3．4合理调整人员、施工用设备及能源。安装工必须懂得润滑设备及各类管接头、管路的安装，至少有一次以上的全过程安装经验。
4、管接头的型式及安装
4．1管接头的型式
双线干油润滑系统用管接头有插入焊接式、焊接式、锥密封焊接式、卡套式四大类，有二种主要用途：
（１）用于管子对管子的连接，如直通（活接头）、直角、三通等，此外另有高压胶管接头用于活动部份的连接，Ａ型配焊接式；
（２）用于管子对设备的连接，如：端直通、端直角等，其端部螺纹要拧入设备的螺孔上。
4．2端直通（直角管接头）同设备的联接安装
（１）该类接头端部螺纹主要有公制M（如M18×1.5）、管螺纹G（如G3/8）、锥管螺纹R（如R3/8）三种；
（２）在公制Ｍ、管螺纹Ｇ情况下，螺根处必须套入组合垫圈（或铜垫圈）后再旋入设备，直至垫圈被压紧；
（３）在锥管螺纹Ｒ情况下，头部螺纹应缠绕密封节，从根部往前缠约1圈半，顶端制１～２牙，方向与螺纹坚固回转方向相反。对小于Ｒ3/8的，用1/2胶带宽度缠绕，然后旋入设备。
4．3插入焊接式管接头安装
（１）按需要长度用锯床或切割机等机具切断管子，但绝对不允许用火焰切割或砂轮切割；
（２）除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢；
（３）除去管接头的防锈剂及污垢；
（４）将管子插入管接头孔内到底；
（５）校正位置后点焊，检查与相关件的尺寸位置符合要求后，用氩弧焊将管子与管接头焊牢。
4．4焊接式及锥密封焊接式管接头安装
（１）按4.3条(1)(2)(3)方法切管、除屑、清洗，并暂时取下管接头内Ｏ型密封圈；
（２）将管子口对准接管贴平，校正位置后点焊，检查与相关件的尺寸、位置符合要求后，用氩弧焊将对接口焊牢；
（３）管道清洗后正式安装时，放入Ｏ型密封圈；
（４）安装后，慢慢拧紧螺母，直至管子不能动时，再拧紧螺母2/3～4/3圈。
4．5卡套式管接头安装
（１）按4.3条(1)(2)(3)方法切管、除屑、清洗，同时还要保证管子圆度；
（２）将螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小径端）距管子口至少3mm，然后将管子插入接头体内锥孔，顶到为止；
（３）慢慢拧紧螺母，同时转动管子直至不动时，再拧紧螺母2/3～4/3圈；
（４）拆开检查卡套是否切入管子，位置是否正确。卡套不允许有轴向移动，可稍有转动；
（５）检查合格后重新旋紧螺母。
4．6高压胶管接头的安装注意事项
（１）胶管在活动或静止中，均不能过度弯曲，也不能在要部弯曲，至少要在其直径的1.5倍处开始弯曲；
（２）胶管在活动的极端位置时不得拉得太紧，应比较松弛；
（３）尽量避免胶管的扭转；
（４）胶管尽可能远离热辐射构件，必要时装隔热板；
（５）应避免胶管外部损伤，如使用中同构件表面的长期摩擦等。
5、泵站设备安装
5．1电动泵站简介
电动泵站主要由电动润滑泵、换向阀、电动加油泵，电控箱等组成。
（１）电动润滑泵向系统输出高压润滑脂，是核心设备。通常上部是贮油桶，下部是柱塞泵及电机，常用型号有DRB-L□□□Z-Z、DRB-L□□□Z-H、ZPU□□G、DRB-M□□□Z；
（２）换向阀用来改变油流方向，使双线主管路Ⅰ线加压时Ⅱ线卸压，Ⅱ线加压时Ⅰ线卸压，交替更换。主要有电磁换向阀、液压换向阀、电动换向阀三类；
（３）电动加油泵用于向润滑泵贮油筒补充润滑脂，通常头部是电机，下面是杆状泵组插在大贮油桶内。常用型号有DJB-F200B、DJB-V70等。有时小系统也用手动加油泵（如SJB-25等）替代；
（４）电控箱控制整个系统按设定方式工作，通常有自动、手动两种工作方式，及多种监控、报警功能。
5．2手动泵站简介
泵站主要由双线手动润滑泵及手动加油泵组成。
（１）双线手动润滑泵向系统输出润滑脂，已带手动换向阀，通常上部是贮油筒，下部是柱塞泵，右侧是摇手柄。常用型号有SRB-□□/□□-SG、SRB-L□□Z-□、SGZ-8等；
（２）手动加油泵用于向润滑泵贮油筒补充润滑脂，通常上部为摇手柄、下面是杆状泵组件插入贮油筒内。常用型号用SJB-15、SJB-25。
5．3泵站设备安装
（１）电动润滑泵及换向阀底部均有安装孔，通常先安装在底座上，现场安装时只需将底座的安装孔同基础螺栓连接即可，也有底座焊在基础上的；
（２）手动润滑泵下部立面上安装孔，通常装在支架上，支架同结构件用螺栓连接或焊接；
（３）电动加油泵、手动加油泵直接安放在基础平面上即可，不需紧固件固定位置要靠近润滑泵；
（４）电控箱均有安装孔，有的预先装在泵站底座上，有的利用角钢等构件装在靠近润滑泵的结构件上；
6、双线分配器安装
6．1分配器的用途
双线分配器当主管路Ⅰ线、Ⅱ线交替加压时，内部柱塞交替动作，每换一次向就排出一次定量的润滑剂。通常上部带有指示器，可以调节每次动作的给油量、并观察排油柱塞动作是否正常。
6．2分配器油口位置、数量及尺寸
（１）指示器朝上时，４个进油口在左、右侧面上（左、右相通），螺孔为锥管螺纹Rc3/8（10、20MPa系列）或管螺纹钢G3/8（40MPa系列），个别小规格为R3/4或G1/4，不串联安装时，堵掉一侧的二个进油口；
（２）有些分配器仅有下方给油口，油口1～4个；有些上、下均有给油口，油口2～8个，螺孔为锥管螺纹Rc1/4（10、20MPa系列）或管螺纹G1/4（40MPa系列）。
6．3分配器的安装
（１）将全部分配器用螺纹预先固定在支架上，指示器尽可能朝上；
（２）要选择便于观察、调整、修理及不易碰撞之处，还要尽量靠近润滑点，最好不超过5～6米，同时要避开高温及水湿、蒸汽、酸碱等环境；
（３）置确定后将垫板焊在机体或支架上，指示器尽可能朝上；
（４）当润滑点分布较近时，可串联安装，但不宜超过4个；
（５）当不需要某对上、下油口中的一个时，应事先沟通内部通道（取掉隔离螺钉）后，堵掉不用的那个给油口；
7、终端阀安装
7．1终端阀简介
（１）双线系统终端阀有压力操纵阀、压差开关、压力开关三种，都是用监控双线管路末端是否达到规定的压力或压力差，当达到规定值后就发讯控制系统换向；
（２）通常有2个进油口，2个出油口，但压力开关仅一个进油口。螺孔为锥管螺纹Rc3/8（压力为10、20MPa系列）或管螺纹G3/8（压力为40MPa系列）。
7．2终端阀安装位置选择
（１）终端阀要安装在管路最末端的那个分配器之前，即到泵站的管路最长，且终端阀之后再装一只分配器；
（２）还要便于观察、调整、修理及不易碰撞，同时要避开高温及水湿、蒸汽、酸碱等环境；
7．3终端阀安装
目录 一、系统简介------------------------------------2 二、系统工作原理------------------------------3 三、系统主要部件的基本配置与技术 参数-----------------------------------------11 四、润滑系统工作制度-----------------------13 五、润滑系统操作规程-----------------------14 六、系统维护与注意事项--------------------22
一、系统简介 ZDRH-2000型智能集中润滑系统是我公司研制开发的新一代高新润滑技术产品(专利号：012402260.5)，系国内首创。该润滑系统可根椐设备现场温度、环境等不同条件或设备各部位润滑要求的不同，而采用不同油脂，适应单台设备或多台设备的各种润滑要求。 润滑系统突出优点是在设备配置、工作原理、结构布置上都做了最大的改进，改变了以往以单线或双线为主的传统润滑方式，采用微电脑技术与可编程控制器相结合的方式，使设备润滑进入一个新的里程。系统中主控设备、高压电动油泵、电磁给油器、流量传感器、压力传感器等每一个部件都是经过精心研制并专为智能润滑系统所设计的。 设备采用SIEMENS S7-200系列可编程控制器作为主要控制系统，为润滑智能控制需求提供了最恰当的解决办法，可网络挂接与上位机计算机系统进行连接以实时监控，使得润滑状态一目了然；现场供油分配直接受可编程控制器的控制，供油量大小，供油循环时间的长短都由主控系统来完成；流量传感器实时检测每个润滑点的运行状态，如有故障及时报警，且能准确判断出故障点所在，便于操作工的维护与维修。操作员可根据设备各点润滑要求的不同，通过文本显示器远程调整供油参数，以适应烧结机的润滑要求。整个润滑系统的供油部分，通过公司最新研制的
传统单双线集中润滑系统进行智能润滑改造的可行性 摘要：本文介绍了介绍了传统的单双线集中润滑系统的简单工作原理及其弊端，在系统稳定性、故障排除和精确供油三个方面进行说明，介绍了新型集中润滑系统——智能润滑系统的优势，以及改造后产生的经济效益。 关键词：润滑系统，智能控制，故障排除，精确供油。 一、系统优势对比介绍 1、智能集中润滑系统的工作原理及特点： 智能润滑系统启动，高压润滑泵开始工作，系统依次打开各区域电磁阀并向该片区管路供油，该管路所配套的定量给油器也开始工作，采集该点油脂流过的信号值，通过对信号的识别判断，PLC可以知道该点的供油状况（温度、油压、流量），在控制柜上或者上位机通过显示屏展示出来。 假如该点出现堵塞或畅通（电磁阀不能闭合）时，PLC将结果反馈给主控制柜，主控柜发出声光报警，同时触摸屏和上位机显示器显示出该点的故障位置和故障属性，并将此信息储存备查；润滑点一对一控制管理，发生故障时，不影响其他片区及润滑点的正常注油工作，处理故障时可停止对该点注油，不影响系统工作，待检修完成及可通过控制柜开启该点注油工作。油流传感器除具有检测故障的功能以外，还具有给各润滑点供油时快速定量的功能，精确控制供油量，减少油脂损失，避免污染环境。 2、单线集中润滑系统的工作原理及特点： 单线系统只有一条主管线，工作时，首先电动润滑泵（或者手动润滑泵）开始动作打油，通过压力依次打开分配器，将润滑油脂一级一级输送到下一级分配器，同时向各润滑点供油。
电动单线集中润滑系统示意图 1）稳定性：由于单线系统是串联式布置，如果其中一个点堵塞，则该区分配器不能工作，导致整个润滑系统不能工作，系统压力升高，手动系统无法故障报警，电动系统可通过配置的电控箱进行故障报警，但是具体故障点是需要对每个润滑点逐一检测，排除故障后，系统才能正常工作。 2）故障排除：不能实现电脑监控准确指示出故障点，工作量大，严重影响工厂的正常工作； 3）精确供油：系统供油量由润滑泵工作时间决定，无法精确控制，造成油脂不必要的浪费。 3、双线线集中润滑系统的工作原理及特点： 双线系统工作时，首先电动润滑泵（或手动润滑泵）开始动作打油，油脂经换向阀交替由两条管路输送到双线分配器，向润滑点注油。供油管内的压力达到分配器所需动作压力，分配器进行动作，而分配器动作完成又使油管内压力继续上升，当供油管各次压力都使分配器完成动作（系统完成一次给油运行）后，系统压力升到换向阀换向压力，换向阀换向进行二次给油。 电动双线集中润滑系统示意图
广州办事处 地址：广州市番禺区洛浦街广州碧桂园雅苑32座101房邮编：201603（上海总部） 传真：86-021-5766 9411（上海总部）1 干油喷射系统 干油喷射润滑是以压缩空气为喷射动力源，用特别设计的喷嘴，每给一次润滑脂就喷射一次，将润滑脂转变成雾状颗粒喷涂在摩擦副上的干油润滑方法。干油喷射润滑和油雾润滑一样，也是依靠压缩空气为动力的一种润滑方式。 由于干油黏度太大，它不能像油雾润滑那样，利用文氏管效应形成雾状。而是靠单独的泵（干油站）来输送油脂。油脂在喷嘴与压缩空气汇合，并被吹散成颗粒状的油雾，随同压缩空气直接喷射到摩擦副进行润滑。这种润滑方法简称喷射润滑。 干油喷射装置特别适用于冶金、矿山、水泥、化工、造纸等行业的大型开式齿轮（如球磨机、回转窑、挖掘机、高炉布料器等）以及钢丝绳、链条的润滑。 原理： 泵(干油站)输送油脂——油脂在喷嘴与压缩空气汇合——被吹散成颗粒状的油雾——直接喷射到摩擦副进行润滑。 控制阀的工作原理 控制阀的结构如图当油脂从阀体下，部进入后，推动柱塞1上升，打开通道口，同时顶开钢球2。压缩空气则经过小孔c进入阀体上的环形槽d，并通过喷嘴与环形槽重叠的三个斜孔b喷出。与此同时，油脂从喷嘴中心孔e排出，在压缩空气动压力作用下，油脂即被吹碎成雾状，呈圆锥形向前喷出。
广州办事处 地址：广州市番禺区洛浦街广州碧桂园雅苑32座101房 邮编：201603（上海总部） 传真：86-021-5766 9411（上海总部） 2 优点：能够超越一定的空间，定向、定量而[均匀地投到摩擦表面，润滑方式简便、经济，在国外已广泛采用。使用方便、工作可靠，用油节省，而且在恶劣的工作环境下，也能获得较好的润滑效果。 有成套系列产品供选择。 应用：冶金、矿山、水泥、化工、造纸等行业的大型开式齿轮(如降磨机、回转窑、挖掘机、高炉布料器等)以及钢丝绳、链条的润滑。 干油喷射润滑系统的操作与维护 使用喷射装置时，还应当注意以下几点： 在新安装或经过检修后的传动装置投入运转前，都要在被润滑的表面上均匀地涂抹一层与喷射装置相同的润滑脂。因为在第一次运转时，干油喷射系统还不能立即提供充分的润滑脂，需要用人工预涂。 1）使用的油脂必须是经过过滤的、质地均匀的、针人度适当的油脂。油脂中混入杂质，不但影响雾化效果，甚至有堵塞喷嘴的危险。为了便于雾化，一般需在润滑脂中加人20％左右的高黏度润滑油（如轧钢机油、汽油机油等），其针人度不低于300。如要加强耐磨性，可在油脂中加入适量的二硫化钼，或使用标准牌号的二硫化钼润滑油膏； 2）压缩空气必须保证足够的压力（即不低于0.45MPa ）。空气应保持清净和干燥。有条件时，最好在进气管路中装设气动三大件（即分水滤气器、空气调压阀、油雾发生器），这样可以延长控制阀和喷嘴的使用寿命； 3）手动干油站的最大工作压力应保持在7MPa 以下。新安装的干油喷射装置，使用前整个系统应充满油脂；
干油集中润滑系统配管简介 系统配管是干油集中润滑系统设计的一个重要环节。管路系统的合理布置、管路材料及连接方式的正确选择能确保整个系统正常工作，可靠地向各个润滑点供送润滑剂。在设计时应尽可能采用标准的配管材料和管路附件，这样可以降低配管的费用，便于安装、维修。 ■管路材料及规格的选择 ●主管路及分支管路 主管路及分支管路是指润滑泵至分配器及分配器至分配器之间的管路。此类管路应选择采用符合 GB8163 -87 《输送流体用无缝钢管》标准要求的冷拔（冷轧）无缝钢管。材料选用 10、20。主管路的规格根据润滑系统的公称压力、管路的长度、油脂的流动阻力等因素选择。双线系统的分支管路推荐选用外径 14 或 18 的无缝钢管。单线递进式系统中分配器之间的分支管路推荐选用外径 8 、 10 、 12 、 14 的无缝钢管。管路规格推荐按表一、表二选用。 表一螺纹连接用钢管 表二焊接或卡套连接用钢管 ●润滑管路 润滑管路是指分配器至润滑点之间的管路。此类管路应选择采用符合GB8163-87《输送流体用无缝钢管》标准要求的冷拔（冷轧）无缝钢管。材料选用 10 、20。管路规格推荐按表二选用。也可以采用符合GB1527- 87《拉制铜管》标准要求的拉制紫铜管，材料选用T3。管路规格推荐按表三选用。 表三润滑管路用铜管
●运动部分用管路 系统中机器移动、转动部件之间所用的分支管路、润滑管路推荐采用 Q/YT330-98《高压胶管总成》中所列的高压软管。 ■管路连接方式的选择 ●主管路及分支管路 （1）推荐选用焊接式或锥密封连接形式。 对于管子外径不大于 18 的管路也可以选用卡 套式连接。 （2）螺纹连接式管路只能用于公称压力不 大于 2OMPa 的系统。 ●润滑管路 推荐选用卡套式连接方式。用钢管时选用卡 套式管接头，用铜管时选用铜管用接头。 ■管路设计安装中的注意事项 （1）对于腐蚀性环境，管路材料应选用符合 GB2270-80《不锈钢无缝钢管》标准要求的冷拔（冷轧）不锈钢无缝钢管。 （2）管子内必须清洁，不允许有氧化皮、锈斑等杂质。采用卡套式连接的管路组装前管子要进行表面处理。采用焊接式连接的管路，焊接后再进行表面处理。 （3）要用切管器切割管子，不要用锯子锯，以免产生铁屑。 （4）弯管时尽量采用冷弯，避免热弯，防止产生氧化皮。 （5）管路布置应尽量避开温度太高或太低的地方。高温将造成油脂老化变质，低温将增大油脂的流动阻力。 （6）管路应布置在被润滑的设备或墙壁上，用管夹固定。应布置在没有机械干涉，便于观察及维修的地方。
宁波北仑DQ4200/4200.42堆取料机干油集中润滑系统 技术说明
目录 1系统技术参数及工作原理………………STI 2 2典型双线系统工作原理……………………STI 4 3FYK分油块…………………………………STI 6 4DRB泵………………………………………STI 8 5SSP双线分配器………………………………STI 16 6YCK-M5压差开关……………………………STI 19 1.系统技术参数及工作原理 宁波北仑DQ4200/4200.42堆取料机干油集中电动润滑系统润滑点部位包括：大车集中润滑系统和回转集中润滑系统.其余润滑系统均采用分油块润滑系统. 大车集中润滑系统原理图 回转集中润滑系统原理图 电动双线集中润滑系统：整个系统由电动干油润滑泵、双线分配器、连接管路和接头等组成。 2.典型双线系统工作原理 润滑泵开始工作后，泵不断地从贮油桶中吸入油 脂，从出油口压出油脂。泵排出的 压力油脂经液动换向阀进入主管1，送至各分配器。此 时，主管2通过XYDF型液动换向阀与回油管相连，处 图A
于卸荷状态。主管1中的油脂进入各分配器的上部进油口（图A所示），利用上部进油口处的压力油推动分配器中的所有活向下运动，并将活塞下腔的油经分配器的下出油口2，定量地送入各润滑点。当所有分配器的下出油口一次送油结束后（即所有分配器中的供油活塞下行到活塞行程的末端停止运动后），主管 1中的压力将迅速上升，当压力达到额定压力后，换 向阀换向。 换向阀换向后，润滑泵输出的压力油进入主管 2，同时主管1卸荷，各分配器的下进油口进油（图B 所示），分配器中的活塞向上运动，将活塞上腔的油 经分配器的上出油口1，定量地送入各润滑点。当所 有分配器的上出油口一次送油结束后，主管2的压力 上升，当压力达到额定压力后，换向阀换向。这样系 统就完成了一次循环，每个润滑点均得到了一次定量 的润滑油脂。 分油块示意图 3.FYK型分油块 用途及特点 分油块有结构紧凑、体积小、安装补脂方便的特点。FYK型分油块是我公司为手动集中供油而设计的一种给油装置。 FYK型分油块分为两种形式，按出油口数量分，又各有8种规格。该分油块通常与油枪或移动式加油泵车配合使用，广泛应用在港口机械、冶金设备等手动集中润滑系统中。 规格型号及技术参数 FYK-A型FYK-B型 规格型号出油口数L1 L2 重量Kg 安装螺钉规格进、出油口螺纹D FYK-A-1 1 80 — 1 GB 70-85 内六角圆柱头螺钉 M10X40 标准产品为Rc1/4 可根据用户要求定 制加工 FYK-A-2 2 110 80 1.3 FYK-A-3 3 140 110 1.7 FYK-A-4 4 170 140 2 FYK-A-5 5 200 170 2.5 图B
润滑脂（干油）集中润滑系统 一、润滑脂（干油）集中润滑系统的结构原理 所谓“干油”，就是润滑脂；目前常用的干油集中润滑系统都是开式的，即润滑脂在润滑点消耗掉，不返回油桶。 典型的智能式干油集中润滑系统由电动油脂泵、加油泵、过滤器、分配器、控制柜、管路附件组成（见下图），其油路采用一个电磁换向阀控制一个润滑点的方式，管路布置和工作原理简单，故障判断和处理相对于使用单线或双线分配器容易；缺点是分配器体积较大。该系统的突出特点是将传统的集中润滑与现代高新技术相结合，采用PLC对系统进行自动控制，并可实现计算机远程监控。控制柜中的PLC是该系统的核心，它控制系统实现：按设定的循环间隔时间，启动系统，各电磁换向阀依次得电动作，逐点给油；通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量；电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈，通过指示灯或在监控电脑画面上显示；系统高、低压、油位低自动保护及报警；系统运行和故障记录功能。采用计算机远程监控，则更可凸显系统控制和维护方便的高科技特点。系统适用于上百个给油点的大型机械设备或生产线的集中润滑，并可与单线式集中润滑系统相结合使用。与这些优点对应的是：系统的维护对电气人员、系统的使用对系统管理人员素质要求较高；系统的价格较高。 二、润滑脂（干油）集中润滑系统的优点 智能干油集中润滑系统可根据设备工作状态，现场环境温度不同条件及设备润滑部位的不同要求，准确、定时、定量、可靠的满足各种润滑要求。以维克森VICSEN-MX型集中润滑系统为例，该系统采用递进式工作方式，泵设计成可间歇或持续工作，这样可以按照不同的需要来编辑运行程序，一个直联的减速电机驱动泵内凸轮工作，可以同时驱动3个外置泵单元。每个泵单元都配有溢流过压保护阀防止超压损坏。可设置1-200个润滑点，能够准确及时地推送油脂到各个润滑点，还可以显著提高设备寿命，更加节省润滑脂的用量，多个润滑点可以采用统一的一个集中润滑系统，不仅可以大幅度的降低运营成本，而且维护起来也更加简单。 三、干油集中润滑系统的使用与维护 1.管理者重视与采用专人维护 对于大型机械设备或生产线的干油集中润滑系统，润滑点众多，管路维护量大，宜采用专人维护。据笔者了解，国内许多钢铁企业20世纪90年代上的生产线均配备双线或单线式干油集中润滑系统，使用效
您可 依赖的 技术
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风力发电机组加装集中润滑系统的必要性
因：风力发电机受很高的机械载荷的制约，工作要求具 有绝对的可靠性，因缺乏润滑而导致的故障是可以避免 的。 所以：操作方、投资方和保险公司要求发电机具有确实 可靠的维护理念，其中包括自动润滑系统。
集中润滑系统应用于风力发电机 集中润滑系统适时、源源不断地给相关的润滑点 提供适量新鲜的润滑剂。这就是为什么只有自动 润滑系统才能为风力发电机提供可靠的润滑。
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BEKA – wind
BEKA-wind 设计适用于各类型的风力发电机润滑； BEKA-wind 集中润滑系统的设计依风电机及其工作环境的不同而进行调整； BEKA-wind 所有的重要部件，如：轴承和调整装置都是定量精确、适时润滑； BEKA-wind 集中润滑系统可靠性高、耗油量小； BEKA-wind 集中润滑系统的部件可靠性已久经全球润滑行业的检验； BEKA 品牌在集中润滑行业已有超过80年的润滑经验。
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风力发电机润滑方式：
单 线 润 滑 系 统
主轴承润滑
易于安装、操作和维护 使用全新的分配器UE 推荐采用单线系统，递进式系统进行润 滑．
电机部分润滑
可靠,灵活,按需要进行组合 易于监控
递 进 式 润 滑 系 统
推荐采用多线系统、单线系统和递进式系 统进行润滑．
带有堵塞监控，可靠性高
偏航部分润滑
润滑小齿轮用于润滑齿面 接触面出油，防止油飞溅 推荐采用单线系统和递进式系统对偏航轴 承进行润滑；采用带有润滑小齿轮的递进 式系统和喷射系统对偏航齿轮进行润滑．
喷 射 润 滑 系 统
使用带有高固成份的特殊润滑剂 高效，使用无接触技术 啮合时也能进行润滑 干净，润滑各类齿轮
变桨部分润滑
推荐采用单线系统和递进式系统对变桨轴 承进行润滑；采用带有润滑小齿轮的递进 式系统和喷射系统对变桨齿轮进行润滑．
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稀油润滑和干油润滑的区别和各自优点稀油润滑和干油润滑的区别和各自优点从润滑剂的形态来看，有气体、液 体、半固体及固体之分。常用的润滑油为矿物油、合成油，属液体类，也称稀油; 常用的润滑脂为半固体塑性类润滑剂，也称干油; 石墨、二硫化钼等粉状类为固体润滑剂。 稀油润滑和干油润滑顾名思义，采用稀油的润滑就叫稀油润滑，采用干油的润滑就叫干油润滑。 润滑剂的选择应综合考虑摩擦接触面的工作条件、环境、摩擦面加工情况及摩擦面之间的间隙，以及润滑方式与装置特点等因素。选用的一般原则是: 1.高速、轻载荷、工作平稳选用低粘度润滑油、针入度较大(稠度低)的润滑脂。反之，低速、重载荷、有冲击载荷，或作往复与间歇运动的选用高粘度润滑油、针人度较小(稠度较高)的润滑脂。在边界润滑的重负荷运动副上，宜选用极压型润滑油。 2.工作及环境温度低宜选用粘度较小的润滑油、针入度较大的润滑脂。反之，温度高则应采用粘度较大、针人度小及滴点较高的润滑脂。夏季用油的粘度一般比冬季用油的粘度高一些。在高温条件下的润滑应考虑润滑油的闪点、润滑脂的滴点，在很低温度条件下的润滑应考虑润滑油的凝固点。温度范围变化大的，可采用增粘剂以改善润滑油的粘温性。 3.潮湿条件应选抗乳化性较强和油性、防锈性好的润滑剂，不能选用无抗水能力的钠基脂。 4.摩擦面之间的间隙愈小，润滑油的粘度应愈低。一般新零件跑合期应比正常使用期的润滑油粘度低一些。
5.摩擦面加工粗糙，要求使用的润滑油粘度大、润滑脂的针人度小。反之，表面光洁度高使用的润滑油粘度小、润滑脂针入度大。 6.采用循环润滑系统、油绳或油垫润滑装置的润滑，应采用粘度较小的润滑油。循环系统、油环、油勺、飞溅润滑采用的润滑油应具有抗 氧化安定52一SI(’AN CEMEN F性。 7.集中润滑系统中采用的润滑脂针人度宜大些，以便输送。人工间歇加油应采用粘度大一些的润滑油，以免流失太快。 干油润滑在使用过程中主要存在以下缺陷:1)流动性差，内摩擦阻力大，所需工作压力高，无法形成动压油膜;2)润滑脂难以有效迅速扩散到整个润滑面;3)受污染后难以净化。 稀油润滑所需工作压力低(一般在2MPa以下)，成本相对较低，其流动、散热性能较好，但如果对其各润滑点的流量控制不好，易污染环境。 润滑油和润滑脂使用中的误区 正确合理地选用润滑油和润滑脂可以保证车辆的动力性，提高车辆的工作可靠性并延长车辆的使用寿命，然而在实际使用中，人们对润滑油和润滑脂的选用存在许多误区，造成严重的不良后果。 1 柴油车使用汽油车机油 机油有汽油机机油和柴油机机油之分。汽油机和柴油机虽然均在高温、高压、高负荷条件下工作，但两者仍有较大的区别。 首先，柴油机的压缩比比汽油机的大一倍多，其主要零件受的压力冲击要比汽油机大得多，因而两者有些零部件的制作材料有所有同。例如，汽油机主轴瓦与连杆轴瓦可用材质较软、抗腐蚀性好的巴氏合金，而柴油机的轴瓦则必须采用铅青铜或铅合金等高性能材料，但这些材料的抗腐蚀性能较差。
润滑脂(于油)集中润滑系统 特点： (1)供脂量精确，避免不必要的浪费； (2)供脂时间准确，防止摩擦副润滑不足； (3)自动化程度高，可节省人力和减轻劳动强度； {4)系统工作可靠性高，可避免漏加润滑脂造成的摩擦功耗增加和设备磨损破坏； (5)设备投资较大． 润滑脂润滑特点：粘着性强、润滑持续时间长、流动性差、无法循环使用。 要求：定时间，定消耗量补充． 足够的润滑脂，保持良好的润滑状态：避免过量而造成浪费，污染． 必须保证：定时、定量供脂． 第一节干油集中润滑系统的组成和工作原理 干油集中润滑系统组成：一般由润滑脂泵(于油泵)，润滑脂过滤器，压力表、换向装置、输脂主管、给油器，输脂支管等组成， 一、双线非顺序式干油集中润滑系统 (1)双线非顺序式给油器工作原理 给油器工作原理如下：Ⅱ管高压一进入给油器配油腔下腔一推动配油柱塞3 向上移动一配油腔下腔与下通道接通，将上通道与出脂口A接通一H管经配油腔下腔一下通道进人压油腔下腔一推动压油柱塞2向上移动一将压油腔上腔的润滑脂经上通道、出脂口A送人连接A口的摩擦副支管．
供脂主管压力每交替变化一次，即完成一次供脂动作． 供脂量由压油腔的直径和压油柱塞的行程决定． 指示杆6与压油柱塞2为刚性连接，通过调节螺丝8在护罩7上的位置，可以改变指示杆6的行程，从而改变压油柱塞2的行程，而达到改变供脂量，在护罩7通过视窗观察指示杆6的运动情况，判定给油器的工作情况。 (2)手动干油站工作原理
手动于油站由人工驱动的柱塞式油泵，换向阀，储脂筒，压力计、单向阀、过滤器和手摇柄等组成。、 工作原理如下：干油站的手摇柄与小齿轮1联接，摇动手摇柄一小齿轮带动齿条柱塞2左右往复运动。
干油集中润滑系统 一、干油集中润滑系统的结构原理 所谓“干油”，就是润滑脂；目前常用的干油集中润滑系统都是开式的，即润滑脂在润滑点消耗掉，不返回油桶。 典型的智能式干油集中润滑系统由电动干油泵、加油泵、过滤器、分配器、控制柜、管路附件组成（见下图），其油路采用一个电磁换向阀控制一个润滑点的方式，管路布置和工作原理简单，故障判断和处理相对于使用单线或双线分配器容易；缺点是分配器体积较大。该系统的突出特点是将传统的集中润滑与现代高新技术相结合，采用PLC对系统进行自动控制，并可实现计算机远程监控。控制柜中的PLC是该系统的核心，它控制系统实现：按设定的循环间隔时间，启动系统，各电磁换向阀依次得电动作，逐点给油；通过设定各电磁换向阀得电时间，控制各点给油量；电磁换向阀得电时，流量传感器检测油流信号并反馈，通过指示灯或在监控电脑画面上显示；系统高、低压、油位低自动保护及报警；系统运行和故障记录功能。采用计算机远程监控，则更可凸显系统控制和维护方便的高科技特点。系统适用于上百个给油点的大型机械设备或生产线的集中润滑，并可与单线式集中润滑系统相结合使用。与这些优点对应的是：系统的维护对电气人员、系统的使用对系统管理人员素质要求较高；系统的价格较高。 二、干油集中润滑系统的优点 智能干油集中润滑系统可根据设备工作状态，现场环境温度不同条件及设备润滑部位的不同要求，准确、定时、定量、可靠的满足各种润滑要求。以维克森VICSEN-MX型集中润滑系统为例，该系统采用递进式工作方式，泵设计成可间歇或持续工作，这样可以按照不同的需要来编辑运行程序，一个直联的减速电机驱动泵内凸轮工作，可以同时驱动3个外置泵单元。每个泵单元都配有溢流过压保护阀防止超压损坏。可设置1-200个润滑点，能够准确及时地推送油脂到各个润滑点，还可以显著提高设备寿命，更加节省润滑脂的用量，多个润滑点可以采用统一的一个集中润滑系统，不仅可以大幅度的降低运营成本，而且维护起来也更加简单。 三、干油集中润滑系统的使用与维护 1.管理者重视与采用专人维护
炉顶干油润滑系统工作原理简述 一、主要元件 （一）油泵：用一备一，用9、10、11、12号截止阀进行切换。 （二）管路：共分为两条主油路。分别是45分钟润滑周期支路与4小时润滑周期支路。理解工作原理时，可以把这两条油路分别看成连接于同一油泵上而毫无关联的两套润滑系统。 1、45分钟润滑周期支路，a、气密箱润滑，4个干油分配器，输出22个润滑点；b、下密阀，1个8点输出干油分配器，输出8个润滑点。45分钟润滑周期支路共计输出30个润滑点。 1、4小时润滑周期支路，a、料流调节阀，3个干油分配器，输出18个润滑点；b、上密阀，1个8点输出干油分配器，输出8个润滑点；c、柱塞阀，1个2点输出干油分配器，输出1个润滑点；d、东、西放散阀，2个2点输出干油分配器，输出4个润滑点；e、东、西绳轮，1个8点输出干油分配器，输出4个润滑点；4小时润滑周期支路支路共计输出35个润滑点。 （三）溢流阀：调节泵的出口压力。出厂设定为25MPa，一般情况下，不需调整。 调节方法：把10号或者12号截止阀关断，起动泵，旋转溢流阀的调节螺栓，观察出口压力表，指针到达所需工作压力时，停止。打开截止阀。 （四）3#（或4#）压力继电器：（润滑系统图）用于泵出口压力上限保护。当系统工作不正常，泵的出口压力超过正常工作压力时，此压力继电器触动系统停机。此上限工作压力厂家设定为25MPa。 （五）管路终端压力继电器：系统中，共安装有4个管路终端压力继电器。分别安装在45分钟润滑周期支路与4小时润滑周期支路的A管、B管。用于设定管路压力工作原理：泵开始运转→达到“A”管路压力→压力继电器动作→电机停止运转→间隔时间（22.5分钟或者2小时后）→泵开始运转，向“B”管注油。 （六）二位四通换向阀：用于“A”、“B”换向..当阀芯置于左位时,A管进油. 当阀芯置于右位时,B管进油. （七）干油分配器(图3)：此套干油润滑系统，共有八种型号，主要以出油量、出油口数、有无发讯器来区别，工作原理相同。 工作原理：“A”管进油→推动换向活塞向右动作→换向活塞到达最右位→油路向下,进入工作腔左腔→推动工作活塞向向右动作→油从工作腔右腔推出→经换向活塞的环形槽,从2号出油口排出. 二、工作原理 （一）周期性润滑 1、45分钟润滑周期工作原理：“PLC启用”转换开关置于“1”位，选择1号泵，电机开始工作，PLC控制步进电机动作，换向阀阀芯置于右位，换向阀P口进油，A口出油。油脂进入干油分配器左腔，换向活塞与工作活塞依次动作。油脂从2号出油口（右边）排出。完成此干油分配器所润滑的点的一半。间隔时间22.5分钟到，PLC控制步进电机动作，换向阀阀芯置于左位，A管油脂通过换向阀回油口R泄荷，同时，电机启动，油泵开始工作，换向阀P口进油，B口出油。油脂进入干油分配器右腔，换向活塞与工作活塞依次动作。油脂从1号出油口（左边）排出。完成此干油分配器所润滑的点的全部工作。
产品样本手册公共说明书 杭州谱威精密机械有限公司 双线干油集中润滑系统的安装、调试要领书 1、润滑系统简介 双线干油集中润滑系统主要由三大部分组成：泵站、分配器及终端阀、管路。泵站定时输出高压油脂，经双线管道送至各个分配器，双线分配器将油脂定量排向给脂管，最终到达轴承等润滑点。 2、施工流程图 ↓↓ ↓↓ ↓ ↓ ↓ ↓ 3、安装准备工作 良好的准备工作是顺利施工的关键。 3．1根据系统图、清单、说明书等了解润滑系统的构成、设备功能及数量、安装尺寸、联接尺寸等，并与现场实际情况核对，若有差错或缺件要及时补救。
产品样本手册公共说明书 3．2确定泵站、分配器、配管位置，尽量避开温度太高或太低之处，避免与其它设备管线互相干涉，还要使泵站到管路末端尽可能短。 3．3安排好施工工序，避免与主机或其它设备的安装相互干扰，造成窝工、返工。 3．4合理调整人员、施工用设备及能源。安装工必须懂得润滑设备及各类管接头、管路的安装，至少有一次以上的全过程安装经验。 4、管接头的型式及安装 4．1管接头的型式 双线干油润滑系统用管接头有插入焊接式、焊接式、锥密封焊接式、卡套式四大类，有二种主要用途： （１）用于管子对管子的连接，如直通（活接头）、直角、三通等，此外另有高压胶管接头用于活动部份的连接，Ａ型配焊接式； （２）用于管子对设备的连接，如：端直通、端直角等，其端部螺纹要拧入设备的螺孔上。4．2端直通（直角管接头）同设备的联接安装 （１）该类接头端部螺纹主要有公制M（如M18×1.5）、管螺纹G（如G3/8）、锥管螺纹R（如R3/8）三种； （２）在公制Ｍ、管螺纹Ｇ情况下，螺根处必须套入组合垫圈（或铜垫圈）后再旋入设备，直至垫圈被压紧； （３）在锥管螺纹Ｒ情况下，头部螺纹应缠绕密封节，从根部往前缠约1圈半，顶端制１～２牙，方向与螺纹坚固回转方向相反。对小于Ｒ3/8的，用1/2胶带宽度缠绕，然后旋入设备。4．3插入焊接式管接头安装 （１）按需要长度用锯床或切割机等机具切断管子，但绝对不允许用火焰切割或砂轮切割； （２）除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢； （３）除去管接头的防锈剂及污垢； （４）将管子插入管接头孔内到底； （５）校正位置后点焊，检查与相关件的尺寸位置符合要求后，用氩弧焊将管子与管接头焊牢。 4．4焊接式及锥密封焊接式管接头安装
双线干油集中润滑系统的安装、调试要领书 一、润滑系统简介 双线干油集中润滑系统主要由三大部分组成：泵站、分配器及终端阀、管路。泵站定时输出高压油脂，经双线管道送至各个分配器，双线分配器将油脂定量排向给脂管，最终到达轴承等润滑点。 二、施工流程图 安装准备工作 ↓↓ 泵站设备安装分配器、终端阀安装 ↓↓ 管道预安装 ↓ 管道清洗 ↓ 系统充脂 ↓ 试运转调试 三、安装准备工作 良好的准备工作是顺利施工的关键 3.1根据系统图、清单、说明书等了解润滑系统的构成、设备功能及数量、安装尺寸、联接尺寸等，并与现场实际情况核对。若有差错或缺件要及时补救。 3.2确定泵站、分配器、配管位置，尽量避开温度太高或太低之处，避免与其它设备管线互相干涉，还要使泵站到管路末端尽可能短。 3.3安排好施工工序，避免与主机或其它设备的安装相互干扰，造成窝工、返工。 3.4合理调整人员、施工用设备及能源。安装工必须懂得润滑设备及各类管接头、管路的安装，至少有一次以上的全过程安装经验。 四、管接头的型式及安装 4.1管接头的型式 双线干油润滑系统用管接头有插入焊接式、焊接式、锥密封焊接式、卡套式四大类，有二种主要用途：
（1）用于管子对管子的连接，如直通（活接头）、直角、三通等。此外另有高压胶管接头用于活动部分的连接，A型配焊接式； （2）用于管子对设备的连接，如：端直通、端直角等，其端部螺纹要拧入设备的螺孔 4.2端直通（直角管接头）同设备的联接安装 （1）该类接头端部螺纹主要有公制M（如M18×1.5）、管螺纹G（如G3/8）、锥管螺纹R（如R3/8）三种； （2）在公制M、管螺纹G情况下，螺根处必须套入组合垫圈（或铜垫圈）后再旋入设备，直至垫圈被压紧； （3）在锥管螺纹R情况下，头部螺纹应缠绕密封节，从根部往前缠约1圈半，顶端制1～2牙，方向与螺纹坚固回转方向相反。对小于R3/8的，用1/2胶带宽度缠绕，然后旋入设备。 4.3插入焊接式管接头安装 （1）按需要长度用锯床或切割机等机具切断管子，但绝对不允许用火焰切割或砂轮切割； （2）除去管端内外圆毛刺、金属切屑及污垢； （3）除去管接头的防锈剂及污垢； （4）将管子插入管接头孔内到底； （5）校正位置后点焊，检查与相关件的尺寸位置符合要求后，用氩弧焊将管子与管接头焊牢。 4.4焊接式及锥密封焊接式管接头安装 （1）按4.3条（1）（2）（3）方法切管、除屑、清洗，并暂时取下管接头内O型密封圈； （2）将管子口对准接管贴平，校正位置后点焊，检查与相关件的尺寸、位置符合要求后，用氩弧焊瘵对接口焊牢； （3）管道清洗后正式安装时，放入O型密封圈； （4）安装后，慢慢拧紧螺母，直至管子不能动时，再拧紧螺母2/3～4/3圈。 4.5卡套式管接头安装 （1）按4.3条（1）（2）（3）方法切管、除屑、清洗，同时还要保证管子圆度； （2）将螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小径端）距管子口至少3㎜,然后将管子插入接头体内锥孔，顶到为止； （3）慢慢拧紧螺母，同时转动管子直至不动时，再拧紧螺母2/3～4/3圈； （4）拆开检查卡套是否切入管子，位置是否正确。卡套不允许有轴向移动，可稍有转
干油集中润滑系统 安 装 调 试 维 护 说 明 书
干油集中润滑系统主要由电动（手动）润滑泵、液压换向阀、双（单）线分配器、干油过滤器、各类管接头、无缝钢管、铜管、软管和各类管夹等组成。 在干油集中润滑系统中，安装和调试对整个润滑系统的正常使用起到非常重要的作用，所以要求安装人员必须对润滑系统中各个设备做到正确的安装，在调试过程中按使用说明书进行正确的使用，切不可蛮干，以下对润滑系统中常用设备的安装和调试逐一进行说明：一、电动润滑泵的安装、调试、维护 安装： 1、润滑泵应垂直安装和固定在便于维修及灰尘较少的地方，并注 意环境温度是否适合泵的工作温度范围。 2、润滑泵应安装在润滑系统的中心位置，这样系统管道较短，压 力降可保持在最低限度，以保证泵产生足以克服润滑点背压的压力。 3、电动机旋转方向按转向标牌方向接线。 4、必须使用干净的润滑脂。因为含有杂质的润滑脂往往是润滑泵 和系统产生故障的主要原因，充填润滑脂时必须使用专用加油泵，通过加油口加入。泵在首次充填润滑脂前，最好先加些润滑油，因为润滑油流动作好，会充满所有的部位，有利于排除空气。如有的润滑部位不能使用润滑油，那么润滑泵必须运转至无空气存在的润滑脂从管道末端排出为止。 5、为了防止润滑脂进入压力表，在首次启动润滑泵前，要拆下带 有压力表的接头和弯管，然后启动润滑泵，直至润滑脂从接头
处排出为止，然后重新装上弯管并使之紧固，在弯管内注满润 滑油，最后装上带有压力表的接头。 维护和保养： 1、过滤网：过滤网要经常清洗，必要时还需用汽油或煤油清洗。 2、限压阀：可以从0调到40MPa任意调节，调节螺钉右旋可把压 力调高，左旋则调低，限压阀的设定压力不能超过泵的最大工 作压力，出厂时已调至30MPa。 3、保险片：由于某些故障原因而系统中的压力达到50MPa时，保 险片破裂，润滑脂从管中溢出。在新的保险片装入前，首先要 查明系统超压的原因并排除故障。调换保险片时须把凸面朝上，且须放入2片，如保险片装反，泵会因压力超过允许值而遭到 损坏。 常见故障和排除： 1、电动润滑泵压力表无压力——检查溢流阀是否调得太低，顺时 针旋转压力调高，逆时针压力调低。 2、电动润滑泵不出油——可能是吸入空气，检查油筒内油的状态， 如是粘度太大适当加入稀油调稀，直至管道内正常出油。 3、过滤器堵塞——清洗过滤网。 二、手动润滑泵的安装、调试、维护 安装： 1、手动润滑泵应垂直安装，操作手柄向上，泵的上方要留有指示杆上升的空间。如安装在室外或多粉尘的环境时，应将泵置于防护罩内。
天津荣程联合钢铁集团有限公司回转窑工程环冷机干油润滑系统 技 术 协 议 甲方：天津荣程联合钢铁集团有限公司 乙方：唐山胜邦工控设备销售有限公司 2009-12-27
甲方：天津荣程联合钢铁集团有限公司回转窑项目部（下称甲方）乙方：唐山胜邦工控设备销售有限公司（下称乙方） 经甲乙双方友好协商，就甲方环冷机干油润滑系统制造、安装、调试达成以下协议： 一、环冷机干油润滑系统技术性能要求。 乙方按甲方环冷机现场设备需润滑各处、点提供干油润滑系统 整套设备，并提供给甲方性能可靠的成套设备，安装调试至设 备润滑的要求。 二、供货范围。 1、电动润滑泵2台，型号为：ZRH-ZP470 2、自动补脂泵1台，型号为：DJB-F200B 3、PLC控制柜1台，型号为：GDK-03 4、空气压缩机1台，型号为：1.6m3 5、气动控制箱1台 6、干油喷射阀4台，型号为：ZTPS/4 7、干油分配器，台数根据现场使用数量配置。型号为：ZL/5 8、干油过滤器2台，型号为：GGQ-15 9、无缝管线，数量若干（根据现场需求配置） 三、甲方对乙方所供设备制造、安装的要求： 1、结构合理、耐用，密封性能良好，无漏油，动作灵活、可靠， 便于检修。 2、所有润滑处、点均能满足设备润滑要求。
3、所供成套设备系统为可控、并能够自动控制。 四、1、乙方所供成套设备质量保证在一年内出现问题免费修理更换。 2、乙方所供成套设备在使用过程中出现故障乙方在八小时内到甲方现场处理，否则后果由乙方负责。 3、安装设备所需工具由乙方自带。 五、以上未尽事宜甲乙双方友好协商。 六、本技术协议与商务合同具有同等法律效力。 甲方：天津荣程联合钢铁集团有限公司 甲方代表： 乙方：唐山胜邦工控设备销售有限公司 乙方代表：
1主题内容与适用范围 本规程规定了轧钢厂干油润滑系统的使用、维护、检修及管理方面的内容。 本标准适用于轧钢厂干油润滑系统的使用、维护、检修。 2干油润滑系统 2.1干油润滑技术介绍 人工加油润滑方式是利用油枪或油杯由人工往润滑点加油，润滑点上有油点或油嘴。这种方式适用与不经常动作和动作幅度较小的部位。例如，杠杆系统的关节处，万向接轴关节等不适合安装管道集中润滑的地方。 集中润滑就是设置一个干油站，经过管道和分配器，把干油送往各个润滑点。轧钢系统集中干油润滑分布功能：分别用于炉前区设备，轧机区设备，冷床区设备（2套），收集区设备。 干油站有手动和自动两种。 手动干油站用于润滑点不多而与其他设备相距较远的单机或经常移动的单机。自动干油站运转时干油经压力送往主管通过给油器。在管路上装有网式过滤器可以定期清洗检查。当系统给油完毕，安装在管路末端的终点阀起作用，也叫做压力操纵阀，使干油自动停车，并使换向阀换向。自动干油站由定时继电器控制，到系统设定时间自动开车供油。往贮油罐内添油应利用电动加油泵进行。揭开上盖往里加油是错误的。因为这样容易使杂质混入，损坏给油器或其他的器件，也可使空气进入管路系统，造成压力打不上去。 2.2干油系统技术性能参数 2.2.1电动干油润滑泵装置 型号：HA-III3-430/100-CF/PK.2BD 公称压力：40Mpa（0—40Mpa可调） 公称流量：430ml/min 贮油桶容积：100L，电机功率：1.5KW 随供备件：1、保险片10片 2、过滤网2件 3、出口单向阀2套 干油制造厂配完整的电控箱，并向主操作室提供工作正常和故障的信号。 2.2.2YCK－P5型压差开关 公称压力：40Mpa
一． 序言 西方工业革命造就了现代工业的雏形。随着工业技术的飞速发展，制造厂商对提高生产率和降低制造成本的要求越来越高。因此润滑技术作为有效解决设备磨损故障，延长设备无故障运行时间，大幅度降低设备备品备件消耗量的有效手段，在欧美发达工业国家得以迅速发展。在二十世纪前叶，先后出现了单线式润滑系统，双线式润滑系统，递进式润滑系统等不同工作原理的干油、稀油集中润滑系统。涌现出包括德国WOERNER公司等一批专业设计制造润滑元件和研究适应各行各业主机设备特点的润滑系统的专业厂家。 油气润滑最初出现在十九世纪末期，当时正值瓦特发明蒸汽机不久，蒸汽机被迅速应用到各种场合。但是因为在活塞和缸体之间存在蒸汽等因素，严重影响蒸汽机的使用寿命。因此有人想到在输入气缸的蒸汽中加入少量润滑油，依靠高速蒸汽将润滑油输送到摩擦表面来改善设备的摩擦状况，事实上取得非常满意的效果。这就是最早意义上的油气润滑系统。二十世纪七十年代，国外技术人员在传统的递进式、单线式、双线式润滑系统的基础上改进开发出了油气润滑装置，并将其成功应用到钢铁冶金、造纸和大型压力机行业上。在这以后，人们做出大量的努力来研究油气润滑装置，并在混合块结构、油路控制、过滤精度等方面取得长足进步，使油气润滑技术成为一项成熟的润滑技术。由于油气润滑在其原理上的固有优势，已经在冶金行业等诸多领域有逐步取代原有的传统干油和稀油润滑系统的趋势。 二． 油气润滑的原理 如上所述，油气润滑是基于利用气流将润滑剂输送到润滑点处的技术。与以往的油雾润滑所不同的是：油气润滑是利用润滑剂在管路中的“附壁效应”；我们知道润滑剂是有粘度的，当气流以一定的速度在管路中流动时，润滑剂下层附着在管壁上，上层被气流吹动向前输送，因此，滴状润滑剂就会被吹成线状油流向前输送。经过一段距离的管路输送后，间断供应的润滑剂就会形成连续的油流
集中润滑系统的原理及维护 前言： 什么是润滑？ ?理想状态下的润滑：在相互运动的接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间的直接摩擦(干摩擦）转变为油液内部分子间的摩擦（液体摩擦）?边界润滑:在两个滑动摩擦表面之间，由于润滑剂供应不充足，无法建立液体摩擦，只能依靠润滑剂中的极性分子在摩擦表面上形成一层极薄的（0.1～ 0.2μm）“绒毛”状油膜润滑。这层油膜能很牢固地吸附在金属的摩擦表面 上。这时，相互接触的不是摩擦表面本身（或有个别点直接接触），而是表面的油膜 ?润滑的定义：在相互运动的接触表面之间形成一层油膜，使得两表面之间的直接摩擦(干摩擦）转变为油液内部分子间的摩擦（液体摩擦）或油膜之间的摩擦 润滑的主要作用 ?减磨抗磨：使运动零件表面之间形成油膜接触，以减少磨损和功率损失?冷却降温：通过润滑油的循环带走热量，防止烧结 ?清洗清洁：利用循环润滑油冲洗零件表面，带走磨损剥落下来的金属细屑?密封作用：依靠油膜提高零件的密封效果。 ?防锈防蚀：能吸附在零件表面，防止水、空气、酸性物质及有害气体与零件的接触。 设备润滑的重要意义 ?设备上几乎所有相对运动的接触表面都需要润滑，设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失效的重要手段之一 ?60%以上的设备故障是由润滑不良和油变质引起的 引言： 润滑工作一直是设备管理的重中之重，现代设备的机械故障大部分是由于润滑引起。集中润滑的基本概念是从一个配有润滑剂的油泵装置给各个摩擦副集中提供适量的润滑剂。由于现代机械制造技术的高速发展，人工加油已不能满足各种机械的需要，越来越多的集中润滑系统被运用到机械设备中并在提高设备可靠性、降低润滑劳动强度、减少润滑油量消耗方面起到关键作用； 集中润滑系统分类： 集中润滑系统总体可分为全损耗型系统、循环系统；循环系统属于专用系统，要求高，润滑点少；全损耗系统涵盖了机床润滑点的绝大部分。全损耗系统按供油方式分为单线阻尼系统、容积式系统、递进式润滑系统
集中润滑系统的设计步骤 润滑油集中润滑系统是目前应用最广泛的润滑系统，包括全损耗与循环润滑方式的节流式、单线式、双线式、多线式及递进式等类型。全损耗润滑方式又称压力强制润滑，是由主机上的传动机构带动附装在主机上的油泵或润滑器施压强制供送润滑油到各润滑点，但使用过的润滑油不再流回油池循环使用。例如活塞式空气压缩机的气缸、蒸汽机车、电动空气锤等都采用这种润滑方式。 压力循环润滑方式多用于润滑点相对较多的单机器或由若干台机器组成的成套生产线。压力循环润滑系统通常包括油泵及驱动装置(电机)、分配阀、管路及阀门、滤油器、油箱、冷却器及热交换器、控制装置及仪表、指示、报警及监测装置等，一般是标准的成套润滑站。 稀油集中润滑系统设计的任务和步骤 1)润滑油(稀油)集中润滑系统设计的任务根据总体设计中机械设备各机构和摩擦副的润滑要求、工况和环境条件，进行集中润滑系统的综合设计以确定合理的润滑系统，包括确定润滑系统的型式、计算及选定组成系统的各种润滑元件及装置的性能、规格、数量，及系统中各管路的尺寸布局等。 2)设计步骤集中润滑系统的设计步骤： (1)根据润滑系统设计要求、工况和环境条件，考虑必要的参数，确定润滑系统的方案。如几何参数：最高、最低及最远润滑点位置尺寸、润滑点范围、摩擦副有关尺寸等;工况参数：如速度、载荷及温度等;环境条件：温度、湿度、砂尘、水气等;运动性质：连续运动、变速运动、间歇运动、摆动等。力能参数：如传递功率、系统的流量、压力等要求。在此基础上考虑制定系统方案。 (2)计算各润滑点所需润滑油的总消耗量。根据初步拟定的润滑系统方案，计算出经过润滑后，各摩擦副工作时克服摩擦所消耗的功率和总效率，以便计算出带走处于运转中摩擦副产生的热量所需的油量，再加上形成润滑油膜，达到流体润滑作用所需油量，即为润滑油的总消耗量。 (3)计算及选择润滑泵。根据系统所消耗的润滑油总量，可确定润滑泵的最大流量Q、工作压力P、润滑泵的类型和相应的电动机。 ①确定润滑泵的工作压力。 ②确定润滑泵的排量Q。 ③润滑泵的有效功率Ne。 (4)确定定量分配系统。根据各润滑点的耗油量，确定每个摩擦副上安置几个润滑点，选用哪件类型的润滑系统，然后选择相应的润滑泵及定量分配器。其中多线式系统是通过多点或多头式的每个给油口直接向润滑点供油。而单线式、双线式及递进式润滑系统则用定量分配器(或称分油器)供油。 (5)油箱的设计及选择。 (6)冷却器和热油器的设计及选择。