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注塑产品原料配比工艺规范
美的集团家用空调事业部发布
注塑产品原料配比工艺规范
1适用范围
本标准规定了美的-东芝开利合资公司注塑产品各种塑料件材料的配比工艺规范。
本标准适用于美的-东芝开利合资公司塑料件自制和外协供应单位、检验及品质管理部门。
2规范性引用文件
无
3定义
本标准采用下列定义。
3.1塑料
塑料是一种可塑成型的材料，它是以高分子聚合物为主要成分的混合物，在加热、加压等条件下具有可塑性，在常温下为柔韧的固体。所谓高分子聚合物，是指由许许多多结构相同的普通分子组成的大分子，它既存在于大自然中（称之为天然树脂），又能够用化学方法人工制取（称为合成树脂）。合成树脂是塑料的主体。在合成树脂中加入某些增塑剂、着色剂、稳定剂等添加剂，可以得到各种性能的塑料品种。
3.2热塑性塑料
热塑性塑料由聚合树脂制成，受热后软化或熔融，此时可成型加工，冷却后固化，再加热仍可软化。常用的热塑性塑料有：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）及各种改性聚丙烯，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（ABS）、阻燃ABS、高抗冲聚苯乙烯（HIPS）、聚甲醛（POM），聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA）等。
3.3热固性塑料
热固性塑料在开始受热时也可以软化或熔融，但是一旦固化成型就不会再软化，此时即使加热到接近分解的温度也无法软化，而且也不会溶解在溶剂中。常用的热固性塑料有酚醛塑料，氨基塑料，环氧塑料，不饱和聚酯等。
3.4HIPS塑料
HIPS为高抗冲聚苯乙烯，属于聚苯乙烯（PS）的改性材料，其质硬，透光性好，易着色，流动性好，成型收缩率小，成型工艺性好，易制造形状复杂的制品。主要应用于分体机面板、面框、底盘、导风条、装饰条，柜机进风格栅、出风框、横格栅、顶盖等外观塑料件。
3.5ABS塑料
ABS 塑料是一种三元共聚物，由丙烯腈（A），丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体组成，微黄色、无毒、无味，不透明，吸水性小，遇火会燃烧，ABS冲击性、耐磨性、电性能好，拉伸强度、耐侯性差。广泛应用于分体机、柜机、窗机、移动空调、抽湿机等空调器产品的外观塑料件和结构塑料件；
3.6阻燃ABS
是由ABS（丙烯腈－丁二烯－苯乙烯）塑料材料经添加阻燃剂等塑料助剂改性，双螺杆挤出机挤出而制得的特殊塑料材料，具有普通ABS的良好加工性能、易成型、高强度、低收缩率等特点，还具有良好的阻燃性能，广泛应用于制作空调电器类塑料零件，如空调器室内电控盒、电控盒盖、显示灯罩等。
3.7高抗冲改性PP塑料
PP（聚丙烯）是常用塑料中密度最小的一种，其密度为：0.91-0.92，具有良好的耐热性、电绝缘性、化学稳定性和成型工艺性，遇火易燃烧，PP料吸水率低，注射时一般不用干燥，其收缩率为1-2%，成型时要调节好参数，减少其收缩变形。高抗冲改性PP是由共聚聚丙烯塑料材料经特殊填充改性，双螺杆挤出机挤出而制得的特殊塑料材料，除具有聚丙烯的一般性能外，还具备了相当好的低收缩率、高抗冲击的性能，且具有相对材料成本较低的特点。主要应用到的产品有柜机、窗机、移动空调、抽湿机底盘等。3.8新料
由化学合成或共混改性制成的有固定品牌和牌（型号）号，达到某一特定质量指标，没有经过注塑成型加工的塑料原料，如ABS，PP等合成新料；HIPS，阻燃ABS，改性PP等改性新料。
3.9二次料（破碎）
注塑成型产品时残留下来的浇口和报废产品经过破碎为颗粒状后，可以再次利用的材料，破碎后的这些材料性能方面有所下降，有些可以直接添加到原料中使用，有些含有杂质较多直接使用到注塑产品中会产生黑点、分层、气泡等不良现象，需要加工造粒处理才能使用。
3.9.1非落地二次料
非落地二次料来源于注塑件必须的水口料、注塑时少量的废品等，这类二次料的来源特点是没有掉落地面，从注塑机取出后直接放入注塑现场旁的二次料收集箱，没有多余污染，破碎后主要特征表现为浇口和流道的圆弧状或块状颗粒，表面没有污染物可以直接使用。
3.9.2落地二次料
部装、总装退回的不合格报废件，一般粘贴有海绵、泡沫、胶水、附着灰尘很难彻底清除干净，甚至新产品试模，正常注塑时不小心落地粘有较多防锈油、脱模剂、润滑油等油污的注塑件，这类制件加工制造流程长，污染物、附着物多，一般无法彻底清除，破碎后主要特征表现为由制件壁厚形成的片状碎料，仔细分辨可能有污染物附着表面，直接使用会造成表面黑点且性能影响较大。
3.9.3 机头料
机头料包括注塑机更换材料时用来清洗注塑机炮筒的材料、在注塑机炮筒停留时间过长的过烧材料，注塑之前的冷料等，为注塑机机头对空排出的无用材料，一般为块状，此种机头料数量较少，品质最差，不允许再回收使用。
3.10造粒料（二次料）
在二次料中添加一些添加剂，如稳定剂、填充剂、增塑剂、润滑剂、着色剂等，然后充分搅拌均匀后并经双螺杆挤出机熔融、拉丝、固化制成颗粒状材料。造粒料对二次料材料杂质和性能有一定改善，但是受二次料来源和造粒改性技术的好坏影响较大。造粒过程也会造成颜色有一定的变化，需要适当调色，并且也有一部分为了着色均匀由原料和色母造粒。造粒后直接用来注塑成型产品，不需添加色母，但可能存在一些黑点和影响产品表面光泽度。
3.11色粉、色母
即着色剂，合成树脂的本色大都是白色半透明或无色透明的，工业生产中常利用着色剂来增加塑料制品的色彩。一般要求着色剂的着色力强、色泽鲜艳、耐热、耐光。常用的着色剂有有机颜料和矿物颜料两类，有机颜料有颜色钠猩红、黄光硫靛红棕、颜料蓝、碳黑等，矿物颜料有铬黄、绛红镉、氧化铬、铝粉末等统称色粉，空调器所用色粉必须满足各项环保要求，色粉与少量塑料原料充分混合造粒制成色母，色母再与大批塑料原料混合使用可使颜色分散更均匀，颜色更稳定。
4主要设备及操作规范
4.1破碎机
4.1.1破碎前准备
4.1.1.1认真检查设备的安全性能、防护装置及安全隐患，做好机器的润滑工作，发现问题及时反馈处理；
4.1.1.2严禁在设备不正常情况下操作，机器上不允许放置工具及其他物品。
4.1.2破碎
4.1.2.1进入工作室要戴好一切防护用品,如耳塞、眼罩、手套等，防止破碎人员身体伤害；
4.1.2.2破碎机启动运转正常后方可投放水口料、报废品，均匀放入，以免卡住造成设备过载而损坏机器、
刀具、电机；
4.1.2.3在清理破碎机内余料或造成堵塞时，须首先按机器的停机按钮，然后切断电源开关，确认破碎机
停电后方可进行清理；
4.1.2.4操作时严禁将手伸入设备内，可采用木棒或塑料棒处理机内堵塞，严禁打开后盖操作；
4.1.2.5严禁两人及两人以上同时操作或清理同一设备；
4.1.2.6及时清理地上的回收料，避免滑倒；
4.1.2.7操作人员暂时离开机器时，必须停机、切断电源。
4.1.2.8如果发现机器某部位漏电及故障立即停机、切断电源，通知有关人员处理。
4.1.3破碎后处理
4.1.3.1待机内塑料碎完后方可停机、切断电源，检查刀具，清洁及保养设备。
4.1.4维修设备时应注意
4.1.4.1停机、切断电源开关、设警示牌，由专业机械、电器人员修理。
4.1.5固体废弃物分类回收，保持场地整洁，干净。
4.2混料机
4.2.1安全要点
4.2.1.1混料时关上机盖，严禁将手或其它物品放入混料缸内；
4.2.1.2在清扫或维修机器时，必须先切断电源。
4.2.2注意事项
4.2.2.1使用前先检查电源是否正常，减速机是否有油润滑；
4.2.2.2混料前检查机器的润滑、电器、机械部分是否正常，若有异常及时反馈给设备维修及相关人员进
行处理；
4.2.2.3混料时倒入原料不可超过混料机的最大容量，以免电机损坏；
4.2.2.4清扫或维修完毕后，必须关闭进料口机盖，防止灰尘或杂物进入。
4.2.3操作步骤
4.2.3.1混料前必须确认混料机内原料是否与所要混的原料一致，对于不同类型和颜色的原料必须分开混
料，若用同一台混料机时必须将混料机清理干净后才能开始混料。
4.2.3.2按照配料工艺卡要求领用原料、二次料、造粒料、色母，设置混料时间为2.5分钟；
4.2.3.3接通电源，按启动按钮，调好定时器，按配比工艺卡要求的比例投放原料、二次料、造粒料和色
母，扣紧机盖卡扣开始搅拌混料；
4.2.3.4混料机达到预设出料时间报警时，放闸下料，同时检查原料是否搅拌均匀，若发现异常问题及时
反馈给相关人员进行处理；
4.2.3.5混料结束后，关闭电源，清扫机箱，将混好的料包装入袋后整齐摆放在托盘上，做好标识，放于
指定区域。
5碎料流程及注意事项
5.1废料回收人员统一定时到注塑车间回收水口料及废品到碎料车间；并根据机台生产的原料不同将其
按种类和颜色分类，在废料车上标明；
5.2破碎不同原料时必须分开破碎，若用到同一台破碎机时必须保证碎料机内的杂质及其它原材料必须
清理干净，碎料房内粉尘，杂物须清理干净；
5.3开机前先检查设备技术状况和安全保护措施，并按要求穿戴好劳保防护用品，确保在良好的技术条
件和安全可靠的情况下作业；
5.4碎料前必须检查是否非落地二次料、落地二次料或机头料并严格区分不能混合破碎，落地二次料每
个废品的黑点、油污、泡沫、海绵、绒布、工号章等杂质必须用刀或抹布刮除或檫除干净后方可破碎，破碎后做好标示；机头料不允许破碎再用；
5.5清理干净的废品、浇口必须马上破碎，存放时间不可超过1小时；
5.6打开电源开关，待机器运转正常再根据粉碎机大小均匀地加入塑料，每次加入的量不宜过多；
5.7加料过程中应认真检查塑件，严禁将异物、大块料投入碎料机内，避免将刀片损坏；
5.8粉碎过程装料袋应及时更换，防止堆积过多而溢出；
5.9将粉碎好的料进行包装、分类贴好标签并送至暂存区；
5.10破碎完成后必须用干净的薄膜袋将破碎机进料口和出料口遮盖住，防止灰尘等杂物进入破碎机。
6配料流程及注意事项
6.1流程
生产任务→开单→领料→核对→配料→混料→装袋（封口）→打包→存放
6.2注意事项
6.2.1生产任务：生产任务下达后必须核对仔细后才能够进行填写领料单；
6.2.2开单：针对生产任务计划量以及产品的工艺定额进行确认领料量的多少进行填写领料单；
6.2.3领料：严格按照领料单上面填写的原料、色母等的类型和数量进行领料；
6.2.4核对：仔细核对领料单和所领原料、色母等的类型和数量，不可多领、少领或错领；
6.2.5配料：配料前对原料、色母的重量进行称量，且原料重量偏差在±10g，色母的重量偏差在±0.5g
色粉的重量偏差在±0.005g；规定原料每袋重量为25kg，色母每袋重量为0.5kg，即在混料时按每包原材料加一包色母料的配比进行混料；色粉每袋重量为50g 。
6.2.6混料：配料完毕后盖上混料机盖开始进行搅拌，混料一定要均匀，拌料时间为10分钟；
6.2.7装袋封口：混料完毕后进行下料装袋，并观察原料和色母是否搅拌均匀，并及时封口，防止吸收水
分；
6.2.8打包：将混好的原料封口后平放于卡板上，每层放置5袋，一共放置8层，每卡板放40袋；
6.2.9存放：将打包好的原料存放于指定位置，不可混放。
7配料原则
7.1确认相应材料种类和牌号是否为指定材料，确认破碎二次料为非落地二次料、落地二次料是否经过
造粒加工，机头料有没有混杂使用；
7.2在现有指定原料的品质基础上，经实验验证和生产实际，吉诺注塑工艺规范限定各种二次料及造粒
料的最高添加比例，在此限定范围内各注塑单位可根据实际确定各自配料比例；
7.3在限定范围内的配料比例确定需按相应材料的企业标准测试各项机械性能，满足相应指标，保留测
试记录；
7.4严格控制配料比例禁止擅自超出限定比例，如果超出限定比例需申请重新确认，进行机械性能和其
他功能测试，经相关部门确认认可；
7.5配料比例工艺规范纳入工艺稽查项目，每月不少于一次（含一次）稽查，稽查项目包括：
7.5.1各种材料标示是否明确，包括待破碎料的水口和废品，各种已封装的待用材料；
7.5.2各种材料有没有分类、混合破碎，包括非落地二次料、落地二次料、机头料混杂破碎或ABS、HIPS、
PP等混杂破碎；
7.5.3破碎时粘附有明显的碎布，纸屑等杂物，没有按5.4要求操作；
7.5.4混料时没有配料工艺卡或不按配料工艺卡操作；
7.5.5有没有保留配料测试合格记录，确定的配料工艺比例是否有测试数据做依据；
7.5.6是否破碎机头料，混到其它二次料中使用；
7.5.7是否二次料与原料不均匀混合使用，包括在注塑机料筒的材料有分层现象；
7.5.8有没有使用指定塑料牌号原料，相应材料选用必须按企业标准执行；
7.5.9降低品质等级使用塑料原料，如使用HIPS代替ABS原料；
7.5.10配料比例超出工艺规范，配料比例不能超过本工艺规范限定范围；
7.5.11配料机械性能测试不合格，指标准样条测试，没有满足相应企业标准最低要求。
注：配料比例确认采用抽取注塑材料样品100g~500g直接分捡、称重确认；机械性能抽检指抽取注塑材料样品约3000~4000g注塑成标准样条测试；机械性能必须包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度，详细指标和测试方法按相应材料的企业标准。
附稽查明细表：
8配料明细（见附表）
8.1分体机面板，柜机面板由于面板存在较大的I级外观面，且光洁度较高，较小的黑点出现在I级外
观面上时较易观察出，直接导致产品不合格，因此面板采用100%新料；分体机导风条，柜机横格栅：虽外观面小，但光洁度高，因此也采用100%新料；
8.2窗机面板，移动空调前面板、顶盖，抽湿机前面板、顶盖，由于面板存在较大的I级外观面，较小
的黑点出现在I级外观面上时较易观察出，直接导致产品不合格，因此面板采用100%新料或25%造粒料和75%新料；
8.3分体机出风框，规定必须使用ABS材料，虽外观要求不高，但强度要求高，因此采用25%非落地二
次料和75%新料或采用50%造粒料和50%新料；
8.4电控盒类阻燃ABS，由于UL94-5V级阻燃等级要求较高，增加较多二次料会造成阻燃等级下降，因
此采用20%非落地二次料和80%新料；
8.5柜机、窗机、移动空调、抽湿机底盘，结构强度要求较高，增加较多容易烂裂，当采用ABS 或高抗
冲改性PP时采用15%非落地二次料和85%新料；
8.6玻纤、云母增强改性材料，因二次料会影响玻纤，云母方向性，性能下降较大，因此采用15%非落
地二次料和85%新料；
8.7以上涉及外观塑料件及关键结构件、特殊材料性质的配料工艺要求，按附表限定配料，其它各类注
塑塑料件按总二次料（含造粒料）不超过50%限定配料；
附注塑产品配料比例限定明细表：
一、ABS/HIPS
1.分体机类塑料件配料比例限定
2、柜机类塑料件配料比例限定
3、窗机类塑料件配料比例限定
4、移动空调类塑料件配料比例限定
5、抽湿机类塑料件配料比例限定
二、高抗冲改性PP
三、阻燃ABS
四、玻纤、云母增强PP，ABS
附加说明：本标准由家用空调事业部武汉工厂注塑分厂提出。
本标准由家用空调事业部技术研发中心技术管理部标准化室归口。
本标准由家用空调事业部武汉工厂注塑分厂负责起草。
本标准主要起草人：宋明、邵峰、程炜、廖瑞年、唐传田。
本标准于2006年12月第一次修订，主要修订人：高雷、杨祥虎。
修订说明：
1．适用范围扩大为整个家用空调的自制、外协塑料件；
2．增加窗机、移动空调、抽湿机的配比工艺规范；
3．限定二次料的最高添加比例，并制定检验办法；
高雷
2006年12月09日
修订说明：
1.改善配料工艺规范可操作性，对各种二次料进行分类；
2.对于质量较好的非落地二次料使用提高到25%比例，落地二次料要造粒使用，机头料不准使
用，改善原笼统的15%比例限定要求；
3.完善工艺稽查项目，突出工艺禁止内容；
4.新增和完善关键结构件的配料明细，对损坏会产生重大质量影响的零件补充到附表内。
高雷
2007年4月13日
加料工考核试卷 姓名：班组：得分： 一、填空题：（每题2分，共20分） 1、例举车间现有常规使用的材料名称（最少说出6种） 2、PPII类（灰白）方煲面盖外壳底座材料通用的是哪两种材料? 、 3、保证、必须撕干净后才能配送到机台使用。 4、使用落地料斗干燥材料要做好状态标识、、、及相关相注意事项的交接。 5、加料工加料前必须确认原材料、、是否与生产订单材料需求一致，经确认无误方可加料、力保万无一失。 6、ABS锦湖原材料配色后一般提前小时干燥、用合适温度干燥方可正常使用。 7、例举车间现有常规使用材料至少4种不需要干燥的材料名称和 3种以上必须干燥的材料名称。 8、回收材料要做好及并退回。 9、因加料工人为造成停机停产的主要因素分别为、待、 、等其它原因造成生产不顺畅。 10、转换材料加料及备烘材料时、注意不允许有的不良工作习惯、尽可能 减少一切人为工作失误带来的材料浪费。 二、判断题：（每题2分，共20分）（对正确打“√”，错误打“×”） 1、PPII类灰白两种材料PP212（灰白）和PP白色HG-168/190KP460可相互代替使用。（） 2、加料过程中发现桶里的原材料与实际需求略有不符（如PP237-1珍珠白与PP257-13B 珍珠白），因颜色色差不大应该没问题，所以处理方式只要将桶里的材料清完即可。（） 3、PPI类灰白材料，PPH40聚赛龙与环保B类HG-20160 KP460材料不可通用。( ) 4、在转换材料时只要两种材料颜色是一样、PP料转ABS材料为了节约时间、快速转产提高工作效率，所以只要把料斗的原料清干净即可，根本不需要用气管吹干净。（） 5、PC+ABS原材料的干燥温度为80至90度、一般提前2个小时干燥即可使用。（）
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成
动画图解注塑成型流程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
动画图解注塑成型流程 1.何谓注塑成型 所谓注塑成型（InjectionMolding）是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。 注射成型过程大致可分为以下6个阶段 合模 注射 保压
冷却 开模 制品取出 上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。 2.注塑成型机 注塑成型机可分为合模装置与注射装置。 合模装置主要作用是实现模具开闭以及顶出制品。合模装置可分为如图所示的连杆式和直接利用油压实行合模的直压式。 注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。如图所示从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。
当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。 3.模具 所谓模具（Mold）是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。虽然在图中没有标明，事实上为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒（温水或油）通过的冷却孔，加热器等装置。 已成为熔体的材料进入主流道，经分流道，浇口射入模腔内。经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出。
注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：
1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。
注塑工艺过程 第八章注塑成型过程 及注塑模具计算机辅助设计中的流变学问题 1．注塑成型过程的流变分析 1．1 注塑成型过程简介 注塑成型，又称注射模塑，是热塑性塑料制品重要的成型方法。可用于生产形状结构复杂，尺寸精确，用途不同的制品，产量约占塑料制品总量的30% 。近年来，热固性塑料，越来越多的橡胶制品，带有金属嵌件的塑料制品也采用注射成型法生产。精密注射成型，气辅注射成型，多台注射机共注射及注射成型过程的全自动控制等为注射成型工艺发展的新领域。 注塑成型的主要设备是柱塞式或螺杆式往复注射机，以及根据制品要求设计的注射模具。塑化好的熔体靠螺杆或柱塞的推力注入闭合的模腔内，经冷却固化定型，开模得到所需的制品（见图8-1）。 图 8-1 典型注射成型设备示意图
注塑过程是循环往复、连续进行的。全部注塑过程由一个主循环和 两个辅助工序组成，见图8-2。 图 8-2 注塑过程循环示意图 与该过程相对应，一个循环中模腔内物料承受的压力随时间或温度的 变化曲线如图8-3 所示。图中各段时间的总和为一个注塑成型周期。 图 8-3 典型注塑周期的程序图 1－柱塞前进时间； 2－合模时间； 3－开模时间； 4－残余压力； a—静置时间；b —充模时间；c—保压时间；d —倒流时间；e—封口时间； f—封口后冷却时间 要得到令人满意的注塑制品，除掌握准确的时间程序外，还要借助于流变学理论，掌握模腔内的物料填充情况，即掌握流道和模腔内的压力变化程序和温度变化程序。 目前已经能够运用流变学和传热学理论，采用计算机辅助设计方法，数值计算模具设计中遇到的一些与流道设计、传热管路设计有关的问题，数字模拟流道和模腔内的物料填充图和压力、温度场分布图，为模具设计提供有价值的资料。 但是由于各种模具内流道形状复杂，模具温度不稳定，物料注射速度高，非牛顿流动性突出，流动过程间歇，所以对这样一个复杂的注射过程要求得其精确解几乎是不可能的。 下面首先运用流变学基本方程，结合若干经验公式，对注模过程中模腔内压力的变化进行分析，说明一些有意义的现象；然后介绍注射模具计算机辅助设计中的流变学方法。 一般螺杆式往复注射机及模具的功能区段可分为三段：塑化段，注射段，充模段。 塑化段同螺杆挤出机，物料在其中熔融、塑化、压缩并向前输送。 注射段由喷嘴、主流道、分流道、浇口组成，物料在其中的流动如同在毛细管流变仪中的流动。 充模段是关键，熔体由浇口进入模腔，发生复杂的三维流动以及不稳定传热、相变、固化等过程，流动情况十分复杂。 为简便起见，选择几何形状最简单的圆盘形模具和管式流道入口进行研究。
注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。 3．冷却阶段 在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外
关于注塑部加料工的工作规定 一目的和适应范围 为明确规定注塑部加料工的工作内容，确保工作符合操作规程和安全生产要求，特制定本规定。 本规定适用于注塑部加料工的工作。 二术语和定义 2.1 工业烘箱 工业烘箱是指通过电热的方式使物品变得干燥的装置。 三权责 3.1 注塑部加料工负责注塑工业烘箱的日常安全操作与及时保养维护。 3.2 注塑部经理（副经理）负责监督注塑部加料工的工作符合要求。 四规定细则 4.1 注塑部生产使用的注塑原料由于分子结构及元素构成的不同，在存放期内极易吸附空气中的水分，导致注塑原料含湿量较大，用这样的注塑原料生产，会使注塑件出现气泡或斑纹等表面质量问题，较严重时还会使注塑原料在注塑过程中发生降解，降低注塑件的性能指标，所以用于注塑件生产的ABS新料、ABS回料、PP回料、尼龙66料等注塑原料，在生产前应进行去湿干燥处理。 4.2 注塑部经理（副经理）应对注塑部加料工开展岗前培训，使其熟悉各种注塑原料的类别、干燥温度、干燥周期以及各种产品使用的颜色、材质，熟练掌握换料、换色操作规程及操作步骤。 4.3 注塑部加料工应严格遵守注塑工业烘箱安全操作规程，并依据要求穿戴好个人劳动防护用品，同时在注塑原料换料时应借助特制铁楼梯进行更换作业，注塑部机修工应在注塑晚班时每隔2h负责检视注塑机注塑原料并完成缺料时加料工作。 4.4 注塑部加料工在烘料前应将注塑工业烘箱的烘料桶边上的固定钮松开，分解打开烘料桶集尘室，取出孔屏分离器及护屏分离器，分别使用高压气枪清理干净。烘料桶内不易清理的注塑原料粉末，可开动风机将其吹出。此外，注塑部加料工还应使用干净抹布擦拭注塑工业烘箱各部件，如遇较难擦拭的色渍时，可使用少许白矿油擦拭。 4.5 注塑部加料工应在注塑工业烘箱烘料桶清理干净后将烘料桶重新组装好，组装时请特
成型工艺流程及条件介绍 Molding technique procedure and parameter introduction 第一節成型工艺 Section 1 molding technique. 1.成型工艺参数类型 Sorts of molding parameter. (1).注塑参数 ※※※※ction parameter. a.注射量 ※※※※ction rate. b.计量行程 Screw back position c.余料量 Cushion d.防诞量 Sucking back rate e.螺杆转速 Screw speed f.塑化量 Plastic0 rate g.预塑背压 Screw back pressure h.注射压力和保压压力 ※※※※ction pressure and holding pressure i.注射速度 ※※※※ction speed (2)合模参数 Clamping parameter a.合模力 Clamping force b.合模速度 Clamping speed c.合模行程. Clamping stroke d.开模力 Opening force e.开模速度 Opening speed f.开模行程 Opening position g.顶出压力 Ejector advance pressure h.顶出速度 Ejector advance speed i.顶出行程 Ejector advance position 2.温控参数 Temperature parameter a.烘料温度 Dry resin material temperature b.料向与喷嘴温度 Cylinder temperature and nozzle temperature c.模具温度 Mold temperature d.油温 Oil temperature 3.成型周期 Molding cycle a.循环周期 Cycle time b.冷却时间 Cool time c.注射时间 ※※※※ction time d.保压时间 Holding pressure time e.塑化时间 Plant time f.顶出及停留时间 Knocking out and delay time g.低压保护时间 Mold protect time 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. Molding technique parameter setting differs depending on type of product 第二节成型条件设定 Section 2 Molding parameter Setting 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. Molding steps: mold opening/closing, heating
注塑模具精加工工艺流程 一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。 模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类、异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。 1. 零件热处理 零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。 针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度
控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。 针对V10、APS23等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高温回火并进行多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。粉末合金钢的造价较高，但其性能好，正在形成一种广泛运用趋势。 2. 零件的磨削加工 磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生，即使是十分微小的裂纹，在后续的加工使用中也会显露出来。因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充分，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，10.8=1.2×3×3(每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。 精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要，针对模具钢材的高钒高钼状况，选用GD单晶刚玉砂轮比较适用，当加工硬质合金、淬火硬度高的材质时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨利性好，磨出的工件粗糙可达Ra=0.2μm，近年来，随着新材料的应用，CBN砂轮，也即立方氮化硼砂轮显示出十分好的加工效果，在数控成型磨，坐
注塑机生产流程 注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。 我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造 。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。 要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。 为加强塑料机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到"科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。 本文撰写了注塑机维护、保养的有关知识和技术资料可供设备管理部门和生产企业的管理人员和技术人员参考。 塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。 1.1 注塑成型机的工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 1.2 注塑机的结构 注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压-机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。 （2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。 （3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。 （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。 一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。 注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，因此必须有
注塑课加料作业指导书 ? GLGNET深圳市方向电子有限公司 文件编号 文件名称注塑课加料作业指导书 1/2 页数 1(0目的 1.1为加强注塑车间加料工作的正确运作和管理,保证注塑生产的稳定性，避免发生错误. 2(0范围 2(1此指导书适用于注塑课的加料作业 3(0职责 3(1 加料员负责烘料、加料、转料、转色等上级安排的相关工作。 3(2注塑领班负责监督设备的使用和保养工作，加料员作业的监督; 3(3 注塑主管负责设备的保管与季度年度保养工作; 3(4. 4(0定义 4(1 无 5(0作业流程图(无) 6(0作业内容 6(1加料员在加料时必须注意先确认材料规格，颜色是否正确，才可将料加入料斗中，加料换 料时应注意不可将料粒洒在机台或地面上，加完料应把空料袋拿走，不可乱丢。
6(2对需要干燥除湿的材料，料斗内料面不可低于料斗透明镜面2/3位置(加料线)，避免材 料干燥不充分产生料花。加料不可满出料斗使盖子盖不上，影响干燥效果。 6(3换料换色后必须将剩余材料退回混料房，严禁堆放在机台。卸料时必须使用干净料袋或相 同颜色料袋装剩余的材料，料袋内不可有残留色粉或粉料及杂物，并在料袋上写好材料名 称与色粉编号再退回混料房。 6(4 加料员在换料换色时，必须用布碎将残留在料斗壁上色粉擦拭干净。抹机水(酒精)严 禁靠近高温物体(如煤气、炮筒)严禁乱丢含有抹机水(酒精)的碎布。 6(5生产透明及浅色产品时，料斗抽风进气口应装过滤棉，并定期清洁，避免材质因环境影响 导致不良黑点、杂质增多。 6、6 在使用有添加水口料生产时，机台料斗内必须放入磁铁架，避免金属落入炮筒损伤螺杆。 6(7 洗机时应注意炮筒温度是否与材料相符，绝对不可盲目直接加温洗机。 6(8 成型温度及料斗烘料温度设定参照《成型参数表》及《烘料作业指导书》。 6(9 生产中定时巡查料斗送风开关是否打开，温度有无异常，材料是否低于加料线。 6(10 保证机位的水口料干净整洁，无杂料、杂物。 ? GLGNET深圳市方向电子有限公司
篇一：注塑员工加料作业指导书 注塑员工作业指导书 首班开机 1、首班开机将机台周边环境卫生清扫干净，将领来的包装物品按规定要求摆放整齐。 2、首班开机时将工艺调整过程中清料嘴的废料清理干净，并将调试过程中出现的废料集中于废料桶中。 3、接受班长和质检员的生产前培训，一定要掌握取件、修件等要领及注意事项以保证产品质量，并了解掌握设备、模具及其特殊结构，以保证安全生产。 非首班开机 1、员工每天上班前将自己修件所用的刀具打磨好，并保证工作时间内有足够的刀具使用。 2、工艺员做好交接班的接班准备工作，根据《设备日常点检表》所列各项要求，对设备、模具及其辅助设备以及工艺参数进行点检，并做好记录，如有异常，立即查找原因。 3、员工整理好生产用的各种包装产品，以方便生产过程中使用。 工作过程 1、对生产出的产品进行100%的自检，产品连续（3件以上）出现如下质量问题时，应及时找质检员确认，并通知工艺人员查找原因：⑴划伤；⑵熔接痕；⑶亮斑；⑷翘曲变形；⑸飞边毛刺；⑹浇口未修正平滑；⑺流痕；⑻缺料；⑼色斑；⑽色差；⑾气花；⑿撕裂；⒀顶白；⒁缩痕等；将发现的不合格品放入废料桶，并将发现的不合格品在《生产报表》上记录。 2、生产过程中严密关注设备、模具的运作，发现异常及时通知工艺员或班长做相应措施进行维护和检查。 计划完成 1、生产计划完成后，通知班长或工艺人员将设备停机，由班长负责安排换模，组织生产。 2、核对生产数量，并认真填写《生产报表》。交班长保存。 3、清扫整理机台周围，由班长另行安排新的工作内容。交接下班 1、做好交接工作，将生产过程中应注意的事项告知接班人。 2、清扫整理工作现场。篇二：注塑加料作业指导书(07) 篇三：加料作业指导书 青岛金宁塑料模具有限公司 加料作业指导书 1.0目的:为加强注塑车间加料工作的正确运作和管理,保证注塑生产的稳定性，避免发生错误. 2.0范围：此控制程序适用于注塑部的加料工作 3.0职责：加料员负责烘料、加料、拌料、等上级安排的相关工作。 注塑当班班长负责监督相关设备的使用和保养工作；加料员作业的监督 4.0工作程序： 4.1加料员在加料时必须注意先确认材料规格，颜色是否正确，才可将料加入料斗中，加料换料时应注意不可将料粒洒在机台或地面上，加完料应把空料袋拿走，不可乱丢。 4.2对需要烘干除湿的材料，料斗内料面不可低于料斗透明镜面2/3位置，避免材料干燥不充分产生料花。加料不可满出料斗使盖子盖不上，影响干燥效果。 4.3换模换料后必须将剩余材料退回料房，严禁堆放在机台。卸料时必须使用干净料袋或相同颜色料袋装剩余的材料，料袋内不可有残留色粉或粉料，并在料袋上写好材料名称与色粉编号再退回料房。 4.4加料员在换料换色时，必须用碎布将残留在料斗壁上色粉擦拭干净。抹机水（酒精）严禁靠近高温物体（如煤气、炮筒）严禁乱丢含有抹机水（酒精）的碎布。 4.5生产透明及浅色产品时，料斗抽风进气口应清理干净，并定期清洁，避免材质因环境影
注塑物料管理规定文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
1.0目的：确保注塑生产过程中物料的及时供给、充分利用及物料成本得到有效控制。 2.0范围 2.1本规定适用于注塑物料管理过程中设计的所以部门和个人。 2.2本规定讲述了从领料、配料、生产作业、产品入库以及物料回收或报废注塑物料管理全过程。 3.0职责 3.1注塑物料组负责按生产计划物料的需求向制造事业部仓储课进行领料、配料、加料、保管及生产完成后物料的后续处理（合格品入库、浇口、不良品的破碎作业）。 3.2注塑生产课负责生产过程中产生的浇口料、不良品分开放置与标识，产生的脏污与油污浇口、不良品、料块的及时处理，以确保材料回收的纯净度。 4.0程序 4.1物料管理 4.1.1注塑生产使用物料由采购负责下单进行采购，注塑生产课追踪其物料的入库进度，生产过程中出现少料或超耗料时由注塑物料组提出物料需求，采购按注塑物料需求重新下单采购并及时提供相应的物料。 4.1.2注塑物料组拌料人员根据每天《日生产计划》中的二次料使用比例、订单物料需求量进行配料作业并认真做好《拌料记录表》；加料人员按照《日生产计划》的材质、颜色、二次料使用比例要求及订单的物料需求量进行加料，加料过程必须与该机台作业员确认所加物料的材质、颜色并认真做好《加料记录表》。 4.1.3物料组组长应每天查核《拌料记录表》、《加料记录表》、生产异常补料状况，并对异常状况及时的反馈相关部门。
4.1.4物料组应准确掌握物料异常状况（原料短缺、配色不对、实际用量与计划差异较大）并及时汇报各相关单位进行异常处理。 4.1.5物料组组长将每天领用的原材料、色粉、色母量进行登记汇总，以确保注塑物料领用数的账物相符。 4.1.6物料组务必对相关物料进行月末盘点，并将盘点清册汇总提交于相关部门进行财务账务处理。 4.2配料 4.2.1配料员根据《日生产计划》中的配料要求如实进行配料，并认真记录配料状况。4.2.2配料员要在机台生产下一产品前配好机台所需生产物料，并标识好该物料配比状况以确保生产顺利进行，同时对配料区的物料保管（包括原米、色粉、二次料）负责。 4.2.3配料员、破碎员必须密切关注生产现场产生的浇口、不良品状况，通过查阅《日生产计划》，了解当班生产情况及时破碎与配料以确保生产供料的及时稳定性。 4.2.4配料员依据《配料作业指导书》配料时，要保持料筒的内部及外部的干净，手套要保持干净。 4.2.5配料员依据《日生产计划》各生产机台的物料需求准备物料，需烘干的物料按《烘料作业指导书》进行烘料准备， 4.2.6配料员发现用料出现异常的状况必须向物料组长及时汇报以便异常的及时处理。4.2.7交接班时，当班人员应交接清楚备料状况（机台、配色、配料）与异常情况及其他注意事项后才可交接下班。 4.3加料 4.3.1加料员依据《日生产计划》所需求物料对各生产机台进行对应加料，并把所加物料标识卡挂在机台明显处；在对各机台进行加料过程中必须先与必须与作业员确认所加物料的材质、颜色。
注塑成型工艺流程及条件介绍 成型条件设定 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. 锁模条件设定: 1，锁模一般分: 快速→中速→低压→高压 2.，快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模宽度的1/ 3. 3，中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是20%-45%间. 4，低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同.
5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛边也较多,甚至于可设在90%还略显不足. 加热工艺条件设定 1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同,但却必须遵循一个这样的规则,即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位. 2特殊情况下.如料头抽丝,则射口筒温度应降低,如果是比较特殊的原料冷凝比较快的.则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS. 尼龙等. 3.机台马达启动温度视乎机台不同而不同,一般出于对机台油路中的油封保护需要,油温最好能控制在40度-60度,以免油封长期高压而变化,缩短使用寿命,造成成型不稳定. 注射是把塑料原料经加热后射进模腔的过程,它一般可分为第一级,第二级,第三级,第四级及保压几段: 1 .第一级注射一般是注射料头段.具注射量一般可根据料头的轻重来估计其行程,当然也可以依据公式来计算,如公式 L=Si=Vi/0.785Ds2: L:注射行程; Si: 注射行程;
注塑用料加料作业程序 （IATF16949-2016/ISO9001-2015） 1.0目的 为了合理满足客户需求，促使车间生产按照预期计划正常生产，正确运用生产资源。 2.0适用范围 本公司在满足客户需求的产品实现的所有时期，发生的业务生产计划所需要的产品生产过程的注塑生产物料的使用和管理。 3.0职责 3.1业务销售单位，提供客户需求，提前给出生产管理单位相应的业务需求计划。 3.2生产管理单位依据业务需求计划制作车间生产计划，作为车间安排具体生产事务的首要依据。 3.3车间主管按照生产计划，进行生产安排，指挥注塑物料员加料按照作业计划，遵照生产指令操作，合理作业。 3.4质量管控单位根据客户的产品要求，以及相应的性能规格、技术规范来检验，把控过程。 4.0工作程序 4.1车间主管第一时间取得生产计划，提前准备工作部署，调配人力，组织车间生产依据生产计划进行； 4.2班组生产作业准备，安排注塑物料员根据班组所生产的产品，确认所要用
的机台，开对应产品型号的物料领用单； 4.3清理所要用的机台，先将不用的机台上的物料清场并清扫储料器具；并做好物料整理隔离以及退仓工作； 4.4根据生产计划的产品型号要求，填写物料领用单领取相对应的产品所需的物料类别规格以及所需数量； 4.5根据生产计划的指令物料使用要求到仓库领料，核对仓库库位以及包装袋上所贴示的物料编号是不是所需的物料，再将物料运送到对应的所用机台暂存区； 4.6在对相应机台储料器具除杂清洁作业等相关作业准备，对加料设备作业前检修； 4.7加料准备工作开始，开袋检查物料是否正确，并按比例配比相应料粒（见配比附表），并与吊模人员做好加料产品型号互检； 4.8确保物料上送循环通风正常，吸纳保持良好的输送，适时控制烘料温度正常； 4.9自检后经生产现场干部确认，机台、待生产产品型号与所加物料符合要求、规格一致、准确无误； 4.10确认信息，经调机进行首件制作，开机员自检后交质量巡检，确认是否有误，要符合该客户的技术规格、图纸要求以及质量要求，，并将结果上报班组管理干部，并随即做好用料加料记录表。 5.0相关文件 5.1首、中、末检查制度 5.2设备管理控制程序