论制丝设备综合效率与设备损失对策
摘要:针对目前提高卷烟厂制丝车间设备管理能力的急切需求及目前车间设备管理的现存条件,本文以设备综合效率分析方法为主,结合工序能力指数(CP),重点分析制丝设备的六大损失以及相应的对策,以下分析对构建企业良好的生产运营机制、降低生产成本提高效率、增强企业市场竞争力将起到重要作用。
关键词:制丝设备设备管理对策卷烟厂
在当前市场经济条件下,烟草工业飞速发展,其烟草设备的精密程度与设备自动化水平也逐步提升,而企业要取得高效益的根本保障正是生产设备的高速、正常运转所带来的。因此,保障设备处于高效运转、降低设备维修成本,是企业面临的一个亟待解决的问题。以下将红云红河烟草集团乌兰浩特卷烟厂制丝线设备问题为主展开分析与探讨。
1 设备综合效率概述
设备综合效率(OEE,Overall Equipment Effectiveness):指设备实际的生产能力与理论产量的比值,是一个很直观的管理指标,它能精确的反映出设备的效率如何,生产的具体过程中发生的损失,并能指出可做的改善性工作。
因为制丝过程采用流水线生产,正常生产时如果一台生产设备出
一、杠 杆 杠杆的平衡公式F 1l 1=F 2l 2 1、有用功： W 有=G 物h 2、总功： W 总=Fs 3、额外功：W 额=W 总 —W 有 注意：若不计摩擦，此时只有克服杠杆自重做额外功： W 额=G 杠杆h 4、机械效率 二、用滑轮组竖直提升物体 动滑轮的绳子段数为n 1、拉力F 与物体重力G 物的关系 （a ）若不计动滑轮自重、绳重及摩擦： （b ）若不计绳重及摩擦，（要考虑动滑轮自重G 动）： 2、绳子自由端移动距离S 绳与物体上升高度h 的关系 3、绳子自由端移动速度V 绳与物体上升速度V 物的关系 4、有用功： W 有=G 物h 5、总功： W 总=Fs 6、额外功：W 额=W 总 —W 有 n F ＝ (G 物 + G 动) s 绳＝ nh V 绳＝ n V n F ＝ G 物
注意：此时只有动滑轮做额外功：W 额=G 动h 7、机械效率 （a ）若不计动滑轮自重、绳重及摩擦： （b ）若不计绳重及摩擦，（要考虑动滑轮自重G 动）： 三、用滑轮组水平拉动物体 动滑轮的绳子段数为n 1、拉力F 与摩擦力f 的关系： 2、绳子自由端移动距离S 绳与物体移动距离S 物的关系 3、绳子自由端移动速度V 绳与物体移动速度V 物的关系 4、有用功： W 有=fs 物 5、总功： W 总=Fs 绳 6、额外功：W 额=W 总 —W 有 7、机械效率： 四、用斜面拉动物体 1、有用功： W 有=G 物h 2、总功： W 总=Fs 3、额外功： W 额=W 总 —W 有=fs 4、机械效率： 5、计算摩擦力f 方法（注意：拉力F 不等于摩擦力f ）： （1）先根据W 额=W 总 —W 有算出额外功 （2）再根据W 额=fs 算出摩擦力 n F ＝ f s 绳＝ ns 物 V 绳＝ n V
OEE的计算方法 OEE(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 1、 OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间
《建设项目安全设施“三同时”监督管理办法》（国家安全监管总局36号令，2015年修改版） （2010年12月14日国家安全生产监管总局令第36号公布根据2015年4月2日国家安全监管总局关于修改《<生产安全事故报告和调查处理条例>罚款处罚暂行规定》等四部规章的决定修订） 第一章总则 第一条为加强建设项目安全管理，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命和财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》和《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》等法律、行政法规和规定，制定本办法。 第二条经县级以上人民政府及其有关主管部门依法审批、核准或者备案的生产经营单位新建、改建、扩建工程项目（以下统称建设项目）安全设施的建设及其监督管理，适用本办法。 法律、行政法规及国务院对建设项目安全设施建设及其监督管理另有规定的，依照其规定。
第三条本办法所称的建设项目安全设施，是指生产经营单位在生产经营活动中用于预防生产安全事故的设备、设施、装置、构（建）筑物和其他技术措施的总称。 第四条生产经营单位是建设项目安全设施建设的责任主体。建设项目安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用（以下简称“三同时”）。安全设施投资应当纳入建设项目概算。 第五条国家安全生产监督管理总局对全国建设项目安全设施“三同时”实施综合监督管理，并在国务院规定的职责范围内承担有关建设项目安全设施“三同时”的监督管理。 县级以上地方各级安全生产监督管理部门对本行政区域内的建设项目安全设施“三同时”实施综合监督管理，并在本级人民政府规定的职责范围内承担本级人民政府及其有关主管部门审批、核准或者备案的建设项目安全设施“三同时”的监督管理。 跨两个及两个以上行政区域的建设项目安全设施“三同时”由其共同的上一级人民政府安全生产监督管理部门实施监督管理。 上一级人民政府安全生产监督管理部门根据工作需要，可以将其负责监督管理的建设项目安全设施“三同时”工作委托下一级人民政府安全生产监督管理部门实施监督管理。 第六条安全生产监督管理部门应当加强建设项目安全设施建设的日常安全监管，落实有关行政许可及其监管责任，督促生产经营单位落实安全设施建设责任。
OEE设备综合效率提升训练 授课对象： 生产副总经理、生产总监、精益/IE部经理、生产制造经理、设备/工程部经理、TPM推进领导小组成员、IE主管、生产计划统计、设备维修主管及工程师、其他中层管理人员和设备相关工程技术人员。 课程背景： 世界经济复苏进行时，中国经济发展进入新常态，工业4.0、移动互联网、互联网+，一个个新名词扑面而来，德国工业4.0和中国制造2025，将从观念、技术手段上极大地提升制造业的效率，未来企业的竞争一定是效率之争，这已经毋庸置疑。 目前国内很多制造企业还有很多在使用设备故障停机时间、故障停机率来考核设备部门及其绩效。这些指标不能完整地体现设备的工作成绩，也不能体现与生产有关各部门对生产的影响。自上个世纪70年代英国的维修杂志主编丹尼斯巴克斯发表了设备综合工程学的理论，提出要用设备综合效率来衡量设备的绩效。引起了维修行业的广泛的关注和进行了深入的研究，经过实践取得了良好效果。 OEE目前已经成为企业公认的考核设备运行效率的重要指标！ ?OEE的评价可使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，有利于“设备服务于生 产”，从而形成全员参与的设备维护的综合管理体制。 ?OEE的统计和分析能全面暴露出企业效率管理各个方面的问题。有利于改善设备的使 用、维护保养、资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除浪费，挖掘生产潜力、提高生产效率；提高企业利润和投资回报率。 ?世界经济500强企业、无论是在欧美还是日韩，都在使用设备综合效率OEE来评价和 管理设备的绩效，因此引入OEE管理是现代管理的大势所趋，是实施精益生产的基础。 ?OEE是构建工厂数字化管理的基础，适应未来制造大数据的采集和分析应用。 本课程通过讲授有成功经验的做法，给学员以训练和借鉴。帮助学员掌握企业可以持久运行的改善设备综合效率OEE的方法，进行适合自己公司的推进，从而解决推进过程中的一系列生产运营的实战问题，为企业长久高效运营提供可靠的保障。
设备管理制度综合汇编目录 一、设备基础技术管理制度 二、设备检修管理制度 三、设备巡回点检管理制度 四、设备维护管理制度 五、压力容器管理制度 六、油脂管理制度 七、特护设备管理制度 八、设备巡回检查制度 九、特种设备安全管理制度 十、设备密封管理制度 十一、设备防腐、保温管理制度 十二、设备的安装、调试验收制度 十三、设备事故管理制度 十四、设备润滑管理制度 十五、设备的备品备件管理 十六、设备档案资料管理制度 十七、设备检查考核评比实施细则及奖惩条例十八、备用设备的盘车制度 十九、电仪值班人员管理制度 二十、电仪人员管理和责任区划分管理制度
二十一、甲醇厂配电室管理制度 二十二、防爆电气﹑仪表设备管理制度 二十三、仪器、仪表自动化设备管理制度 二十四、可燃、有毒气体检测报警仪管理制度 二十五、在线分析仪表管理 二十六、仪表电源、气源管理 二十七、电气实验制度 二十八、变配电室巡回检查制度 二十九、计量仪表校验标准 三十、交接制度班管理 三十一、电气、仪表接线标准 三十二、防爆区防爆标准 三十三、消防和危险气体报警控制系统管理办法 三十四、闭路监控系统和扩音对讲系统管理办法 三十五、自动控制系统管理 三十六、联锁保护系统管理 三十七、联锁工作票管理规定 三十八、高处作业安全常识 三十九、设备完好标准 设备基础技术管理制度 加强设备技术管理，为设备管理提供管理资料、技术信息和考核依据，特制定本制度。
一、本设备的技术基础管理主要包括设备标准化、设备管理定额、设备技术档案、设备技术台帐图纸资料等工作。 二、设备标准 1.设备标准包括技术标准和管理标准。设备的设计、制造、安装、使用、维护、检修和报废等环节，我厂应认真贯彻执行国家标准和行业标准。 2.设备技术管理标准，应根据设备用、管、修、造的需要，制定出设备操作规程、设备维护保养规程设备检修规程、设备制造工艺规程以及相应的安全技术等规程。设备管理标准，应根据设备管理工作容制定工作程序，并根据各级责任制，制定相应的工作标准。我厂制定标准时，应该认真总结我厂工人，技术人员的实践与吸收国先进经验相结合，经过充分讨论，最后交厂部批准颁发实施。 三设备管理定额 1.设备管理定额主要有设备设备检修周期定额、检修工期定额、检修工时定额、维修费用定额，流动资金定额和备品配件、材料的消耗、贮备定额。我厂应保持定额的严肃性，定额的制定和修改需严格执行有关审批程序。 2.我厂应建设执行定额和严格考核定额标准制度。对执行结果应有记载并定期进行综合分析。 四设备技术档案 1.设备技术动力科要有全厂主要设备的技术的档案，车间要有本车间全部的设备技术档案。设备技术档案容包括：
设备综合效率计算 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 时间开动率=(工作时间/负荷时间)×100% 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 速度开动率=(理论加工周期/实际加工周期)×100% 净开动率=(加工数量×实际加工周期/开动时间)×100% 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 性能开动率=速度开动率×净开动率= 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则 净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 合格品率=((加工数量-不合格品数量)/加工数量)×100% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 （A）每天工作时间=60×8=480min。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。 （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。 （E）每天开动时间=C－D=400min。 （F）每天生产数量=400件。
项目经理部 机械设备管理办法 第一章总则 第一条为规范项目项目经理部（以下简称经理部）机械设备管理行为，实现机械设备管理制度化、标准化和精细化。根据股份公司项目管理实验室活动精神，结合公司、局有关规定和工程项目精细化管理文件，立足探索本项目机械管理的新方法、新思路，结合项目实际情况制定本办法。 第二条经理部成立以项目经理为组长，项目书记、副经理、安全总监为副组长，总会计师、总经济师、安全总监、各部门负责人、各工区长为组员的设备专项管理领导小组。主要职责：指导审核各工区编制施工机械配备计划及配备方式；组织市场调查，指导监管设备租赁行为；组织设备采购或租赁的招（议）标工作；监督检查设备的规范管理和安全使用工作；组织开展设备检查评比及制定设备管理工作中重大事项的决策。 第二章配备管理 第三条配置方式 （一）机械设备配置实行审核制度，项目开工前，各工区物机部根据机械需求计划和施工需要编制《机械设备配置计划表》并上报经理部审批同意后执行。 （二）设备配置方式主要分为：内部调拨和租赁、外部租赁、协作队伍自带、委托工区新购等。
（三）经局批准的新购设备，由局按照规定程序集中招标采购；也可委托经理部购买，各工区无权擅自采购设备。 第四条配置规定 （一）为提高项目机械化施工水平，主要进场机械技术规格及性能应满足施工要求及投标承诺，如挖掘机斗容量不得小于1.0m3，振动压路机YZ25t,推土机TY160，平地机PY190，装载机ZL50型；隧道湿喷机械手TKJ20等。 （二）以白城隧道（长约3345m）为试点，全面推广隧道机械化施工，隧道施工采用异形盾构施工，盾构机配置流程根据局相关规定配备。 （三）为满足项目机械化施工，工区钢筋加工采用钢筋智能加工设备。属非标尺寸的门吊由工区负责与供应商签订回购合同，约定施工完毕后，由供应商按门吊采购原值的25-30%回购门吊，以减少设备购置成本。 （四）搅拌站的配置方案报经理部审批，搅拌站生产能力及设备、人员配备根据工区生产情况满足要求，操作人员是经培训合格取得上岗证职工，严禁搅拌站大包。 第三章租赁管理 第五条租赁原则及流程 （一）经理部设备租赁遵循先内后外、经济实用、充分发挥内部设备使用效率，控制外部租赁规模的要求。
简单机械的机械效率的计算 【学习目标】1.学会计算简单机械的机械效率.2.深入理解有用功、额外功和总功. 【典型例题】一、杠杠的机械效率. 例1.用动力臂是阻力臂2倍的杠杆将重400N的货物抬高20cm,手向下压杠杆的力是250N,手下降的高度是多少cm?这个杠杆的机械效率是多少? 二、动滑轮的机械效率. 例2.用动滑轮把重40N的物体匀速提高20m,所用的拉力是25N,则拉力的作用点移动的距离是多少?动滑轮的机械效率是多少? 三、滑轮组的机械效率. 例3.某人用如图所示的滑轮组将重3000N的物体提高6m,所用的拉力是1250N,则拉力的作用点移动的距离是多少?此滑轮组的机械效率是多少 ? 四、斜面的机械效率. 例4.沿着长6m、高2m的斜面,将1200N的物体拉到车上去,所用的拉力是500N,则斜面的机械效率是多少? 【针对练习】1.用动力臂是阻力臂5倍的杠杆,匀速将100N的重物举高0.2m,所用动力是40N,杠杆的机械效率是_________. 2.用动滑轮将重80N的货物提升4m,若加在绳子自由端的拉力F=50N,则绳子移动的距离是_______m;动滑轮对物体做的有用功是________J,该动滑轮的机械效率是_________.
3.某人用如图所示的滑轮组提升2000N的重物,所用的拉力是800N,绳子自由端被拉下4m,这个人做的总功是_________J,有用功是___________J,滑轮组 的机械效率是________. 4.斜面高1m,长为3m,工人用400N沿斜面方向的力将重为840N的箱子推到 车上,则这个斜面的机械效率是_________. 5.某人用动滑轮把重1000N的货物匀速提高10m,如果这个动滑轮的机械效率是80%,试求在此过程中人拉绳的力是多少? 6.沿着长5m、高1m的斜面,将1000N的物体拉到车上去. (1)如果不考虑摩擦,需要的拉力是多少? (2)如果所用的拉力是250N,则斜面的机械效率是多少? 7.某人用如图所示的滑轮组提升重物(忽略绳与滑轮之间的摩擦).已知每个动滑轮重50N (1)当重物的重力为300N时,则需要的拉力是多少?此时的机械效率是多少? (2)当被提升的重物重力是3000N时,则需要的拉力是多少?此时的机械效率又是多少? (3)通过以上两步计算,你得到什么启示 ?
李葆文：设备管理中的几个关键绩效指标 泰勒早在100多年前说过，一个没有度量的体系是很难进步的。 设备管理要进步，其水平也需要度量。在企业里，用于度量设备管理好坏的指标很多。例如设备的完好率，设备的可用率，设备综合效率，设备完全有效生产率，设备故障率，平均故障间隔期，平均修理时间，设备备件库存周转率，备件资金率，维修费用率，检修质量一次合格率，返修率等等。不同的指标用于度量不同的管理方向。 在这些指标里，设备的完好率用得最多，但其对管理的促进作用有限。所谓的完好率，是在检查期间，完好设备与设备总台数的比例。 设备完好率=完好设备数/设备总数 很多工厂的指标可以达到95%以上。理由很简单，在检查的那一刻，如果设备是运转的，没出故障，就算是完好的，于是这个指标就很好看。很好看，很高，就意味着没有多少可提升的空间了，就意味着没有什么可改善的了，也就意味着很难进步了。为此，不少企业提出对此指标的定义进行改造，例如提出每月8日，18日，28日检查三次，取其完好率的平均值作为本月的完好率。这当然比检查一次要好，但仍然是点状反映出的完好率。后来有人提出以完好的台时数比上日历工作台时数，完好台时数等于日历工作台时减去故障及其修理的总台时数。这样的指标要真实多。当然又遇到统计的工作量增加和统计的真实性，遇到预防性维修台时是否扣除的争论。完好率这一指标是否有效反映设备管理状况，这要看如何应用，仁者见仁，智者见智。 另外一个指标是故障率，这个指标容易混淆，如果是故障频率则是故障次数与设备实际开动台时的比值，即： 故障频率=故障停机次数/设备实际开动台时 如果是故障停机率，则是故障停机台时与设备实际开动台时加上故障停机台时的比值，即： 故障停机率=故障停机台时/（设备实际开动台时+故障停机台时） 显然，故障停机率比较能够真实的反映设备状态。 设备的可用率在西方国家采用较多，而在我国有计划时间利用率和日历时间利用率两个不同提法。按照定义，西方定义的可用率实际上是日历时间利用率。 日历时间利用率=实际工作时间/日历时间
机械采油井系统效率计算方法 一定义 1 机械采油井的输入功率——拖动机械采油设备的输入功率 2 机械采油井的有效功率——将井内液体输送到地面所需要的功率 3 机械采油井的系统效率——机械采油井的有效功率与输入功率的比值 4 抽油机井的光杆功率——光杆提升液体并克服井下各种阻力所消耗的功率 5 抽油机井的地面效率——光杆功率与电机输入功率的比值（电动机效率·皮带轮效率·抽油机四连机构效率） 6 抽油机井的井下效率——抽油机井的有效功率与光杆功率的比值（盘根盒效率·抽油杆柱效率·抽油泵效率·油管效率） 二测试方法和计算公式 1电气测试参量：输入功率或电流、电压和功率因数。 2井口测试参量：回压、套压、产液量、含水率和原油相对密度。3井下测试参量：油井动液面深度。 4光杆测试参量：光杆载荷和光杆位移。 计算公式 1机械采油井的输入功率P1=3600n p·K·K1/N p·t p 式中：P1——输入功率，KW n p——有功电表所转的圈数，r
K——电流互感器变比，常数 K1——电压互感器变比，常数 N p——有功电能表耗电为1KW·h时所转的圈数，r/(KW·h) t p——有功电能表转N p所用的时间，s （现在输入由仪器直接测出） 2机械采油井的有效功率P2=Q·H·ρ·g/86400 式中：P2——有效功率，KW Q——油井产液量，m3/d H——有效扬程，m ρ——油井液体密度，t/ m3 g——重力加速度，g=9.8m/s2 3有效扬程H=H d+（p o-p t）·1000/p·g 式中：H——有效扬程，m H d——油井动液面深度，m p o——回压，MPa p t——套压，MPa 4油井液体密度ρ=(1-f w)·ρo+f w·ρw 式中：f w——含水率 ρo——油的密度，t/m3 ρw——水的密度，t/m3 5光杆功率（抽油机井）P3=A·S d·n c·n s/60000 式中：P3——抽油机光杆功率，kW
设备管理好帮手 -----OEE（设备综合效率）计算方式 纸箱厂进行整体生产时规划时，目标之一就是提高设备的使用效率，让每台设备对 的每个零件都能最大限度地发挥其潜力即生产能力，并且能够始终保持稳定状态。 为了使生产速度最大化，必须首先了解导致生产速度下降的原因，并采取相应的措施。在这些解决措施中，设备综合效率分析（OEE）是一种非常实用的、有效的设备管理方式，可以帮我们了解设备的潜在的生产能力。 (OEE)是世界级稳定性组织(WCR)中一个非常重要的测量手段.借助OEE,可以与六大损失相关联(故障/停机损失、换装和调试损失、空闲和暂停损失、减速损失、质量缺陷和返工损失、启动损失)。有三大测量指标：设备利用率、生产速度和合格产品率。 六大损失包括 故障/停机损失（Equipment Failure/Breakdown） 设备故障/停机损失是指故障停机造成时间损失，这将减少合格产品数量。如果出现设备故障或停机，就需要对设备进行维修处理。在平时，应该采取正确预防性保养措施、改进操作程序、改进生产设计以防止故障发生。要减少设备故障，生产部门与维修商之间良好的合作与沟通也非常重要。 预防性保养技术包括震动检测、定期上油和温度记录分析，用以防止设备故障的发生。如果出现机器故障，可以采取根本原因分析（RCFA）法来确定导致故障的根源。RCFA可以使企业解决故障问题从事后处理转变为事前处理。RCFA切实有效的“寻根溯源”解决方案能够消除或转移故障发生以及造成的影响。 换装和调试损失（Setup and Adjustment） 换装和调试损失是指在生产不同产品时定单切换时间损失。定单切换时间损失不归入计划停机时间范畴。 空闲和暂停损失（Ldling and Minorsyoppage Losses） 空闲和暂停损失是指由于错误操作而停顿或设备本身发生的短暂停机时间损失。通常在5-10分钟之间，还包括一些小调整或类似清洗之类的活动造成的时间损失。不包括运送原料造成的时间损失。 减速损失（Reduced Speed Losses）
OEE设备综合效率计算方法案例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50%
【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。（C）每天负荷时间=A－B=460min。（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。（E）每天开动时间=C－D=400min。（F）每天生产数量=400件。（G）合格品率=98％。（H）理论加工周期=0. 5min／件。（I）实际加工周期= 0. 8min／件。（J）实际加工时间=I×F=0. 8×400=320min。（K）时间开动率＝(E/C ×100％＝（400/460）×100％=87％。（L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8×100％=62．5％。（M）净开动率＝(J／E× 100％＝(320/400×100％＝80％。（N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。最后得设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％ 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目标。 如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。
设备综合效率O E E计算公式和方法1 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
设备综合效率OEE计算公式和方法实例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为，实际加工周期为。则 净开动率=×400/400=80% 速度开动率==% 性能开动率=80%×%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。效率与做功的快慢没有直接关系。工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。而 设备的利用率可以用以下公计算： 公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100% 公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数 ×100% 数控机床技术人员“综合素质低”。用户缺少高级编程人员、操作人员、维修人员等复合型应用型专业人才。用户若选购一台较复杂、功能齐全、较为先进的数控机床，如果没有适当人去操作使用和编程，没有熟练的维修工去维护修理，再好的机床也不可能用好。 编程“效率低”。据国外统计，手工编程时，一个零件的编程时间与机床实际加工时间之比约为30:1，而数控机床不能开动的原因中有20%～30%是由于加工程序一时编制不出而耽搁的。 维修“时间长”，维修工作跟不上。目前国内除少数大厂配有专业维修队伍以外，大部分使用单位很难配备技术水平高的维修人员。 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。 备注： 直接工时：指直接作业的人员作业工时； 间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时； 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。 生产效率： 实际产量×标准工时
设备综合效率OEE计算公式和方法实例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、 速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机 时间是20min ,而故障停机为20min ,安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率X净开动率
这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400 件零件加工，理论加工周期为，实际加工周期为。则 净开动率=X 400/400=80% 速度开动率==% 性能开动率=80%X %=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合 格品率为98％，则 设备综合效率(全效率) =87％X 50％X 98％ =42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 (A)每天工作时间=60X 8=480min。 (B)每天计划停机时间(生产、维修计划、早晨
一流设备综合效率值（OEE)如何达成 设备综合效率（OEE） 开始实施OEE之前，我们先要对现有的设备效率进行估算。这是第一步，完成估算后，把所得的数值和应该而且能够达到的数值相比照，结果往往让很多人大吃一惊。由于设备构造日益复杂，运行速度越来越快，生产的自动化程度也不断升高。随着客户开始提出更高的产量和质量要求，他们对供应商的期望也越来越高。因此，我们生产并提供给客户的产品质量，也越来越多地取决于我们企业和设备的质量和效率。 为保证工厂设备尽可能高效地运转，我们需要建立一种能被行业人士普遍接受的效率衡量标准。 OEE包括以下几方面： 1．设备利用率 设备实际生产时间与设备设计运转时间的比率 2．生产速率 设备以设计速度生产的时间占总生产时间的比率 3．产品合格率 设备运转时，合格产品数与产品总数的比率 公式可简单表示为：OEE=设备利用率×生产速率×合格产品率×100 业内OEE标准 那么业内世界一流的OEE标准是多少呢？一流的瓦线OEE值通常为55%~60%，并可望达到65%以上。很多纸箱厂刚开始进行OEE评估时，OEE值通常在30%~35%之间。对加工机器来说，OEE值如果高达80%就便被认为达到了世界一流水平。因此，全厂的OEE目标值应设定在50%~55%。 为什么OEE值通常只能达到这么低的水平而不能更接近100%呢？同大多数行业一样，纸箱业内各厂会遭受以下几大OEE损失，必须对其仔细分析、充分认识才能设定正确的目标，使OEE值最大化。
六大损失 1．故障/停机损失：因设备失灵，或出现故障，或突然停止运转而产生。 2．换单和调试损失：当一个订单加工完毕，生产程序需要转换，机器也需进行重设来满足下一个订单的生产，这样会引起换单和调试损失。通常因为不能进行有效的订单切换，这段时间会过长。这些都属于停机损失，会降低设备的利用率。 3．空闲和暂停损失：当生产因临时故障而暂停，或机器闲置时会产生这种损失。这类问题容易解决，但常被忽略；不过，对生产率的影响不容小视。 4．减速损失：如果设备安装不精准，运转速度达不到规定的标准速度，就会产生减速损失。这种损失会降低设备总体的生产速度。 5．开机损失：开机损失是指在生产运转初始阶段因出现失误或短暂停机造成的产品质量损失。 6．质量损失（废品/返工）：生产出来的产品质量不符合客户要求而导致返工所造成的损失。这类损失会降低合格产品率。 如果你的工厂也想引进TPM系统，首先要进行深入细致的研究，根据自身需求做好规划，并按照自己的节奏推行TPM系统。要想获得成功，还需彻底改变组织内部的一些陈旧的文化与习惯。经验表明，开始推行时选择一台机器或一个工段进行示范是很有必要的，但也许更重要的是系统得到普遍推广并且人人都懂得运用。 有必要重申一下，TPM只是一个过程，要想获得成功需付出艰苦的努力。但是由此带来的成本节省和产量增长总是促使我们进行改善的巨大动力。不过这也需要付出一定的代价，关键是要花费更多的时间在生产维护上。 要使器尽量维持在最初的状态，势必在短期内增加工程预算成本。 重点的改善和必要的改变必须尽快付诸实施以便能使强大地动力和高昴的士气得以维持。 维护策略——使设备正常运转 维护和修理策略已经有一大堆了，尽管俗话说“预防胜于治疗”，但仍有充分的理由把预防策略和故障检修策略结合起来。不过，保持二者间的平衡也很重要，这在很大程度上取决于工厂的规模和厂内的设备情况。 故障检修或紧急检修就是在设备不能运转时，采用各种方法使其恢复到正常运转的状态（一直运转设备，待其出现故障后才进行检修）。故障检修不必让设备保持到初始的运转状态。有时对设备进行的临时修理，只能使其维持一定程度的生产状态，还要等到方便时，再按计
竭诚为您提供优质文档/双击可除oee设备综合效率表格 篇一：oee设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子oee（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有 多少时间是有价值的开动时间。 叫法之一： oee=时间开动率×性能开动率×良品率 即： （1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。 时间开动率=（负荷时间—停止时间）/负荷时间*100% （2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。 性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100% （3）〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。 良品率=合格品件数/生产总件数*100%
叫法之二： oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=(合格的产 品*设计速度)/负荷时间 1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间 *100%=(有效)利用时间/负荷时间 2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100% 3.质量合格率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数 *100% 其实：设计速度即基本节拍 工厂/车间的设备综合效率 =（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）÷总产量 叫法之三： oee=可使用率x工作表现率x品质率 1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。 （1）可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中， 减去生产计划、计划保养，以及日 常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。 （2）停机时间(停止时间)：指因故障、setup、调整、更换模具等所停止的时间。 （3）公式：可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时
生产效率计算方法 一、公式： 生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100% 标准总工时=标准工时*实际产出数 实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时 二、定义： 生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。 标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。 总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。 损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。 补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。 三、计算时的注意事项 1、损失工时的计算 ①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。 ②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。 ③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。 2、补助工时的计算 ①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。 ②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请， PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①② 进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。 3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率； 生产半成品时只需如实统 计总投入工时、损失工时、补助工时。 4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由 生产半成品的生产线进行计 算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。 5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工 时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。 6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请 书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
设备综合效率 作者：未知文章来源：网上搜集点击数：更新时间：2006-10-14 21:38:33 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。于是 负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-20=400min 时间开动率=速度开动率×净开动率 这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。 实际上 从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。 【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。则
净开动率=0.8×400/400=80% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 性能开动率=80%×62.5%=50% 【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则 设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％ 我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到 （A）每天工作时间=60×8=480min。 （B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。 （C）每天负荷时间=A－B=460min。 （D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。 （E）每天开动时间=C－D=400min。 （F）每天生产数量=400件。 （G）合格品率=98％。 （H）理论加工周期=0. 5min／件。 （I）实际加工周期= 0. 8min／件。 （J）实际加工时间=I×F=０. 8×400=320min。 （K）时间开动率＝(E/C) ×100％＝（400/460）×100％=87％。 （L）速度开动率＝（H／I）×100%= (0. 5/0.8)×100％=62．5％。 （M）净开动率＝(J／E)× 100％＝(320/400)×100％＝80％。 （N）性能开动率=L×M×100％＝0. 625×0. 80 ×100％＝50％。 最后得 设备综合效率（全效率）=K×N×G×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％ 日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。这也是TPM所要求达到的目标。 如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。 由于不同资料，对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。为了便于读者对照参考，现给出以上计