1生产车间工艺操作规程
1)．二氧化碳的物理性质
为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。
表1 二氧化碳的相变参数
性质数值性质数值
三相点：
温度，℃
压力，MPa 汽化热，kJ/kg 熔化热，kJ/kg -56.57
0.518
347
195.82
升华状态：
温度，℃
升华热，kJ/kg
固态密度kg/m3
气态密度kg/m3
0.101MPa
-78.5
573.6
1562
2.814（-78.5℃）
表2 液体二氧化碳密度-温度对照表
温度℃密度kg／m3温度℃密度kg／m3
31.0 30.0 27.5 25.0 22.5 20.0 17.5 15.0 12.5 10.0 7.5 5.0 2.5 0.0 -2.5 -5.0 -7.5 -10.0 463.9
596.4
661.0
705.8
741.2
770.7
795.5
817.0
838.5
858.0
876.0
893.1
910.0
924.0
940.0
953.0
968.0
980.8
-12.5
-15.0
-17.5
-20.0
-22.5
-25.0
-27.5
-30.0
-32.5
-35.0
-37.5
-40.0
-42.5
-45.0
-47.5
-50.0
-55.0
993.8
1008.1
1018.5
1029.9
1041.7
1052.6
1063.6
1074.2
1084.5
1094.9
1105.0
1115.0
1125.0
1134.5
1144.4
1153.5
1172.1
表3 二氧化碳在不同温度下的汽化热
温度℃汽化热kJ/kg 温度℃汽化热kJ/kg
-56.57 -55 -50 -45 -40 -35 -30 -25 -20 -15
347.77
345.18
337.06
328.82
320.41
311.75
302.80
293.63
283.63
270.04
-10
-5
5
10
15
20
25
30
31
261.54
248.95
234.85
219.03
201.21
180.20
155.23
119.37
62.97
0.00 表5 液体二氧化碳饱和蒸汽压
温度℃饱和蒸汽压
kPa
温
度℃
饱和蒸汽压
kPa
温
度℃
饱和蒸汽压
kPa
温
度℃
饱和蒸汽
压kPa
-59 -58 -57 -56 -55 -54 -53 -52 -51 -50 465.96
487.15
509.05
531.67
555.05
579.19
604.10
629.80
656.30
695.65
-36
-35
-34
-33
-32
-31
-30
-29
-28
-27
1162.0
1203.8
1246.6
1290.4
1335.5
1381.6
1428.9
1477.5
1527.2
1578.3
-13
-12
-11
-10
-9
-8
-7
-6
-5
-4
2430.2
2501.7
2574.7
2649.4
2725.5
2803.2
2882.7
2963.6
3046.3
3130.7
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
4501.4
4613.9
4728.5
4845.3
4964.4
5085.7
5209.3
5335.1
5463.5
5549.2
-49 -48 -47 -46 -45 -44 -43 -42 -41 -40 -39 -38 -37
711.8
740.9
770.7
801.5
833.3
865.8
899.4
933.9
969.4
1005.9
1043.4
1081.9
1121.5
-26
-25
-24
-23
-22
-21
-20
-19
-18
-17
-16
-15
-14
1630.4
1683.9
1738.5
1794.6
1852.0
1910.6
1970.6
2032.0
2094.8
2159.0
2224.6
2291.7
2360.2
-3
-2
-1
1
2
3
4
5
6
7
8
9
3216.7
3304.5
3394.0
3485.3
3578.4
3673.3
3769.9
3868.6
3969.1
4071.5
4176.0
4282.4
4390.8
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
5727.4
5863.1
6001.4
6142.4
6286.1
6432.8
6582.1
6734.6
6890.1
7048.9
7210.9
7376.3 表6 二氧化碳的工程量值
性质数值性质数值
气体粘度，mPa·s
表面张力，mN/m
比热容，kJ/(kg·K)
Cp
Cv 0.0138(0℃,0.101M
Pa)
9.13(-25℃)
(0℃,0.101MPa)
0.845
0.651
热导率
折射率
52.75(0℃,0.101MPa)/[W/(m·K)]
1.0004506(0℃,0.101MPa,λ=546.1)
2)．液体二氧化碳产品规格
本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
表7 GB10621-2006食品添加剂-液体二氧化碳标准
序号项目指标
1 二氧化碳含量10-2（V/V）≥99.9
2 水分，10-6（V）≤20
3 酸度按5.4检验合格
4 一氧化氮，10-6（V/V）≤ 2.5
5 二氧化氮，10-6（V/V）≤ 2.5
6 二氧化硫，10-6（V/V）≤ 1.0
7 总硫（除二氧化硫外，以硫计）,10 -6（V/V）≤0.1
8 碳氢化合物总量(以甲烷计), 10-6（V/ V）≤50(其中非甲烷烃不超过20)
9 苯,10 -6（V/V）≤0.02
10 甲醇，10-6（V/V）≤10
11 乙醇，10-6（V/V）≤10
12 乙醛, 10-6（V/V）≤0.2
13 其它含氧有机物，10-6（V/V）≤ 1.0
14 氯乙烯，10-6（V/V）≤0.3
15 油脂，10-6（m/m）≤ 5
16 水溶液气味、味道及外观按5.10检验合格
17 蒸发残渣，10-6（m/m）10
18 氧气,10 -6（V/V）≤30
19 一氧化碳,10 -6（V/V）≤10
20 氨,10 -6（V/V）≤ 2.5
21 磷化氢,10 -6（V/V）≤0.3
22 氰化氢,10 -6（V/V）≤0.5
注:其它含氧有机物包括二甲醚、环氧乙烷、丙酮、正、异丙醇、正、异丁醇、乙酸乙酯、乙酸异戊酯。3)．生产工序说明
本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合
GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。
3.1 脱硫
二氧化碳原料气中含有以H2S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤0.1ppm。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然
后在经过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H2S。主要反应如下：
预脱硫塔：Fe2O3 .H2O+3H2S= Fe2S3 .H2O+3H2O
Fe2O3 .H2O+3H2S=2 FeS+S+4H2O
水解塔：COS+H2O=H2S+CO2
精脱硫塔：H2S＋1／2O2＝S＋H2O
3.2 催化氧化脱烃
催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H2、CO、烃类（碳氢化合物）等可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O2发生催化燃烧反应，生成CO2和H2O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤0.1ppm。
3.3 分子筛脱水
利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。
3.4 液化提纯
原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。
4)．工艺流程简述
从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H2S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔（T0203）脱除原料气中残余的H2S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生(再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔
放空气冷却到35℃后备用）。
从分子筛塔（T0205A/B）出来干燥合格的原料气，进入冷凝器（E0205）与冰机系统来的液氨换热被冷凝液化（约-15℃），然后进入提纯塔（T0206）进行精馏提纯，提纯塔釜加热盘管利用分子筛塔出口的常温原料气提供热量，维持塔底温度在约-13℃左右，进入提纯塔（T0206）的液体CO2与塔釜上来的热气体进行传热传质，将低沸点杂质蒸发，塔顶通过加液氨将塔下部与杂质气体一起蒸发的二氧化碳重新冷凝形成回流，提高二氧化碳回收率。出提纯塔（T0206）底部的液体二氧化碳进入过冷器（E0206）进一步冷却后进入低温贮槽（V0401）。
5)．主要工艺指标
5.1 压力(表压MPa)
进预脱硫系统（压缩机二段出口）压力：0.75~0.95
压缩机三段出口压力：2.6~2.9
提纯塔压力：2.55～2.85（根据产品纯度调节）
贮槽压力： 1.8～2.15
电加热器压力：常压
氨压缩机进口压力：0～0.1
氨压缩机出口压力：≤1.56
储氨器压力：≤1.56
冰机喷油压力大于冰机出口压力0.15～0.3
二氧化碳压缩机操作指标见随机说明书
5.2 温度
预脱硫塔进口温度：常温
水解塔进口温度：60~90℃
脱烃塔入口温度：380℃
除湿器出口温度：5℃
再生电加热器出口：≤300℃
分子筛再生结束标志温度（再生放空气温度）：≥150℃，持续30分钟
冷凝器出口：－12～－16℃
提纯塔底部：－12～－15℃
提纯塔顶部：－16～－19℃
过冷器：－16～－25℃
二氧化碳压缩机各段温度指标见随机说明书
5.3 液位
除湿器液位：＜20%（每次巡检排放一次）
冷凝器氨液位：40%～60%
提纯塔冷却段氨液位：＜50%
提纯塔塔底二氧化碳液位：60%～80%
过冷器氨液位：40%～60%
二氧化碳贮槽：＜90%
冰机储氨器：30%~80%
5.4 气体成分
预脱硫塔出口硫含量：≤1ppm
精脱硫塔出口总硫：≤0.1ppm
分子筛塔后水分：≤20ppm
分子筛塔后氧含量：≥0.2%
分子筛后总烃含量：≤50ppm
提纯塔出口产品纯度≥99.9%
提纯塔放空气二氧化碳浓度≤80%
6)．开车前准备
装置安装竣工后到开车前所必须完成的一切工作，统称为开车前准备。为保证开车顺利，避免发生故障，必须认真完成下列前期工作。
6.1现场清理检查
装置安装竣工后，首先要清理现场，特别要求进出道路必须畅通。分专业按设计要求，对照图纸逐项检查，是否符合设计要求。通过检查，证明施工质量达到设计要求后，可进行其他各项工作。并按照二氧化碳压缩机及制冷机组的要求，组织单体试车。在二氧化碳压缩机单体试车完成后，进行下一步工作。
6.2系统吹除
吹除的目的是吹出设备、管道本身携带或安装过程中遗留下的杂物。吹除按工艺气体流程从前到后，逐台设备，逐根管道进行。
本装置的吹尽工作根据工艺流程划分为两个部分进行，从气源至二氧化碳压缩机采用空压机进行吹尽，压缩机出口至储槽采用空气经二氧化碳压缩机加压后
进行吹除。在二氧化碳压缩机加负荷试车结束后，即可对系统进行吹除（二氧化碳压缩机本体及附件连接管线吹除按二氧化碳压缩机安装使用说明进行，不列入本吹除内容）。
具体步骤：
①采用压缩空气对气源至二氧化碳压缩机部分的管线及设备进行一一吹尽，要求压力≤0.2Mpa。
②对一入管道吹除后，在二氧化碳压缩机一入处，拆开法兰，在一入吸气口设置铁丝网抱箍（防止异物吸入），作为空气吸入口。拆开二进、三进入口缓冲器设备和管道的连接法兰，在缓冲器端上盲板，在管道端垫厚螺母作吹出口，并拆除二段缸及三段缸各一组进出口气阀。
上述准备工作完成后，二氧化碳压缩机本体试车已完成，即可按二氧化碳压缩机操作法启动二氧化碳压缩机，控制一出压力≤0.3MPa，开一段出口阀，向压缩机一段系统送吹除气。二氧化碳压缩机有专人操作，监视，控制一出压力。现场吹除人员根据流程对一出设备及附属管线进行吹除。排气口为设备排污口及出口至压缩机二入缓冲器前。
一出二入吹除结束，停二氧化碳压缩机，拆除二段进口缓冲器设备端盲板，连接好管道。装好二段缸原拆下的一组进出口气阀。
上述工作结束，再次启动二氧化碳压缩机，待压缩机二出压力上升后，向二段系统送气，二出压力控制≤0.6MPa。
现场操作人员根据二出压力显示，对二出系统及三入管线吹除，结束后，停二氧化碳压缩机，拆除三段进口缓冲器端盲板，连接好管线。装好三段缸原拆下的一组进出口气阀。拆除系统所有控制调节阀和液位计。
③上述工作结束，可启动二氧化碳压缩机，待压缩机三出压力达到后1.0MPa 时，即可向三出系统送气，三出压力控制≤1.0MPa。
现场操作人员根据三出总管压力显示，开始向三出系统送吹除气，对水解塔、精脱硫塔、脱烃系统、分子筛塔、冷凝器、提纯塔、过冷器、二氧化碳低温储槽进行吹除。设备吹出口为排污口、放空口及出口。管道吹除时拆开与设备的连接法兰，设备进口端插盲板，管道端垫螺母作排气口。吹除后，抽盲板，上法兰，继续顺气流方向吹，杂物不能吹向设备，直至全部设备、管道吹除干净。
吹除的检验，可用贴有白布或白纸的木板对着气体排出口放置3～5分钟，未发现板上有污点时为合格。提纯塔顶部用手动旁路阀进行控制，至电加热器出
口放空处放空。
④制冷机系统
从二氧化碳压缩机三段出口系统的某放空管线阀后，接临时管线至液氨管线，拆除冷凝器、过冷器、提纯塔塔顶冷凝器加氨仪控阀及液位计。启动二氧化碳压缩机，用空气保持三出压力1.0MPa，对冰机系统气氨管线及液氨管线进行吹除。吹出口为：气氨系统为冰机氨压缩机进口阀前，拆开法兰，垫盲板及螺母；液氨系统为逆气流方向进行吹除。
6.3装填塔内净化催化剂和内件
吹除结束后，可以对系统各塔器进行装填净化用催化剂，催化剂装填必须严格按照我公司提供的装填方案进行装填。
6.4试压
催化剂及填料装填结束，清理现场，并组织人员进行试压，即气密性试验。气密试验用空气，分五段进行。
①气源至压缩机一段进口；
②预脱硫系统；
③三段出口水解、精脱硫、脱烃、除湿、干燥、冷却冷凝、提纯、过冷系统；
④低温储槽系统；
⑤氨制冷系统。
上述五个单元气密试验压力为设备的最高操作压力。氨制冷系统为最高工作压力的1.1倍。
6.5冰机制冷系统抽真空
冰机系统试压结束后，即可卸压放净空气。在制冷机供方人员指导下，对冰机进出口系统设备内的空气进行抽空。抽空完成后可以再次检查冰机系统是否能保持真空度。如果无泄漏，即可向辅助储氨器充氨。注意不能向氨冷器加氨。充氨量为循环氨量的1/2～1/3。
6.6保温、刷漆
完成上述各项工作后，可进行装置保温（保冷）、刷漆等工作。
①对于易生锈的碳钢、铸铁的管道、阀门，涂刷防锈保护层（设备一般在加工制造厂已进行涂刷）。
②根据设计要求，对需要保温、保冷的设备、管道、阀门等进行保温工程
施工。
③按设计要求进行装置油漆。
④对设备、管道、阀门等建立（或直接书写）与流程相对应的位号。
6.7联动试车
在完成7.1～7.6各项开车前准备工作后，即可进入联动试车。目的是对所有设备及管道吹干，并对系统进行置换。
启动二氧化碳压缩机，用原料气按工艺气体流向，控制分子筛塔出口压力≤1.0MPa，用一氨冷进口阀和提纯塔塔釜盘管进口阀进行压力控制，向后系统送干燥气升压至1.0MPa，分别在二氧化碳低温储槽出口、储槽放空及提纯塔顶部放空（这部分气体在电加热器出口处放空），重复两次即可。
如果分子筛出口二氧化碳气中水分超标，则对分子筛进行再生，吹干气必须是干燥气。
7)．正常操作要点
7.1脱硫塔
脱硫塔包括预脱硫塔、水解塔和精脱硫塔，为保证产品质量，并保护脱烃催化剂，必须保证精脱硫塔出口（脱烃系统入口）的硫含量≤0.1ppm。
预脱硫塔共设置2台，使用时可并可串，正常情况下控制出口H2S≤1ppm。脱硫剂使用初期，脱硫效果好，可投用一台，另一台备用，当出口硫含量接近
1ppm时，两塔串联使用。当前塔脱硫效率≤60%时，切出系统更换脱硫剂。
水解塔操作温度为60～90℃，可通过脱硫加热器旁路阀进行温度调节，催化剂使用初期活性好，温度可以控制低些，后期逐步提高操作温度。
7.2 脱烃系统
脱烃催化剂的使用温度为380℃~500℃，为了保证脱烃彻底，脱烃塔入口温度≥380℃。
系统置换充压结束后，可进行脱烃系统开车。首先应保证气量≥1200Nm3/h 以上，联系电工用调压器升温，控制升温速率40-50℃/h，如遇气量不足或压缩机跳闸，应将电流降至零，停脱烃电加热器。当脱烃塔入口温度达350℃时，恒温30 min，调节原料气氧含量，保证分子筛后出口气体O2≥0.20%，再以20-30℃/h升至380±5℃（升温方案祥见触媒说明书），分析分子筛塔出口气体总烃≤20ppm，维持此温度转入正常生产，若总烃含量≥20ppm，则以20℃/h的升温速
度提高入口温度10℃，稳定30min，分析分子筛塔出口气体总烃是否≤20ppm，否则再次提高脱烃塔入口温度。正常生产时，由于原料气成分波动，会造成触媒温度波动，如床层温度偏低，可通过调压器调大电炉电流，如床层温度偏高，则先降电炉电流，并适当调节脱烃热交副线。
7.3 除湿器
为防止水冻结，CO2气出口温度不得低于5℃，当出现夹带液氨进入除湿器时，应立即关小氨冷凝器加氨阀，必要时开除湿器气氨近路阀。
7.4 冷凝器
二氧化碳液化主要在此进行，调节加氨量和氨蒸发压力可调节液体二氧化碳温度，满足液化要求。
7.5 提纯塔
①调节进入塔底加热盘管的气体二氧化碳量可调节塔底温度，提高产品纯度。
②调节塔顶冷却段氨液位和氨蒸发压力及调节塔内压力可调节放空量，调节产品纯度。
7.6 分子筛塔再生操作
分子筛塔出口气水份接近20ppm，则退出运行进行再生，调塔时，先微开备用的分子筛塔的进口阀，进行缓慢充压，待两组干燥塔压力相同后，全开备用塔的进口阀，再打开备用塔的出口阀，最后关闭需再生分子筛塔进出口阀，并开放空阀卸压至常压。至此，调塔工作完成。启动罗茨风机，向需再生的分子筛塔通空气，严禁憋压，然后启动电加热器，进行再生，直至再生放空气温度≥150℃，再生加热结束，停电加热器，打开提纯塔放空气去电加热器阀门，放空气进入电加热器后停罗茨风机，当分子筛塔降温至常温后打开提纯塔尾气放空阀，关闭进入电加热器的吹冷阀门，再生过程结束。
8)．正常开停车
8.1 开车前准备
①系统经吹净、装催化剂及填料、冰机系统真空试验，充氨，系统经试压、联动试车、系统吹干结束后，已具备开车条件。
②检查电器、仪表是否正常，所有调节阀处于手动。
③检查压缩机、冰机供油、供水、供电是否正常。
④检查阀门是否处于正常开关状态：
应开阀门：压缩机一回一、二三通、三回一、三放阀（脱硫加热器出口），各段排油阀，分子筛后放空阀、提纯塔放空阀；
应关阀门：压缩机一入、三出阀，预脱硫进出口阀，冷凝器进口阀、提纯塔加热段进口阀、提纯塔下部液体出口阀、储槽进、出口阀；
8.2 装置开车
①与前工序联系送原料气，开压缩机一入阀，按压缩机操作说明书要求启动二氧化碳压缩机；
②在压缩机正常运行后，逐渐关小一回一阀直至关闭，开预脱硫入口阀送气至预脱硫塔，开预脱硫出口阀，逐渐关闭二三通阀门，关一段排油阀、二段排油阀；
③开三出阀，关小三段放空阀门，关三放阀，送气至分子筛后放空；
④分析测定分子筛塔出口气水分≤20ppm后，打开冷凝器进口和提纯塔加热段进口阀门，关闭分子筛塔出口放空阀门，气体进入冷凝器及提纯塔，开提纯塔手动放空阀放空，进行置换，合格后关闭放空阀进行充压，将提纯塔压力设定为
2.55MPa，放空自调设为自控；
⑤打开提纯塔下部出液阀，储槽进口阀，储槽放空阀，将贮槽置换，置换合格后关闭放空阀充压至1.6MPa左右。
⑥当提纯塔压力至2.4MPa时，开冷凝器加氨阀，控制液位在40%，将气体二氧化碳温度降至约～-15℃进行液化，并提前用手动向提纯塔顶部冷却段加液氨，液位控制在～40%。
⑦当气氨总管压力开始上升后，按冰机操作规程启动冰机，调节冰机负荷，控制气氨压力0.02MPa。应提前做好冰机启动的准备工作，如冰机系统的阀门调整，蒸发冷凝器的提前开启，供水供电等。注意防止气氨带液。
⑧关闭提纯塔下部出液阀，建立塔釜液位，液位设定在80%，保证塔底盘管能浸泡在液体二氧化碳中。取样分析液体纯度99.9%以上，放空气二氧化碳含量≤80%，提纯塔转入自调操作。
⑨建立提纯塔塔底液位后，提纯塔开始采出时，开过冷器加氨阀，控制液位40%，并往贮槽送产品。贮槽压力控制在1.8～2.1MPa左右，适当放空。
⑩正常生产时根据产品纯度及放空量大小，调节加氨量及塔底加热器二氧化碳气量。
8.3正常停车
（1）短期停车
①通知相关岗位作好停送原料气的准备，本岗位先停止向冷凝器、过冷器、提纯塔顶部加氨，保持冷凝器液位至下限，视气氨压力停冰机，并注意气氨总管不超压。
②稍开压缩机三段放空阀，关闭三出阀，再开大三段放空阀卸压。
③开压缩机二三通阀，关闭预脱硫进出口阀。开压缩机一回一阀，同时通知停送原料气。按压缩机操作说明书要求，停运二氧化碳压缩机，关闭一入阀。
④关闭提纯塔顶部放空阀和提纯塔出液阀、储槽放空阀。系统保温保压。
（2）紧急停车
如果停电、停气、停水或发生重大设备事故按紧急停车步骤：
①停止压缩机运行，关闭压缩机与系统连接阀门，卸压。
②其余按短期停车进行。
（3）长期停车
①停止向冷凝器、过冷器、提纯塔顶部加氨，待液氨蒸发完全后，停冰机，冷凝器、过冷器、提纯塔底液位排尽。
②按短期停车步骤进行。
9)．不正常情况原因及处理
序号不正常现
象
常见原因处理方法
1 精脱硫后
总硫超标
1、原料气硫含量超标
2、水解温度偏低
3、其它有机硫高
4、脱硫剂失效
1、加强前工序脱硫
2、提高水解温度
3、分析成分，采用更有效的脱硫方法
4、更换脱硫剂
2 脱烃不合
格
1、脱烃操作温度低
2、氧含量不足
3、脱烃催化剂失效
1、适当提高脱烃操作温度
2、增加氧气加入量
3、更换脱烃催化剂
3 水分超标1、分子筛使用周期长
2、分子筛塔再生不彻底
1、更换分子筛
2、按规程再生
4 提纯塔下
部液位过
高
1、液位调节阀失灵
2、提纯塔与贮槽压差偏小
3、提纯塔放液管堵
1、调节阀拆检，加开副线
2、提高提纯塔压力，降低过冷器和贮槽温
度，贮槽适当放空
3、停车处理
5 提纯塔超
压
1、放空调节阀失灵
2、塔底温度过高
1、调节阀拆检，加开副线
2、减少塔底加热段进气量，加大塔顶冷凝
3、惰性气含量高
4、冷凝器冷凝温度不够
器加氨量
3、提高原料气纯度，加大放空量
4、加大冰机负荷，提高系统操作压力，利
用停车时间对氨冷器煮油。
6 产品纯度
不够
1、开车置换不彻底
2、提纯塔压力偏高
3、提纯塔顶部加氨量太大
4、塔底温度偏低。
1、重新置换
2、适当降低提纯压力
3、适当减小加氨量
4、加大底部盘管进气量
5、适当加大贮槽放空量
7 冰机带氨1、氨冷器液位过高
2、氨液位不准
1、严格控制氨冷器液位，防止跑高。
2、开氨液位计导淋阀排除油水，防止假液
位。
2 .二氧化碳压缩机操作规程
车间员工必须掌握二氧化碳压缩机的性能、机械原理和重要注意事项，结合本规程，规范操作。
一、开机
①停车一天时应测量电动机对地电阻
②先盘车几圈，无阻卡现象无异常声音
③开启水泵及蒸发冷水泵、风扇，检查压缩机各水路畅通
④检查主机油位(曲轴箱油位）
⑤开启油泵至压力正常数值
⑥开启主机待启动变为正常运行时，无异常现象
⑦开启入口阀门，关闭各级排水阀门，关闭各回路阀门和三级出口放空阀，压力提升至保压值时，开启三段出口阀门。
⑧运行正常后各级各点按30分钟排水一次，随时巡检每小时记录一次工艺数据。
二、停机
①开启（一半左右）各回路阀门及各级排水阀门和三级放空阀门
②关闭三级出口保压阀门
③待各级压力降至极低时，关闭主机电源
④主机停稳后，关闭主机油泵，关闭蒸发冷水泵，风机
⑤30分钟后关闭循环水泵
注：开机、停机时，先电话与脱碳岗位联系。
3.冰机操作规程
车间员工必须掌握冰机的工作原理及各项工艺指标（包括压力、温度、液位）二、开机
①冰机主机停机一天时，测量对地电阻
②检查冰机油位是否在规定位置
③检查各控制仪表是否正常
④打开出口阀门，检查工艺中各阀门是否在规定的开启或关闭状态，开启氨蒸发冷的水泵、风扇
⑤先盘油泵几圈和主机几圈，无阻卡现象，无异常声音
⑥调整控制面板、开启油泵，油压在规定范围，油泵开启后禁止盘主机
⑦油泵开启正常后，主机自动开启，待主机由启动运行变为正常运行时，再慢开启吸气阀门和各制冷设备的供氨系统阀门，根据工艺需要适时增载
⑧巡检调整并记录各项的工艺指标
⑨停机
①停机时，先把主机负荷减载至零位置
②关闭吸气阀（长时间停机关闭出口阀门)
③停主机，待主机停后15秒左右油泵自动停机
④关闭各系统的加氨阀门，关闭氨蒸发冷的水泵、风扇。
4.罗茨风机操作规程
车间员工应熟知罗茨风机的工作原理及注意事项
⑥开机
⑩开机前先检查油位是否在正常位置
11盘车几圈无阻卡现象无异常声音
12打开风机入口阀门，（此时旁通阀门在开启状态）启动风机电源待正常运行后，根据工艺需要再调整旁通阀门
三、停机
三、先打开旁通阀门
四、停止风机电源
五、关闭风机入口阀门
5.液态二氧化碳装车操作规程
运输危化品的汽车驾驶员、押运员，必须持有危化品的运输证、上岗证和押运许可证，并根据有关法律法规来规范充装。
①装车前，押运员（充装人员）应配合司机停放车辆并通知车间主管准备装车，车间主管负协助监管责任
②装车人员必须配戴防护手套、安全帽、液相、气相软管栓安全铁链
③用管钳连接好软管，确认无误后，慢慢开启储槽气相阀门，并排空气几秒左右，再开启罐车的气相阀门，让其平衡压力
④待储罐和罐车压力平衡后，再慢慢开启储罐液相阀门，并排空气几秒左右，待有液态式二氧化碳排出，关闭排空阀再开启罐车液相阀门
⑤接通装车泵电源按规范装车、按规定装载
⑥装车时，押运员为主操作手，司机为辅助充装，在整个装车过程中不得离岗
⑦装车完毕，应先关闭装车泵电源，再关闭储槽和罐车的液相、和气相阀门，确认卸压后再卸管线
⑧按产品质量相关规定化验、持票出厂。
6.化验员安全操作规程
1)、进厂原料、产成品的检测要做到不漏检、不错判，分析率达到100%。
2)、原料、产成品的化验工作记录，要认真细致，一丝不芶，同罐产
品复检数据的对比要达到100%。
3)、严格执行化验室检测设备与器皿的操作规程，未经主管领导同
意，不得随意更改操作程序。
4)、一切试验瓶要有标签，有毒品要注明。剧毒品要专人保管使用，
严格遵守《危险化学品安全管理条例》有关规定。
5)、凡能产生有毒和刺激性气体的操作，须在通风柜内进行，使用
易燃品要远离明火。
6)、化验室要卫生清洁，化验仪器摆放整齐，用完的仪器、瓶子要立
即清理，各归其位。
铸造企业安全生产体系 安全生产操作规程 编号：Q/WTS-001-2019 2019-2020版 编制: 审核: 批准: 受控状态: 发布日期：2019-10-26 实施日期：2020-01-26 XX有限公司
目录 第1章铸造企业安全生产规程 (5) 1.1 熔炼工部 (5) 1.1.1 熔炼工 (5) 1.1.2 打修炉操作工 (6) 1.1.3 行车配料工 (7) 1.1.4 熔炼维修电工、钳工 (8) 1.1.5 修包操作工 (10) 1.1.6 熔炼工部搬运、辅助工人 (10) 1.1.7 熔炼工部铁水叉运工 (11) 1.2 砂处理工部 (13) 1.2.1 砂处理控制室操作工 (13) 1.2.2 热气流烘干送砂工 (14) 1.2.3 砂处理维修电工、钳工 (15) 1.2.4 砂处理线搬运、辅助工 (16) 1.3 制芯工部 (17) 1.3.1 热芯盒射芯机制芯工 (17) 1.3.2 冷芯盒射芯机制芯工 (19) 1.3.3 组芯工 (20) 1.3.4 修芯工 (20) 1.3.5 芯铁工 (21) 1.3.6 手工浸涂工 (22) 1.3.7 型芯辊道输送工 (22) 1.3.8 型芯烘干工（出装窑工） (23) 1.3.9 树脂砂配砂工 (25) 1.3.10 三乙胺尾气处理装置安全操作规范 (26) 1.3.11 三乙胺气体发生器安全操作规范 (26) 1.3.12 制芯维修电工、钳工 (27) 1.3.13 制芯工部搬运、辅助工 (28) 1.4 制模工部 (29) 1.4.1 预发泡机操作工 (29) 1.4.2 成型机操作工 (30) 1.5 造型工部 (31) 1.5.1 手工造型工 (31) 1.5.2 自硬砂造型工 (32) 1.5.3 HWS线造型工 (33) 1.5.4 DISA线造型工 (34) 1.5.5 消失模线造型工 (35) 1.5.6 造型线控制室（控制面板）操作工 (35) 1.5.7 手工浇注工 (36) 1.5.8 机械浇注工 (37) 1.5.9 造型线落砂机机械手操作工 (38) 1.5.10 造型线维修电工、钳工 (39) 1.5.11 造型线搬运、辅助工 (41)
轧钢高线车间工艺操作规程
目录 1.上料工工艺规程2 2.一号台操作工工艺规程4 3.二号台操作工工艺规程6 4.加热工工艺规程7 5.三号台操作工工艺规程22 6.粗轧调整工工艺规程37 7.高线中轧调整工工艺规程41 8.高线预精轧350 轧机调整工工艺规程43 9.高线预精轧2 架轧机及精轧调整工工艺规程45 10 A 线双模块轧钢调整工工艺规程62 11导卫工工艺规程66 12装配工工艺规程70 13风冷线管理工工艺规程74 14集卷双芯棒操作工工艺规程75 15头尾在线剪切工工艺规程77 16打捆工工艺规程78 17. 盘卷称重工工艺规程80 18标牌打印工工艺规程81 19挂牌工工艺规程81 20卸卷操作工工艺规程83 21成品管理与码垛工工艺规程84 22轧辊车工工艺规程84 23铣工工艺规程88 24样板工工艺规程90 25辊环磨工工艺规程91 工艺操作规程 1.上料工工艺规程岗位名称：上料工 岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 岗位工艺流程 1.框图 上料台架
挡钢钩落下时单支落到钢槽。 再由拨钢机逐根转入进炉辊道向 前运行，辊道间有测 长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等 不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内 的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。 工艺要求 工艺 制度 工艺标准 工艺技术 工艺条件 1. 严格执行按炉送钢制 1. 钢坯尺寸及外形： 表 1. 表面缺陷处理：如有 1. 连铸坯弯曲度不得大于 20 度。 面质量检查按 工艺条件所述缺陷，需 ㎜ /m ，不得有大于 5 ㎜的鼓 2. 凡需组批的钢坯 , 应符 YB/T2011-2004 规定 用火焰清除，清除处应 肚，不得有明显的扭转和脱 合公司内部钢坯组批制 执行。 圆滑无棱角，清除宽度 方。 度。 不得小于深度的 6 倍， 2. 表面质量 : 连铸坯表面不 3. 由于表面质量缺陷和外 长度不得小于深度的 8 得有肉眼可见的裂纹 , 重叠、 形尺寸不合标准无法入炉 倍，表面清除深度不得 翻皮、结疤、夹杂、深度或 的钢坯，要堆放整齐并做 大于 15 ㎜。 高度大于 3 ㎜的划痕 , 压痕 好记录，并记入生产流动 2. 钢坯夹具最多一次 擦伤、气孔、皱纹、冷溅、 卡，并注明每炉实际装炉 夹 6 支钢坯，最少夹 耳子，凹坑和深度大于 2 ㎜ 支数。 4 支钢坯。 的发纹，横截面不得有缩孔 皮下气泡。 3. 主要尺寸有： 150mm×150mm×12000mm 长度公 差 :+80 ，边长允差：± 5.0m 对角线长度之差： 7mm （内控按 13mm ） 1. 根据生产指令和 YB/T2011-2004 标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、 支数， 对外观质量进行检查， 遇有疑问不清之处， 热坯冷坯 2. 工艺概述 : 炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯 有冷坯和热坯经检查合格后 需要轧制的直接放在步进式上料 台架上 , 经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，
安全操作规程编制指引 一、安全操作规程的定义 安全操作规程的定义：为了确保各作业过程中的安全生产，生产经营单位对企业各作业过程的具体的安全要求和实施程序所作的规定。就是说，安全操作规程的目的是确保各作业过程的安全，其性质是一种程序和规定，其范围包括了各个作业过程。 二、技术操作规程与安全操作规程的区别 技术操作规程和安全操作规程都是针对作业活动的一种程序和规定，它们之间有什么区别呢？技术操作规程和安全操作规程的区别主要有如下几个方面： 1、目的不同 技术操作规程的目的是确保设备、系统正常运行和作业活动的顺利进行所作的规定；安全操作规程是为了确保作业人员和其它资源在作业活动中的安全而作的规定。其他资源包括作业活动所需的设备设施和作业活动中可能发生的事故，其影响范围内的其它装置、财产、人员等。 2、编制的依据不同 技术操作规程编制的依据是设备、装置的技术说明书及设备安装工艺设计输出等技术资料，就是说技术操作规程是在对设备、装置的技术说明书及设备安装工艺设计输出等技术资料进行技术分析的基础上编制而成；而安全操作规程编制的依据是技术操作规程及岗位、作业危害分析的结果等。就是说安全操作规程是依据技术操作规程、在对岗位、作业危害分析的基础上编制而成。 3、两者的侧重点不同 尽管安全操作规程是根据技术操作规程中规定的各个步骤，在对这些步骤进行危害分析的基础上编制而成的，但技术操作规程所规定的是在作业时，应先做那一步，后做那一步，在作业时，技术上应做到什么程度； 而安全操作规程规定的是，在完成这些技术操作步骤时，应该如何做，做到什么程度才能保证安全，减少事故。 显然，技术操作规程和安全操作规程两者的侧重点是不同的。而要确保作业顺利进行和作业的安全进行，技术操作规程和安全操作规程两者缺一不可。 三、安全操作规程的编制 1．安全操作规程的制定要贯彻“安全第一，预防为主”的方针，其内容要结合设备实际运行情况，突出重点，文字力求简练、易懂、易记。条目的先后顺序力求与操作顺序一致。根据设备使用说明书的操作维护要求，结合生产及工作环境进行编制。 2．设备安全操作规程内容一般包括设备安全管理规程、设备安全技术要求和操作过程规程。管理规程主要是对设备使用过程的维修保养、安全检查、安全检测、档案管理等的规定；安全要求是对设备应处于什么样的技术状态所作的规定，它是岗位安全操作规程的核心。 3．如果安全操作规程的内容较多，一般将设备系统或工作系统划分为若干部分展开撰写，可按操作程序划分，如操作准备、启动操作、运行操作、停机操作等。实际划分可根据机械设备组成情况、作业性质、操作特点等而定。 4．设备安全操作规程内容一般包括作业环境要求的规定，对设备状态的规定，对人员状态的规定，对操作程序、顺序、方式的规定，对人与物交互作用过程的规定，对异常排除的规定等。 5．要编制出符合性、适应性和有效性都很强的安全操作规程，关键是作业危险分析。只有全面识别作业危险，才能编制出符合实际的安全操作规程来。 6．设备安全操作规程一般通用内容如下： （1）开动设备接通电源以前应清理好工作现场，仔细检查各种手柄位置是否正确、灵活，安全装置是否齐全可靠。
生产车间安全生产操作规程 XXXX药业有限责任公司起草人日期文件类别标准管理规程审核人 日期颁发部门生产部批准人日期文件编码 SOP09001,CO 生效日期共2页第1页文件标题生产车间安全生产操作规程 分发部门质量部、生产部 变更记载: 变更摘要: 修订号批准日期生效日期 生产车间安全生产操作规程 1 目的 规范生产车间的安全操作，防止安全事故。 2 范围 适用于生产车间生产安全的管理。 3 职责 岗位操作人员对本规程的实施负责。 生产主管、安全生产领导小组负责监督检查。 4 程序 4.1.1 “安全生产，人人有责”。所有员工必须加强法制观念，认真执行国家有关安全生产、劳动保护政策法律、法规，严格遵守安全操作规程和各项安全生产规章制度。 4.1.2 凡不符合安全生产要求，有安全隐患的厂房、生产线和设备，岗位操作人员有权向上级报告，遇到可能危及生命、财产安全的情况，岗位操作人员有权立即停止操作并及时报告生产主管及生产部经理。 4.1.3 设备的安装、调试按照安全操作指导并在设备的安全运行环境下进行，一切电气机械设备的金属外壳必须有可靠的接地安全措施。 4.1.5 消防器材定置摆放，不得埋压不得上锁锁闭，不得随意挪移。
4.1.6 岗位操作人员上岗前应经安全教育培训、设备安全操作及岗位技术培训，合格后方可上岗。 4.1.7 生产前做好劳动保护和安全检查工作。 4.1.7.1 一般区岗位操作人员必须按《人员进出一般生产区操作规程》穿戴工作服，洁净区岗位操作人员必须按《人员进出D级洁净区操作规程》规定穿戴好洁净服，并在操作前带乳胶手套等劳动防护用品，避免裸手接触药液。 4.1.7.2 检查设备和工作场地，排除故障隐患。 ---- 检查设备的是否清洁完好。 ---- 检查设备润滑是否良好。 ---- 检查阀门有无泄漏。 ---- 检查设备各连接部位有无松动现象，如有应立即紧固。 ---- 检查电路气路连接所有部件是否安装正确。 4.1.8 工作中集中精力，坚守岗位，严禁酒后上岗。调整设备、拆卸防护装置时要先关机停电。 4.1.9 设备运行安全。 4.1.9.1 设备操作实行专人专岗，非本岗位操作人员严禁操作本岗位设备。4.1.9.2 按照安全操作指导、设备的操作规程并在设备的安全运行环境下对设备进行操作及维护。 4.1.9.3 在设备运行中注意观察和检查，如有异常应停机检查，如出现故障应消除了这些故障后才能重新开机。 4.1.9.3.1 机器在一些危险地方已经安装了保护装置在进行任何操作之前要注意这些保护装置的有效性。 4.1.9.3.2 在设备运行中设备有无异常声音、振动和气味。
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
申银特钢轧钢厂规程 棒材水处理操作规程 2017-6-15发布 2017-6-15 实施批准：审核：编制：
目录 第一章．系统概述及生产工艺流程示意图 (2) 第二章．设备及其性能参数 (4) 第三章．设备操作 (6) 第四章．系统操作 (7) 第五章．各种故障及事故处理施 (8)
第一章系统概述及生产工艺流程示意图 1 系统概述 本厂水处理工艺包括：净环水系统、浊环水系统、穿水系统。主要服务于棒材热送轧钢的正常运行。 水处理主要的建筑及构筑物有：循环水泵房、一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池、浊环冷却塔、净环水池、净环冷却塔。 1．1 生产供水系统 生产供水系统是从厂区管网给轧钢厂各个储水设施进行补水的供水管路，主要用于加热炉软水站的生水补充（一类水）、净浊环水池的补充（一类水）。 1．2 循环供水系统 循环水供水系统包括净环水系统、浊环水系统、穿水系统。 1．2．1 净环水系统 净环水系统按照区域划分两部分：A线净环水系统和B线净环水系统。两套净环水系统共用3台净环水泵，共用同一水池，共用一套净环水冷却塔。 A线净环水系统功能是分别供给A线加热炉软水系统、A线加热炉风机冷却系统、A线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、A线轧机和飞剪电机冷却系统、A线液压系统、A线稀油润滑系统、A线冷床升降裙板拉杆等设备，进行设备的间接冷却降温。 B线净环水系统功能是分别供给B线加热炉软水系统、B线加热炉风机冷却系统、B线加热炉后炉梁和出入炉辊道冷却系统、B线轧机和飞剪电机冷却系统、B线液压系统、B线稀油润滑系统、B线冷床升降裙板拉杆等设备，进行设备的间接冷却降温。 图1.1 A、B线净环水系统流程示意图 1．2．2 浊环水系统 浊环水系统的功能是向轧钢车间提供浊环冷却水。供水点有：各轧机轧辊、活套、导卫等。 浊环水系统按照区域划分两部分：A线浊环水系统和B线浊环水系统。两套浊环水系统共用3台浊环水泵，共用一次沉淀池、平流池、浊环冷水池、浊环热水池，共用一套浊环水冷却塔。A线浊环系统，供水点有A线轧机、活套、导卫等。B线浊环系统，供水点有B线轧机、活套、导卫等。
岗位安全操作规程编制的流程 一. 岗位安全操作规程编制的基本要求 1. 岗位安全操作规程属于企业规章制度的一个类别，编制工作应按文件编制的流程进行；对现有安全操作规程的完善流程，与编制流程基本一致，可根据实际情况适当简化。 2. 岗位安全操作规程的编制在企业主要负责人的组织下，由企业安全管理部门、安全管理人员组织协调，由相关专业和作业部门的技术人员、管理人员和作业岗位人员参与进行编制；必要时，可组成编写组，但编写组内应有相关的技术、管理和作业人员代表参加。 二. 岗位安全操作规程编制的步骤 1. 对作业岗位及其安全风险、安全作业要求等进行摸底调研，收集和识别相关标准、设备工具出厂资料的安全要求，并由岗位作业人员、涉及的技术和管理人员提出岗位安全作业的相关建议。 2. 岗位安全操作规程总体策划，确定本单位岗位安全操作规程架构。 3. 确定各个岗位安全操作规程的结构和主要内容，并起草形成初稿。 4. 编写人员和安全管理人员对初稿进行初评，根据初评意见修改后形成岗位安全操作规程评审稿；宜将初稿或评审稿发到相应的作业岗位征求意见，并根据反馈意见进行完善修改。 5. 组织岗位所在部门负责人、注册安全工程师、相关技术人员、管理人员、工会或员工代表等，对评审稿进行评审，根据评审意见修改后形成岗位安全操作规程报批稿；小微企业可将初评和评审环节合并进行，直接形成报批稿。 6. 履行岗位安全操作规程的审批手续，通常应由企业安全分管领导或企业安全管理人员审核后，报企业主要负责人批准发布，大中型企业主要负责人可通过授权委托安全分管领导批准。 7. 岗位安全操作规程的下发应保存文件发放记录。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 生产车间电器安全操作规程(新 编版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
生产车间电器安全操作规程(新编版) 为了提高全体员工的安全用电意识，有效遏止和防范各类电器安全事故的发生，特制订如下安全用电规程： 1、电柜内不准堆放杂物和其他私人用品，电柜上面不准放水杯和茶杯等其他杂物，以免电器进水造成事故，违者没收及按管理制度处罚。 2、机修或工程队维修安装烧焊时，要求在哪里烧焊，地线搭到哪里，相关车间派员监督，否则容易烧坏电线及电箱，发生火灾事故。 3、除电工外，任何人未经允许不得私自进入电房操作开关或干扰电工作业，不准合上已挂标示牌（有人工作、严禁合闸）的开关。 4、各车间保养清洁电柜时，不得用水冲洗或用湿毛巾擦电柜。当接触电器插头时，不允许带电拔或插，必须将电源开关切断后进
行。接触电器时，手脚必须干净没有水，避免发生漏电触电。 5、电工维修工作时，至少应有一人监护，其他电工不能陪同前往时，班组长应由安排相关操作人员陪同完成维修工作。 6、严禁赤脚及穿拖鞋上班，电工有权制止各车间人员违反安全用电操作规程的行为及义务。 7、各车间拆接焊机或其它电器电源线时，应找电工接线，严禁用打扁的焊条或其它金属物品当螺丝批用，严禁用钩挂接线，严禁在非维修箱内接维修线。 8、对较大型设备或一通电就可运转危及人身安全的设备进行检修前，必须切断电源，验电确认后，悬挂警告标示牌才可以维修。通电运行时必须全线清场，通知在场所有人员通电启动事宜，防止发生意外。 9、所有的震筛及釉泵必须重复接地；在金属容器或窑炉内工作等密闭及狹窄场所应使用36v以下的照明电源，所有维修线及照明线路必须经漏电开关保护。动力每半月负责检查一次各车间维修漏电开关是否失灵。
安全操作总则 1.各种设备操作者必须经安全教育考核合格后方能单独操作。 2.员工操作前应先检查机械设备运转有无异常情况，确认良好 后方可开始工作。 3.要合理安排好业余生活，做到劳逸结合，工作前、中严禁饮 酒。 4.工作时思想要集中，精力充沛，不准打闹、追跑、打盹、睡 觉，不做与生产无关的事。 5.各种设备在操作时，必须穿戴好规定的防护用品。 6.作业时，不准穿汗背心、裙子、拖鞋、赤膊。 7.操作者在机械运转时，不得擅自离开工作岗位，需要离开时， 应停止机床运转，并切断电源， 8.操作时，不能将手脚放在转动的机件上以防被夹入机件内。 9.两人以上在同一工作时，必须有主从，统一指挥，配合协调。 加班必须有两人以上一起工作。 10.徒工应在师傅指导下进行操作。 11.设备上的安全装置，不得任意拆除，设备上的照明应使用 36伏以下的低压灯。 12.没有防护装置和接地线的机械设备，严禁使用。 13.工作中如遇突然停电，应及时拉开电源开关，以防来电时 发生意外。 14.设备在运转中发现有异响、烟火味等不良现象，应立即停 车，请维修人员检查、检修。 15.电器设备发生故障，必须请电工处理，不得随意乱动。 16.工作场所应保持整洁，工件堆放要整齐、平稳，不得过高， 以防伤人。 17.班后须切断电源保养设备，清扫设备。
行车安全操作规程 1、操作人员必须掌握行车的结构，性能及各种起吊，运行按钮和安全常识，经考核批准才能操作使用。 2、工作前应检查各按钮是否正常；如果控制器制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 3、工作物起吊时，应慢速起步，待吊物保持垂直状态后，才能吊运，吊运时严禁吊物从人头上方和设备上面通过。 4、操作按钮开关时，防止按错方向；严禁湿手或带湿手套操作。 5、行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。 6、夜间作业应有足够的照明。 7、检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌；地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。 8、吊运工作必须严格做到: （1）超负荷不吊； （2）吊运物上有人不吊； （3）工件压板未全部松开不吊； （4）斜拉工件不吊； （5）有快口的重物未加垫物不吊； （6）吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊 （7）氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊。 （8）管理人员违章指挥不吊。
编号：SM-ZD-98065 安全操作规程编制办法Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
安全操作规程编制办法 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 安全操作规程是员工操作机器设备、调整仪器仪表和其它作业过程中，必须遵守的程序和注意事项。操作规程规定了操作过程应该做什么，不该做什么，设施或者环境应该处于什么状态，是员工安全操作的行为规范。 一安全操作规程的编制 1、安全操作规程编制的依据 （1）现行的国家、行为安全技术标准和规范、安全规程等。 （2）设备的使用说明书、工作原理资料，以及设计、制造资料。 （3）曾经出现过的危险、事故案例及与本项操作有关的其他不 安全因素。 （4）作业环境条件、工作制度、安全生产责任制等。 2、安全操作规程的内容
安全操作规程的内容应该简练、易懂、易记。条目的先后顺序力求与操作顺序一致。 安全操作规程一般包括以下几项内容： （1）操作前的准备，包括：操作前做哪些检查，机器设备和环 境应该处于什么状态，应做哪些调查，准备哪些工具等等。 （2）劳动防护用品的穿戴要求，应该和禁止穿戴的防护用品种 类，以及如何穿戴等。 （3）操作的先后顺序、方式。 （4）操作过程中机器设备的状态，如：手柄、开关所处的位置等。 （5）操作过程需要进行哪些测试和调整，如何进行。 （6）操作人员所处的位置和操作时的规范姿势。 （7）操作过程中有哪些必须禁止的行为。 （8）一些特殊要求。 （9）异常情况如何处理。
一、安全生产总则 为保证安全生产，全厂职工除遵守本岗位工种安全技术操作规程外，还必须遵守下列总则： 1. 认真执行国家有关劳动安全法规、规定及本厂各项安全生产规章制度。 2. 新入厂工、调换工种的工人及来厂实习、代培和临时参加生产的人员，必须经过安全教育和操作技术培训，经考试合格后在师傅的指导下进行操作。 3. 电气、起重、焊接等特种作业人员，必须持证操作。 4. 操作工必须熟悉产品性能、工艺规程及设备操作要求，会正确处理生产过程中出现的故障。 5．操作前必须按规定正确穿戴好个人的防护用品。披肩发、长辫必须罩人工作帽内。进入有可能发生物体打击的场所必须戴安全帽；有可能被传动机械绞辗伤害的作业不准戴手套；不准穿戴围巾、围裙，脖子上不准佩带装饰品；生产作业场所不准赤膊；不准穿高跟鞋、拖鞋(除规定外)。 6．工作时应集中精力、坚守岗位，不准做与本职工作无关的事。上班前不准饮酒。 7．开动非本工种以外设备时，须经有关领导批准。 8．操作对人体有发生伤害危险的机械设备时，应检查安全防护装置是否齐全可靠，否则不准进行操作。 9．不准随意拆卸、挪动各种安全防护装置，安全信号装置，防护围栏、警戒标志等。 10. 检修机械、电气设备时，必须切断电源，挂上警示牌。合闸前要仔细检查，确认无人检修后方准合闸。 11. 操作中使用的行灯及局部照明，其电压不得超过36V，金属容器内和潮湿场所作业不得超过12V。 12．生产场所应保持整齐、清洁、原材料、半成品及成品要堆放合理，安全通道畅通，废料应及时清除。 13. 高空作业人员必须系好安全带，登高用的扶梯必须坚实牢固，符合安全技术要求，并采取可靠的防滑措施。 14. 非电气作业人员严禁装修电器设备和线路。 15. 易燃、易爆等生产作业场所，严禁烟火及明火作业。 16. 禁止在产生有毒有害物质作业场所内进餐、饮水，工作时要戴好防毒口罩或其它防护用品。 17．严禁攀登吊运中的物体及在吊物下通过停留。 19．严格执行交接班制度。末班下班前要切断电源，汽(气)源，熄灭火种，清理场地，中途停电要关闭电源。 20. 工房内外配置的消防器材不准挪作它用，器材周围不得堆放其它物品妨碍取用。 21. 发生工伤事故、重大未遂事故及火灾、爆炸事故要及时启动应急救援预案进行抢救，立即报告有关领导和部门，保护好事故现场。
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
钢铁企业轧钢厂工艺技术操作规程 ZY.18.054—2011 1、目的 规范轧钢厂棒材车间生产工艺相关操作岗位操作标准，实现安全、平稳、高效生产。 2、适用范围 本规程适用于轧钢厂棒材车间生产运行中相关的工艺操作及工艺管理。 3、引用文件 本规程发布时，所引用的文件均为有效版本，鉴于索引文件在实践中的深入规范与更新，使用本规程的各单位应使用下列文件的最新有效版本。 1.GB 1499.2 《钢筋混凝土用钢热轧带肋钢筋》 2.GB 1499.1 《热轧光圆钢筋》 3.GB/T 702 《热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许误差》 4.YB/T 2011 《连续铸钢方坯和矩形坯》 5.GB/T 2101 《型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》 6.ZY.05.001 《按炉送钢制度》 4、定义 本规程采用GB/T19000—2008《质量管理体系基础和术语》中的定义5、职责 5.1工艺技术科依本规程负责对100万吨棒材车间生产工艺进行日常管理。 5.2 100万吨棒材车间相关工艺操作岗位负责具体执行。
6、内容及要求 6.1 车间概况及生产工艺流程 6.1.1 车间概况 棒材轧钢厂定位为国内先进技术装备水平，广泛采用国内外成熟、先进、适用技术，工艺流程和工艺配置突出体现高效、优质、节能及环保的技术特点。车间布置形式为Φ55034+Ф45032/Ф45034+Ф35032/Ф35036全连续式，全线18架轧机均采用短应力线高刚度轧机，并采用平立交替布置，实现全线无扭轧制。其中粗、中轧机组采用微张力轧制，精轧机组采用无张力活套轧制，并于中轧机组后及精轧机组间配有1＃及机间穿水冷却装置，实现控轧控冷工艺；精轧机组后及3＃倍尺飞剪后配有2＃、3＃穿水冷却装置，实现轧后余热淬火加芯热回火处理工艺。 100万吨棒材车间以150mm3150mm312000mm连铸坯为原料并采用热送热装工艺，生产Ф12～Ф50mm热轧螺纹、预应力螺纹、矿用锚杆和铁路用螺纹钢筋，并具备生产Ф14～Ф50mm热轧直条圆钢的能力，产品钢种为低合金。其中对小规格螺纹钢筋采用二、三、四切分轧制，有效平衡大小规格产品产量，生产率得以大大提高。 在线主要设备有：侧进侧出空煤气双蓄热、上下供热步进梁式加热炉一座；Φ55034+Ф45032粗轧机组；粗轧后1#切头飞剪一台；Ф45034+Ф35032中轧机组；1＃穿水冷却装置一套；中轧后2#切头飞剪一台；Ф35036精轧机组（机组前及机间设有立活套6台，机间设有穿水冷却装置）；2＃穿水冷却装置一套；3#倍尺飞剪一台；3＃穿水冷却装置一套；123120㎡步进齿条式冷床一座；对切摆动式冷摆剪一台；KNCA-8/800打捆机4台。 6.1.2 生产工艺流程
岗位安全操作规程的编写要求和方法 一. 岗位安全操作规程的版本格式 编制岗位安全操作规程，首先应确定岗位安全操作规程的版本格式。大型企业通常按企业标准编制岗位安全操作规程，将其纳入企业技术标准或工作标准；其他企业可根据本单位文件编制的格式要求，确定岗位安全操作规程版本格式，小微企业的岗位安全操作规程版本应尽量简洁。 二. 岗位安全操作规程结构、内容的确定和编写 1. 在基本结构六要素的基础上，确定各个岗位安全操作的结构和内容，并参照本指南提供的范例编写；岗位安全操作规程的结构和内容通常可选择以下方式： （1）岗位从事单一作业活动，或使用单一设备及简单的辅助设备、工具时，可按六个必备要素进行编制；编制方法可参照本指南附件1、附件2、附件3提供的范例； （2）作业活动简单的小微企业作业岗位、小型单位的服务岗位等，可以对基本结构进行适当合并简化，以求岗位安全操作规程更加实用、可行；如：适用范围和岗位安全作业职责可以合并为一个因素，岗位作业安全要求和岗位劳动防护用品佩戴要求、岗位应急要求的基本内容不得删减，但要素可适当合并；编制方法可参照本指南附件3、附件4提供的范例； （3）岗位涉及的设备设施和作业活动较复杂时，如机械维修、餐饮后厨、电焊气焊等作业岗位均需操作不同的设备、从事不同的作业活动，岗位安全操作规程的“岗位作业职责要素”内应具体规定该岗位从事不同的作业活动、使用不同设备设施时负责的相关作业职责。同时，应根据实际情况灵活确定其他要素的结构和内容，如：可在“主要危险危害因素”内分别描述操作不同设备、从事不同作业活动的风险；可按不同设备、不同的作业活动分别描述“岗位劳动防护用品佩戴要求”、“岗位作业安全要求”（含作业前、作业过程和作业后）、“岗位应急要求”；岗位需建立填写保存相关记录的，可将记录格式作为附件；编写方法可参照本指南附件6、附件7、附件8提供的范例； （4）岗位涉及巡查、检测等作业活动，需规定频次和指标，需填写并保存记录，如空压机作业岗位，需定时对设备压力等进行检查，变配电运行和检修岗位需按管理制度要求填写并保存运行记录时，通常在基本结构六要素基上增加相应要素，提出规范要求，或将相应的要求指标、记录表格作为岗位安全操作规程的附件；编写方法可参照本指南附件9、附件10提供的范例； （5）岗位需掌握的安全知识，岗位涉及的管理要求和技术规范，岗位涉及的安全装置清单等，通常不在岗位安全操作规程内具体描述；大中型企业推行岗位安全规范的，也可将这些内容纳入安全操作规程，如危化品库房保管员岗位需掌握的危化品储存间距要求、危化品特性及其禁忌知识等，可在基本结构六要素基础上，将这些知识、管理和技术要求形成摘要作为岗位安全操作规程的增加要素或附件；编写方法可参照本指南附件11提供的范例； （6）岗位涉及的某些作业环节涉及多个作业流程步骤，且风险较大时，可按作业流程分解法编制岗位安全操作规程；如：锅炉作业岗位，先将作业活动分解为不同的作业流程步骤，除“适用范围”、“岗位作业职责”要素外，针对作业活动的各个流程步骤，编制各步骤
编号：SM-ZD-95397 车间安全操作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
车间安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 一、车间生产员工一律穿工作服，着装整洁，不准穿拖鞋，不留长发。 二、经常检查并保持各自工位消防器材设施完好、可靠。车间内不准吸烟，危险性作业应做好应急防范措施，以防万一。 三、拆卸燃油管必须按章进行卸压后，再进行拆卸。 四、做好车辆路试的防火工作，必要时带上灭火器材。 五、升降台作业必须严格按《升降台操作规程》进行。 六、对正在进行车底作业的汽车，应挂出表示“车底作业”的标牌，拉紧手制动器，脱开档位及垫角木塞住车轮。作业时应使用卧板，不要直接躺在地上。 七、千斤顶作业，按《千斤顶安全操作规定》进行。 八、在装配作业时，不得用不正确的操作方法（如用手试探螺孔、锁孔等），以免造成工伤事故。
挤压车间工艺操作规程 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。 4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。 4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。 4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。 4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。 4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。 4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定520℃-570℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。 4.2.3.7圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。 4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。 4.3挤压（责任人：主机手） 4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。 4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。 4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
饮料企业安全生产体系 安全生产操作规程 编号：Q/WTS-001-2019 2019-2020版 编制: 审核: 批准: 受控状态: 发布日期：2019-10-26 实施日期：2020-01-26 XX有限公司
目录 第1章作业安全 (4) 1.1 危险作业管理制度 (4) 1.1.1 交叉作业管理制度 (4) 1.1.2 受限空间作业安全管理制度 (12) 1.1.3 动火作业安全管理制度 (19) 1.1.4 大型吊装作业安全管理制度 (26) 1.1.5 高处作业管理制度 (34) 1.1.6 临时用电安全管理制度 (39) 1.1.7 有毒、有害作业安全管理制度 (44) 1.1.8 能源介质安全作业管理制度 (47) 1.2 警示标志和安全防护管理制度 (51) 1.3 变更管理制度 (53) 1.3.1 附表1：变更申请表 (55) 1.3.2 附表2：变更验收表 (56) 1.4 三违管理制度 (59) 1.4.1 附表1：三违人员记录 (64) 1.5 危险作业风险分析及控制措施 (65) 第2章职业健康 (72) 2.1 职业健康管理制度 (72) 2.2 劳动防护用品管理制度 (76) 第3章饮料企业安全生产规程 (78) 3.1 果蔬汁饮料作业指导书 (78) 3.2 灌装机操作规程 (82) 3.3 封装车间规程 (106) 3.3.1 拆垛机安全操作规程 (106) 3.3.2 四位一体机安全操作规程 (107) 3.3.3 烘干机安全操作规程 (108) 3.3.4 套帽机操作规程 (108) 3.3.5 缩帽机操作规程 (109) 3.3.6 贴标机操作规程 (109) 3.3.7 装箱机操作规程 (110) 3.3.8 CIP操作规程 (110) 3.3.9 蒸汽发生器安全操作规程 (111) 3.3.10 钉箱机安全操作规程 (113) 3.3.11 空压机安全操作规程 (113) 3.3.12 板框过滤机安全操作规程 (113) 3.3.13 泵类设备安全操作规程 (113) 3.3.14 砂轮机安全操作规程 (114) 3.3.15 化验室安全操作规程 (115) 3.3.16 手持电动电热工具安全操作规程 (116) 3.3.17 叉车司机岗位职责及规范 (116) 3.3.18 钳工安全操作规程 (118)
单螺杆挤出机操作规程 一、开机前的检查工作 1．确认设备处于完好待用状态。 2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。 3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。 4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。 二、换模操作 （一）、挤出模具的安装 1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。 2．检查过渡环或多孔板两端面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。 3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。 4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。 5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。 （二）、定型套的安装 管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装 根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。 三、升温操作 1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。 2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。 3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。 四、开机操作 1．再次确认各区温度是否达到所需温度。 2．检查模具各连接螺丝是否紧固。 3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。