甲代烯丙基氯合成工艺报告
一、 产品简介：
甲代烯丙基氯是一种重要的有机中间体，可广泛用于医药、农药、香料、合成材料等领域。是合成克百威、苯丁锡等杀虫杀螨剂的主要原料。由甲代烯丙基氯制备的甲代烯丙基磺酸盐与丙烯腈共聚后可以极大地改善丙烯腈纤维的染色性能，被称为腈纶的“第三单体”，在合成纤维工业中具有重要意义。其还可以制备2-甲基环氧氯丙烷、甲基甘油、甲基环氧树脂、甲代烯丙基醇、异油醛等。 二、 编写依据：
由凯飞化学研发中心小试结果编写 三、 产品简述：
1、学名：甲代烯丙基氯
2、分子式：C 4H 7CL
3、结构式：
4、分子量：90.55 四、 生产设计能力
200吨/年（年按7200小时计） 五、 工艺路线：
本实验把氯气、异丁烯气体以一定的流速通入管式反应器中，在70℃左右、常压下反应制得。
CH 2
CH 3
CH 3
Cl 2
CH 2
CH 2Cl
CH 3HCl
CH 3
C
CH 2
CH 2CL
付反应： 1. 生成叔丁基氯：
HCl
CH 3
CH 3
CH 2
CH 3
CH
3CH 3
CL
2.生成异巴豆基氯：
HCl
CH 3
CLCH
Cl CH 3
CH
3
CH 2
CH 3
3.
生成二氯异丁烷：
CLCH 2
CH 3
CH 3CLCH
CH 3
CH 3
HCl
CL
4.生成
3，
3—二氯异丁烯：
Cl 2
CH 2
CH 2Cl
CH 3
HCl
CH 2
CHCL 2
3
5.
生成生成二氯异丁烯：
Cl 2
CH 2
CH 2Cl
CH 3
HCl
CH 2
CH 2
CL
2CL
6.生成三氯异丁烷：
HCl
CH3
CH 2CL
CH 2CL CL CH 2
CH 2CL
CH 2CL
六、产品质量标准：
七、原料、中间体及产品物化性质
八．原材料质量标准
九、小试工艺流程叙述及合成方法：
小试反应器：带有冷凝夹套，直径为10mm、长为400mm的管式反应器。
气体喷头：中心管内径为3mm
产品MAC的合成
1）气体在反应器中停留时间定为1-2秒
1.安装好管式反应器、冷凝器，尾气吸收装置。
2.接装好氯气、异丁烯气体流量计及压力表。氯气与异丁烯瓶配备计量秤。
3.把异丁烯气体以5.6g/min、氯气以6.8g/min的流速通入管式反应器中，并保
持反应器中温度为70℃左右。（注：用秤进行减重计量，要求质量比异丁烯：氯气=1：1.243）
4.在反应稳定后，收集反应冷凝液。（时间为10min）尾气用水进行吸收。
5.取样检测HCL的含量。然后回流去除HCL，直至湿润的PH＞4为止。（循环
冷却水的温度要尽量低，以免氯化物损失）。尾气用水进行吸收。检测PH小于500PPM
6.在100ml的沙芯漏斗中装入10g无水碳酸钠，将PH＞4的回流液体用此漏斗
进行过滤，以除去微量的盐酸。检测PH小于200PPM.
7.粗品取样进行气相分析。
实验结果
实验结论：
1.混合气体在管式反应器的停留时间为1.0~2秒。
2.异丁烯与氯气的最佳縻尔比为1.02：1。
3.反应温度在71-74℃。
4.在此条件下，MAC的主含量为80.8%，MAC的选择性为84.62%，异丁烯的
转化率为92.42%，MAC单程收率为78.2%。合成总收率为84.6%.
十、MAC工业化生产放大设想(年产200吨)
一、粗MAC的合成
管式反应器：Φ=28mm L=17.19m 无填料
反应工艺条件采用小试实验条件。
二、MAC的精馏
1.用连续精馏塔对MAC进行精馏。第一塔先分出叔丁基氯。
2.第二、第三首尾循环塔分出异巴豆基氯。
3.第四塔分出99%以上的MAC。
4.第五塔分出二氯异丁烷。
5、精馏收率以97%计
三、釜残处理
1.用15%的氢氧化钠液对釜残进行处理，加热至140度、5个大气压下，可以对多氯化物进行脱氯。
2.氢氧化钠与釜残的縻尔比为2：1。
3、脱完氯的的釜残进行无害化处理。
（MAC物料平衡流程图及工艺流程图附后）
十一、公用工程设计条件
十二.原材料成本单耗：（收率以82%计）
十三.投资费用评估
MAC物料流程图
管式反应器：Φ=28mm L=17.19m 无填料
反应条件：标准状况（常压，20℃）
异丁烯转化率按92%计，粗产品MAC含量81%
8.粗MAC的各组分含量
1）51-52℃叔丁基氯---------------------------1.8% 2）68℃异巴豆基氯--------------------------4.4% 3）71-72℃MAC---------------------------------81.0% 4）105-106℃二氯异丁烷---------------------7.8% 5）138℃二氯异丁烯--------------------------3.5% 6）162℃三氯异丁烷--------------------------1.5%
3 辅助稳定剂 锌皂稳定剂对PVC 的稳定性较差，属于短效热稳定剂，而且容易出现“锌烧”现象(主要原因是产生的ZnCl2为强路易斯酸，具有催化脱氯化氢的作用)，但具有初期着色性优良、耐候性强等优点。钙皂类热稳定剂属于长期热稳定剂，稳定性较差，着色性强，但无毒，具有优良的润滑性。Ca/Zn 复合稳定剂就是利用二者具有的协同效应，使其成为近年来复合稳定剂中最活跃的领域。为了提高其稳定性，在复配过程中通常要添加一些辅助稳定剂，如季戊四醇等多元醇、水滑石、亚磷酸酯、β-二酮和环氧大豆油等化合物来改善Ca/Zn 复合稳定剂的性能。 3.1 亚磷酸酯 亚磷酸酯是Ca/Zn 复合稳定剂中应用最广的辅助稳定剂，在复合稳定剂中是不可缺少的成份。用做辅助稳定剂的亚磷酸酯主要有亚磷酸三苯酯、亚磷酸三癸酯、亚磷酸三壬基苯酯、亚磷酸三辛酯等。对于软质PVC，亚磷酸酯一般与β-二酮、环氧大豆油等配合使用。亚磷酸酯具有增塑作用，不适用于硬质PVC；具有抗氧化能力，可以捕捉氯化氢，加成多烯烃，能大大提高PVC 稳定体系的稳定性能。在液体稳定剂中添加量一般为10%~35%(质 量分数)，主要品种有亚磷酸苯二异辛酯、亚磷酸辛酯、亚磷酸二苯癸酯、亚磷酸二癸苯酯、亚磷酸三壬酯等。目前国内多数选用水解亚磷酸苯二异辛酯，它能有效地改善PVC 制品的着色、热稳定性、透明性、防结垢和耐候性等效果。亚磷酸酯是应用最广泛的辅助稳定剂，长期以来普遍用于钙锌无毒液体复合稳定剂应用中。最有效的是亚磷酸烷基/芳基酯。如日本Adeka -Argels 公司开发的Mark-1500 对稳定剂具有优良的初期着色性能。 3.2 环氧化合物 在环氧化合物中，传统上被用作辅助稳定剂是环氧大豆油。近年来的研究表明，双酚A 二缩水甘油醚、双酚F 二缩水甘油醚、酚醛树脂的缩水甘油醚、四苯基乙烷的缩水甘油醚、脂环族环氧树脂、偏苯三酸三缩水甘油酯、对苯二甲酸二环氧丙酯等都具有较高的稳定效率。环氧化物与氯化氢反应生成氯乙醇，在钙、锌等金属皂催化作用下，取代PVC 中不稳定的氯原子而发挥稳定作用。在静态稳定试验中，环氧化合物的作用是抑制PVC 变黄。单独使用效果不佳，与亚磷酸酯并用时，其稳定效果可明显改善。环氧类辅助热稳定剂一般有环氧大豆油、环氧亚麻籽油、环氧硬脂酸丁酯、辛酯等环氧类化合物等，它们与Ca/Zn体系配合使用有较高的协同作用，具有光稳定性和无毒之优点，适用于软质，特别是要暴露于阳光下的软质PVC制品，通常不用于硬质PVC制品，其缺点是易渗出。协同作用机理[6]可认为是降解产生的HCl被环氧基团和金属皂盐吸收，HCl浓度减小，降低了PVC的脱HCl速度（HCl对PVC 降解有催化作用），从而使PVC的热稳定性得到提高。另外，在Zn盐的催化下，环氧化合物还可以有效地取代烯丙基氯原子。 3.3 多元醇 作为Ca/Zn 复合体系的辅助稳定剂的多元醇主要有季戊四醇、二季戊四醇、聚乙烯醇、四羟甲基环己醇、二三羟甲基丙烷、卡必醇，以及山梨醇、甘露糖醇、木糖醇、麦芽糖醇、异麦芽糖醇、乳糖醇和它们的脱水、半脱水产物等，这类品种与β-二酮、环氧化合物、水滑石配合用于软质PVC 中时，具有极好的协同作用。需要注意的是多元醇尽管有良好的热稳定性，但部分品种由于其自身在加工过程中的脱水着色，仍有不足之处。新品种如菊粉、三(α-羟乙基)异氰脲酸酯可以克服上述缺陷。另外，多元醇易升华，在加工过程中升华物沉积在设备上，妨碍加工。为克服这些不足，现已开发了许多用脂肪酸部分酯化的多元醇，如日本推出的Tohtlixer-101,它是一种多元醇改性物，能较好地克服了一般多元醇的缺点，同Ca/Zn 稳定体系并用，表现出良好的光稳定性、加工性和贮存稳定性。多元醇可以螯合金属离子，防止氯化物催化降解，同时在金属皂的存在下，可以置换烯丙基氯，从而使PVC 稳定。此外，多元醇较多的羟基可以与金属离子形成无色的配位体，从而缓解了硬酯酸锌
制备氯乙烯方法比较 班级：10化工（1）班姓名：吴倩学号2010115146 氯乙烯又名乙烯基氯（Vinyl chloride）是一种应用于高分子化工的重要的单体，可由乙烯或乙炔制得。1835年法国人V.勒尼奥用氢氧化钾在乙醇溶液中处理二氯乙烷首先得到氯乙烯。20世纪30年代，德国格里斯海姆电子公司基于氯化氢与乙炔加成，首先实现了氯乙烯的工业生产。初期，氯乙烯采用电石，乙炔与氯化氢催化加成的方法生产，简称乙炔法。以后，随着石油化工的发展，氯乙烯的合成迅速转向以乙烯为原料的工艺路线。1940年，美国联合碳化物公司开发了二氯乙烷法。为了平衡氯气的利用，日本吴羽化学工业公司又开发了将乙炔法和二氯乙烷法联合生产氯乙烯的联合法。1960年，美国陶氏化学公司开发了乙烯经氧氯化合成氯乙烯的方法，并和二氯乙烷法配合，开发成以乙烯为原料生产氯乙烯的完整方法，此法得到了迅速发展。 乙烯、乙炔和混合烯炔法的特点如下： 一．乙烯氧氯化法 氧氯化法是利用氯化氢合成有机物的一般称呼。其反应如下 CH2=CH2 +2HCl+1/2 O2→ClCH2CH2Cl+ H2O ClCH2CH2Cl→CH2=CHCl +HCl 二．乙炔法 在氯化汞催化剂存在下，乙炔与氯化氢加成直接合成氯乙烯： CH≡CH+H Cl→CH2=CHCl 其过程可分为乙炔的制取和精制，氯乙烯的合成以及产物精制三部分。 此法工艺和设备简单，投资低，收率高；但能耗大，原料成本高，催化剂汞盐毒性大，并受到安全生产、保护环境等条件限制，不宜大规模生产。电石乙炔法已基本被世界淘汰，但这是我国目前主要的氯乙烯的生产方法。该法的氯乙烯产量占总产量的50%以上。这种方法在我国煤炭和矿石资源丰富的地区，在当前石油涨价的世界经济背景下仍然可获得较高的经济效益。 三．乙烯直接氯化法 CH2=CH2+Cl2→CH2=CHCl+HCl 这是石油化工发展后以石油为基础开发的生产工艺。此法的最大缺点是伴随反应生成了大量的1,2-二氯乙烷，产率较低。该工艺比目前广泛采用的乙烯平衡氧氯化法流程短，能耗
聚二甲基二烯丙基氯化铵(HCA)对活性污泥的脱水性能研究 前言 活性污泥含水率通常在95%以上。这些带电污泥，以细小的颗粒存在，要使其脱稳絮凝脱水，需要在絮凝过程中投加大量的絮凝剂。常见的絮凝剂有无机絮凝剂和有机絮凝剂两类。投加无机絮凝剂，不仅药剂的消耗量大，沉淀物多，且处理效果不佳，近年来逐渐被有机絮凝剂所取代，目前被大多数厂商采用的主要是阳离子聚丙烯酰胺(PAM-C)，其在使用过程中的他点是用量少，沉淀性能好，泥饼含水率低。 近年来，国内的部分生产厂家开始对聚二甲基二烯丙基氯化铵进行了大量的研究。HCA是一种以二甲基二烯丙基氯化铵为主体的阳离子型有机高分子聚合物，它具有良好的水溶性，水溶液呈中性，在水溶液中电离后产生带正电荷的季胺盐类线型作用基团。它除了具有一般高分子絮凝剂的架桥、卷扫功能外，还具有相当强的电中和能力。其絮凝原理是高分子阳离子基团与带负电荷的污泥离子相吸引，降低及中和了胶体粒子的表面电荷，同时压缩了胶体扩散层而使微粒凝聚脱稳，并借助了高分子链的粘连架桥作用而产生絮凝沉降。本文对二甲基二烯丙基氯化铰均聚和共聚产品的污泥脱水性能进行了研究，实验表明该类絮凝剂具有良好的污泥脱水性能。 1 实验部分 1.1 主要试剂 PAM－C：阳离子聚丙烯酸胺，市售； HCA：聚二甲基二烯丙基氯化胺均聚产品，自制； HCA-AM：二甲基二烯丙基氯化按与丙烯酸胺共聚产品，自制。 实验用污泥取自深圳某污水处理厂的浓缩污泥，含水率98％，pH 6.0－6.5，温度30－31℃。 1.2 自制高分子产品的制备过程 ①均聚产品 先制备出二甲基二烯丙基氯化按单体。将单体浓缩提纯后，取一定量的单体，按比例加入反应所需的引发剂，维持一定的温度在四口烧瓶中密闭进行反应。整个制备过程约为20 h左右。 ②共聚产品 取一定量的二甲基二烯丙基氯化铰单体，并按比例加人丙烯酸胺单体，加入反应所需量的引发剂，维持一定的温度在四口烧瓶中进行密闭反应。整个制备过程约为16 h左右。 2 结果与讨论 2.1 活性污泥的pH值对药剂脱水性能的影响 在不同的活性污泥pH值条件下，3种药剂的投加量均为30 mg／L，真空抽滤 lmin，比较3种药剂对活性污泥脱水体积的影响。根据实验数据作图如下，由图1可看出在pH为5时，絮凝条件最好，脱水率最高。碱性条件对脱水不利。
合成工艺讲解课件 1、合成工序的生产任务：本工序的主要任务是将盐酸工序送来的HCL和乙炔工序送来的C2H2经混合脱水、转化、清净、压缩、精馏过程生产出纯度为99.99%的氯乙烯单体供聚合使用。 合成工序是烧碱和PVC的衔接工序，前为盐酸工序和乙炔工序，后供聚合，是PVC的工艺核心。 2、氯乙烯 C2H3Cl 分子量：62.5 物理性质：在常温常压下氯乙烯是一种无色有乙醚香味的气体，其沸点为-13.9℃，凝固点为-159.7℃。 爆炸性: 氯乙烯易燃，与空气混合形成爆炸性混合物，爆炸范围4-21.7%(体积比)。 毒性：氯乙烯对人有麻醉作用，对肝脏有影响，可使人中毒。当其浓度在0.1%以上时，开始有麻醉现象，表现为困倦，注意力不集中，随后出现视力模糊，走路不稳，在其浓度达20-40%时，可使人产生急性中毒，呼吸缓慢以致死亡，长期接触能引起消化系统疾病。空气中允许浓度为30mg/m3 3、乙炔：C2H2 ，分子量：26 物理性质：在常温下纯乙炔为无色气体，工业乙炔因含有硫化氢、磷化氢等杂质，而具有特殊的刺激性的气味。沸点：-83.66℃凝固点：－85℃ 爆炸性:下列情况下可以爆炸： A：高温(550℃)加压(>1.5表压)或有某些物质存在时，如电石氧
化铝、铜屑、氢氧化铁等。 B：与空气混合在2.3-81%范围时，特别在含乙炔7-13%时。 C：与氧混合在2.5-93%范围时，特别在含乙炔30%时。 D：当乙炔和氯气混合时，在阳光下即能爆炸。 E：与铜、汞、银接触生成相应的金属化合物时。空气中允许浓度为500mg/m3。 4、氯化氢：HCl，分子量：36.46 物理性质：是一种无色有刺激性气味的气体。沸点：-84.8℃，极易溶于水 化学性质：性质活泼，除贵金属外能与大多数金属反应，生成金属氯化物，对各种植物纤维亦有强烈的腐蚀性。 空气中允许浓度为15mg/m3 5、阻火器及乙炔砂封的工作原理。 目前阻火器普遍使用的是金属丝网过滤器，筒体内部布置了较多的金属丝网， 目的是吸收热量，因为金属是热的良导体，从而阻断了燃烧三要素之一：燃烧所需要的热量。 燃烧三要素是可燃物、助燃物、燃烧所需的热量。由于吸收了大量的热量，使的即使存前两个因素都存在，但是由于热量不够，使得可燃物达不到燃烧（自燃）所需要的温度，自然就燃烧过程就无法继续进行，只能终止。 简单的说阻火器的灭火原理是当火焰通过狭小孔隙时，由于冷却
甲代烯丙基氯合成工艺报告 一、 产品简介： 甲代烯丙基氯是一种重要的有机中间体，可广泛用于医药、农药、香料、合成材料等领域。是合成克百威、苯丁锡等杀虫杀螨剂的主要原料。由甲代烯丙基氯制备的甲代烯丙基磺酸盐与丙烯腈共聚后可以极大地改善丙烯腈纤维的染色性能，被称为腈纶的“第三单体”，在合成纤维工业中具有重要意义。其还可以制备2-甲基环氧氯丙烷、甲基甘油、甲基环氧树脂、甲代烯丙基醇、异油醛等。 二、 编写依据： 由凯飞化学研发中心小试结果编写 三、 产品简述： 1、学名：甲代烯丙基氯 2、分子式：C 4H 7CL 3、结构式： 4、分子量：90.55 四、 生产设计能力 200吨/年（年按7200小时计） 五、 工艺路线： 本实验把氯气、异丁烯气体以一定的流速通入管式反应器中，在70℃左右、常压下反应制得。 CH 2 CH 3 CH 3 Cl 2 CH 2 CH 2Cl CH 3HCl CH 3 C CH 2 CH 2CL
付反应： 1. 生成叔丁基氯： HCl CH 3 CH 3 CH 2 CH 3 CH 3CH 3 CL 2.生成异巴豆基氯： HC l CH 3 CL CH Cl CH 3 CH 3 CH 2 CH 3 3. 生成二氯异丁烷： CLCH 2 CH 3 CH 3CLCH CH 3 CH 3 HCl CL 4.生成 3，3 —二氯异丁烯： Cl 2 CH 2 CH 2Cl 3 HCl CH 2 CHCL 2 3 5. 生成生成二氯异丁烯： Cl 2 CH 2 CH 2Cl 3 HCl CH 2 CH 2CL 2CL 6.生成三氯异丁烷： HCl CH3 CH 2CL 2CL CL CH 2 CH 2CL 2CL
氯乙烯单体的制备 培训教材
第一章氯乙烯安全生产基础知识 一、氯乙烯工序的任务 二、反应基本原理 三、产品说明 四、工艺流程简述 五、工艺流程方框图 六、生产中原辅材料和成品的性质 第二章工艺流程 第一部分混合脱水和合成系统 一混合脱水系统 二、氯乙烯的合成系统 三、氯乙烯合成对原料气的要求 四、氯乙烯合成反应条件的选择 五．混脱和合成系统工艺流程方框图 第二部分粗氯乙烯的净化和压缩 一、净化的目的 二、净化原理—水洗和碱洗 三、盐酸脱吸 四、粗氯乙烯的压缩 五、粗氯乙烯的净化和压缩系统工艺流程方框图 第三部分氯乙烯的精馏 一、精馏的目的和方法 二、精馏的一般原理 三、精馏操作的影响因素
四、单体质量对聚合的影响 五、先除低沸物后除高沸物精馏工艺的优点 六. 氯乙烯精馏系统工艺流程方框图 第四部分精馏尾气变压吸附回收 一. 工艺原理 二、吸附平衡 三、工艺生产过程 四、变压吸附部分操作条件表 第五部分氯乙烯的贮存及输送 第三章、安全技术措施：
氯乙烯的制备培训教材 第一章氯乙烯安全生产基础知识 一、氯乙烯工序的任务 本工段的生产任务是将精制后的乙炔气（纯度≥98.5%）、与氯化氢工段送来的氯化氢气体（纯度≥93%）按一定量配比（1:1.05）混合，经混合脱水、预热后进入装有氯化高汞触媒的转化器合成粗氯乙烯气体，并经水洗、碱洗、加压、精馏制得纯度达99.9％以上的合格氯乙烯单体，供聚合聚氯乙烯树脂使用。 二、反应基本原理 HCL+C H≡CH→CH2＝CHCL+124.6KJ/mol 氯乙烯的物化性质： 氯乙烯在常温、常压下是比空气重一倍的微溶于水的无色气体，带有一种麻醉性的芳香气味。氯乙烯分子式是C2H3CL,分子量62.51。 主要参数： 沸点：-13.9℃凝固点：-159℃ 爆炸范围（空气中）3.6%～32%（体积含量） 爆炸范围（氧气中）4%～70%（体积含量） 冲N2或CO2可缩小其爆炸浓度范围。 纯的氯乙烯气体加压到0.5MPa时，可用工业水冷却得到比水略轻的液体氯乙烯。 液态氯乙烯无论从设备或从管道向外泄漏，都是极其危险的，一方面它遇到外界火源会爆炸起火，另外，由于它是一种高绝缘性液体，在压力下快速喷射，就会产生静电积聚而自发起火爆炸。因此，输送液态氯乙烯时宜选用低流速（一般≤3m/s），并将设备与管道进行防静电接地。 +
氯乙烯的生产方法、生产原理
氯乙烯的生产方法、生产原理 1生产方法 按其所用原料可大致分为下列几种： ⑴乙烯法 此法系以乙烯为原科，可通过三种不同途径进行，其中两种是先以乙烯氯化制成二氯乙烷：C2H4 + Cl2 → C2H4Cl2 然后从二氯乙烷出发，通过不同方法脱掉氯化氢来制取氯乙烯；另一种则直接从乙烯高温氯化来制取氯乙烯。现分述如下： ①二氯乙烷在碱的醇溶液中脱氯化氢(也称为皂化法) C2H4Cl2+ NaOH → C2H3Cl + NaCl + H2O 此法是生产氯乙烯最古老的方法。为了加快反应的进行，必须使反应在碱的醇溶液小进行。这个方法有严重的缺点：即生产过程间歇，并且要消耗大量的醇和碱，此外在生产二氯乙烷时所用的氯，最后成为氯化钠形式耗费了，所以只在小型的工业生产中采用。 ②二氯乙烷高温裂解 C2H4Cl2→ C2H3Cl + HCl 这个过程是将二氯乙烷蒸气加热到600℃以上时进行的，与此同时，还发生脱掉第二个氯化氢生成乙炔的反应，结果使氯乙烯产率降低。为了提高产率，必须使用催化剂。所用的催化剂为活性炭、硅胶、铝胶等，反应在480～520℃下进行，氯乙烯产率可达85%。 ③乙烯直接高温氯化 这一方法不走二氯乙烷的途径，直接按下式进行： C2H4 +Cl2→ C2H3Cl + HCl 由上式可以看出这一反应是取代反应，但实际上乙烯与氯在300℃以下主要是加成反应，生成二氯乙烷。要想使生成氯乙烯的取代反应成为唯一的反应，则必须使温度在450℃以上，而要避免在低温时的加成过程，可以采用将原科单独加温的方法来解决，但在高温下反应激烈，反应热难以移出，容易发生爆炸
1万吨/a 聚二甲基二烯丙基氯化铵初步设计说明书 工程技术方案 聚二甲基二烯丙基氯化铵，是一种高分子阳离子表面活性剂，主要应用于石油开采、造纸、纺织、皮革及水处理领域。 它具有正电荷密度高、水溶性好、分子量易于控制、高效无毒、造价低廉、对环境友好，愈来愈引起人们的重视。 一般说来，均聚物分子量的聚合度越高，产品的性能就越好。 由于其合成工艺和处理过程存在差异，我国的产品质量与国外的产品存在很大的差距。 1. 反应方程式： 2. 主要副反应： 3. 原材料的理化性质： （1）氯丙烯：无色易燃液体，相对密度0.938，沸点45℃，微溶于水，溶于乙醇、乙醚、氯仿和石油醚，有毒。 （2）二甲胺：无色气体或液体，相对密度0.68，沸点6.9℃，一般工业品有液体二甲胺和40%二甲胺水溶液，d=0.895，有强烈刺激性。 （3）烯丙醇：无色有刺激性气味液体，密度0.85，沸点96.9℃，溶于水、醇、醚。 NCH 2CH=CH 2H 3C H 3C +CH 2=CH-CH 2H 2C=HC-HC H 2C=HC-HC CH 3CH 3 Cl -NH H 3C H 3C +CH 2=CH-CH 22CH=CH 2H 3C H 3C +HCl CH 2=CH-CH 2-Cl +CH 2=CH-CH 3OH H 2O +HCl CH 2=CH-CH 2OH CH 2=C-CH O +1/2O +HCl
（4）烯丙醛：无色有刺激性气味液体，密度0.84，沸点53℃，水中溶解度17.5%，易溶于大多数有机溶剂中。 （5）二甲基烯丙基氯化铵：无色、易燃、易爆、易挥发的液体，密度0.712，沸点62℃，微溶于水，易溶 4.生产工艺简介 聚二甲基二烯丙基氯化铵是由二甲基二烯丙基氯化铵单体聚合而成。一般说来聚合反应中单体的纯度或杂质对聚合度影响很大，因此该产品生产分为单体合成、纯化及聚合三步完成。 单体制备可分为一步法和两步法。两步法是由等摩尔的氯丙烯和二甲胺进行亲核反应生成二甲基烯丙基胺，（油相）与盐水分离后再与等摩尔的氯丙烯在有机相中季铵化反应生成季铵盐。一步法是由2:1:1的氯丙烯二甲胺和液碱控制反应物近于中性条件下一次完成。很明显两步法消耗大量的溶剂，操作繁琐成本高，但其杂质少，聚合物质量好。一步法操作简单，成本低杂质多。近年来国内学者对一步法做了大量的研究工作，已经取得了可喜的成果。如国内的山东邹平铬兴化工，宝莫生物化工等企业均采用一步法生产单体，聚合物分子量可达30-180万，粘度在80-20000CPS收率可在93%以上。 5．工艺过程简述 将定量的氯丙烯加入到合成反应釜中，降温至0-5℃，开始交替滴加40%二甲胺水溶液和液碱。严格控制反应介质在中性条件下，温度不得超过45℃，加完料打开恒压回流阀门，升温50-60℃，在压力小于0.2MPa下反应2h，再在70℃反应1h。冷却过滤出氯化钠，然后进行负压水蒸气蒸馏，除杂，再次过滤分离出氯化钠，最后加入少量活性炭脱色过滤调质为合格单体。经检验合格的单体加入到聚合反应釜内，加入引发剂、络合剂，在70℃、小于等于0.2MPa下反应7-10h，降温加入去离子水调整到PDADMAC40%包装出厂。 一.生产规模：1万吨/年40%PDADMAC水溶液折百4000吨/a。 二.生产天数：300天/年 三.物料衡算：（投加量/日）
沈阳化工大学 化工设计 氯乙烯合成与净化的工艺流程设计 说明书 专业：化学工程与工艺 班级：科化工0701 学生姓名：A于子钧，潘磊 B 邓小丹，刘莉，徐军军，李慧 指导教师： 设计时间： 2 010 年11 月 所属设计组：科化工1班（A、B）组 成绩：
目录 一、总论 (3) 1.1.氯乙烯简介 (3) 1.2.氯乙烯生产技术及进展 (3) 1.3.历史沿革 (4) 1.4.生产方法 (4) 1.4.1.乙烯氧氯化法 (5) 1.4.2.乙炔法 (6) 1.4.3.混合烯炔法 (7) 二、生产流程简述 (7) 三、生产流程图 (8) 四、操作条件 (8) 五、计算结果 (10) 六、结束语 (11)
一、总论 1.1.氯乙烯简介 氯乙烯又名乙烯基氯（Vinyl chloride）是一种应用于高分子化工的重要的单体，可由乙烯或乙炔制得。为无色、易液化气体，沸点-13.9℃，临界温度142℃，临界压力5.22MPa。氯乙烯是有毒物质，肝癌与长期吸入和接触氯乙烯有关。它与空气形成爆炸混合物，爆炸极限4％～22％（体积），在压力下更易爆炸，贮运时必须注意容器的密闭及氮封，并应添加少量阻聚剂。 1.2.氯乙烯生产技术及进展 氯乙烯工业化生产始于20世纪20年代，早期生产方法采用电石为原料的乙炔法路线，电石水解生成乙炔，乙炔与氯化氢反应生成VCM。由于该工艺能耗较高，污染严重，因此自以乙烯为原料的工艺路线问世之后就逐渐被淘汰。目前全世界范围内95%以上的VCM产能来自乙烯法工艺。另外，为利用廉价的烷烃资源，Geon、Lummus、EVC（Ineos）等还开发了以乙烷为原料的VCM工艺路线。 乙烯氧氯化法由美国Goodrich公司于1964年首先实现工业化生产，该工艺原料来源广泛，生产工艺合理，目前世界上采用本工艺生产VCM的产能约占VCM总产能的95%以上。 乙烯氧氯化法的反应工艺分为乙烯直接氯化制二氯乙烷（EDC）、乙烯氧氯化制EDC 和EDC裂解3个部分，生产装置主要由直接氯化单元、氧氯化单元、EDC裂解单元、EDC精制单元和VCM精制单元等工艺单元组成。乙烯和氯气在直接氯化单元反应生成EDC。乙烯、氧气以及循环的HCl在氧氯化单元生成EDC。生成的粗EDC在EDC精制单元精制、提纯。然后在精EDC裂解单元裂解生成的产物进入VCM单元，VCM精制后得到纯VCM产品，未裂解的EDC返回EDC精制单元回收，而HCl则返回氧氯化反应单元循环使用。 直接氯化有低温氯化法和高温氯化法；氧氯化按反应器型式的不同有流化床法和固定床法，按所用氧源种类分有空气法和纯氧法；EDC裂解按进料状态分有液相进料工艺和气相进料工艺等。具有代表性的Inovyl公司的VCM工艺是将乙烯氧氯化法提纯的循环EDC和直接氯化的EDC在裂解炉中进行裂解生产VCM。经急冷和能量回收后，将产品分离出HCl（HCl循环用于氧氯化）、高纯度VCM和未反应的EDC（循环用于氯化和提纯）。来自VCM装置的
前言 氯乙烯单体（VCM)几乎全部（98%以上）都用来生产聚氯乙烯（PVC）。余下的则用于生产聚氯乙烯氯化物和氯化溶剂。传统工艺的电石法精馏氯乙烯质量已不能满足PVC 树脂的生产要求，受其工艺流程及精馏塔塔型的限制，原氯乙烯精馏装置规模小，产品质量较差，尾气放空量大，造成氯乙烯、乙炔流失量大，导致生产成本较高，环境污染严重。 最初的氯乙烯生产全部以乙炔为原料。60年代后期，随着乙烯装置大型化及乙烯氧氯化技术的成熟，乙烯法在经济和环保等方面占有明显的优势，在世界范围内乙炔法迅速被乙烯法取代。迄今为止，全世界氯乙烯装置93%以上采用乙烯法，在工业发达国家如日本，以全部淘汰了乙炔法，仅在我国及其它发展中国家仍占有相当比重。目前国内比较先进而又经济可行的成熟工艺技术是电石乙炔法 本设计用美国ChemStations公司开发的流程模拟软件ChemCAD软件对电石乙炔法制备VCM进行了工艺模拟设计与计算，计算主要包括物料衡算和热量衡算，用计算所得到的相关数据对此工艺中所涉及到的设备进行选型，主要包括塔的选型、换热器的选型、泵的选型等，然后用PDSOFT三维软件对车间设备进行布置，为工业生产提供参考。 1
1 总论 1.1 概述 1.1.1 意义与作用 氯乙烯（简称VCM），是无色的、易液化的气体。易聚合，也能与丁二烯、乙烯、丙烯、丙烯睛、酷酸乙烯、丙烯酸醋和马来酸醋等共聚。主要用于制备PVC，也用于制备偏二氯乙烯、冷冻剂等。氯乙烯单体几乎全部（98%以上）都用来生产聚氯乙烯。余下的则用于生产聚氯乙烯氯化物和氯化溶剂。通过对二氯乙烷（EDC）裂解后脱除HCL，以及干燥精制可获得制造PVC级的VCM。由于资源结构的特点，世界上只有我国的氯碱行业有电石法生产PVC，其他国家都是通过乙烯法生产PVC，即乙烯直接氯化、氧氯化生产EDC，进而裂解生产VCM制造PVC。其中96%VCM均用于生产PVC。 聚氯乙烯（简称PVC）是五大热塑性合成树脂之一，以其价廉物美的特点，占合成树脂总消费量的29%左右，仅次于聚乙烯居第二位。由于PVC树脂具有优良的耐化学腐蚀性、电绝缘性、阻燃性、质轻、强度高且易加工、成本又低，因而PVC制品广泛用于工业、农业、建筑、电子电器及人们生活中的各个领域。PVC硬质制品可代替金属制成各种工业型材、门窗、管道、阀门、绝缘板及防腐材料等，还可作收音机、电话、蓄电池外壳及家俱、玩具等。PVC软质品可制成薄膜做雨披、台布、包装材料及农用薄膜，还可制成人造革、电线、电缆的绝缘层。另外，PVC树脂作为氯碱工业最大的有机耗氯产品，对氯碱工业的碱、氯平衡和发展起到重要的作用。PVC主要用于建筑业，制造管材、门窗和墙板等。作为第一大用户，建筑业约占聚氯乙烯消费总量的76%。其它方面的用量相对较少。包装薄膜和容器约占消费总量的6%，电气配件、电线电缆包皮约占消费总量的4%，涂料和粘合剂约占消费总量的4%，其他约占消费总量的10%。 1.1.2 氯乙烯生产的国内外现状及发展前景 （1）国外发展概况 氯乙烯（VCM）的合成始于1835年，由法国化学家Regnault用氢氧化钾的乙醇溶液将二氯乙烷脱氯化氢制得，并于1838年观察到了它的聚合体，这次的发现被认为是PVC 的开端。1902年，Biltz将1，2-二氯乙烷进行热分解也制得氯乙烯，但当时由于聚合物的科学和生产技术尚不成熟，他的发现没有导致工业生产的结束。Klatte于1912年通过乙炔与氯化氢的催化加成反应制得了氯乙烯，成为工业上氯乙烯合成的最初工艺，但在沿用将近30多年后，由于乙炔生产的高能耗而逐渐趋于淘汰。从1940年起，氯乙烯的生产原料，乙炔开始被乙烯部分取代，首先将乙烯直接氯化成1，2-二氯乙烷（EDC），再加以热裂解制得氯乙烯，裂解产生的氯化氢仍被用在乙炔-氯化氢法中。混合气体法制备氯乙烯采用石脑油作原料，将石脑油用燃烧气体裂解后，制成含乙炔和乙烯的混合气体，该混合气体先
氯乙烯的生产方法、生产原理 1生产方法 按其所用原料可大致分为下列几种： ⑴乙烯法 此法系以乙烯为原科，可通过三种不同途径进行，其中两种是先以乙烯氯化制成二氯乙烷：C2H4 + Cl2 → C2H4Cl2 然后从二氯乙烷出发，通过不同方法脱掉氯化氢来制取氯乙烯；另一种则直接从乙烯高温氯化来制取氯乙烯。现分述如下： ①二氯乙烷在碱的醇溶液中脱氯化氢(也称为皂化法) C2H4Cl2+ NaOH → C2H3Cl + NaCl + H2O 此法是生产氯乙烯最古老的方法。为了加快反应的进行，必须使反应在碱的醇溶液小进行。这个方法有严重的缺点：即生产过程间歇，并且要消耗大量的醇和碱，此外在生产二氯乙烷时所用的氯，最后成为氯化钠形式耗费了，所以只在小型的工业生产中采用。 ②二氯乙烷高温裂解 C2H4Cl2→ C2H3Cl + HCl 这个过程是将二氯乙烷蒸气加热到600℃以上时进行的，与此同时，还发生脱掉第二个氯化氢生成乙炔的反应，结果使氯乙烯产率降低。为了提高产率，必须使用催化剂。所用的催化剂为活性炭、硅胶、铝胶等，反应在480～520℃下进行，氯乙烯产率可达85%。 ③乙烯直接高温氯化 这一方法不走二氯乙烷的途径，直接按下式进行： C2H4 +Cl2→ C2H3Cl + HCl 由上式可以看出这一反应是取代反应，但实际上乙烯与氯在300℃以下主要是加成反应，生成二氯乙烷。要想使生成氯乙烯的取代反应成为唯一的反应，则必须使温度在450℃以上，而要避免在低温时的加成过程，可以采用将原科单独加温的方法来解决，但在高温下反应激烈，反应热难以移出，容易发生爆炸的问题。目前一般用氯化钾和氯化锌的融熔盐类作裁热体，使反应热很快移出。 此法主要的缺点是副反应多，产品组成复杂，同时生成大量的炭黑，反应热
阳离子单体二甲基二烯丙基氯化铵 （Dially dimethy ammonium chloride） 1．引言 二甲基二烯丙基氯化铵的英文名称是Dially dimethy ammonium chloride，DADMAC 是其英文名称的缩写。它是生产有机阳离子聚合物的基本原料。DADMAC是美国化学家G.B.Butler于四十年代末期首先合成的，七十年代初期美国Galgon公司首先投入工业化生产，八十年代，日本、法国、英国、苏联相继开发成功这一产品。九十年代初期，国内开始生产这一产品和聚合物，所以说这一产品当前在我国正处于起步和发展阶段。 2．DADMAC简介 分子式：C8H16NCl 化学物质分类号：7398-69-8 化学归类：季铵盐氯化物水溶液 结构式： 物理性质：沸点=100℃、比重（25℃）=1.04 溶解性：易溶于PH=6-8 外观：无色或草黄色溶液 气味：有特殊气味 3．主要应用简介 3．1 作絮凝剂
高分子量的DADMAC均聚物或与AM（丙烯酰胺）的共聚物可作助滤剂、颜料脱水剂，对无机絮凝剂处理无效的带电微粒，它特别有效。DADMAC与AM的共聚物是水处理和污水处理中使用最广泛的絮凝剂，它还可以用于处理纸浆废液、粘土浆、炼油厂废液等。 3．2 导电性的应用 电传纸要用DADMAC的聚合物涂覆。在电刻制版工业上、复印纸制备上都要用到DADMAC的聚合物，可将其导电性提高到若干倍。 3．3 造纸工业 DADMAC的均聚物、共聚物和接枝共聚物在各地区造纸工业中作为填料、颜料、纸浆助留剂有十分显著的效果；作为纸的干强剂、湿强剂也应用很广；它还用于波纹纸板制造，能缩短脱水时间。 3．4 纺织工业 DADMAC的聚合物可用作丝、毛、棉以及尼龙纤维的固色剂，并且能使布料更挺；它还可作可作纤维的抗静电剂。用DADMAC聚合物处理然后染色的布显示色彩鲜艳、耐洗、耐磨、耐晒、耐氯等性能；它能改善织物的透气性能。3．5 在化妆品上的应用 使用聚DADNAC为主要成份的香波有很好的发型调节功能，保持波型稳定持久而不伤害头发。聚DADMAC与季铵盐及甲基纤维配制成香波，洗发后，头发柔软、易梳理成型。许多染发药剂配方中也加有聚DADMAC或DADMAC与AM的共聚物，它也是刮须膏的主要成份，使之易于涂布起泡。 中性肥皂中含有DADMAC与AM的共聚物，使之易于成型和起泡。透明皂加上它可改进膨胀性和抗裂性，提高杀菌能力。DADMAC与纤维素的接枝共聚物可用作高级化妆品的增粘剂。 当前，对DADMAC的性能研究和应用研究十分活跃，其中很大一部分是关于化妆品的各种配方。
概述 氯乙烯又名乙烯基氯（Vinyl chloride）是一种应用于高分子化工的重要的单体，可由乙烯或乙炔制得。为无色、易液化，有醚样气味的气体。分子式： C2H3Cl，结构式： CHCl=CH2 ，爆炸上限%(V/V)：31.0 ，爆炸下限%(V/V)： 3.6 沸点-13.9℃，临界温度142℃，临界压力5.22MPa。相对密度(水=1)：0.91，相对蒸气密度(空气=1)：2.15。氯乙烯是有毒物质，肝癌与长期吸入和接触氯乙烯有关。它与空气形成爆炸混合物，爆炸极限4％～22％（体积），在压力下更易爆炸，贮运时必须注意容器的密闭及氮封，并应添加少量阻聚剂。 氯乙烯是塑料工业的重要生产原料，用途非常广泛.主要用于以下几个方面: 1.主要用以制造聚氯乙烯的均聚物和共聚物。也可与乙酸乙烯酯、丁二烯等共聚，还可用作染料及香料的萃取剂。用作多种聚合物的共聚单体，塑料工业的重要原料，也可用作冷冻剂等 2.塑料工业的重要原料，主要用于生产聚氯乙烯树脂。与醋酸乙烯、偏氯乙烯、丁二烯、丙烯腈、丙烯酸酯类及其他单体共聚生成共聚物，也可用作冷冻剂等。 3.主要用于制造聚氯乙烯。也可与乙酸乙烯酯、丁二烯、丙烯腈、丙烯酸酯、偏氯乙烯等共聚，制造胶黏剂、涂料、食品包装材料、建筑材料等。还可用作染料及香料的萃取剂。 用电石法生产氯乙烯的主要工艺为：以电石为原料制乙炔，在以活性炭为载体氯化汞催化剂存在下，与氯化加成而得。我国具有丰
富廉价的煤炭资源,用煤炭和石灰石生成碳化钙(电石)、然后电石加水生成乙炔的VCM生产路线具有明显的成本优势 1.电石与水反应得乙炔 CaC2+2H2O=C2H2+Ca(OH)2 2.乙炔和氯化氢反应得氯乙稀 C2H2+HCL=C2H3Cl 赔料摩尔比为：乙炔：氯化氢=1：(1.08-1.1)。乙炔和氯化氢按上述配比混合物后进行列管装有催化剂，借列管外的循环冷却水带走。反应气体中还含有未反应的氯化氢、乙炔和生成的乙醛、1，1-二氯乙烷及顺二氯乙烯、反二氯乙烯等化合物。反应后的粗氯乙烯气体，经水洗塔、碱洗塔，洗去气体中氯化氢及二氧化碳。碱洗后气体，通过干燥塔进行压缩全凝、液化，液体氯乙烯分别送入低沸点塔及高沸点塔，去除高、低沸点物即得聚合级氯乙烯单体。 在通常条件下，乙炔与氯化氢加成合成氯乙烯的气相反应速率比较慢，常采用金属氯化物为催化剂，如氯化汞，载体为活性炭，催化反应条件为：温度130~180℃，绝对压力为0.12~0.15mpa,乙炔空速为：30~60/h。由于氯化汞易挥发，直接影响乙炔的转化率和氯乙烯的收率，而温度太低催化反应速率太低，因此工业上一般控制在 168~180℃。 氯乙烯的合成过程:HCL—→HCL缓冲罐—→HCL预冷器+乙炔沙封—→混合器—→石墨冷却器—→多孔过滤器—→预热器—→转化器 →除汞器—→冷却器—→水洗组合塔—→碱洗塔—→汽水分离器
阳离子聚电解质聚二甲基二烯丙基氯化铵(PDM) 阳离子聚电解质聚二甲基二烯丙基氯化铵的絮凝机理初探 田秉晖，栾兆坤，潘纲 中国科学院生态环境研究中心环境水质学国家重点实验室，北京100085 收稿日期：2006—03-23 修回日期：2007．04—09 录用日期：2007—08—10 摘要：以聚二甲基二烯丙基氯化铵PDADMAC(特性粘度分别为2．7，1．4，0．7)为絮凝剂，对比PAC和PFC。通过残余浊度、Zeta电位、FI絮凝指数的测定，研究了PDADMAC对高岭土悬浊体系(浊度分别为6000，1000，200和10 NTU)的絮凝特性，并对其絮凝作用机理进行了探讨．结果表明，PDADMAC的吸附构型决定其絮凝机理在较低初始悬浊物浓度下(200 NTU)为单个颗粒物表面吸附覆盖及其“吸附电中和”絮凝模型；在高浊条件下(>1000 NTU)为单颗粒表面(Monomer)部分吸附覆盖及其“吸附架桥”絮凝模型． 关键词：絮凝；阳离子聚电解质；聚二甲基二烯丙基氯化铵 文章编号：0253-2468(2007)11-1874-07 中图分类号：X131．2 文献标识码：A 1 引言(Introduction) 在水处理技术领域中，化学絮凝法具有操作简便、净化除浊效果好、投资运行费用低、适用性广等优点而得到广泛应用，成为众多处理工艺流程中不可缺少的前置单元操作技术．其中，阳离子型有机高分子絮凝剂具有：① 阳离子度高，分子量高，絮凝效能强，用量少，适用性广；② 可以根据需要引人不同官能基团(带电基团、亲水基团和疏水基团等)，可以任意设计阳离子度和分子量；③ 易于和其它无机混凝剂或助凝剂复合，制备多元高效复合絮凝剂等优点，已成为国内外高效絮凝剂及其理论研究的热点内容(Wandrey，1999；Matsumoto，2001；Zhao，2002；Pearse，2001)． 聚二甲基二烯丙基氯化铵(PDADMAC)是1种应用较广的阳离子型有机高分子絮凝剂(Bowman，1979； Zhao， 2002； Tian， 2005a；2005b)．但是，以往研究中，人们更热衷于对阳离子型有机高分子絮凝剂的开发及应用，而对其应用基础研究重视不够(Yoon，2004；Besra，2003；Pascal，2005；Chen，2005)．对阳离子型有机高分子絮凝剂的反应特性和独特的絮凝性能等，在一定程度上仍沿袭传统无机盐和PAM 的絮凝反应及其凝聚机理，缺乏独立的深入研究，致使阳离子型有机高分子絮凝剂及其复合型絮凝剂在其结构设计、合成方法、物理化学改性以及复合应用过程中缺乏严谨的理论支持，导致研制开发随意性大，直接影响了高效产品制备及其絮凝效能．近年来，针对阳离子型有机高分子絮凝剂高效性的絮凝机理研究已经引起了国际上广泛的关注(Besra，2004；Zhu，2001；Harris，2000；Nishida，2002)．现有研究表明，吸附和吸附构型是影响阳离子型有机高分子絮凝剂絮凝机理的主要因素．但是，相对于传统无机盐和PAM 的絮凝反应，其基础应用理论仍有待于全面而系统地研究(Besra，2004；Zhu，2001；Harris，2000；Nishida，2002)． 本研究中，以PDADMAC(特性粘度分别为2．7，1．4，0．7)为絮凝剂，对比PAC和PFC，通过残余浊度，Zeta 电位，FI絮凝指数的测定，探讨了PDADMAC对高岭土悬浊体系(浊度分别为6000，1000，200和10 NTU)的絮凝特性，并对PDADMAC的絮凝作用机理进行了初探．
1万吨a聚二甲基二烯丙基氯化铵初步设计说明书 1万吨/a聚二甲基二烯丙基氯化铵初步设计说 工程技术方案 聚二甲基二烯丙基氯化铵，是一种高分子阳离子表面活性剂，主要应用于石油开采、造纸、纺织、皮革及水处理领域。 它具有正电荷密度高、水溶性好、分子量易于控制、高效无毒、造价低廉、对环境友好，愈来愈引起人们的重视。 一般说来，均聚物分子量的聚合度越高，产品的性能就越好。 由于其合成工艺和处理过程存在差异，我国的产品质量与国外的产品存在很大的差距。 反应方程式： 主要副反应： 原材料的理化性质： （1）氯丙烯：无色易燃液体，相对密度0.938，沸点45℃，微溶于水，溶于乙醇、乙醚、氯仿和石油醚，有毒。 （2）二甲胺：无色气体或液体，相对密度0.68，沸点6.9℃，一般工业品有液体二甲胺和40%二甲胺水溶液，d 0.895，有强烈刺激性。 （3）烯丙醇：无色有刺激性气味液体，密度0.85，沸点96.9℃，
溶于水、醇、醚。 （4）烯丙醛：无色有刺激性气味液体，密度0.84，沸点53℃，水中溶解度17.5%，易溶于大多数有机溶剂中。 （5）二甲基烯丙基氯化铵：无色、易燃、易爆、易挥发的液体，密度0.712，沸点62℃，微溶于水，易溶 生产工艺简介 聚二甲基二烯丙基氯化铵是由二甲基二烯丙基氯化铵单体聚合而成。一般说来聚合反应中单体的纯度或杂质对聚合度影响很大，因此该产品生产分为单体合成、纯化及聚合三步完成。 单体制备可分为一步法和两步法。两步法是由等摩尔的氯丙烯和二甲胺进行亲核反应生成二甲基烯丙基胺，（油相）与盐水分离后再与等摩尔的氯丙烯在有机相中季铵化反应生成季铵盐。一步法是由2:1:1的氯丙烯二甲胺和液碱控制反应物近于中性条件下一次完成。很明显两步法消耗大量的溶剂，操作繁琐成本高，但其杂质少，聚合物质量好。一步法操作简单，成本低杂质多。近年来国内学者对一步法做了大量的研究工作，已经取得了可喜的成果。如国内的山东邹平铬兴化工，宝莫生物化工等企业均采用一步法生产单体，聚合物分子量可达30-180万，粘度在80-20000CPS收率可在93%以上。 5．工艺过程简述 将定量的氯丙烯加入到合成反应釜中，降温至0-5℃，开始交替滴加40%二甲胺水溶液和液碱。严格控制反应介质在中性条件下，温度不得超过45℃，加完料打开恒压回流阀门，升温50-60℃，在压
氯乙烯合成工艺设计 一、氯乙烯的性质与用途 1. 常温常压下，氯乙烯（vinyl chloride，CH2=CHCl）是无色气体，具有微甜气味，微溶于水，溶于烃类，醇，醚，氯化溶剂和丙酮等有机溶剂中，氯乙烯沸点-13.9℃，易聚合，并能与乙烯、丙烯、醋酸乙烯酯，偏二氯乙烯、丙烯腊、丙烯酸酯等单体共聚，而制得各种性能的树脂，加工成管材、面膜、塑料地板、各种压塑制品、建筑材料、涂料和合成纤维等[1]。 氯乙烯的物理性质见下表[2]： 2. 氯乙烯是易燃易爆物质，与空气混合能形成爆炸性混合物，高温或遇明火能引起燃烧或无抑制剂时可发生剧烈聚合。在氯乙烯与空气的混合物中加入氮气或二氧化碳可使爆炸范围变窄，减少爆炸危险。危险性类别：第2.1类易燃气体，禁忌物是强氧化剂，灭火方式是切断电源，灭火剂用雾状水、二氧化碳、泡沫，泄漏应急处理：迅速撤离泄露污染区人员至上风处并进行隔离，严格限制出入，切断火源，应急处理人员戴好正压式呼吸器，尽可能切断泄漏源[3]。 [2]
3. 由于光和热可引发氯乙烯单体聚合，故存储时应避免日晒，常温下存储应加入阻聚剂（如对苯二酚）防止其自聚，一般以液体状态存储和运输[1]。 4. 氯乙烯在工业上的主要应用时生产聚氯乙烯树脂，故常称其为氯乙烯单体（VCM）所谓聚氯乙烯树脂是一类由氯乙烯单体衍生的均聚物和共聚物，其中氯乙烯占树脂组分质量的50%，因此VCM的生产质量和成本直接影响到聚氯乙烯树脂的质量和成本。目前用于制造聚氯乙烯树脂的氯乙烯约占其产量的96%，VCM的需求量和产量在很大程度上取决于聚氯乙烯树脂的需求量。聚氯乙烯为五大和成树脂之一，由于其价廉易得、应用广泛，因此需求量和产量逐年上升。氯乙烯是离分子材料工业的重要单体，产量很大，还可用于合成1,1,2-三氯乙烷和1,1-二氯乙烯等。故氯乙烯的生产在基本有机化学工业中占有重要的地位[7]。 二、氯乙烯生产工艺简介 氯乙烯是1835年由法国人V.Regnault首先在实验室中制得，他用氢氧化钾的乙醇溶液处理二氯乙烷得到了氯乙烯。1902年，Biltz 将二氯乙烷进行热分解也可制得氯乙烷。1911年，kiatte和Rollett 利用乙炔和氯化氢催化加成反应合成了氯乙烯。1913年，Griesheim -Elektron用氯化汞作催化剂，使氯乙烯合成技术进一步发展。1931年，德国首先实现了氯乙烯的工业化生产，原料是乙炔和氯化氢，催化剂是氯化汞。 20世纪50年代以前，氯乙烯主要采用电石乙炔和氯化氢制得，即电石乙炔法。其生产流程简单，副反应少，产品纯度高。它具有设备、工艺简单，投资低，可以小规模经营的特点。但由于汞催化剂有毒，不利环境保护，且生产电石要消耗大量电能，以后由于电力和焦炭提价，电石价格大幅度提高，严重影响到氯乙烯的生产。之后出现了原料的部分转换，产生了联合法和烯炔法。 石油化工的迅速发展给氯乙烯工业带来了重大影响。1955-1958年，道化学公司首先将以电石乙炔为原料的路线转变为以乙烯为原料的工艺路线，建成一套氧氯化法生产氯乙烯的工业装置。氧氯化法的成功，不仅使制造氯乙烯的原料从乙炔完全转变为乙烯，而且为平衡氧氯化法制造氯乙烯打下了基础[8]。 2.1用乙烯和氯气为他原料合成氯乙烯，要经过两步反应，第一步是乙烯与氯气加成生成1，2-二氯乙烷（EDC），第二步是EDC裂解脱氯化氢生成氯乙烯。这种方法仅有一半的氯气用于生产氯乙烯，另一半变成氯化氢，排放浪费大量的氯资源污染环境。因此如何利用副产物氯化氢时氯化工业必须解决的技术经济问题[1]。 2.2联合法是将氯化氢用于与乙炔反应 + = ≡ CH= + → CHCl CH CH Cl CH CH 2 2 2 2 此法的优点是利用已有的电石资源和乙炔生产装置，迅速提高氯乙烯的生产能力，因此，在电石原料向石油系原料变换的初期，曾有不少工厂采用，但是，这种方法不能完全摆脱电石原料，只是一种暂时的方法[1]。