokalen Bedin-gungen im südeurop?ischen mediterranen Raum mit warmem Seeklima.
Ggf. Nachbarschaft chemischer Fabriken mit korrosiven Emissionen.
Mit zus?tzlicher Luftfeuchte und/ oder Schadstoff- Belastung durch z.B. in der N?he befindliche Belüftungsanlagen oder offene Hallentore.
In der warmen Jahreszeit von Mai bis September.
Die rel. Luftfeuchte kann dauerhaft 70 bis 100 % betragen, h?ufigere witterungs- und/oder ta-geszeitlich bedingte Taupunktunterschreitungen sind ebenfalls Bestandteil der Prüfung.
Prüfdauer: in der Regel 9 Tage, soweit nicht abweichende Vorschriften oder Vereinbarungen vorliegen.
5.4.9.4 Durchführung
Pro zu prüfendem Produkt und Prüfblechsorte sind mind. 3 Prüfbleche in das Gestell zu h?ngen. Erh?hte Prüfblech- Anzahlen ergeben sich in Abh?ngigkeit von der H?ufigkeit der Zwischenbeur-teilungen.
Der Verlauf der Temperatur und rel. Luftfeuchte ist w?hrend des gesamten Zeitablaufes in Kurven-form durch Messschreiber zu dokumentieren.
Bemerkung: Gem?? 5.4.9.3.1 und 5.4.9.3.2 belastete Prüfbleche werden nach Ablauf der Prüf-dauer der Entfernbarkeitsprüfung, nach Abschnitt 5.10, unterzogen.
Entsprechend den Vorschriften oder Spezifikationen erfolgt die Bewertung bei den Zwischenbeur-teilungen sowie nach der vorgeschriebenen Zeit im entfetteten Zustand (Entfettung mit Siede-grenzbenzin 40/60, siehe Punkt 5.3.1).
Bewertungsfl?che auf dem Prüfblech:
Obere Begrenzung im Abstand von der oberen Prüfblechkante: 20 mm
Seitliche Begrenzung im Abstand von den seitlichen Prüfblechkanten: 5 mm
Der Zustand der unteren Prüfblechkante (5 mm) ist entsprechend den nachstehenden Kriterien zu beschreiben. Korrosionspunkte werden angegeben.
Bewertet werden die Menge (m0 bis m5) und die Gr??e (g0 bis g5).
Zur Erleichterung der Bewertung sind die Abstufungen in ISO 4628-2 (Bezeichnung des Blasen-grades von Anstrichen) im übertragenen Sinne einzubeziehen.
Die Bewertung der Vergrauung und/oder Fleckigkeit der Prüfblechoberfl?che erfolgt gem?? DIN EN ISO 4628-1.
Im Protokoll sind die jeweiligen Einzelmesswerte mit den zugeh?rigen Prüfterminen anzugeben. Bemerkung
Gem?? 5.4.9.3.1 bzw. 5.4.9.3.2 belastete Prüfbleche werden nach Ablauf der Prüfdauer der Ent-fernbarkeitsprüfung nach Abschnitt 5.10 unterzogen.
Die bei jeder Zwischenprüfung und nach Beendigung der Prüfung vorliegenden Ergebnisse wer-den zu einer Kennwertsumme addiert: (0,5 ? m + 0,5 ? g + K).
Im Prüfprotokoll sind die jeweiligen Einzelmesswerte mit den zugeh?rigen Prüfterminen sowie die gemittelten Kennwertsummen anzugeben.
5.4.10. Prüfung der Korrosionsschutzeigenschaften bei sog. Freibewitterung (Stahl-
Substrat)
5.4.10.1 Zweck der Prüfung
Als Erg?nzung zur Prüfung nach 5.4.8.1 bzw. als Ersatz für dieselbe bei Kapazit?ts- oder/und Zeit-problemen kann diese Prüfung im Freien, aber geschützt vor Niederschl?gen in Form von Regen oder Schnee, durchgeführt werden.
5.4.10.2 Hilfsstoffe und -ger?te
Gestell zur Aufh?ngen der Prüfbleche, welches auch zum Transport der vorbereiteten und be?lten Prüfbleche vom Labor zur Prüfstelle dienen kann. Die Abmessungen sind abh?ngig von der Prüf-einrichtung. Prüfeinrichtung in Form einer Umhausung mit festem Dach und W?nden, welche aus sich überlappenden lamellenf?rmigen Elementen bestehen, so dass Niederschl?ge wie Regen oder Schnee nicht direkt auf die Prüfbleche gelangen k?nnen, Luft aber frei zug?nglich ist.
Mess- und Schreibger?t zur Dokumentation von Temperatur und rel. Feuchte.
5.4.10.3 Prüfbedingungen
Prüfdauer:
in der Regel 12 Wochen, soweit nicht abweichende Vorschriften oder Vereinbarungen vorliegen.
Je zu prüfendem Produkt und Prüfblechsorte sind mindestens 3 Prüfbleche in das Gestell zu h?n-gen.
Erh?hte Prüfblech-Anzahlen ergeben sich in Abh?ngigkeit von der H?ufigkeit der Zwischenbeurtei-lungen.
Der Verlauf der Temperatur und rel. Luftfeuchte ist w?hrend des gesamten Zeitablaufes in Kurven-form durch Messschreiber zu dokumentieren.
Bemerkung:
Gem?? nach 5.4.9.3 belastete Prüfbleche werden nach Ablauf der Prüfdauer, der Entfernbarkeits-prüfung nach Abschnitt 5.10 unterzogen.
5.4.10.5 Auswertung
Siehe Abschnitt 5.4.9.5
5.4.11. Prüfung der Korrosionsschutz- Eigenschaften bei Hallenbewitterung (Aluminium-
Substrat)
5.4.11.1 Zweck der Prüfung
Da ein reproduzierbares Labor- Prüfverfahren für Aluminium-Substrate mit genügend breiter Bean-spruchung z. Z. noch nicht vorliegt, müssen die Korrosionsschutzeigenschaften der zu prüfenden Produkte in der Praxis, d. h. in den Fertigungs- und Lagergeb?uden der Anwender mit den jeweili-gen spezifischen Bedingungen geprüft werden.
5.4.11.2 Hilfsstoffe und -ger?te
Gestell zur Aufh?ngen der Prüfbleche, welches auch zum Transport der vorbereiteten u. be-schichteten Prüfbleche vom Labor zur Prüfstelle dienen kann.
Die Abmessungen sind frei w?hlbar, die Prüfbleche (Unterkante) müssen mindestens 0,75 m über dem Boden h?ngen.
Zweckm??ig ist eine k?figartige Umhausung der Einrichtung, um St?rungseinflüsse, wie unbe-fugtes Berühren usw. auszuschlie?en.
Mess- und Schreibger?t zur Dokumentation von Temperatur und relativer Feuchte
5.4.11.3 Prüfbedingungen
5.4.11.3.1 Durchschnittliche Belastung
Geschlossenes Fertigungs-, bzw. Lager- Geb?ude, spezifisch typisch den lokalen Bedingun-gen im mitteleurop?ischen gem??igten Klima ohne Meeresn?he.
Nicht in der Nachbarschaft chemischer Fabriken mit korrosiven Emissionen oder stark frequen-tierten Fahrwegen.
Ohne zus?tzliche Luftfeuchte und/oder Schadstoff- Belastung durch z. B. in der N?he befindli-che Belüftungsanlagen.
In der Regel in der warmen Jahreszeit von Mai bis September.
(W?hrend der Heizperiode wird die rel. Feuchte erfahrungsgem?? weit unter den kriti-
schen Grenzwert von 50 % gesenkt).
Bei unumg?nglichen Prüfungen in der kalten Jahreszeit und beheiztem Prüfort kann als Ersatz bzw. Erg?nzung eine sog. Freibewitterung gem. 5.4.10 durchgeführt werden.
Die rel. Luftfeuchte sollte dauerhaft 70 % nicht überschreiten, witterungs- und/ oder tageszeit-lich bedingte Taupunktunterschreitungen sind jedoch Bestandteil der Prüfung.
Prüfdauer: in der Regel 12 Wochen, soweit nicht abweichende Vorschriften oder Vereinbarun-gen vorliegen.
5.4.11.3.2 Erh?hte Belastung
Geschlossenes Fertigungs-, bzw. Lagergeb?ude, spezifisch u. typisch den lokalen Bedingun-gen im südeurop?ischen mediterranen Raum mit warmem Seeklima.
Ggf. Nachbarschaft chemischer Fabriken mit korrosiven Emissionen.
Mit zus?tzlicher Luftfeuchte und/ oder Schadstoff- Belastung durch z. B. in der N?he befindli-che Belüftungsanlagen oder offene Hallentore.
In der warmen Jahreszeit von Mai bis September.
Die rel. Luftfeuchte kann dauerhaft 70 bis 100 % betragen, h?ufigerewitterungs- und/oder ta-geszeitlich bedingte Taupunkt- Unterschreitungen sind ebenfalls Bestandteil der Prüfung.
Prüfdauer: in der Regel neun Tage, soweit nicht abweichende Vorschriften oder Vereinbarun-gen vorliegen.
5.4.11.4 Durchführung
Pro zu prüfendem Produkt und Prüfblechsorte sind mind. 3 Prüfbleche in das Gestell zu h?ngen. Erh?hte Prüfblech-Anzahlen ergeben sich in Abh?ngigkeit von der H?ufigkeit der Zwischenbeurtei-lungen.
Der Verlauf der Temperatur und rel. Luftfeuchte ist w?hrend des gesamten Zeitablaufes in Kurven-form durch Messschreiber zu dokumentieren.
Bemerkung: Gem?? 5.4.9.3.1 und 5.4.9.3.2 belastete Prüfbleche werden nach Ablauf der Prüf-dauer der Entfernbarkeitsprüfung, nach Abschnitt 5.10 unterzogen.
5.4.11.5 Auswertung
Entsprechend den Vorschriften oder Spezifikationen erfolgt die Bewertung bei den Zwischenbeur-teilungen sowie nach der vorgeschriebenen Zeit im gereinigten Zustand (Entfettung mit Siede-grenzbenzin 40/60, siehe Punkt 5.3.1).
Bewertungsfl?che auf dem Prüfblech:
Obere Begrenzung im Abstand von der oberen Prüfblechkante: 20 mm
Seitliche Begrenzung im Abstand von den seitlichen Prüfblechkanten: 5 mm
Der Zustand der unteren Prüfblechkante (5 mm) ist entsprechend den nachstehenden Kriterien zu beschreiben.
Korrosionspunkte werden angegeben.
Bewertet werden die Menge (m0 bis m5) und die Gr??e (g0 bis g5).
Zur Erleichterung der Bewertung sind die Abstufungen in ISO 4628-2 (Bezeichnung des Blasen-grades von Anstrichen) im übertragenen Sinne einzubeziehen.
Die Bewertung der Vergrauung und/oder Fleckigkeit der Prüfblechoberfl?che erfolgt gem?? DIN EN ISO 4628-1.
Im Protokoll sind die jeweiligen Einzelmesswerte mit den zugeh?rigen Prüfterminen anzugeben Bemerkung
Gem?? 5.4.9.3.1 bzw. 5.4.9.3.2 belastete Prüfbleche werden nach Ablauf der Prüfdauer der Ent-fernbarkeitsprüfung nach Abschnitt 5.10 unterzogen.
Die bei jeder Zwischenprüfung und nach Beendigung der Prüfung vorliegenden Ergebnisse wer-den zu einer Kennwertsumme addiert: (0,5 ? m + 0,5 ? g + K).
Im Prüfprotokoll sind die jeweiligen Einzelmesswerte mit den zugeh?rigen Prüfterminen sowie die gemittelten Kennwertsummen anzugeben.
5.4.12. Bewertung für Produktklasse Spot lubricant
Die Prüfergebnisse von geprüften Spot lubricants sind anzugeben, sind aber kein Freigabekriteri-um für den Status 1.
5.5. Prüfung des Verhaltens bei Vermischungen
5.5.1. Zweck der Prüfung
Für den betrieblichen Einsatz ist eine Vertr?glichkeit der Produkte untereinander und mit Hilfspro-dukten der OEM-Fertigung (u.a. Wasch?le, Spot lubricants, …) nachzuweisen. Als Referenzen, mit denen die Vertr?glichkeitsprüfung durchzuführen ist, gelten die zum Zeitpunkt der Prüfung mit Sta-tus 4 freigegebenen und im Serieneinsatz befindlichen Produkte.
5.5.2. Hilfsstoffe und –ger?te
Becherglas, hohe Form, 300 ml (oder gr??er)
Messzylinder
Labor- Rührwerk, geeignet für 300 Umdrehungen pro Minute
Rührer aus korrosionsbest?ndigem Stahl, Flügell?nge 50 mm, Flügelbreite 10 mm
Labor- W?rmeschrank mit den Innenma?en 490 X 490 X 490 mm (Richtwert)
Heizplatte
Kontaktthermometer
5.5.3. Durchführung
Erhitzen der Produkte auf 50°C (bzw. bis zum kompletten Aufschmelzen von Hotmelt).
Abmessen von je mindestens 100 ml der zu vermischenden Produkte in das Becherglas (glei-che Menge).
Komponenten mit Rührwerk und Rührer bei 300 ± 10 Umdrehungen pro Minute 10 Minuten durchmischen.
Prüfschritt 1:
Verhalten bei Prüftemperatur (z.B. 50°C, s.o.) für 4 Stunden.
Prüfschritt 2
Abkühlen auf Raumtemperatur und lagern für 24h und erneutes Aufheizen auf Prüftemperatur.
5.5.4. Auswertung
Nach jedem Prüfschritt erfolgt eine visuelle Beurteilung der Mischung auf Ver?nderungen, wie z. B. irreversible Ausf?llungen, Trübungen, gallertartige Niederschl?ge, Festwerden usw. sowie eine Messung der Viskosit?t.
5.6. Reibeigenschaften
5.6.1. Zweck der Prüfung
Der Flachbahnstreifenziehversuch gilt als Beurteilungskriterium für tribologische Systemeigen-schaften.
Die Verfahrensgrenzen in der Blechumformung werden neben dem Werkstoff vor allem von den herrschenden Reibungs- und Schmierungsverh?ltnissen bestimmt. Durch steigende Bauteilkom-
plexit?t und –gr??e sowie den verst?rkten Einsatz h?herfester bzw. schwer umformbarer Werkstof-fe kommt den tribologischen Randbedingungen eine gro?e Bedeutung zu.
Die Erfassung der Reibung als integrale Zustandsgr??e zur Beschreibung der tribologischen Ver-h?ltnisse ist aufgrund der Komplexit?t der Wirkzusammenh?nge nur m?glich, wenn das gesamte zugrundeliegende Tribosystem berücksichtigt wird. Da es sowohl aus wirtschaftlichen als auch aus technologischen und ma?technischen Gründen i. d. R. nicht m?glich ist, die Reibung im Realpro-zess zu erfassen, wird mit dem Streifenziehversuch ohne Umlenkung ein geeigneter Modellver-such herangezogen, der es erm?glicht, die für die Blechumformung relevanten Tribosysteme nachzubilden und die Reibung direkt zu erfassen. Der Reibort ist messtechnisch zug?nglich und es werden reproduzierbare, auf den Realprozess übertragbare Ergebnisse geliefert.
5.6.2. Versuchsschema
Ermittlung der Reibzahl im
Flachbahnstreifenziehversuch
Einflu?gr??en auf die Reibzahl:Blechwerkstoff
Werkzeugwerkstoff
Oberfl?chenbeschaffenheit
Schmierstoff
Ziehgeschwindigkeit
Je nach Versuch k?nnen die Einflüsse von Kontaktnormalspannung, Gleitgeschwindigkeit, Tempe-ratur, Dehnungszustand, Spannungszustand, Oberfl?chenfeingestalt, Werkzeug- und Werkstück-werkstoff, Beschichtung, Umlenkradien, Schmierstoff und Schmierstoffmenge gezielt untersucht werden.
5.6.3. Versuchsparameter
Technologische Parameter
- Prüftemperatur-Bereiche
A und B
(Temperaturbeaufschlagung der Werkzeuge)
- Gleitgeschwindigkeiten 1-3 A) Standardtemperatur für alle Substrate
* 40°C (alle Gleitgeschwindigkeiten)
B) Hochtemperaturprüfung, nur für Substrat
DC05 ZE75/75-BO
* 60°C für Gleitgeschwindigkeit 1
* 80°C für die Gleitgeschwindigkeiten 2 und 3 * 1) 1mm/s,
* 2) 50mm/s,
- Kontaktnormalspannung
- Stick-Slip-Beginn
- Vordehnung des Blechs * 3) 400mm/s nur für Substrat DC05 ZE75/75-BO - Bis Abriss in Schritten ≤ 2 N/mm2
* Beginnend bei 4 N/mm2
für Gleitgeschwindigkeit 1)
* Beginnend bei 2 N/mm2
für die Gleitgeschwindigkeiten 2 und 3)
- Kennzeichnen
- Keine
Schmierstoff
- Qualit?t
- Auftragsmenge - jeweiliges Prüfprodukt,
und Referenz?l: aus Gründen der Vergleichbarkeit mit bestehenden Daten m?glichst PRELUBE PL 61, ansons-ten gleichwertiges freigegebenes Produkt anderer Her-steller/Lieferanten
- siehe Kapitel 5.3.6
Werkzeuge
- Werkstoff/Beschichtung - Oberfl?chenfeingestalt
- Temperaturen
- Kontaktfl?chen Flachbahn
- Radien Umlenkung/Sicke - Messwertaufnahme
- Lagerung - GGG 70
- Rz 1,0 - 1,6μm
- 40°C (A); 60°C bzw. 80°C (B)
* Min 3.000 mm2 für Gleitgeschwindigkeit 1)
* Min 10.000 mm2 für Gleitgeschwindigkeit 2) und 3) Ergebnisse, die auf Streifenziehanlagen mit kleineren Kontaktfl?chen ermittelt wurden, müssen qualitativ und quantitativ gleiche Ergebnistendenzen aufweisen, nur dann kann diese Streifenziehanlage zur Bewertung der Reibeigenschaften herangezogen werden.
- Ohne
- Für die Gleitgeschwindigkeiten 2 und 3 sollte die ge-trennte Bestimmung der Reibkr?fte für Ober- und Unter-werkzeug sollte m?glich sein, dadurch k?nnen Messfeh-ler erkannt werden
- Werkzeuglagerung muss weitgehend verkippungsfrei gestaltet sein
Bleche
- Werkstoff/Beschichtungen - Vorbereitung der Prüfbleche (abweichend von 5.3) -Punkt 3.5.3, Zeile …B“
- Je Prüfoberfl?che ist Streifenmaterial aus einer Charge, beaufschlagt mit dem Prüfprodukt und dem Referenz-produkt, zur Verfügung zu stellen. Der Einfluss einer evtl. vorhandenen Vorbe?lung ist m?glichst auszuschlie?en. Der Schmiermittelauftrag erfolgt manuell oder auf einer Beschichtungsanlage (z.B. bei Fa. G?tz in Leonberg Tel: +49 (0)7152-42998). Die Methode ist zu dokumentieren.
- Streifenbreite - Materialbedarf - Mit dem Prüflabor abzustimmen; Streifen muss breiter als Prüfbacken sein
- Mit dem Prüflabor in Abh?ngigkeit von der verfügbaren Streifenl?nge abzustimmen
Bemerkung
Zur Beurteilung eines tribologischen Systems (bestehend aus Werkzeug, Blech und Schmierstoff) hat es sich als geeignet erwiesen, die ermittelten Reibzahlen in Abh?ngigkeit von Kontaktnormal-spannung und Gleitgeschwindigkeit grafisch darzustellen und in diesem Diagramm das Auftreten von Stick-Slip-Effekten zu markieren. Dadurch wird ein Vergleich von Tribosystemen anhand ver-schiedener Kriterien (maximal erreichbarer Kontaktnormalspannung, Verlauf und Niveau der Reib-zahlen und Stick-Slip-Beginn) m?glich. Verbesserte tribologische Eigenschaften des jeweils ge-prüften Produkts werden im Vergleichsversuch zur Referenz durch das Erreichen eines h?heren Wertes für die maximale Kontaktnormalspannung deutlich.
Für die tribologische Beurteilung des geprüften Schmierstoffs sind die Versuchsergebnisse aus beiden vorgegebenen Temperaturbereichen zu Grunde zu legen.
5.6.4. Zuordnung in Produktklasse Prelube bzw. Prelube 2
Die Zuordnung in die genannten Produktklassen erfolgt durch den VDA-AK basierend auf den nachgewiesenen Versuchsergebnissen. Absolute Vorgabewerte existieren zum aktuellen Zeitpunkt noch nicht. Für eine Zuordnung in die Produktklasse …Prelube 2“ müssen die tribologischen Eigen-schaften auf mehreren Prüfsubstraten signifikant besser sein als die freigegebenen Prelubes (gem. bisher gültiger VDA 230-213).
5.7. Ablaufhemmung
(Thixotropie)
5.7.1. Prinzip
Diese Prüfspezifikation dient zur Beschreibung des Prüfverfahrens …Ablaufverhalten“,
vgl. Kapitel 5.3.6.
Die Hemmung des Ablaufens ist wichtig, um Produktansammlungen an abgepressten, gelagerten Teilen zu vermeiden, die zu Problemen in Folgeprozessen führen k?nnen (Verklebung u.a.).
Ist vergleichend zu prüfen mit einem bereits freigegebenen Prelube, die Zeit bis zum ersten Trop-fen ist anzugeben.
Prüfung bei 35°C +/- 2°C
5.7.2. Prüfger?te
und
–materialien
Durchführung der Prüfung:
Auf quadratische Probek?rper in der Gr??e von 300 x 300 mm wird eine definierte Menge des zu prüfenden ?les aufgetragen (Abschnitt 5.3.). Vorher werden die Prüfk?rper an einer Ecke mit einer kleinen Bohrung versehen, die zum Aufh?ngen im Prüfstand dienen. Nach dem ?lauftrag auf alle geprüften Probek?rper werden sie 1 Stunde waagerecht bei Raumtemperatur gelagert. Für jedes ?l werden 3 Prüfk?rper genommen. Unter die Prüfk?rper wird entsprechend gro?es Filterpapier gelegt. Danach wird die Abtropfzeit des ?les von der unteren Blechecke gemessen – erster Trop-fen. Diese Zeit wird dann mit dem Vergleichsprodukt - Zeit verglichen (s.o.).
W?hrend der gesamten Prüfzeit ist die vorgegebene Toleranz der Temperatur (5.7.1) einzuhalten.
5.8. Klebstoffvertr?glichkeits-Vorprüfung
Haftungstest auf mit zu prüfendem Produkt be?lten Oberfl?chen im Vergleich zu mit Referenz?l behandelten Blechen
5.8.1. Alle Prelubes und Spot lubricants
Substrate: siehe Abschnitt 3.5.3.
Referenz?l: freigegebenes Prelube, ist anzugeben
Probek?rperanzahl: Dreifachbestimmung pro Substrat, ?l, Klebstoff und Alterung Abmessungen Probek?rper: Breite: 25 mm
L?nge: variabel, 100 – 150 mm
Blechdicke: Stahl 0,75 – 0,9 mm
Aluminium 1,0 – 1,3 mm
5.3
Reinigung: Abschnitt
Be?lung: gem?? Abschnitt 5.3.4
?lmenge: siehe Kapitel 5.3.6
Klebstoffe: - Epoxid, Betamate 1496V, von Fa. Dow Automotive
- Kautschuk, Terostat 3233AA-25, von Fa. Henkel
- 2K Epoxid-Acrylat-Blend, Versilok 253/254, von Fa. Lord Alterung: Prüfung 1 erfolgt im ungealterten Zustand.
Prüfung 2a erfolgt nach 10 Runden VDA-Wechseltest für Stahlsub-
strate gem?? VDA 621-415.
Prüfung 2b erfolgt nach 1000 h Salzsprühtest nach DIN EN ISO
9227.
Die Lagerung w?hrend Alterung erfolgt senkrecht h?ngend (Nutzung
der vorhandenen L?cher).
Abstandshalter: 2 Teflonstücke, ca. 20 x 25 mm2 vor und hinter der Verklebung,
oder
Glasperlen mit entsprechenden Durchmessern auf die Klebemasse
aufbringen.
Dicke/Durchmesser 0,3 mm für Epoxid und Epoxid-Acrylat-Blend.
Dicke/Durchmesser 2 mm für Kautschuk.
Klebstoffauftrag: 24 h nach Be?lung erfolgt Klebstoffauftrag auf ein Prüfblech (25 x 100
mm2 Klebefl?che), Abstandshalter vor und nach der Klebefl?che ein-
legen, bzw. Glasperlen mit entsprechenden Durchmessern (0,3 mm
bzw. 2 mm) auf die Klebefl?che aufstreuen,
Zweites be?ltes Blech auflegen, verpressen und eventuell ausgetre-
tenen Klebstoff mittels Spatel entfernen
Klebeprobe mit Klammern fixieren
Aush?rtung: Ofen auf 175°C vorheizen
Proben in vorgeheizten Ofen einlegen
Proben bei 175°C 30 min aush?rten
Temperatur = Objekttemperatur
KTL-Beschichtung: Proben, die gealtert werden, müssen vorher geeignet vorbehandelt
und KTL-beschichtet werden, beispielsweise in einem OEM-
Serienprozess. Die KTL-Beschichtung muss in einer Schichtdicke von
15 - 25 μm appliziert werden.
Liegezeit bis Prüfung: mindestens 24 h bei Raumtemperatur nach Aush?rtung für die unge-
alterten Proben.
Mindestens 24 h bei Raumtemperatur nach Ende der Alterung (ma-
ximal nach 7 Tagen).
Prüfung auf Haftung: Beide Blechenden werden mit einer Zange um 90 Grad abgewinkelt
(T-Peel Prüfung).
Das Ende des einen Blechstreifens wird in einen Schraubstock ein-
gespannt. Das Ende des zweiten Blechstreifens wird mit Hilfe einer
Zange vom ersten Blechstreifen im 90 - 180 Grad Winkel abgesch?lt,
indem man gleichm??ig in ann?hernd …vertikaler“ Richtung bei gleich
bleibender Geschwindigkeit zieht. Dieser manuelle Test ist nur bei
der Vorprüfung zul?ssig.
Auswertung: Beide Substratstreifen werden bezüglich Klebstoffhaftung nach DIN
EN ISO 10365 untersucht. Das Ergebnis gilt als i.O., wenn das
Bruchbild der Klebstoffraupe eine Koh?sionsbruchfl?che von ≥ 90 %
(auf jeder Seite) zeigt.
Die Ergebnisse sind tabellarisch und fotografisch zu dokumentieren. 5.8.2. Hotmelt
Durchführung siehe 5.8.1 au?er
?le: - zu prüfendes Produkt
- Referenzprodukt wie 5.8.1
Be?lung: Prüfbleche auf ca. 70°C erw?rmen, Hotmelt aufschmelzen und
gleichm??ig verteilen (analog ?lauftrag). Anschlie?end tempern der
Bleche bei 60°C ca. 30 min.
5.3.6
?lmenge:
siehe
Klebstoffe: - Epoxid, Betamate 1496V, von Fa. Dow Automotive
- Kautschuk, Terostat 3233AA-25,, von Fa. Henkel
5.9. KTL-Vertr?glichkeit
5.9.1. Zweck
Die in der Vorbehandlung z. B. aus Dopplungen und Falzen nicht entfernten Korrosionsschutz?le, Prelubes, Hotmelts sowie auch Ziehhilfsmittel, werden in die (vorw. kathodische) Elektro-Tauchlackierung eingeschleppt.
In Abh?ngigkeit von den produktspezifischen Eigenschaften und der Menge des eingetragenen Produktes zeigen sich in dem eingebrannten Tauchlackfilm oder im weiteren Aufbau Oberfl?chen-st?rungen in Form von z. B. Krater, Pieken, Nadelstichen usw.