1、适用范围
适用于本公司生产过程中对各工序在制品的检验作业。
2、引用标准
GB6673-86塑料薄膜与片材长度和宽度的测定方法
GB6672-86塑料薄膜与薄片厚度的测定一测量法
GB7707-2008凹版装潢印刷品
QB/T2358-98 塑料薄膜包装热合强度的测定
GB 8808-88 软质复合塑料材料剥离试验方法
GB2828-2003逐批检查计数抽样程序的抽样表（适用于连续的检查）3、技术要求
A.不同一工单首产时;
B.同一工单变更生产机台生产时;
C.当生产工艺有重大变更时;
D.机台因故障而停机2小时再开机时;
4、检验方法
4．1取样
4．1．1实行检验的工序—印刷工序、干复工序、分切制袋工序
A、首件检验。操作工试产样膜即作为样本，但不是首卷膜
B、巡回检验。每次换卷时，从外层去除因换卷面产生的废品后，再取1~2米作为样本
C、完工检验。所有产品标识及检验状态标识
4．2印刷工序检验
4．2．1基材规格、型号检验
A、将基材与《生产工艺单》、实际拼版尺寸相对照，两者缺一不可
B、注意事项：基材宽度不得过宽，也不得小于印刷版中分切线间的距离
4．2．2基材规格、型号检验
A、操作工应对投入的所有基材进行本项检验
B、过程检验员应于同一批号的基材中抽一卷进行检验
C、检验时采用预先配制好的标准混合液，按有关规定进行
4．2．3色相、版坏检验
A、在标准看样台上将试样与原稿或客户签样进行对照、检验
B、注意事项：检验某一色时应将其同围部他遮住，以防止色彩并置
4．2．4套色误差、网点形状检验
在标准看样台上，目视或用带刻度的20倍放大镜观测
4．2．5刀丝、版污检验
在标准看样台上或40W日光灯下，距试样600mm目测，印刷过程中还可借助频闪灯观测
4．2．6油墨牢度检验
用胶带粘着于油墨层，以180℃角度匀速揭开后，观测油墨转移情况，检测印刷油墨是否牢固，三级以上（85%以上）的油墨不脱落为合格。
4．2．7收卷情况检验
每卷完成后目测
4．2．8产品标识检验
4．2．9检验状态标识检验
A、查看所有印刷卷膜是否均已堆放在划定的区域内
B、查看印刷卷膜检验状态与所在区域是否对应
C、注意事项：本项检验应于印刷卷膜转序前完成
4.2.10溶剂残留量检测：开机第一卷膜取样给实验室，检测溶剂残留量，检测结果不合乎标准时立即通知工段
长，同时于第2卷取样送检测，直到检测结果符合标准为止。
4.2.11未建挡案的印刷样：当班工序质检要做标准签印样，如果客户有特别要求时，按客户要求做深、中、浅
签印样。
4.2.12电眼距离：用精度为1mm的1.5m钢尺测量每个电眼间距离的平均值。
4.2.13 涂布的产品，涂各类清漆，每一卷产品由操作工送实验室检测；
涂蜡的产品，第一卷产品取样检测重量。
以上检测检查若有一项以上不合格，应立即通知工段长机长，并在跟踪卡上填写清楚，并签名。
4.2.14印刷宽度：用精度为1mm的1.5m直钢尺测量.
4．3干复工序检验
4．3．1复合结构检验
A、将复合膜与《生产工艺单》对照，检查复合结构是否正确
B、注意事项：阴阳膜的阴阳面、AL箔的亮暗面、镀铝膜的正反面一定要分清楚
4．3．2基材规格、型号检验
将基材与《生产工艺单》的要求相对照
4．3．3基材表面张力检验
A、操作工应对投入的所有基材进行本项检验；
B、过程检验员应于同一批号的基材中抽一卷进行检验。
C、检验时采用预先配制好的标准混合液或用电晕笔，按有关规定进行。
D、张力（张力：取样后放在台面平放，用刀在复合膜中间划一个十字，根据切口四边的弯曲程度判断卷膜张
力大小）。
：切口四边平整为A级；
切口两边平整，两边弯曲或四边弯曲不明显为B级：
切口四边明显弯曲为C级，为不合格。
4．3．4气泡、白点、皱折、单边、粘边检验
这五项检验均应在自然光线40W日光灯下，观察者眼睛与目视部位相距600mm，视觉鉴定。
4．3．5复合宽度：用精度为1mm的1.5m直钢尺测量。
4．3．6初粘力检验
将刚干复好的膜剥开，两手各捏住一层膜向两边拉，用手感觉剥开的难易程度
4．4．7电眼、宽度距离：在一平面上，用精度为1mm的1.5m钢尺测量每个电眼间距离的平均值。和宽度方向上的尺寸变化情况
4.3.8溶剂残留量检测：开机第一卷膜取样给实验室，检测溶剂残留量，检测结果不合乎标准时立即通知工段
长，同时于第2卷取样送检测，直到检测结果符合标准为止。
4．3．9收卷情况检验
每一卷完成后目测
4．3．10产品标识检验
A、查看所有复合卷膜是否均已标注
B、对照《产品标识方法》查看所有标识是否标注正确
C、注意事项：本项检验应于复合卷膜转序前完成
4．3．11检验状态标识检验
A、查看所有复合卷膜是否均已堆放在划定的区域内
B、查看复合卷膜检验状态与所在区域是否对应
C、注意事项：本项检验应于复合卷膜转序前完成
交过程检验员进行首件检验。
5．3印刷工序中首件检验合格，过程检验员须签样确认放在QA部保存。
5．4不合格品判定
试样中只要有一个检验项目不合格，则该试样为不合格品。
5．5不合格品的处置
5．5．1印刷、干复工序
5．5．1．1首件检验中若试样为不合格品，操作者必须继续试生产，直至通过首件检验。
5．5．1．2巡回检验中若试样为不合格品，该卷膜按《不良品处理通知单》处理。
5．5．1．3完工检验中若有一项指标不合格，则操作者必须立即改正，否则不得转序。
5．5．2分切、制袋、工序
若试样不合格，则应对有不合格项的在制品进行返工，不能返工时报废处理。
制定：梁丽燕批准：石思清发布日期：2011-2-23
机械加工检验规程 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
机械加工检验规程? 1? 总则? 1.1?检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。 1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识。1.6?检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提 高自身的业务水平。 2目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。3检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4检验类别
4.1首件检验： 4.1.1在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件； 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。4.1.3检验内容： 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4检验要求： 4.1.4.1?对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要 求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。
产品检验规程 1、目的 为确保产品的符合性，满足顾客对产品质量要求，特制定本检验规程，对产品的检验实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于采购产品，在制品和成品的检验。 3、职责 3.1技质部为产品检验的归口管理部门，其他部门配合。 3.2技术厂长为产品检验的主管领导。 3.3产品检验由兼职质检员进行，并对检验结果负法律责任。 4、控制规程 4.1本规程依据国家标准，企业标准和产品特点制定。 4.2技质部负责制定本公司主要采购产品的验证规范、在制品检验规范、最终产 品检验规范； 4.3进货检验：依据“采购产品验证与确认规程”进行严整； 4.4过程检验 根据在制品的重要程度和加工的难易程度，过程检验采用：产品工序流程纪录卡、自/互检、巡检、首件检验方式； 4.4.1“产品工序流程纪录卡”随在制品流程，每道工序完成后，由此工序责 任人于“纪录卡”上标印。任务单下达后，确立关键工序，流程时下道工序人员对上道工序进行例行检验，并将结果纪录于“纪录卡”上： 4.4.2每道工序的操作人员，都必须对生产的半成品进行自检。下道工序人员， 对上道工序的在制品进行常规检查，如发现轻微质量问题，报请所在部门处理； 4.4.3巡检方式是质检员按《工艺手册》、“图纸”不定时的对每道工序进行例行 检验，及对发现的重大问题进行处理。对确认不合格的在制品，出具“不合格通知单”。送责任部门、技质部： 4.4.4产品数量大于50樘：或结构过于复杂（技质部视情形而定），投入批量生 产前，应进行首件检验，检验人员按《工艺手册》、《钢质防火门检验标准》规程进行，检验后填写《产品首件检验纪录单》； 4.4.5对例行检验不合格的在制品，按《不合格品控制程序》处理；
WWW 有限公司企业文件 KWDL-W-2013-A-YF/902 半成品检验规范 2013-11-20发布2013-12-20实施 有限公司发布
前言 本文件是根据有限公司半成品的质量要求，为品质判定提供接收和拒收依据，而制定出的适应本公司的半成品检验规范。其中的各项技术要求将随企业的技术进步及产品的改进而修改。 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验，包括公司内部生产和发外加工的产品。如有特殊规定需结合相应的工艺文件进行检验。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 本文件由有限公司提出和主要起草，经公司技术会议审定通过。 本文件由技有限公司质量组执行。 本文件由归口和解释。 本文件2013年11月20日首次发布，自2013年12月20日起实施。
目录 1.检验规范综述 (1) 2.检验要求概述 (3) 3.贴片检验标准 (4) 4.焊接检验标准 (13)
检验规范综述 001 1.规范性引用文件 1.1 GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 1.2 IPC-A-610D 电子组装件的可接受条件，衡量电子产品中PCBA外观质量评判的标准。 1.3 IPC-A-610B SMT贴装工艺接收标准。 2.抽样方案 按GB/T 2828.1-2012 正常一次抽检检验水平:一般检验水平Ⅱ AQL=4.0。 3.标准定义 3.1判定分为：允收、拒收和其他 3.1.1允收（Ac）：外观满足允收条件，且能维持组装可靠度,判定为允收。 3.1.2拒收（Re）：外观缺陷未能满足理想状况和允收条件,且影响产品功能和可靠度，判定为拒收。 3.1.3其他：特殊情况。 3.2缺陷等级 3.2.1严重缺陷(CRITICAL DEFECT,简写 CRI):不良缺陷，使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身财产安全之缺点，称为严重缺点。 3.2.2主要缺陷(MAJOR DEFECT,简写 MAJ):不良缺陷，使产品失去全部或部分主要功能，或者相对严重影响的结构装配的不良，从而显着降低产品使用性的缺点，称为主要缺点。 3.2.3次要缺陷(MINOR DEFECT,简写 MIN):不良缺陷，可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷，虽不影响产品性能，但会使产品价值降低的缺点，称为次要缺点。 4.检验条件 4.1在正常室内日光灯灯管的照明条件(灯光强度为 1支40W或2支20W日光灯)，被检测的PCB 与光源之距离为：100CM以内。 4.2将待测PCB置于执行检测者面前，目距 20CM内(约手臂长)。 5.检验工具 静电手套、游标卡尺、平台、测试工装 6.名词解释 6.1立碑：元器件的一端离开焊盘而向上斜立或直立现象。 6.2连锡或短路：两个或两个以上不应相连的焊点之间的焊锡相连,或焊点的焊料与相邻的导线相连的不良现象。 6.3移位或偏位：元件在焊盘的平面内横向（水平）、纵向（垂直）或旋转方向偏离预定位置；（以元件的中心线和焊盘的中心线为基准）。 6.3.1横向（水平）偏位：元件沿焊盘中心线的垂直方向移动为横向偏位（图a）；（又叫：侧面移位）。 6.3.2纵向（垂直）偏位：元件沿焊盘中心线的平行方向移动为纵向偏位（图b）；（又叫：末端偏移）。 6.3.3旋转偏位：元件中心线与焊盘中心线呈一定的夹角（θ）为旋转偏位（图c）。（也叫：偏位）。
机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。
原材料成品半成品的检 验规程精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
编号：Q/C Y-M C-C023-2005 原材料、半成品及成品的检验规程 1、适用范围 本程序适用于对进厂的原辅材料、过程产品及最终产品的检验和试验。 2、管理职责 质检科和化验室是检验和试验活动的归口管理部门。 其他部门配合质检科和化验室的检验和试验活动。 3、程序要求 进货检验和试验 采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验。 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部。 确定进货检验和试验的数量和性质时，应考虑供方处所进行的控制程度和所提供的安全卫生证明合格证据。顾客提供产品的检验和试验以确定取样的数量和性质时，也按该检验规程进行。 经检验、试验或验证合格的产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续。 如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用。例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离。 过程检验和试验 加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次的半成品要认真检查验收，验收合格的半成品方可进一步使用。 生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》。 质检员为监督和指导加工车间的生产作业情况，每天不少于1次，对其前后相关几道工序进行取样抽检。该车间对抽验范围的产品记录并标识。 化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验。 生产过程中，所要求的检验和试验未完成或必须的检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行。检验人员对例外放行的产品标识和记录，可行时，进行边放行边检验，以便发现不合要求，立即追回或隔离。 最终检验和试验 品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物的检验。 化验员对所装箱的产品按规定要求取样检验、试验，并填写《最终产品检验报告单》。 本公司对最终产品不例外放行。 在生产过程中的过程检验和试验的微生物试验仅对过程中的操作进行指导或对生产提供参考，当过程检验与最终检验的微生物试验结果冲突时，应加大对最终成品的抽样检验数量并以最终检验结果为依据。 在检验和试验过程中发现不合格品按《不合格品控制程序》进行控制。 各检验、试验人员认真按要求填写记录并签字或盖章。 4、成品的检验验证标准
【最新整理，下载后即可编辑】 过程检验规程 1.目的: 规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控 制，防止不合格产品转入下道工序。 2.范围: 适用于本公司过程加工的产品 3.职责: 工序操作工: 加工过程中自检. 过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检. 4. 定义: 首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检 验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验. 半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结 果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5. 运行程序： 5.1操作工首检: 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。
5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。 5.3检验员首检： 5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。 5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工. 5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中. 5.4操作工自检: 5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次 的自检 (每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。 5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行 5.6巡检： 5.6.1过程检验员应对量产过程进行巡检作业,检验频次：2小时至少巡检1 趟,每个机位产品最少抽样3-5件,检验标准参见《工序检验标 准》，根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上有特殊要 求对下道工序的加工装配有重大影响的和内外部质量信息反馈 中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.6.2巡检中若发现不合格品应在发现当时通知工序操作工停机,复检确认 无误后开具【不合格评审单】按【不合格品控制程序】处理. 如在巡检过程中不良的改善效果不佳时,应适当调整增加巡查 的频次. 5.6.３巡检记录：检验员每2个小时在【生产过程首检、巡检质量记录 表】中如实填写记录，每日上班首检时必须把前一天已填满的 【生产过程首检、巡检质量记录表】收回。巡检员必须认真收 集、整理并装订成册，妥善保管。
原材料、构配件、成品及半成品检验制度 一、为保证产品质量，规范原材料、半成品、成品质量检验工作，规范承包人和监理人产品质量检验行为，特制订本制度。 二、本制度适用范围：水泥、粉煤灰、水、砂石骨料、外加剂、钢筋、聚苯乙烯闭孔泡沫板、复合土工膜、保温板、橡胶止水带，聚硫密封胶等原材料检验；混凝土、砂浆、泥浆等半成品和成品检验。 三、承包人必须按合同规定建立、完善试验室或委托由资格的试验室，试验人员必须具有相应的资质，仪器设备必须经质量技术监督部门鉴定合格，试验室应具有相应的资质认证。试验室须经监理认可后方能投入运行。 四、承包人按合同规定采购材料，在材料进场前24小时通知试验监理工程师。对进场材料承包人须提交生产许可证、质量保证书、技术标准、出厂合格证、出厂检验报告供监理审查。 五、进场材料有关证明和资料经试验监理工程师审核后，承包人按合同（或现行规范）规定的数量、试验方法、规定和技术标准对原材料、半成品或构件在监理人见证下进行取样检验。 六、对承包人无法承担的某些特殊检测项目，承包人可委托社会上具有相应资格并通过计量认证的检测单位进行检验，但须经总监理工程师批准。 七、承包人应无偿地为监理人员抽查试验提供条件和方便，并保证监理人员可以不受阻碍地进出试验室。 八、承包人须按试验监理工程师指示进行重新检验，并且监理人员可免费使用承包人试验室的设施和材料重新检验。必要时监理人员也可委托第三方重新检验，重新检验结果与合同不符，则重新检验费用由承包人承担。 九、由于某种原因无法提供合同文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报监理部批准。采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。 十、承包人应对提供的材料负全部责任。一旦发现在本工程中使用不合格的材料、半成品或成品，承包人必须按监理工程师的指示立即予以更换并承担由此造成的全部损失和合同责任。 十一、承包人未能按规定进行建筑材料质量检验和办理质量合格认证，造成工程项目施工延误，由承包人承担合同责任。 十二、申报签证程序
生产部半成品检验暂行检验规范 1根据公司现实情况和公司现有检验设备，生产车间实际情况等，为更好的保障公司的生产和产品质量，生产环境和提高员工素质，更好的完成公司交给的各项生产任务，并以保障公司各PCB板所需之功能都正常为目的，制定出以下规范。 2范围，本规定适用诺维，艾特美电烙铁手工锡焊的半成品PCB板焊接质量的基本要求。未明确之标准以保障公司各PCB板功能正常，在最终使用环境下能保持PCB板的完整性和可靠性，能预防可能出现之不良现象为目的。判定合格与否。 3.术语和定义 3.1开路：铜箔线路断或焊锡无连接； 3.2连焊：两个或以上的不同电位的相互独立的焊点，被连接在一起的现象； 3.3空焊：元件的铜箔焊盘无锡沾连或者漏焊； 3.4冷焊：因温度不够造成的表面焊接现象，无金属光泽； 3.5虚焊：表面形成完整的焊盘但实质因元件脚氧化等原因造成的焊接不良； 3.6拉尖：元器件引脚头部有焊锡拉出呈尖形 3.7包焊：过多焊锡导致无法看见元件脚，甚至连元件脚的棱角都看不到润湿角大于90° 3.8不洁：PCB板上有未融合在焊点上的焊锡焊剂残渣或者有很明显的松香污染。 3.9针孔：焊点上发现一小孔，其内部通常是空的。气孔：焊点上有较大的孔，可裸眼看见其内部； 3.10缩锡：原本沾着之焊锡出现缩回；有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩润湿角增大 3.11锡裂：焊点和引脚之间有裂纹或焊盘与焊点间有裂纹 3.12贴片对准度：芯片或贴片在PCB板上恰能落在焊点的中央未出现偏差，焊端都可以与焊盘充分接触（允许有微小程度的偏移） 4合格性判断： 4.1本标准执行中，分为三种判断状态：“最佳”、“合格”和“不合格”。 4.1.1最佳——它是一种理想化状态，并非总能达到，也不要求必须达到。但它是工艺部门追求的目标。 4.1.2合格——它不是最佳的，但在其使用环境下能保持PCB板的完整性和可靠性。（为允许工艺上的某些更改，合格要求要比最终产品的最低要求高些，根据我们公司生产人员焊接水平相对较高的情况，以高标准严要求的原则以接近理想化状态标准定合格要求，即实际检验过程中以接近理想状态为合格标准。特许情况除外） 4.1.3不合格——它不足以保证PCB板在最终使用环境下的形状、配合及功能要求。或虽能保证PCB板在最终使用环境下的功能要求，但是没有光滑整齐的外观，应根据工艺要求对其进行处置（返工、修理或报废）。 4.2焊接可接受性要求：所有焊点应当有光亮的，光滑的外观，并且呈润湿状态；润湿体现在被焊件之间的焊料呈凹的弯月面，对焊点的执锡（返工）应小心，以避免引起更多的问题，而且应产生满足验收标准的焊点。 4.2.1可靠的电气连接； 4.2.2足够的机械强度； 4.2.3光滑整齐的外观。
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
本程序由品质部提出并归口管理
1、目的： 规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。 2、范围： 适用于过程加工的产品。 3、职责 3.1 工序操作工：加工过程中自检。 3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成 品检。 4、定义 4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装 调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认 4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件 进行监督检验 4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验 证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5、工作程序 5.1操作工首检 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。 5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。 5.2检验员首检 5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。 5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留 到该批产品完工。 5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。 5.3 操作工自检 5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检， 以保证质量的稳定。 5.4 巡检 5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产 品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开 具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。 5.4.3 巡检记录：检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录，巡 检员必须认真收集，整理并装订成册，妥善保管，每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。 5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素，从人、机、料、法、环、 测几个方面去监督和控制，发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正，问题严
文件名称半成品、成品检验标准总则文件编号MSO-WI-QC-003 版本 版次 A/0 部门质检部生效日期2016.04.21 页码 第 1 页共 14 页 修改记录 修改日期修改内容版本/版次修订人审批生效日期
文件名称 半成品、成品检验标准总则 文件编号 MSO-WI-QC-003 版本 版次 A/0 部门 质检部 生效日期 2016.04.21 页码 第 2 页 共 14 页 1 目的 规范公司产品检验方法，确保产品质量得到有效控制。 2 范围 适用于公司内所有半成品、成品（裸包装）的检验。 3 定义 无 4 职责 4.1品检部：负责本规程的制定、修改，解释并监督实施。 4.2检验员：负责对规定项目进行检测。 5 程序 5.1 抽样方案 5.1.1 半成品抽样方案参照《原料和半成品取样管理规定》。 5.1.2 成品抽样方案 5.1.2.1 外箱取样：若设总数为n ，则当n ≤3时，逐件取样；当3＜n ≤ 100时，按n ＋1取样量随机取样；当n ＞100时，按2n ＋1取样量随机取样。 5.1.2.1 成品（裸包装）外观取样： 成品（裸包装）的外观检验规则根据GB/T2828正常检验一次抽样方案，检
文件名称半成品、成品检验标准总则文件编号MSO-WI-QC-003 版本 版次 A/0 部门质检部生效日期2016.04.21 页码 第 3 页共 14 页 查水平和抽样方案如下表所示： 外观检查水平和抽样方案表 批量范围样本量 0.15 1.5 4.0 Ac Re Ac Re Ac Re 2-8 2 ↓↓↓ 9-15 3 ↓↓0 1 16-25 5 ↓↓↑ 26-50 8 ↓0 1 ↓ 51-90 13 ↓↑ 1 2 91-150 20 ↓↓ 2 3 150-280 32 ↓ 1 2 3 4 281-500 50 ↓ 2 3 5 6 501-1200 80 0 1 3 4 7 8 1201-3200 125 ↑ 5 6 10 11 3201-10000 200 ↓7 8 14 15 10001-35000 315 1 2 10 11 21 22 35001-150000 500 2 3 14 15 ↑ 150001-500000 800 3 4 21 22 ↑500001及其以上1250 5 6 ↑↑ Ac-接收数，Re-拒收数：当样本数量大于或等于批量时，则执行100%检验。↑-使用箭头上面的第一个抽样方案，↓-使用箭头下面的第一个抽样方案。同类缺陷合计，当不合格数≤Ac时，则该批合格。 5.1.3 成品（裸包装）抽样频次 按批次进行抽样检验。 型式检验：每年应不少于一次。
过程检验规程 1.目的: 规定过程检验的方式、标准，确保生产过程中产品质量能够及时控制，防止 不合格产品转入下道工序。 2.范围: 适用于本公司过程加工的产品 3.职责: 工序操作工: 加工过程中自检. 过程检验员: 按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成品检. 4. 定义: 首件检验：是在生产开始时上班或换班或工序因素调整后,换人换料换活换工装调整设备等对制造的第1 件或前几件产品进行的检验.包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认。 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验. 半成品检：是指对全部加工活动结束的半成品零件进行的检验,半成
品检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成,检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5. 运行程序： 5.1操作工首检: 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员报首检结果,提交样件最少2件。 葫芦岛国华能源装备集团有限公司 5.1.3首件未经检验合格不得继续加工或作业。 5.3检验员首检： 5.3.1过程检验员对首次加工样件,按《工序检验标准》要求作首件检验。 5.3.2首件判定后,过程检验员应对首件合格件打上确认标识,以便作业参照，并保留到该批产品完工. 5.3.3首检记录：首检过程如实记录于【生产过程首检、巡检质量记录表】中. 5.4操作工自检: 5.1.6首检合格,过程加工可正式量产作业,操作工应在量产中保持一定频次的自检(每0.5小时一次自检),以保证质量的稳定。 5.5个别装配难度大的零件或测量难度大的零件,首检按操作工→车间管理人员→检验员,三方确认原则执行 5.6巡检：
机械加工检验规程 1 总则 1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。 1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。 1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 1.6 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提 高自身的业务水平。 2 目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 3 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4 检验类别 4.1 首件检验： 4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件； 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件； 4.1.1.3 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 4.1.3 检验内容： 4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4 检验要求： 4.1.4.1 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要 求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。 4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、 数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2 巡回检验： 4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合
生产过程检验规程文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
生产过程 检验规程 文件编号： 编制： 审核： 批准： xxxxxxxxxxxxxx发布 2013年10月10日发布2013年10月10日实施 1、目的 规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围 公司生产各工序的过程检验。 3、职责 3.1质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求； 3.2生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求 4.1实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。 4.2生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。 4.3质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验；
4.4产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收； 4.5质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区； 4.6所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查 5.1每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。 5.2经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。 5.3对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。 5.4不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理 6.1操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。 6.2根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施 7.1产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。
编号：Q/CY-MC-C023-2005 原材料、半成品及成品的检验规程 1、适用范围 本程序适用于对进厂的原辅材料、过程产品及最终产品的检验和试验。 2、管理职责 2.1 质检科和化验室是检验和试验活动的归口管理部门。 2.2 其他部门配合质检科和化验室的检验和试验活动。 3、程序要求 3.1 进货检验和试验 3.1.1 采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验。 3.1.2 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部。 3.1.3 确定进货检验和试验的数量和性质时，应考虑供方处所进行的控制程度和所提供的安全卫生证明合格证据。顾客提供产品的检验和试验以确定取样的数量和性质时，也按该检验规程进行。 3.1.4 经检验、试验或验证合格的产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续。 3.1.5 如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用。例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离。 3.2 过程检验和试验 3.2.1 加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次的半成品要认真检查验收，验收合格的半成品方可进一步使用。 3.2.2 生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》。 3.2.2.1 加工车间每工作日（每班次）至少对该车间内所有生产工序的一半以上工序不少于两次的监督检查，对关键或重点工序可加大检查力度或增加检查频次。 3.2.2 质检员为监督和指导加工车间的生产作业情况，每天不少于1次，对其前后相关几道工序进行取样抽检。该车间对抽验范围的产品记录并标识。 3.2.3 化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验。 3.2.4 生产过程中，所要求的检验和试验未完成或必须的检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行。检验人员对例外放行的产品标识和记录，可行时，进行边放行边检验，以便发现不合要求，立即追回或隔离。 3.3 最终检验和试验 3.3.1 品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物的检验。 3.3.2 化验员对所装箱的产品按规定要求取样检验、试验，并填写《最终产品检验报告单》。 3.4 本公司对最终产品不例外放行。 3.5 在生产过程中的过程检验和试验的微生物试验仅对过程中的操作进行指导或对生产提供参考，当过程检验与最终检验的微生物试验结果冲突时，应加大对最终成品的抽样检验数量并以最终检验结果为依据。 3.6 在检验和试验过程中发现不合格品按《不合格品控制程序》进行控制。 3.7 各检验、试验人员认真按要求填写记录并签字或盖章。 4、成品的检验验证标准 4.1 产品发运前，必须由化验室员按标准规定抽验，重点检查纸箱标识，生产日期、规格、级别、重量、品质、色泽等情况，必要时根据客户要求做卫生项目检验。 4.2 凡合格产品，则由品控部检验合格单。
原辅材料、半成品、成品检验的标准管理规程 一、目的：建立原辅料、半成品、成品检验规程，保证产品质量。 二、适用范围：适用于进入公司的所有原辅材料、在产的半成品和成品的检验。 三、责任者：质量监督员、质量检验员。 四、正文： 1 各级检验人员应严格按照规定的各项质量标准及操作规程对原辅料、半成品、成品认真抽样化验检查，以杜绝不合格原辅料进入公司，不合格半成品流入下道工序及不合格产品出库。 2在收到仓库及生产部门的请检单后，应及时取样，迅速检查，成品检验报告单必须在取样后一天内送达生产部及仓库门，凡经检验不合格， 由品控部将“不合格证”送交仓库每件贴签，并存放在不合格品库，合 格品及时办理入库手续。 3取样后，必须及时填写取样记录和签字，并在被检容器或物料上贴取样证，必要时，将产品加封签字后保存备查。 4 如实填写检验记录，经准确计算并复核后送负责人签字后，加盖“检验专用章”。 五、原辅料检验规程 1、所有进厂原辅料及包装材料必须附有生产厂商的检验报告单，否则予以 拒收。 2、所有进厂原辅料及包装材料须由仓库会同品控部进行验收合格后方可入 库。 3、主要原料进厂化验室须对其进行含量检验，辅料及包装材料进厂一般只进行文件及包装情况验收，如有特殊情况（包装及感观异常）发生时，对其按质量指标进行检验。 六、半成品检验规程 1、管理职能： 1.1 各品种半成品的检验项目、规程，统一由品控部下达执行。 1.2 凡有半成品质量标准的，均须经检验合格后方能流入下一工序。 2 管理内容与要求 2.1 半成品的检验由生产车间填写“检验申请单”，再由化验员到进行抽 样。 2.2 化验员要及时、准确进行化验，如实填写检验结果，及时发出检验报告、
生产过程 检验规程 文件编号： 编制： 审核： 批准： xxxxxxxxxxxxxx 发布 2013年10月10日发布 2013年10月10日实施 1、目的 规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围 公司生产各工序的过程检验。 3、职责 质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求； 生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求 实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。 生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。 质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验； 产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；
质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区； 所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查 每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。 经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。 对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理 操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。 根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施 产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。 8、参考文件 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 9、相关记录