数控车床操作培训资料
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安全注意事项
为确保安全，接线工作必须由电气工程师完成。 要使用合适的或比说明书推荐容量大的电缆。 周围若有高频发生器、 电焊机、 电火花加工机等， 或与之从车间同一配电板供电时， 电磁干扰会使对数控系统失灵。 接地电阻应在 100Ω以下,接地线的截面积应在 14mm2 以上。每根接地线只能接在一 块接地端子上，接地杆请不要与产生干扰较多的设备如高频热处理设备、电焊机等 共同使用 安装地应尽可能远离震源。 如道路、冲压类设备或刨床等。如果不可避免在震源的 附近，应采用减振措施，例如地基周围的隔离沟。 土层松软或机床初就位有下陷的地基不能采用。机床的环境应避免高温（35°C 或以 上） ，潮湿，和多尘。不要将设备直接暴露在强光、直射或有局部排热装置处，这 些都会导致精度下降和操作失灵。 理想的操作环境是周围温度 20°C、湿度在 40 至 75%之间。
1.1 安装注意事项
1.2 操作安全须知
1) 由于在控制板，变压器，电机，操纵箱内许多装置都带高电压，所以通电后直接接 触它们是很危险的。不要用湿手接触开关。 2) 停电时要关闭总开关（不是保护开关） 。 3) 要使用指定的润滑油和冷却液。 4) 要使用指定的保险丝和备件。 5) 不要使数控装置操作面板电气柜受到冲击，以免出现故障及误操作。 6) 对参数和数值的设定要小心操作， 事先应确认其安全并将原来的设定值进行备份以 备返回。 7) 不要弄脏、损坏或移走安全标志牌。 8) 穿戴适合安全操作的鞋帽和防护眼镜。 9) 保持机床和工作区域的清洁。 10) 定期检查和调整机床、安全操作牢记心。 11) 当使用水溶性冷却液时，要选用不腐蚀机床的原液。 12) 机床停用时要切断电源。 13) 出现危急情况时请按紧急按钮。 14) 更换保险丝要在电源关闭后进行。 15) 操作者的双脚周围要留有足够的空间。 16) 为防止滑倒应及时清除地面的油或水。 17) 按动并确认所有开关完好后再进行操作。 18) 不要无意识的去接触开关。 19) 当有 2 位以上人员一起操作时，相互间一定要密切沟通。 20) 操作前总是先要关上门。 21) 操作自动门（特殊附件）动作时不要让手或身体进入设备内。
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22) 在主轴旋转过程中，不要接触主轴或工件，也不要清理切屑。 23) 不要试图用手或其它物体使主轴停转。 24) 确定工件是否已安全地夹紧在卡盘上，否则是很危险的，因为主轴旋转时件蹦出就 会伤及操作者和机床。 25) 不要操作说明书上未列功能及动作。 26) 刀塔上未装任何刀具时 X 轴或 Z 轴方向的移动会使刀架离卡盘比已安装刀具时更 近一些。所以注意避免刀塔与卡盘相撞，通常设置软限位值，以避免相撞。任一轴 移动超过此限位值时机床即会报警。具体设置参看电气说明书。 27) 尾座移动前务必先松开两个尾座锁紧螺栓，松开后才能将尾座插销插入滑鞍，用手 轮操作 Z 轴，带动尾座到所需位置后，拔下插销，锁紧螺栓。 28) 非正常移动尾座的任何时候，绝不允许使尾座插销伸出。 29) 在安装镗孔刀具（或其它装入镗刀孔内的刀具）时，刀杆尾端不允许从刀座后面伸 出，否则在转位时会与刀塔发生碰撞。 30) 外圆刀具的刀尖伸出长度不能大于规定长度， 否则在转位时会与防护罩等发生干涉 现象。 31) 主轴的转向，一定要与相应的刀具相吻合 32) 确定液压卡盘卡爪已调整合适。 33) 当首次加工一种新的工件时， 先不装夹工件选择单程序段模式运行加工程序检验移 动部件和其它物体之间是否有干涉。然后，再按自动模式操作机床。 34) 在主轴旋转、刀架移动或刀盘换位前，确认操作安全。 （检查刀具，搪套，和其它 部件间干涉） 35) 检查切削刀具的布置和紧固情况。 36) 设定刀具补偿值并进行确认。 37) 设定原点补偿值并进行确认。 38) 确定在面板上，切削进给倍率和主轴转速倍率已进行设定。 39) 检查进给轴行程末端限位开关的撞块位置在 X 轴和 Z 轴末端的软限位的范围内。 40) 确定加工在容许的负载范围内进行。 41) 确定切削液喷嘴在正确的位置 42) 在操作前必须按正确的顺序准确地设定 X 轴和 Z 轴的零位。留意刀具，刀座，卡盘 和工件之间的干涉。 43) 确定在操作面板上开关的设定正确。 44) 在自动操作过程中，切切小心勿接触操作面板上的开关。 45) 作为操作规范， 在切屑盘满前要清走切屑。 46) 在使用前认真学习设备操作功能。 47) 正确安全地使用各开关，失误会导致故障 48) 机床带有尾架时，应放置在正确的位置。(检查它与 X 轴无干涉) 49) 在装顶针之前，先固定卡盘。在压入顶针后再紧固定卡盘。
1.3 与编程相关的警告
坐标系的设定 如果没有设置正确的坐标系，即使指定了正确的指令，机床仍有可能发生误动作。
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快速定位 当进行快速定位时，请仔细确认刀具的路径正确性。 英制/公制转换 输入的英制和公制转换并不转换例如工件的原点、参数和当前的位置这些数据的测 量单位。因此的启动机床前，要确定采用何种单位。 恒表面切削速度的控制 当进行恒表面切削速度控制的坐标轴接近工件坐标系原点时，主轴的速度可能变的 非常高，因此有必要限定允许的最大速度。 刀架干涉检查 自动运行前，请根据程序所指定的刀具及执行数据，进行刀架干涉检查。 绝对值/增量值方式 请确认所编程序的运行方式。
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2．HTM 系列 主 要 技 术 参 数
机床型号 床身上回转直径 mm 最大切削直径 mm 最大切削长度 mm 通过棒料直径 mm 主轴通孔直径 mm 主轴最高转速 rpm 主轴转速级数 step 主轴转速倍率％ 刀架型式 最大刀位数 ea 标准刀杆尺寸 mm 最大镗刀直径 mm (45)刀盘换刀时间 sec X/Z 轴行程 mm X/Z 轴快速进给 M/min 进给倍率％ 尾座体行程 mm 套筒行程 mm 套筒外径 mm 套筒内孔锥度 主轴电机 KW X 轴进给电机 Nm Z 轴进给电机 Nm 机床重量 kg 电源容量 KVA φ42 5000 无级 50-120 液压式 8 20X20 φ32 0.4 155/600 24/30 0-150 400 80 φ70 莫氏 4 号 7.5/11 8 8 3200 TC16 φ420 φ250 500 TC25 φ560 φ360 500/1000 φ48(φ62) φ62(φ76) 4500(3500) 无级 50-120 液压式 12 25X25 φ32 0.4 200/1060 24/30 0-150 700 120 φ100 莫氏 4 号 11/15 11 11 5200 25
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3．操作面板
3.1 操作面板按钮介绍
POWER ON/OFF（电源开/关） 按下此按钮激活数控装置，液压站随即开动，机床处于准备完成状态。如果进给 轴的行程限位开关超行程，则液压站电源被断开、机床停止，则只要此按钮按着 液压站就继续工作。 EMERGENCY STOP（紧急停止） 当出现紧急情况时按下该按钮，液压站和控制单元的伺服系统电源即切断， 整个机床就停止，控制单元进入复位状态，屏幕显示“NOT READY” 。要关闭 机床电源也可揿此按钮。 EDIT（编辑） 选择此方式用于保存零件程序到控制单元存储器中，删除已存储的指令数 据，更改、插入或输出数据。
AUTO（自动） 选择此方式执行数控存储器中的指令。
MDI（手动数据输入） 选择此方式手动输入数据，手动驱动主轴旋转的转速即设定在该方式下。
JOG（手动进给） 选择此方式可以手动进给，进行主轴点动及转动。
MPG（手轮） 选择此方式可以使用手动脉冲发生器来控制 X 轴及 Z 轴，有 X1、X10、 X100 三档，进行主轴点动及转动。 RRN（回零） 选择此方式执行机床回零，一旦回零后。机床不能被操作，除非选择其它方 式。当回零结束后进给轴(X0, Z0)零位灯亮。 SINGLE BLOCK （单程序段） 按该按钮及 CYCLE START 按钮，读取程序并一段一段执行。下一程序段保留在缓 冲单元中。当自动操作中按下此开关时 在该程序段执行完成后停止自动操作。
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BLOCK SKIP （选择程序段跳步） 此按钮用于激活或撤消数控程序指令中含一个“/”(斜线)的程序段。 OPTIONAL STOP （选择停机） 此按钮设为“ON”时自动循环停止，在程序的指定段前，主轴停转，冷 止供应。在按下 CYCLE START 按钮后自动操作重新开始 DRY RUN （试运行） 当按下此按钮时程序的 F 指令被忽略，并设定如下： ? 切削进给指令(F-5 位数)： FEEDRATE OVERRIDE（进给率倍率）开关设定。 ? 快速移动指令（G00） ：FEEDRATE OVERRIDE（进给率倍率）开关设定。 MACHINE LOCK（机械锁定） 机床的运动指令脉冲被取消，在自动或手动按下此开关时位置显示被修改成指 令值，但是此时机床没有运动。M、S、T 功能仍在执行。当此开关按下时， G2 8 指令（自动回零）仅执行到下一个程序段的定位为止而不是回零。 RAPID OVERRIDE （快速移动倍率） 快速移动速度能采用倍率来改变。 当执行此功能时快速移动速度 可 有四种可变倍率即 F0,25%,50%,100%。
当 却液停
SPINDLE OVERRIDE（主轴倍率） 倍率可在 50 - 150 %.范围内用于指令线速度或主轴转速。
换刀 此按钮是为了在 MANUAL（手动）方式下进行换刀的，此时进给停止按钮应同时 按下。 按钮按一次刀盘以正方向旋转到下一个刀位，当此按钮持续按下时刀盘将 连续换位。. CYCLE START 循环启动 在自动方式（ MDI 或 AUTO ）下按一次此开关并释放，则 CYCLE START （循环起动）灯亮并执行相关的自动操作。此开关也可用于在自动操作 进给停止或选择停止后的重新起动。 FEED HOLD 进给暂停 在自动操作方式下按下此按钮，停止自动循环。机床进入以下状态。 当在自动操作方式下按下此开关时，操作被暂停并且处于以下状态。如机床正在运 动，则在减速后停止进入自动操作进给停止状态，AUTO CYCLE FEED HOLD（自动操作进
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给暂停）灯亮、CYCLE START（循环起动）灯熄灭。 当执行暂停（G04）指令时，机床停止并进入自动操作进给状态，FEED HOLD 指示灯亮， CYCLE START 知指示灯灭。 .当执行 M, S 或 T 指令时，机床进入自动操作进给停止状态，FEED HOLD 指示灯亮 CYCL E START 指示灯灭 ，此时 M、S、T 功能规定的动作仍继续执行，每一个动作完成后，进 给保持灯熄灭、进给停止状态仍有效。 以 G32 或 G92 车螺纹时，螺纹继续加工。在执行螺纹加工后的下一个程序段之后，机床 停止，进入自动操作进给保持状态。
PROGRAM PROTECT （程序保护） 此开关用于允许或不允许程序存入控制系统的存储器内或进行编辑。
CHUCK DIRECTION （卡盘夹紧方向） 卡盘夹紧方向可以选择，此开关需要一个钥匙或程序来改变设置
尾座控制按钮 尾座可以通过面板上的按钮或脚踏板来控制，面板上可以控制尾 座的点动方式。
进给倍率控制 在自动方式下，用来控制程序的进给倍率。 在手动方式下，用来控制手动进给的速度，单位 mm/min
手动进给或快速移动 在手动方式下，用来手动进给切削零件或快速移动来定位。
切削液开/关 在手动或自动模式下，用来控制切削液的开启或关闭。
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3.2MDI 键的介绍
3.2.1 POS（位置） ：位置画面。 包括显示绝对坐标画面（ABS） 、相对坐标画面（REL） 、当前位置画面（ALL） 、手轮中断 画面（HNDL）及监视画面（MONI） 。 3.2.2 PROG（程序） ：程序画面。 包括程序显示画面（PRGRM） 、程序检查画面（CHECK） 、当前程序段画面（CURRNT） 、下一 程序段画面（NEXT） 、程序再启动画面（RSTR） 、文件目录画面（DIR） 、操作进程画面（F L.SDL） 。 3.2.3 OFFSET SETTING（刀偏/设定） ：显示刀偏/设定(SETTING)画面 包括刀具偏置画面（OFFSET） 、设定画面（SETTING） 、工件坐标系画面（WORK） 、宏变量 画面（MACRO） 、软操作面板画面（OPR） 、刀具寿命管理画面（TOOLLF） 、工件移画面（W. SHIFT） 。 3.2.4 SYSTEM(系统参数设定) 包括用户参数、制造商参数（补偿值、机床行程、各项地址、T 形图等） 。 3.2.5 MESSAGE(报警信息) 3.2.6 CUSTOM GRAPH (图形功能)：对已编程序进行图形模拟。
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4.操作
4.1 开机 1、首次开机检查： 从外电源到设备总开关的连接电缆要使用能承受机床总容量的电缆。 电缆通过地面部分要保护好避免受铁屑伤害造成短路事故。 设备安装后首次操作或一天以上未使用时， 在操作前先动作润滑泵若干次至确定 润滑油已到达导轨面。确认润滑油位和润滑油已分布至各部位。 参照日常检查表中的润滑点、润滑剂名称，加油量和加油周期。 检查所有的开关和手柄是否操作正常。 确认冷却液面，如不足，补足之。 2、合上控制系统电源（POWER ON） 。 在按下 POWER ON 按钮后检查指示灯是否亮。 检查显示器是否亮。由于是阴极射线管，所以它会需要一小段时间才能亮。检查风扇 电是否旋转。 松开紧停按钮，确认液压站已工作。 [压力设定 30 kgf/cm2 ] 按规定值检查压力表的压力。检查控制系统的报警指示灯。 3、机床回零操作 机床回零操作，先回 X 轴，再回 Z 轴，此时回零指示灯应亮。 4.2 对刀仪的使用 1. 将模式设为手动模式（JOG 或 HNDL） 。 2. 手动轻轻放下对刀仪，此时自动显示刀具偏置画面。 3. 手动选择要对的刀具，刀号自动转到该刀具的刀号。 4. 将刀尖移动到 X（或 Z）轴方向对刀仪接触头的中间，保持 5mm 左右的间距。 5. 在 JOG 模式下，将进给倍率打到 20mm/min，手动进给对刀，碰到触头后，自动停 止进给，此时系统自动输入刀具的刀长。 6. 刀具退到安全距离，放回对刀仪。 4.3 手动对刀 1. 在
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2. 3. 4. 5. 6. 7.
在手动模式下，使刀具移至 Z 轴工件表面附近。 手动转动主轴，用刀具车削工件端面，并测量加工余量，如余量为[0.5]。 按 OFFSET SETTING 键，连按二次 软键，按 W.SHIFT(工件移)键。 移动光标至 MEASUREMENT（测量值）中的 Z 轴。 输入[0.5]并按 INPUT(输入)键。 Z 轴数据自动输入，X 轴不需设置。
4.5 自动操作 1. 在 EDIT 状态下，输入所编程序并存储。 2. 选定要执行的程序。 3. 输入程序号。 4. 在 CRT 底部显示有"O SRH"语句。 注意：上述的操作能在 EDIT 或 AUTO 模式下进行。 5. 设定模式开关至 EDIT。 6. 按实际所装刀具的位置，确认或修正刀具位置补偿值。 7. 确认或设定各控制开关状态。 8. 按下 RESET 按钮，重置控制单元。 9. 设定模式开关至 AUTO。 10. 按下 CYCLE START 按钮，开始运行。 （首件试切时，应按 SINGLE BLOCK（单程序 段）按钮，实行单段运行，并确认刀具无干涉。 ） 11. 操作过程中要暂停机床时，按下 FEED HOLD 按钮即可。按下 CYCLE START 按钮可 重新启动机床。 如有出现事故， 按下 EMERGENCY STOP （紧停） 按钮停止机床运行。 4.6 安装刀座的注意事项 1. 在刀盘上安装刀座要注意刀盘的平衡。 2. 须使用指定的工具锁紧刀座或压刀螺栓， 。 3. 锁紧压刀螺栓时，须自己掌握好力量然后慢慢逐一地锁紧。 4. 不要用过大的力量来锁紧刀座或压刀螺栓。 5. 不要把其它物件装入刀座或当作金属垫片之用。 6. 如果刀座或金属垫片有毛刺，要使用磨石磨光。 4.7 液压卡盘的使用 1. 液压卡盘由脚踏开关控制松开和夹紧。 2. 夹紧力由减压阀调整液压压力来调整。许用压力和卡盘夹紧力取决于卡盘的类 型。 3. 因此，当调整卡盘夹紧力时要参照卡盘的使用手册。 4. 压力调整范围 6~35 kgf/cm2 5. 减压阀的旋钮 CW (顺时针) ? 增高压力 CCW (逆时针) ? 降低压力 6. 卡盘夹紧力会因主轴转速提高而减小。当主轴转速为 4000rpm 且使用 8 英寸带锯 齿的三爪卡盘时，卡盘夹紧力缩减为额定的 1/3。 7. 液压卡盘的松开/夹紧只有当主轴停止时才能使用。
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8. 当卡盘松开时尽管选择操作模式主轴也不能旋转。 9. 工件不完全夹紧是危险的。在主轴旋转前，要确认工件的夹紧状态。 10. 液压夹紧方向由安装在操作面板侧的夹紧方向开关方便地转换。 11. 需要每天供给润滑油。 4.8 卡盘的拆卸 每操作 1000 小时至少拆开清洗卡盘 1 次。 如果切削铸铁至少 300 小时拆开清洗 1 次。 步骤 1. 卸下上软卡爪。 2. 拆下卡盘端面的罩盖。 3. 用接杆扳手松开内部拉紧螺母、脱开拉管。 4. 松开卡盘固定螺栓，卸下卡盘。 5. 拆下滑块。 6. 向内推主爪从卡盘的后面拿出它。 7. 从滑块内卸下活塞螺母，同时卸下拉紧螺母. 8. 拆完后，用油或苯清洗卡盘零件并干燥。 9. 清除卡盘体内的铁屑或损坏部分，用含二硫化钼的油脂涂滑块轨道和主爪轨 道。 劣质润滑脂将影响卡盘的夹紧力进而损坏卡盘。 用与拆卸相反的步骤装复卡盘
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5.按键功能和代码 5.1 尺寸指令 5.1.1 绝对值指令 以(X0/Z0)作为程序原点计算每个尺寸以 X/Z 表示。 X/Z 代码图示如下 5.1.2 增量值指令 用 U/W 表示，U 代表 X 方向,W 代表 Z 方向。 计算从当前位置到(U0,W0)的移动尺寸。
X/U 指令指的是直径值.
刀架 U+
W-
W+
(U0,W0)
U-
X+
主轴 ZZ+
(X0,Z0) X-
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5.2 S 代码（主轴转速指令） 5.2.1 G50 （限定主轴最高转速） 在恒切削速度控制条件下，主轴的最高转速可以通过以下指令限制 在恒切削速度控制（G96）执行前，需设立 G50 指令。 S 功能不可能在 G50 的程序段中指令为切削速度 。 G50 S ____ ; 最高主轴转速(rpm) 5.2.2 G96 （恒切削速度控制激活） G96 S____ ; 圆周速度（切削速度 m/min） 5.2.3 G97 （恒切削速度控制关闭） G97 S____ ; 主轴速度（切削速度 r/min） G96(恒表面切削速度控制指令)是模态 G 代码。在指定 G96 指令后，程序进入恒表面速 度控制方式(G96 方式)且以指定 S 值作为表面速度。G96 指令必须指定恒表面切削速度 控制应用那个轴。 G97 指令取消 G96 方式。在用恒表面切削速度控制时，主轴速度若 高于 G50S_；(最大主轴速度)中规定的值，就被箝在最大主轴速度。若通电时尚未指定 最大主轴速度， 则主轴速度不被箝制。 G96 程序段的 S(表面速度)指令被当作 S=0(表 在 面速度是 0)，直到程序中出现 M03(主轴正转)或 M04(主轴反转)。 切削速度和主轴速度之间关系参照以下公式
1,000 x V N= π xD
V = D = N =
切削速度(m/min) 工件直径(mm) 主轴转速 (rpm)
? 在“MACHINE LOCK（机床锁定） ”开关闭合的情况下执行恒切削速度控制时，即 使机床不动，主轴速度仍会改变。 ? G96 方式下指令的 S 值在转向 G97 后该值依然保留，回到 G96 仍有效。 ? 当从 G96 方式转换至 G97 时，若在 G97 下没有 S(rpm)指令值时，则主轴仍按从 G 96 方式向 G97 转换时的转速不变。 ? 在有 G00 快速移动指令的程序段中，在此片刻恒切削速度控制不按刀具位置改变 来不断计算表面速度的。而是按程序段的最终位置来计算的。 此外，因为涉及到主轴电机的输出特性，最佳速度范围还要根据工件尺寸和切削速度 来选择。
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恒切削速度控制 G50 S1900 * 主轴转速设置为 1900rpm。 G96 S120 * 恒表面速度（切削速度）设置为 120m/min（恒切削速度控制） 。 恒主轴转速控制 G97 S1000 * 恒主轴转速设置为 1000rpm。 切削速度参考表 工件材料 低碳钢 易切钢 中碳钢 合金结构钢 工具钢 灰铸铁 高锰钢 铜及铜合金 铝及铝合金 铸铝合金 热处理状态 热轧 热轧 调质 热轧 调质 退火 HBS<190 HBS<225 ap=0.3~2mm f=0.08~0.3mm/r Vc(m/min) 140~180 130~160 100~130 100~130 80~110 90~120 90~120 80~110 10~20 200~250 300~600 100~180 ap=2~6mm f=0.3~0.6mm/r Vc(m/min) 100~120 90~110 70~90 70~90 50~70 60~80 60~80 50~70 120~180 200~400 80~150
5.3 T 代码 T+4 位数指令刀具选择和刀具位置偏置值。 1) T+4 位数指令 T 00 ──────── 偏置号指令（0-32） │ └─────────── 刀具号指令（1-12） 2) 刀具位置偏置号指令 若在 MDI 下指令偏置号，坐标系按偏置量变换（尺寸、磨损）
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5.4 M 代码表
M 代码
M00 M01 M02 M03 M04 M05 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M19 M21 M22 M23 M24 M25 M26 M27 M28 M29 M30 M31 M32 M33 M34 M35 M38 M39 M40 M41 M42 M43 M45
功
能
M 代码
M46 M50 M51 M52 M53 M54 M55 M57 M58 M59 M60 M61 M62 M63 M64 M65 M73 M74 M77 M78 M81 M82 M84 M85 M86 M87 M88 M89 M90 M91 M92 M93 M94 M95 M98 M99
功
能
程序停止 程序选择停止 程序结束 主轴正转 主轴反转 主轴停止 冷却接通 所有冷却停止 主轴夹紧 主轴松开 加工零件数计数 铣削刀具正转 铣削刀具反转 铣削刀具停止 主轴定向 误差检测接通 误差检测断开 倒角接通 倒角取消 进给倍率取消 进给倍率有效 反向攻丝 反向攻丝取消 刚性攻丝 程序结束及返回 排屑器正转 排屑器反转 排屑器停止 卡盘高压 卡盘低压 卡盘夹紧 卡盘松开 主轴变档(空档) 主轴变档(低档) 主轴变档(中档) 主轴变档(高档) 铣削状态
车削状态 刀具测头伸出 刀具测头后退 铣刀具接通 铣刀具断开 顶尖前伸 顶尖退回 自动门打开 自动门关闭 刀具吹气 卡盘吹气接通 卡盘吹气关闭 料车向前 料车退后 C 轴啮合 C 轴断开 卡盘内卡状态 卡盘外卡状态 中心架打开 中心架闭合 工件测量吹气通 工件测量吹气断 跟刀架销子插入 跟刀架销子拔出 跟刀架打开 跟刀架闭合 尾座松开 尾座压紧 第二卡盘卡紧 第二卡盘松开 尾座前进 尾座后退 尾座销子插入 尾座销子拔出 子程序调用 子程序结束（返回到主程序）
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5.5 G 代码 此代码表示 NC 指令代码中的控制功能。指令包括 G 后的 2 位数字，有以下两种形式。 5.5.1 非模态代码 00 组在 G 代码系列中称作非模态代码，该组指令只对指定的程序段有效。 5.5.2 模态代码 G 代码表中除 00 组以外(01, 02, 05, 06, 07)的都是模态代码。模态代码在随后 的程序段中继续有效到 G 代码组中的另一代码出现。 属于不同组的，即使是几个 G 代码也能被指令在同一程序段中。 当在同一程序段中指令的相同组中的 G 代码超过 2 个时，最后指定的 G 代码有效。 如果非模态代码和模态代码被指令在同一程序段中时，则模态代码忽略，非模态代 码有效 。 每个 G 代码仅对其可适用功能有效。 若没有功能要用到 G 代码指令时， 则出现报警。 电源合上时，模态 G 功能情况如下表所示： G 组 01 04 07 09 12 14 16 G 功能 G00 G69 G40 G22, G23 G67 G54 G18 说 明 定位 (快进) 反向刀具位置(镜象)[关] 刀 尖半径补偿取消 存储的行程限位功能 [ON],[OFF] 宏模态调用取消 选择工件坐标系 1 选择 Z, X 平面
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5.5.3 G 代码表
G 代码 G00 G01 G02 G03 G04 G10 G11 G18 G20 G21 G22 G23 G27 G28 G30 G31 G32 G40 G41 G42 G50 G50.3 G52 G53
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功
能
定位(快进) 01 直线插补 (切削进给) 圆弧插补 CW（顺时针） 圆弧插补 CCW（逆时针） 暂停 00 可编程数据输入 可编程数据输入方式取消 16 06 Z0、X0 平面选择 英制数据输入 公制数据输入 存储行程检测功能接通 存储行程检测功能断开 返回参考点检查 00 返回参考点 返回第二、三、四参考点 跳步功能 01 螺纹切削 刀尖半径补偿取消 07 刀尖半径左补偿 刀尖半径右补偿 00 坐标系设定，主轴最大转速限定 工件坐标系预设 局部坐标系设定 机床坐标系设定
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二、FANUC 0i系统数控车床的编程与操作 2.1 FANUC 0i系统面板的操作 一、FANUC 0i系统面板的结构 FANUC 0i系统面板的结构如图1-19所示。主要分三部分：位于下方的机床控制和操作面板区、位于右上方MDI编辑键盘区、位于左上方的CRT屏幕显示区。 图2.1-1 FANUC 0i车床标准面板 1、机床控制、操作面板按钮 机床控制、操作面板按钮说明见表2.1-1。
钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。
2、MDI编辑键盘区 MDI键盘上各个键的功能见表2.1-2。 软键实现左侧中显示内容的向上翻页；软键实现左 软键实现光标的向上移动；软键 实现光标的向下移动；软键实现光标的向左移动；软键实
实现字符的输入，点击键后再点击字符键，将输入右下角的 点击将在 点击软键后再点击将在光标所处位置处输入 键中的“ 点击软键将在光标所在位置输入 点击软键后再点击将在光标所在位置处输入 3、CRT屏幕显示区 CRT屏幕显示区显示了机床位置界面、程序管理界面、设置参数界面等。 ⑴机床位置界面
在手动或手轮方式下，点击进入坐标位置界面。点击菜单软键[绝对]、菜单软键[相对]、菜单软键[综合]，对应CRT界面将对应相对坐标（如图2.1-2-a）、绝对坐标（如图2.1-2-b）、和综合坐标（如图2.1-2-c ）。 a相对坐标界面b绝对坐标界面c综合坐标界面 图2.1-2机床位置界面 ⑵程序管理界面 a 显示程序列表 b 显示当前程序 图2.1-3 程序管理界面 在编辑方式下点击进入程序管理界面，点击菜单软键[LIB]，将列出系统中 所有的程序(如图2.1-3-a所示)，在所列出的程序列表中选择某一程序名，点击将显示该程序（如图2.1-3-b所示）。 ⑶设置参数 车床刀具补偿参数 车床的刀具补偿包括刀具的磨损量补偿参数和形状补偿参数，两者之和构成车刀偏置量补偿参数。 输入刀具摩耗量补偿参数： 刀具使用一段时间后磨损，会使产品尺寸产生误差，因此需要对刀具设定磨损量补偿。步骤如下： 在MDI键盘上点击键，进入摩耗补偿参数设定界面。如图2.1-4-a所示。
数控车床操作规程 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】
数控车床操作规程 一、安全操作基本注意事项 1 、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床； 2 、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌； 3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大； 4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致； 5 、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元。 二、工作前的准备工作 l 、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常（润滑油是否充足，冷却液是否充足），如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑； 2 、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换； 3 、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内； 4 、大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险； 5 、刀具安装好后应进行一、二次空行程试切削。 6 、检查卡盘夹紧工作的状态； 7 、机床开动前，必须关好机床防护门。 三、工作过程中的安全注意事项
l 、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理； 2 、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位； 3 、禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床； 4 、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车； 5 、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查； 6 、在加工过程中，不允许打开机床防护门； 7 、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经实验管理人员同意； 8 、工件伸出车床 100mm 以外时，须在伸出位置设防护物。 9 、禁止进行尝试性操作。 10 、手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点 -100mm 以上，机床原点回归顺序为：首先 +X 轴，其次 +Z 轴。 11 、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床 X 、 Z 轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。 12 、编完程序或将程序输入机床后，须先进行图形模拟，准确无误后再要进行机床试运行，并且刀具应离开工件端面 200 mm 以上。 13 、程序运行注意事项： （ 1 ）对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。 （ 2 ）检查机床各功能按键的位置是否正确。
YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书
目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)
第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)
欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。
Y C K-6032/6036数控车床使用维修说明书
目录 前言 .......................................... 错误!未定义书签。第一章机床特点及性能参数. (2) 1.1机床特点 (2) 4.1 准备工作 4.2 上电试运行 (8) 第五章主轴系统 (9) 5.1 简介 (9) 5.2 主轴系统的机构及调整 (10)
5.2.1 皮带张紧 (10) 5.2.2 主轴调整 (11) 5.3 动力卡盘 (11) 第六章刀架系统 (11) 第十一章机床电气系统 (14) 11.1主要设备简要 (15) 11.2 操作过程： (15) 11.3 安全保护装置： (15)
11.4 维修： (15) 第十二章维护、保养及故障排除 (18)
前言 欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户。 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。
第一章机床特点及性能参数 1.1机床特点 YCK-6032/6036全功能数控车床是顺应市场要求向用户推荐的优秀产品，该机性能优异，各项指标均达国际水平，具有较高的性价比，可替代同类进口产品。 YCK-6032/6036整机布局紧凑合理，其高转速、高精度和高刚性，为用户在使用中提 本机标准配置为排刀架，刚性好，可靠性高，故障率低，重复定位精度为 0.007mm，相邻刀位移动时间为0.3秒，车、镗、钻、扩、铰等工具可同时安装使用。 另外，本机可选配八工位、十工位、十二工位液压转盘刀塔。 本机进给系统全部由伺服电机（可选配步进电机）直连驱动，刚性、动态特性好，系统的最小设定单位为0.001mm，快速移动速度为X轴15m/min，Z轴15m/min，
数控铣床操作流程 一.开机上工件和打表 在机床的右边打开上电→按操控面板开机键开启系统→选 择回零键→按循环启动键→上工件→打表→OK 二.分中及座标系设定 分中之前先把分中棒装夹好→选择F4(加工监控)→按F3MDI输入→编辑程序如(M03 S300) →按确定键→按循环启动键 →按返回键→按F1(座标切换)一直切换到相对座标→按手轮键→用手轮调到相对应的座标碰数完成后→在操控面板输入(如X O)按F3相对座标清零→当X Y都清零后按暂停键→按复位键→返回键→按F3(偏置/设定)→按F1(工件座标系) →按上下左右键选择(G54)座标→按F1(载入机械座标)载入(G54 X Y)相对应的机械座标→按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3(自动对刀)→按F1(自动对刀启动)→自动对刀完成→按手轮键用一把￠10的铣刀来调节Z轴高度,完成后→按F3(Z轴落差设定)→按返回键回到偏置/设定里
面→按F1(工件座标系)→在操控面板输入-10. (G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确定)→OK 三.程序调入及加工 加工之前先把要加工的程序上传到机床→启动电脑→在桌面 打开软件链接机床→回到机床操控面板按文件键→按 F8选择(档案管理)→选择你所需要的程序按确定键→按 F1(载入执行加工) →开启自动模式键+手轮模式键→ 按循环启动键→进给调慢一点用手轮进行走刀→确认没问题之 后关闭手轮模式键→进给调到适中→OK 四.中途停止换刀及继续加工 机床正在加工中按暂停键→在加工监控里面右上角看一下你现在所加工的步节记录下来(如352011)→按复位键→换刀→ 按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3选择(自动对刀)→按F1选择(自动对刀启动)→自动对刀完成→按 返回键回到偏置/设定里面→按F1进入(工件座标系)→在操控面板输入-10.(G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确 定)→按加工程序键回到刚刚所加工的程序→在操控面板直
Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法 1.直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输 入offset界面的几何形状X值里。 2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。 2.用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。 2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。 3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。 4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。 5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不 乱刀。 6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z150 7.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框， 按鼠标左键确认即可。 3.用工件移设置工件零点 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。 2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。 3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。 4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。 4.用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。 2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。 3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。 Fanuc系统数控车床常用固定循环G70-G80祥解 1.外园粗车固定循环(G71) 如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预 留量△u/2及△w。 G71U(△d)R(e) G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
数控车床保养维护 目录 前言 一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容 1、选择合适的使用环境 2、为数控车床配备数专业人员 3、长期不用数控车床的维护与保养 4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养 5、机床机械部分的维护与保养 6、机床主轴电机的维护与保养 7、机床进给伺服电机的维护与保养 8、机床测量反馈元件的维护与保养 9、机床电气部分的维护与保养 10、机床液压系统的维护与保养 11、机床气动系统的维护与保养 12、机床润滑部分的维护与保养 13、可编程机床控制器 生，必须做好日常维护工作，所以要求数控车床维护人员不仅要有机械、加工工艺以及液压气动方面的知识，也要具备电子计算机、自动控制、驱动及测量技术等知识，这样才能全面了解、掌握数控车床，及时搞好维护工作。 一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容： 1、选择合适的使用环境 数控车床的使用环境<如温度、湿度、振动、电源电压、频率及干扰等）会影响机床的正常运转，所以在安装机床时应严格要求做到符合机床说明书规定的安装条件和要求。在经济条件许可的条件下，应将数控车床与普通机械加工设备隔离安装，以便于维修与保养。 2、为数控车床配备数专业人员 这些人员应熟悉所用机床的机械部分、数控系统、强电设备、液压、气压等部分及使用环境、加工条件等，并能按机床和系统使用说明书的要求正确使用数控车床。 3、长期不用数控车床的维护与保养 在数控车床闲置不用时，应经常经数控系统通电，在机床锁住情况下，使其空运行。在空气湿度较大的霉雨季节应该天天通电，利用电器元件本身发热驱走数控柜内的潮气，以保证电子部件的性能稳定可靠。 4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养 每年让有经验的维修电工检查一次。检测有关的参考电压是否 FANUC系统数控机床参数 一、掌握数控机床参数的重要性： 无论哪个公司的数控系统都有大量的参数，如日本的FANUC公司6T-B系统就有294项参数。有的一项参数又有八位，粗略计算起来一套CNC系统配置的数控机床就有近千个参数要设定。这些参数设置正确与否直接影响数控机床的使用和其性能的发挥。特别是用户能充分掌握和熟悉这些参数，将会使一台数控机床的使用和性能发挥上升到一个新的水平。实践证明充分的了解参数的含义会给数控机床的故障诊断和维修带来很大的方便，会大大减少故障诊断的时间，提高机床的利用率。同时，一台数控机床的参数设置还是了解CNC系统软件设计指导思想的窗口，也是衡量机床品质的参考数据。在条件允许的情况下，参数的修改还可以开发CNC系统某些在数控机床订购时没有表现出来的功能，对二次开发会有一定的帮助。 因此，无论是那一型号的CNC系统，了解和掌握参数的含义都是非常重要的。 另外，还有一点要说明的是，数控机床的制造厂在机床出厂时就会把相关的参数设置正确、完全，同时还给用户一份与机床设置完全符合的参数表。然而，目前这一点却做的不尽如人意，参数表与参数设置不符的现象时有发生，给日后数控机床的故障诊断带来很大的麻烦。对原始数据和原始设置没有把握，在鼓掌中就很难下决心来确定故障产生的原因，无论是对用户和维修者本人都带来不良的影响。因此，在购置数控机床验收时，应把随机所带的参数与机床上的实际设置进行校对，在制造厂的服务人员没有离开之前落实此项工作，资料首先要齐全、正确，有不懂的尽管发问，搞清参数的含义，为将来故障诊断扫除障碍。 数控机床在出厂前，已将所采用的CNC系统设置了许多初始参数来配合、适应相配套的每台数控机床的具体情况，部分参数还需要调试来确定。这些具体参数的参数表或参数纸带应该交付给用户。在数控维修中，有时要利用机床某些参数调整机床，有些参数要根据机床的运行状态进行必要的修正，所以维修人员要熟悉机床参数。以日本FANUC公司的10、11、12系统为例，在软件方面共设有26个大类的机床参数。它们是：与设定有关的参数、定时器参数、与控制器有关的参数、坐标系参数、进给速度参数、加/减速成控制参数、伺服参数、DI/DO （数据输入输出）参数，CRT/MDI及逻辑参数、程序参数、I/O接口参数、刀具偏移参数、固定循环参数、缩放及坐标旋转参数、自动拐角倍率参数、单放向定位参数、用户宏程序、跳步信号输入功能、刀具自动偏移及刀具长度自动测量，刀具寿命管理、维修等有关的参数。用户买到机床后，首先应将这份参数表复制存档。一份存放在机床的文件箱内，供操作者或维修人员在使用和维修机床时参考。另一份存入机床的档案中。这些参数设定的正确与否将直接影响到机床的正常工作及机床性能充分发挥。维修人员必须了解和掌握这些参数，并将整机参数的初始设定记录在案，妥善保存，以便维修时使用。 二、数控机床参数的分类 无论是哪种型号的CNC系统都有大量的参数，少则几百个，多则上千个，看起来眼花缭乱。经过仔细研究，归纳起来又有一定的共性可言，现提供其分类方式以做参考。 1、按参数的表示形式来划分，数控机床的参数可分为三类。 （1）状态型参数 状态型参数是指每项参数的八位二进制数位中，每一位都表示了一种独立的 操作规程编号：LX-FS-A38384 数控机床安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑 数控机床安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一、安全操作基本注意事项 1、工作时穿好工作服、不允许戴手套操作机床。 2、未经允许不得打开机床电器防护门，不要对机内系统文件进行更改或删除。 3、，工作空间应足够大。 4、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 6、未经指导老师同意不得私自开机。 7、请勿更改CNC系统参数或进行任何参数设定。 二、工作前的准备工作 l、认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向 各部分供油润滑。 2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 4、刀具安装好后应进行一、二次试切削。 5、加工前要认真检查机床是否符合要求，认真检查刀具是否锁紧及工件固定是否 牢靠。要空运行核对程序并检查刀具设定是否正确。 6、机床开动前，必须关好机床防护门。 数控机床F A N U C系统对 刀步骤 Last updated on the afternoon of January 3, 2021 数控机床对刀步骤 法兰克加工中心机床 一、主轴转速的设定 ○1、将工作方式置于“MDI”模式； ○2、按下“程序键”； ○3、按下屏幕下方的“MDI”键； ○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）； ○5、按下启动键。 二、分中 1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。 2、X、Y平面原点的确定。 ○1、四面分中 ○2、两面分中，碰单边 ○3、单边碰数 3、抄数 ○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。○2、方法： →切换到工件坐标系：OFS/SET→坐标系→选择具体的工件坐标系（如G54、G55、 G56、G57、G58、G59等）→输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。 4、分中的类型 ○1、四面分中 ○2、单边碰数 ○3、X轴分中，Y轴碰单边 ○4、Y轴分中，X轴碰单边 ○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20 5、分中的方法 试切分中 如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）： ○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转； ○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可； ○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零； 归零方法： 按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”； ○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可； ○5、将主轴沿+Z方向升起； ○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）； ○7、利用相同的方法测Y轴； ○8、抄数。 注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。 6、分中棒分中： ○1、原理：采用离心力的原理。 ○2、方法及步骤： 操作规程编号：YTO-FS-PD303 数控车床安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards 数控车床安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1．工作前戴好防护眼镜，工作服要扎好袖口，长发应卷入工作帽中，不准戴手套及穿凉鞋工作。 2．开机前，应仔细查看车床各部分机构是否完好，须手动润滑的部位应先进行手动润滑；检查数控系统及各电器附件是否正常，各开关、按钮和按键是否正常、灵活；检查各坐标轴是否回零。 3．程序输入后，应仔细核对代码，数值、正负号及语法等；正确测量和计算坐标系，并请指导教师对结果进行检查，无误后方可上机操作。 4．未装工件前应先空运行一次程序，检验程序是否能顺利运行，刀具和卡具安装是否合理，有无超程现象。 5．每把刀首次使用时必须先验证刀补值是否合适，试切时，在刀具运行至工件表面20~30mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标值与加工程序是否一致。 6．必须在确认工件夹紧后才能起动机床，严禁在工件转动工程中测量、触摸工件。 附录A： 数控机床安全操作规程 一、安全操作基本注意事项 1、工作时穿好工作服、不允许戴手套操作机床（可在停机情况下戴手套装卸工件）。 2、未经允许不得打开机床电器防护门，不要对机内系统文件进行更改或删除。 3、工作空间应足够大。 4、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 6、学工未经指导老师同意不得私自开机。 7、请勿更改CNC系统参数或进行任何参数设定。 二、工作前的准备工作 l、认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 4、刀具安装好后应进行一、二次试切削。 5、加工前要认真检查机床是否符合要求，认真检查刀具是否锁紧及工件固定是否牢靠。要空运行核对程序并检查刀具设定是否正确。 6、机床开动前，必须关好机床防护门。 三、工作过程中的安全注意事项 l、不能接触旋转中的主轴或刀具；测量工件、清理机器或设备时，请先将机器停止运转。 2、机床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。 3、加工中发生问题时，请按重置键“RESET”使系统复位。紧急时可按紧急停止按钮来停止机床，但在恢复正常后，务必使各轴再复归机械原点。 4、手动换刀时应注意刀具不要撞到工件、夹具。加工中心刀塔装设刀具时应注意刀具是否互相干涉。 四、工作完成后的注意事项 l、清除切屑、擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。 2、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 3、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。 目录 1. 概述 1 1.1 机床课程设计的目的 1 1.2 铣床的规格系列和用处 1 1.3 操作性能要求 1 2. 参数的拟定 1 2.1 确定极限转速 1 2.2 主电机选择 1 3. 传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 2 3.2.2 传动式的拟定 2 3.2.3 结构式的拟定 3 4. 传动件的估算 4 4.1 三角带传动的计算 4 4.2 传动轴的估算 6 4.2.1 传动轴直径的估算 6 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 7 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 7 4.3.1 齿轮齿数的确定 7 4.3.2 齿轮模数的计算 8 4.3.3 齿宽确定 10 4.4 带轮结构设计 11 5. 动力设计 11 5.1 主轴刚度验算 11 5.1.1 选定前端悬伸量C 11 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 12 5.1.3 计算当量外径 12 5.1.4 主轴刚度的计算 12 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 12 5.2 齿轮校验 13 5.3 轴承的校验 13 6. 系统传动图 14 7. 心得体会 16 8. 参考文献 17 1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2铣床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通铣床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比 =1.25 目录 华中世纪星21M数控铣床1第一章数控系统面板1 1.1数控系统面板1 1.2MDI键盘说明2 1.3菜单命令条说明2 1.4快捷键说明3 1.5机床操作键说明3第二章手动操作8 2.1返回机床参考点8 2.2手动移动机床坐标轴8 2.3手动控制主轴10 2.4MDI运行11 第三章自动运行操作14 3.1进入程序运行菜单14 3.2选择运行程序14 3.3程序校验15 3.4启动自动运行15 3.5单段运行15第四章程序编辑17 4.1进入程序编辑菜单17 4.2选择编辑程序17 4.3编辑当前程序18 4.4保存程序19第五章数据设置20 5.1进入数据设置菜单20 5.2设置坐标系20 5.3设置刀具数据21华中世纪星21T数控车床23 第一章数控系统面板23 1.1数控系统面板23 1.2MDI键盘说明24 1.3菜单命令条说明24 1.4快捷键说明25 1.5机床操作键说明25第二章手动操作30 2.1返回机床参考点30 2.2手动移动机床坐标轴30 2.3手动控制主轴32 2.4刀位选择和刀位转换33 2.5机床锁住33 2.6MDI运行34第三章自动运行操作36 3.1进入程序运行菜单36 3.2选择运行程序36 3.3程序校验37 3.4启动自动运行37 3.5单段运行37第四章程序编辑和管理39 4.1进入程序编辑菜单39 4.2选择编辑程序39 4.3编辑当前程序40 4.4保存程序41第五章数据设置42 5.1进入数据设置菜单42 5.2设置刀库数据42 5.3设置刀偏数据43 5.4设置刀补数据44 5.5设置坐标系44华中世纪星三轴立式加工中心46第一章数控系统面板46 1.1数控系统面板46 ( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 数控车床操作规程(最新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations. 数控车床操作规程(最新版) 1目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备。 2适用范围 本规程适用于指导本公司加工中心的操作与安全操作。 3管理内容 3.1操作规程 3.1.1操作者必须熟悉机床操作顺序和性能，严禁超性能使用设备。 3.1.2操作者必须经过培训、考试或考核合格后，持证上岗。 3.1.3开机前，按设备润滑图表注油，检查各开关、手柄是否在规定位置上。 3.1.4启动润滑油泵，检查油路是否畅通；启动液压泵调整系统 压力、工作压力、夹紧压力、回转刀架压力。如果弹性夹头必须夹紧工件。 3.1.5点动移动Z轴、X轴检查限位报警系统。 3.1.6电气回零，输入编辑程序，模拟运行。 3.1.7启动主电机，低速空转3～5分钟后，以高速的1/3～1/2倍，运转25～30分钟。 3.1.8停机前复位，关闭主电机，待主电机停止后，关闭液压泵、润滑泵，关闭NC开关。 3.1.9关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。 3.1.10清洁机床，按设备润滑图表注油，刮研面抹油。 3.2安全操作规程 3.2.1操作者应熟练掌握机床数控系统的编程方法，执行“安全防护须知”。正确使用“参数表”。 3.2.2加工前，应使电气回零，检查机床原点、刀具数据，加工中，不得随意用湿手触摸开关。 3.2.3开机时，应先低速空运转3-5分钟，注意液压系统压力应 数控车床操作规程及说明 一、开机 1、合上总电源开关，机床正常送电。 2、接通电按钮，给数控系统送电。 3、按下润滑键，给机床各部件润滑。 4、润滑完毕，断开润滑开关。 二、调配机床 1、选择返回参考点方式，将X轴，Z轴返回参考点，参考点灯亮。 2、输入加工程序或调出已存程序，并检查确定无误。 3、锁住机床，空运行程序，验证程序正确性，特别要仔细观察各程序段的坐标尺寸是否有 误。完毕后务必撤销空运行操作。 4、放开机床，试切工件，手动选择各刀具，用试切法测量各刀刀补，并置入程序规定的刀 补单元。(注意:小数点和正负号) 5、以试切工作为基准手动移动刀架到G50指令设定的坐标位置，卸下试车工件。 三、首件加工 1、调出当前加工工件的程序，选自动操作方式，选择适当的进给倍率快速倍率，按循环启 动键，开始自动循环加工。首件加工时应选较低的快速倍率，并利用但程序段功能，可 减少程序和对刀错误引发的故障。 2、首件加工完毕后测量各加工部位尺寸，修改各刀刀补值，然后加工第二个工件。确认尺 寸无误后，恢复快速倍率100%。加工全部工件。 四、关机 1、关闭系统。 2、断开总电源。 五、操作事项 1、不要用湿手触摸开关，否则造成短路，危及人身安全。 2、应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在出现故障或特殊情况时，无需寻找就会按到它。 3、当电源部分出现故障时，应立即扳断主电路开关。 4、安装保险时要切断电源。 5、保险丝的规格要符合机床所需的规格。 6、防止NC装置，操作盘，电气控制盘受到冲击，否则会引起故障使机床不能正常工作。 7、不要随意改变参数、数值和其它电气装置。必须改变时，应该在改变前将原数据记录下 来，以便在需要时恢复到原数据。 8、不要弄脏、刮伤、弄掉或移动警告标示，如果标示牌上的字迹已变得模糊不清或遗失了。 应向厂家订购或自己制作。 9、地面应保持清洁、干燥。防止水或油使地面打滑造成危险。 10、在切削过程中不要清理切屑。若出现较长的切屑，要注意不要被其划伤。最好把较长的 切屑放在机床的后面或者机床的容器内。 Fanuc系统数控车床常用固定循环G70 G80祥解Fanuc系统数控车床常用固定循环 G70 G80祥解 G75径向切槽循环指令指令格式:G75 R(e);G75 X(U)Z(W)P(?i)Q(?k)R(?d)F__ 参数含义:e:每次径向进给后的径向退刀量(单位mm);X:切削终点的X轴绝对坐标值，也可采用相对坐标U:切削终点与起点的X轴相对坐标的差值(单位:mm);Z:切 削终点的Z轴绝对坐标值，也可采用相对坐标W:切削终点与起点的Z轴相对坐标 的差值(单位:mm);?i:径向(X轴)进给，X轴断续进给的进给量(单位:0.001mm，半径值)无正负号;?k:轴向(Z轴)移动量(单位:0.001mm)，无正负号，Z向移动量必须小于刀宽;?d:切削至终点时，轴向的退刀量，一般设为0，以免断刀。F:进给速度。在本循环可处理断削，可在X轴割槽及X轴啄式钻孔G74纵向切槽循环指令指令格式:G74 Re_;G74 X(u)_Z(w)_P(i)_Q(k)_R(d)_F(t)_;e:每次Z轴向进到后的轴向退刀量。取值范围0-99.99.X(X轴切削终点坐标)Z(Z轴切削终点坐标)i(每次X 向进给切削量)k Z轴断续切削的进刀量)d(切削至终点后的径向退刀量)。如果省 略X(U)及P，结果只在Z轴操作，用于钻孔Fanuc系统数控车床常用固定循环 G70-G80祥解1.外园粗车固定循环(G71)如果在下图用程序决定A至A'至B的精加工形状,用?d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量?u/2及?w。 G71U(?d)R(e)G71P(ns)Q(nf)U(?u)W(?w)F(f)S(s)T(t)N(ns)…….F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。.S__.T__ N(nf)…?d:切削深度(半径指定)不指定正负符号。切削方向依照AA'的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数(NO.0717)指定。e:退刀行程本指定是状态指定，在另一个值指定 前不会改变。FANUC系统参数(NO.0718)指定。ns:精加工形状程序的第一个段号。nf:精加工形状程序的最后一个段号。?u:X方向精加工预留量的距离及方向。(直 广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表 1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制 系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 GSK980TD车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。 实现GSK980TD车床CNC控制功能的软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 1.3编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。 6-2操作面板功能說明 ◆本節說明機械操作面板上各按鍵與開關之功能，按鍵與開關之位置如圖所示： ◆軸的移動方向移動速率選擇 ◆軸的移動方向移動速率選擇 ◆主軸控制功能 ◆自動操作功能 ◆自動操作功能 ◆手輪(MPG)操作說明 圖例 ◆特殊功能(OPTION) ◆特殊功能(OPTION) 圖例 6-3操作面板功能單項說明 手動模式（Manual Pulse Generator mode) 1.在本模式下，可用手輪(MPG)作手動進給,移動各軸. 2.欲移動軸向,可由手動操作盒上的軸向選擇鈕選擇. 3.各軸移動速度可由手動操作盒上的進給倍率旋鈕決定. 1.In this mode,can use the MPG(manual pulse generator)tk movement all axes. 2.In the MPG box,you can select the axis direction to movement the axis. 3.All axes move speed,you can select handle feed rate rotation switch of the MPG box. 慢速進給模式(JOG mode): 1.在本模式下,欲移動各軸,請按各軸軸向鍵及選擇慢速進給率. 2.移動進給速率,依慢速進給率作移動之速度依據.速率調整可由0mm/min ～10000mm/min. 3.按軸各鍵時,手指不可離開(離開後即停止稱動),其指定軸向即可移動. 1.In this mode,if want to move whichever axis.Please press the axis direction push button and select jog feed rate. 2.The axis move feed rate according to jog feed rate overrinde.The feed rate from 0mm/min ～10000mm/min. 3.Press the axis direction push button,the finger don't leave the push brtton (If not the axis stop movement),the axis will be movement. 快進給模式(RAPID mode): 當按此鍵,軸向移動是屬於快速進給速度. Press this push button,the axis can be moved at rapid speed. 機械原點複歸模式(ZRN mode): 1.本模式為進給軸機械原點手動複歸時使用. 2.第一次開機作原點複歸時,若各軸位置在原點附近,請將各軸移動至中間位置,再做原點複歸動作. 3.機械原點複歸速率由快速進給百分比率之速度(F0%,F25%,F50%,F100%)作控制 1.The mode is use for machine return to reference point. 2.First time return to reference point.If the axis near the reference point. Please nove the axis to mijddle position,then return the all axes to reference point.FANUC系统数控机床参数
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