1.硬化属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分）
A.蜡模制作阶段
B.型壳制取阶段
C.金属浇注阶段
D.铸件清理阶段
我的答案：B√答对
2.以下关于型壳焙烧工艺目的描述不正确的一项是（）？（6.0分）
A.可去除型壳中水分和残留物
B.提高型壳强度
C.提高型壳强度透气性
D.使蜡料融化流出型壳形成型腔
我的答案：D√答对
3.将蜡料注入压型属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分）
A.蜡模制作阶段
B.型壳制取阶段
C.金属浇注阶段
D.铸件清理阶段
我的答案：A√答对
4.适用于熔模铸造成形的零件是（）。（6.0分）
A.窨井盖
C.铸铁管
D.机床床身
我的答案：B√答对
5.撒砂属于熔模铸造工艺过程中的（）。（
6.0分）
A.蜡模制作阶段
B.型壳制取阶段
C.金属浇注阶段
D.铸件清理阶段
我的答案：B√答对
1.熔模铸造的工艺优势包括（）。（8.0分））
A.铸件尺寸精度高，表面质量好
B.可生产形状复杂的薄壁铸件
C.合金种类不受限制
D.生产批量不受限制
我的答案：ABCD√答对
2.结壳硬化具体包括以下哪几项操作？（）（8.0分））
A.压型
B.涂料
C.撒砂
我的答案：BC×答错
3.铸件清理阶段包括（）。（8.0分））
A.清理型壳
B.切割浇冒口
C.清理表面残留耐火材料
D.清理工作现场
我的答案：ABC√答对
4.型壳制取阶段具体包括以下哪几个环节？（8.0分））
A.压型
B.结壳
C.脱模
D.焙烧
我的答案：BCD√答对
5.熔模铸造常用的浇注方法有（）。（8.0分））
A.重力浇注
B.真空浇注
C.离心浇注
D.压力浇注
我的答案：ABCD√答对
1.熔模铸造适用于25kg以下高熔点、难加工合金铸件的批量生产。（6.0分）我的答案：正确√答对
2.模样多用蜡质材料制作，又称“失蜡铸造”。（6.0分）
我的答案：正确√答对
3.模样多用蜡质材料制作，又称“失蜡铸造”。（6.0分）
我的答案：正确√答对
4.脱模之后的蜡料不得再重复使用。（6.0分）
我的答案：错误√答对
5.型壳焙烧后应该冷却后进行浇注。（
6.0分）
我的答案：错误√答对
熔模铸造工艺流程
模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率0.9%-1.1% 比重0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及 硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口 与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时 间等。
l 国内熔模铸造技术的发展概况 熔模铸造又称“失蜡铸造”，是一种古老的铸造方法。 在我国发现最早的熔模铸件是2400多年前的战国早期，从50年代开始；将熔模铸造用于工业生产中，经过40多年的发展；熔模铸造已成为我国机械制造业中的基础工艺，并形成一个独特的行业。 据1993年不完全统计，全国有熔模铸造厂点1300多个，熔模铸件产量约16万且，年产值约为16亿元人民币，全行业职工总数约为十万人。 当前我国的熔模铸造行业，按发展历史、产品适用范围和生产工艺的不同，大体可分为三种不同的类型。 l）碳钢类机械零件熔模铸造企业，是我国熔模铸造生产中的主体，全国约有1000多，约占我国熔模铸造厂点总数的90％，熔模铸件年产量约15万t左右，约占全部熔模铸件总产量的95％，但产值仅占总产值的75％。这一类型熔模铸造厂点的生产规模、技术水平参差不齐，大多数工厂生产工艺为：用石蜡和硬脂酸各半的低温模料，以 0.3 MPa－0.5MPa的低压注制蜡模，用水玻璃粘结剂及石英、硅铝系耐火材料作制壳材料，用氯化铵或氯化铝作硬化剂，用水浴脱蜡制造型壳，用中颇感应电炉熔炼、浇注碳钢或低合金钢来获得铸件。 2）不锈钢类商品零件熔模铸造企业，全国约一百家左右（其中大部分是合资或外资企业）；约占我国熔模铸造厂点7％左右，熔模铸件年产量估计为不足1万t，占全国全部熔模铸件总产量的3％左百，主要产品均外销国际市场。这类企业主要生产工艺采用松香基中温模料，用高压蒸气脱蜡，燃油炉焙烧型壳，中颇感应炉快速熔化钢液，并要求在高温红亮时浇注获得铸件。 该工艺比水玻璃粘结剂制壳工艺的设备投资要多，生产成本要高，但熔模铸件的质量要高l －2个等级；表面粗糙度可达 Ra1.6um~6.3um，这是水玻璃制壳工艺所难于达到的。 3）航空。航天及燃气轮机类熔模铸造企业，全国约有40家左右，占我国熔模铸造厂总数的3％以下，熔模铸件年产量约3000 t，约占我国熔模铸件总产量的2％以下。这一类型企业主要生产工艺为；用高压射蜡机将液态中温模料射人精密的模具中；制造出光洁的蜡模，采用陶瓷型芯作复杂的内腔，用水解硅酸粘结剂（近年来用硅溶胶粘结剂）及钢工、锆英。莫来石等耐火材料作制型壳的材料，在高压蒸气釜中脱模制造型壳，采用真空熔炼，浇注和定向结晶技术，生产出高温合金或高合金钢的航空。航天零件。这类企业的工艺技术含量高，设备投资大，主要集中在航空、航天的企业中。 我国台湾省熔模铸造业虽然起步晚（大约1969年），但发展很快，台湾省现有熔模铸造厂点150余个，熔模铸件年产量达1万t，其中台湾生产的高尔夫球棒头产量约占世界总产量的90％左右。台湾省熔模铸造业的产值约2亿美元，占台湾铸造行业总产值的1／6。 2 国外熔模铸造技术的发展概况 西方工业发达国家的熔模铸造业，近十年来平均每年以7％一9％的增长率发展，1996年西方熔模铸件的总产值达445亿美元，其中美国占50％，欧洲占25％。 80年代是美国熔模铸造增长最快的时期，据美国熔模铸造协会的统计1984年一1990年美国熔模铸造产量和产值年平增长率分别为8％一10％和18％。现有熔模铸造厂家400多个，熔模铸件产量约15万t。 日本1980年一1989年熔模铸件产量增加3倍，日本现有熔模铸造厂点100多个，熔模铸件年产量近1万＊产值4亿美元，居亚洲之首。其中钛合金高尔夫球棒头产值占07亿美元。英国于1958年就成立熔模铸造师协会。由于采用机器制壳；使熔模铸件的单件重量由65 kg 增为 350 kg。目前英国有 60多家熔模铸造厂家，产值4亿美元，为欧洲第一位。
浅析“材料成型工艺基础”课程教学改革研 究与实践- 材料成型工艺基础课程是机械设计制造及其自动化专业的一门专业基础课，在应用型本科人才的培养过程中具有重要的地位和作用，主要内容包括：铸造、锻压、焊接粘接和非金属材料成型等，教学内容多、涉及面广、实践性强，而教学学时又比较少(30 学时)，加上大三的学生之前只进行过四周的金工实习和学习过机械工程材料课程，工业背景知识缺乏，工程意识和实践能力相对较差，因此以板书为主、挂图为辅、黑板上画相图、粉笔头上出概念的教学模式，难以体现材料成型的微观过程、结构变化、多样性及机械制造业恢弘的生产现场，教学难度大，学生普遍感觉该课程抽象、枯燥、杂乱、难学，学习热情不高，学习效果不理想，甚至产生厌学情绪，导致学生在后续一些专业课程实训和毕业设计、制造环节中存在设计工艺性差、不会选择材料成型方法或选择时错误较多等问题。因此，针对材料成型工艺基础课程所处的这种教学现状，进行了教学改革研究与实践。 一教学内容的改进 针对教学内容多，各种成型方法学时平均，重点不突出，导致学生学不精、学不透，实用性不强的现象，结合教学大纲，取舍、改进了教学内容。 第一，在总学时一定的条件下，重新分配各章节学时。根据机械工程材料中金属材料所占比重大(约90%)的情况，重点讲授制造业中应用较多的铸造、锻压、焊接等最典型的成型工艺，如铸造部分重点介绍砂型铸造、冲压部分重点介绍用量最大的冲
裁工序、焊接部分重点介绍电弧焊，至于铸造、冲压、焊接的其它成型方法及非金属材料的成型工艺只作简单介绍，新工艺、新技术部分让学生利用课外时间自学了解，做到重点解剖一个麻雀、触类旁通。 第二，每种成型方法只讲最基础的理论知识，不进行过多的理论性探讨，真正实现基础理论够用，专业知识适用，行业技能管用。 第三，精选实例丰富教学内容。针对课程实践性强、各种成型方法相对独立的特点，搜集、精选一些实际生产中材料成型工艺的典型案例，贯穿每种成型方法的各个知识点，既从应用中理解知识重点和消化难点、学以致用，又培养了学生的工程技术应用能力。 通过以上教学内容的组织和安排，使学生对该课程有一个全面、系统的了解，既见树木，又见森林，使这门课程在内容上得到整体优化，突出了教学重点与教学内容的实用性，增强了学生的工程实践能力。 二运用现代化的教学手段 材料成型工艺基础课程涉及成型方法多，实践性要求高，有很多动态的内容，传统的实物展示、黑板板书，学生不易理解，又很难展示，这就给了现代多媒体教学更大的用武之地。 1 动画模拟成型工艺过程 搜集、精选了大量的材料成型方面的图片、动画，制作了该课程的多媒体课件。动画内容清楚描述了材料成型的微观、动态变化过程，如注射成型用动画模拟了塑料原颗粒在注射机料斗中流入料桶、利用料桶外加热装置渐变为熔融状态、在液压缸驱动的螺杆推压下向前运动、由注射机喷嘴注入模具浇注系统、充
熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
熔模铸造的工艺流程 时间:2010-04-21 10:18来源:unknown 作者:36 点击:9次 2009年07月15日 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精 2009年07月15日 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。中国精密铸造、中国铜合金精密铸造、中国不锈钢铸造生产企业，新疆精密铸造欢迎您。 1）适应范围广。铸造法几乎不受铸件大小、厚薄和形状复杂程度的限制 , 铸造的壁厚可达 0.3 ~ 1000mm, 长度从几毫米到十几米 , 质量从几克到 300t 以上。最适合生产形状复杂 , 特别是内腔复杂的零件 , 例如复杂的箱体、阀体、叶轮、发动机汽缸体、螺旋桨等。 2）铸造法能采用的材料广 , 几乎凡能熔化成液态的合金材料均可用于铸造。如铸钢、铸铁飞各种铝合金、铜合金、续合金、铁合金及钵合金等铸件。对于塑性较差的脆性合金材料 ( 如普通铸铁等 ) , 铸造是惟一可行的成形工艺 , 在工业生产中以铸铁件应用最广 , 约占铸件总产量的 70% 以上。 3）铸件具有一定的尺寸精度。一般情况下 , 比普通锻件、焊接件成形尺寸精确。 4）成本低廉、综合经济性能好、能源、材料消耗及成本为其它金属成形方法所不及。
毕业设计（论文）指导书 一、毕业设计的选题原则 毕业设计可结合生产实际的需要及学生单位实际应用的需要进行选题，毕业设计主要内容应结合实际生产中具体工艺制订与实施和生产中实际问题的解决。以及新技术、新工艺的应用，毕业设计应理论联系实际，具有综合性、技术性、实用性。 选题的基本原则是: 1.必须符合材料类专业综合训练的要求. 2.在满足综合训练要求的前提下,尽可能选择与本地区,本单位实际需要相结合的课题. 3.选题要有利于深化所学的专业知识和拓展所学的知识面. 4.课题任务要有一定的工作量,以保证每个学生能有明确的分工和具体的设计任务. 5.课题的设计难度要适中,使中等程度的学生经过努力能够在规定的时间内完成设计任务. 需要说明的是:这里提供的选题只是参考性的和指导性的,可以根据学生的实际情况,适当调整后选用.如果学生觉得这些选题和自己的研究兴趣,工作实际有较大距离,也可以自行拟订选题,经指导教师审定后再投入撰写. 二、毕业设计（论文）的时间及要求 1.设计时间及程序 （1）毕业设计（论文）的时间安排为最后一学期。 （2）毕业设计（论文）的题目原则上由指导教师提出，也可学生提出，经填报《毕业设计（论文）选题表》，教研室组织评审确认。 2. 毕业设计（论文）要求 （1）符合本专业的培养目标及教案基本要求，具有综合性、开拓性，使学生在分析解决问题能力、创新能力等方面得到充分锻炼； （2）与生产实际和科技发展需要相结合，提倡真题真做。 （3）同一题目的学生，毕业设计（论文）应有所侧重，有独立毕业设计（论文）内容，其比例应不低于60%； （4）应具有一定的深度、难度及先进性，任务具体、份量适当、进度明确、经学生努力能够完成； 三、毕业设计参考选题
机械工程师资格认证考试大纲 前 言 Ⅰ.基本要求 Ⅱ.考试内容 Ⅲ.有关规定和说明 Ⅳ、样题示例 前 言 《机械工程师资格考试大纲》（试行）是中国机械工程学会、教育部考试中心为开展我国机械工程技术人员技术资格认证工作制订的考试标准文件之一。它是机械工程师资格认证申报者参加“综合素质与技能”考试的复习备考的依据，是编写《机械工程师资格考试指导书》等学习教材的依据，是各地开展助学辅导的依据，是资格考试命题的依据。 本大纲共分四个部分：Ⅰ.基本要求，Ⅱ.考试内容，Ⅲ.有关规定和说明，Ⅳ.样题示例。 基本要求部分旨在表明，作为一名合格的机械工程师，应积极适应当今世界制造业全球化、信息化、绿色化、服务化的发展趋势，努力提高自身的综合素质，成为具有良好职业道德和创新理念，掌握机械制造技术，懂得经济、管理知识以及有关国际通则的新一代机械工程专业技术人员。 大纲所列考试内容，体现了一名合格的机械工程师应具备的八个方面的基本知识、相关知识与技能。这些考试内容不仅涵盖了大学所学的主要基础与专业知识，更重要的是包
含了应考者工作后运用这些知识所应获得的实践经验与能力，还涉及大学毕业后应扩展的新知识，是对应考者综合素质的全面考核。因此，应考者欲通过资格考试达到大纲提出的基本要求，必须要有较扎实的大学基础、毕业后踏实的工作实践和边工作边接受继续教育的不断积累。 大纲的第Ⅲ部分，是对资格考试的考试形式、时间、注意事项和考试试卷的结构、试题分布、题型题量、难易程度等方面的有关规定和说明。 大纲的第Ⅳ部分，提供了第一单元考试和第二单元考试的样题示例。 本大纲尚待通过一个阶段的考试实践后，再进一步改进和完善。希望广大使用者提出意见和建议。 Ⅰ.基本要求 1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。掌握公差配合的选用和标注。 2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。 3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。 4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺
砂型铸造工艺流程 砂型铸造工艺流程图 制作木模-造型-熔化-浇注-落砂-冒口拆除-检验入库 熔模铸造工艺 失蜡铸造现在称为熔模铸造。这是一种很少切割或不切割的铸造工艺，是铸造行业的一项优秀技术。它被广泛使用。它不仅适用于各种类型和合金的铸造，而且可以生产出比其他铸造方法具有更高尺寸精度和表面质量的铸件，甚至复杂的、耐高温的、难以加工的、其他铸造方法难以铸造的铸件也可以通过熔模精密铸造来铸造。 熔模铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为一个古老的文明，中国是最早使用这项技术的国家之一。早在公元前几百年，中国古代劳动人民就创造了这种失传的铸蜡技术，用来铸造钟鼎和具有各种精美图案和文字的器皿，如春秋时期曾侯乙墓的青铜板。曾侯乙墓雕像板的底座是多条龙缠绕在一起，首尾相连，上下交错，形成一个中间镂空的多层云纹图案。这些图案很难用普通的铸造工艺来制作，而失蜡法的铸造工艺可以利用石蜡无强度、易雕刻的特点，用普通的工具雕刻出与曾侯乙墓的雕像板相同的石蜡工艺品，然后加入浇注系统，经过上漆、脱蜡、浇注，得到精美的曾侯乙雕像板 现代熔模铸造法在20世纪40年代实际应用于工业生产当时，航空喷气发动机的发展要求制造具有复杂形状、精确尺寸和光滑表面的耐热合金部件，如叶片、叶轮和喷嘴。由于耐热合金材料难以加工，零件形状复杂，因此不可能或难以用其他方法制造。因此，需要找到一
种新的精确的成型工艺。因此，现代熔模铸造法借鉴了古代传下来的失蜡铸造法，通过对 材料和工艺的改进，在古代工艺的基础上取得了重要的发展。因此，航空工业的发展促进了熔模铸造的应用，熔模铸造的不断改进也为航空工业进一步提高性能创造了有利条件。 中国在20世纪50年代和60年代开始将熔模铸造应用于工业生产此后，这种先入为主的铸造技术得到了极大的发展，并已广泛应用于航空、汽车、机床、船舶、内燃机、燃气轮机、电信仪器、武器、医疗器械、切割工具等制造业，以及工艺品的制造。所谓的 熔模铸造工艺简单地指用易熔材料(如蜡或塑料)制作易熔模型(称为熔模或模型)，在其上涂覆几层特殊的耐火涂层，干燥并硬化形成整体外壳，然后用蒸汽或温水将外壳上的模型熔化，然后将外壳放入砂箱中，在其周围填充干砂，最后将模具放入穿透式烘烤器中进行高温烘烤(例如，当使用高强度外壳时，脱模后的外壳可以不造型直接烘烤)、模具或外壳 熔模铸件尺寸精度高，一般可达CT4-6(砂型铸造CT10~13，压铸CT5~7)。当然，由于熔模铸造工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素很多，如模具材料的收缩、熔模的变形、加热和冷却过程中模壳的线性变化、合金的收缩率以及铸件在凝固过程中的变形等。因此，普通熔模铸件的尺寸精度相对较高，但其一致性仍有待提高(使用中高温蜡材料的铸件的尺寸一致性有待提高)用 压制熔体模具时，采用型腔表面光洁度高的型材，因此熔体模具的
熔模铸造型壳强度与硬化工艺改进 作者：东风汽车公司精密铸造厂李海树 摘要：通过对型壳强度性能的要求与不同硬化剂的分析，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，取得较好的经济效果。关键词：熔模铸造型壳强度硬化剂 制造型壳是熔模铸造工艺中的一个关键工序，它不仅决定着铸件的尺寸精度和表面粗糙度，而且直接影响铸件的制造成本和生产效率。多年的实践证明，由于型壳残留强度大，给铸件清砂与碱煮工序带来困难，我厂每年碱煮工序消耗蒸气4 688.6 t(费用达25.79万元)，烧碱26.8 t(费用达9.28万元)，制壳工序消耗结晶氯化铝162.14 t(费用达42.16万元)，占用了大量的生产资金。因此，对影响型壳强度性能的结晶氯化铝硬化工艺进行了改进，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，并取得较好的经济效果。 1型壳强度与硬化剂的关系分析 从制壳、浇注到清理的不同工艺阶段，型壳有三种不同的强度指标，即常温强度、高温强度和残留强度。三种强度之间有一定的关系，但形成机制和影响因素不完全相同。例如：若常温强度不足，在制壳过程中易掉件，在脱蜡过程中易变形或破裂；若高温强度不足，在焙烧和浇注过程中会发生型壳变形和跑火(漏钢)；若残留强度过高，直接影响型壳的脱壳性和铸件清砂的难易程度。 如何调整型壳三种强度间的关系，使其具有高的常温强度、足够的高温强度和尽可能低的残留强度是我们所希望的。根据制壳工艺的现状，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，对常用硬化剂的分析与改进十分必要。 1.1氯化铵硬化剂的特点分析 氯化铵作为水玻璃型壳的硬化剂，其硬化反应式如下： 2NH4Cl+Na2O.mSiO2.nH2O→ mSiO2.(n-1)H2O+2NaCl+2NH3↑+2H2O 反应结果生成的SiO2胶体将型壳中的石英粉和砂粒牢固地粘结在一起，使型壳获得强度。 氯化铵是应用最早的水玻璃型壳硬化剂，其主要优点是扩散硬化速度快，制壳周期短，型壳残留强度低，脱壳性好。同结晶氯化铝硬化剂相比，型壳高温强度差，存放期间容易生茸毛，硬化反应时析出氨气污染空气，劳动条件差，设备腐蚀比较严重。 1.2结晶氯化铝硬化剂的特点分析 结晶氯化铝作为水玻璃型壳的硬化剂，在硬化过程中，氯化铝与水玻璃是相互中
我国传统的水玻璃粘结剂-熔模铸造工艺的发展前景展望 2011-10-11 14:02:27 作者：佚名来源：精密铸造分会浏览次数：136 熔模铸造工艺的发展前景展望 浙江省铸造协会精密铸造专委会 （浙江大学材料系）杭州熔模精铸研究所包彦堃 一、前言 我国的铸造业发展速度较快，据统计，我国在2009年的铸件总产量达3350万吨（主要指砂型铸件），铸件产量已连续10年居世界铸件产量首位，故我国是铸造大国，但还不是铸造强国，因从铸件的总产值看仍较低。 我国的熔模精密铸造业的情况亦基本相似，若将同期的水玻璃工艺生产的铸件加上硅溶胶工艺生产的铸件（不包括航空、军工铸件），大约年产量为160万吨以上，居世界首位，但产值却较低，仅约占欧、美总产值的1/3左右。 我国的铸造行业属高能耗高三废排放行业之一，与国外发达国家相比，生产每吨铸件的能源消耗较多，据有关资料报导，我国每生产一吨铸件三废排放量约是发达国家的六倍。 我国“十一五”期间的降耗指标为：单位GDP能耗降低20%，主要污染物排放减少10%。2006年我国GDP总量只占世界GDP总量的5.5%，但当年（2006年）我国能源消耗却占全世界的15%、我国钢材消耗占30%、水泥消耗占54%，从以上数值可看到我国的资源消耗确是非常高，而且比较严重，表明我国的经济增长方式十分粗放。 表1 国内外铸造生产能耗（2008年浙江省铸造年会资料统计）
从表1中可见，我国的水玻璃工艺精密铸造生产的铸钢件，若按每吨铸钢件的能源消耗计，一般测算可能要大于1100k g标煤，若采用硅溶胶工艺，由于硅溶胶涂料制壳车间及蜡模室都需恒温，硅溶胶沾浆机要24小时不停机转动，硅溶胶型壳焙烧温度也较高（要达1000～1100℃），若仍按吨铸件计算能耗，就显得不合理，若采用万元GDP的产值能耗来表示，就比较合理了，表2所示为2010年的熔模精密铸造铸钢件，按GDP万元产值计的能耗数值（浙江省统计）。 表2 精密铸造铸钢件能耗（2010年浙江省统计） 万元产值综合能耗（公斤标煤/万元产值） （石腊-硬脂酸模料）水玻璃工艺钢钢件硅溶胶工艺钢钢件 全硅溶胶工艺钢钢件730600～650（待补） x 二、水玻璃粘结剂熔模精密铸造工艺的发展概况 浙江省的熔模精密铸造企业2010年统计约有400多家（二年前约500多家），其中90%以上的精铸企业是采用aa工艺（采用硅溶胶粘结剂工艺的企业约占10%），在应用水玻璃工艺的精铸企业中，年产量达万吨以上的约有5～6家，浙江全省精密铸造的铸钢件根据2006年统计全年总产量约达70万吨以上。
毕业设计论文设计（论文）题目：支架铸造工艺设计 下达日期：2012 年12 月3日 开始日期：2012年12 月 3 日 完成日期：2012 年 1 月8 日 指导教师：李明 学生专业：材料成型与控制技术 班级：材料1003 班 学生姓名： 教研室主任：杨兵兵 材料工程学院
前言 铸造是指熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。在金属加工领域中，铸造是世界历史上最悠久的工业之一。青铜冶炼技术的发明，使人类进入了青铜器时代。伴随着青铜冶炼技术的同时，出现了铸造技术。我国的铸造技术已有近6000年悠久的历史，是世界上较早掌握铸造技术的文明古国之一。2500多年以前（公元513年）就铸出270kg的铸铁邢鼎。我国是最早应用铸铁的国家之一，自周朝末年开始就有了铸铁，铁制农具发展很快，秦、汉以后，我国农田耕作使用了铁制农具，如耕地的犁、锄、镰、锹等，表明我过当时已具备有相当先进的铸造生产水平，到宋朝我国已使用铸铁炮和铸造地雷。 从商朝起，我国就已创造了灿烂的青铜文化，所谓“钟鸣鼎食”，成了当时贵族权势和地位的标志。 我国最大的钟是明朝永乐大钟，现存于北京大钟寺内，铸于明朝永乐年间（公元1418-1422年），全高6.75m，钟口外径3.3m，钟唇厚0.185m，重46.5t。据考证钟体铸型为泥范，芯分七段。先铸成钟钮，然后再使钟钮与钟体铸接成一体。钟体的内外铸满经文，约227000余字。大钟至今完好，声音优雅悦耳，声闻数十里，是世界上罕见的古钟之一。我国古代的钟、鼎等文物，有不少是用熔模远铸造的，其工艺复杂。铸工精湛、铸件精美，不难看出我国古代熔模铸造工艺已达到相当高的水平。 1953年在河北省兴隆县古燕国铸冶作坊遗址的挖掘中，发现距今2200-2350
毕业设计的选题原则与指导教师的职 责 1
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毕业设计(论文)指导书 一、毕业设计的选题原则 毕业设计可结合生产实际的需要及学生单位实际应用的需要进行选题,毕业设计主要内容应结合实际生产中具体工艺制订与实施和生产中实际问题的解决;以及新技术、新工艺的应用,毕业设计应理论联系实际,具有综合性、技术性、实用性。 选题的基本原则是: 1.必须符合材料类专业综合训练的要求. 2.在满足综合训练要求的前提下,尽可能选择与本地区,本单位实际需要相结合的课题. 3.选题要有利于深化所学的专业知识和拓展所学的知识面. 4.课题任务要有一定的工作量,以保证每个学生能有明确的分工和具体的设计任务. 5.课题的设计难度要适中,使中等程度的学生经过努力能够在规定的时间内完成设计任务. 需要说明的是:这里提供的选题只是参考性的和指导性的,能够根据学生的实际情况,适当调整后选用.如果学生觉得这些选题和自己的研究兴趣,工作实际有较大距离,也能够自行拟订选题,经指导教师审定后再投入撰写. 3
二、毕业设计(论文)的时间及要求 1.设计时间及程序 (1)毕业设计(论文)的时间安排为最后一学期。 (2)毕业设计(论文)的题目原则上由指导教师提出,也可学生提出,经填报<毕业设计(论文)选题表>,教研室组织评审确认。 2. 毕业设计(论文)要求 (1)符合本专业的培养目标及教学基本要求,具有综合性、开拓性,使学生在分析解决问题能力、创新能力等方面得到充分锻炼; (2)与生产实际和科技发展需要相结合,提倡真题真做。 (3)同一题目的学生,毕业设计(论文)应有所侧重,有独立毕业设计(论文)内容,其比例应不低于60%; (4)应具有一定的深度、难度及先进性,任务具体、份量适当、进度明确、经学生努力能够完成; 三、毕业设计参考选题 1焊接技术及自动化专业 (1)低碳钢管道的焊接工艺 4
熔 模 铸 造 工 艺 流 程 料 模料 主 要 性 能： 灰 分 ≤0.025% 铁含量 灰分的10% ≤0.0025% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）3.5-5.0DMM 450GM （25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比 重 0.94-0.99g/cm 3 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶 搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶 静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱 温 度 48-52℃ 时 间 8-24小时 二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度 48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬 蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压 注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间 等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘 中。注意有下列缺陷的蜡模应报废： A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的； C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔 及分型面受损。 8、合上模具，进行下次压制蜡模。 每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。 9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
砂型铸造工艺研究及分析论文——材料成型技术基础
摘要： 砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。 本片论文主要对砂型铸造的工艺进行研究分析，以及在工业中的运用进行分析。具体过程，详见本文的论述。本篇论文是参考《砂型铸造工艺技术手册》上的工艺过程及相关工艺编写的。本篇论文的内容包括：目录、正文、参考文献等。 关键词：砂芯砂型硬模铸造 1.砂型铸造 砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。 钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。
2.铸造成型工艺简介 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。铸件自浇注冷却的铸型中取出后，有浇口、冒口及金属毛刺披缝，砂型铸造的铸件还粘附着砂子，因此必须经过清理工序。进行这种工作的设备有抛丸机、浇口冒口切割机等。砂型铸件落砂清理是劳动条件较差的一道工序，所以在选择造型方法时，应尽量考虑到为落砂清理创造方便条件。有些铸件因特殊要求，还要经铸件后处理，如热处理、整形、防锈处理、粗加工等。 铸造是比较经济的毛坯成形方法，对于形状复杂的零件更能显示出它的经济性。 如汽车发动机的缸体和缸盖，船舶螺旋桨以及精致的艺术品等。有些难以切削的零件，如燃汽轮机的镍基合金零件不用铸造方法无法成形。 另外，铸造的零件尺寸和重量的适应范围很宽，金属种类几乎不受限制；零件在具有一般机械性能的同时，还具有耐磨、耐腐蚀、吸震等综合性能，是其他金属成形方法如锻、轧、焊、冲等所做不到的。因此在机器制造业中用铸造方法生产的毛坯零件，在数量和吨位上迄今仍是最多的。 铸造生产经常要用的材料有各种金属、焦炭、木材、塑料、气体和液体燃料、造型材料等。所需设备有冶炼金属用的各种炉子，有混砂用的各种混砂机，有造型造芯用的各种造型机、造芯机，有清理铸件用的落砂机、抛丸机等。还有供特种铸造用的机器和设备以及许多运输和物料处理的设备。
熔模铸造 1 概述 熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造" 熔模铸造的工艺过程见图1。可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。 熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。 熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。 熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。 图1是熔模铸件的照片。熔模铸造的工艺过程见图2。 图1 熔模铸件照片 2 熔模的制造 熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。 2.1 模料 制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～700C；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～1200C。 经常用来配制模料的原材料的性能见表1。
基于Anycasting熔模铸造毕业设计论文 鼓风机底座工艺设计及优化 摘要：铸件充型凝固过程数值模拟是提高铸件质量和铸造生产经济效益的重要途径之一。随着科学技术的不断发展和生产水平的不断提高以及人类社会生活的需要，对铸造生产提出了一系列新的、更高的要求，熔模铸造正发挥着越来越重要的作用。本文先描述了熔模铸造的工艺流程，并进行了分析，找出适宜的方法，然后利用AnyCasting对鼓风机底座进行模拟分析，找出缺陷，进行优化，然后再次模拟，一直到达到预计效果。 关键词：熔模铸造；工艺流程；AnyCasting；鼓风机底座
Blower Base Process Design and Optimization Abstract：The numerical simulation of mould filling process and casting solidification process is an important method, by which the casting quality and the production economic benefits can be improved. Along with the science and technology unceasing development and production to improve the level of social life and human needs, puts forward a series of casting, new and higher requirements for casting is playing an increasingly important role. In this thesis,we depict the process of the investment casting and have analysis ,than we find a feasible project. We make use of anycasting simulate the base of the fan and find the vice ,than give a optimization and simulate again until we find the best project. Keywords：Investment casting；Process；anycasting；the base of the fan
1.硬化属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：B√答对 2.以下关于型壳焙烧工艺目的描述不正确的一项是（）？（6.0分） A.可去除型壳中水分和残留物 B.提高型壳强度 C.提高型壳强度透气性 D.使蜡料融化流出型壳形成型腔 我的答案：D√答对 3.将蜡料注入压型属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：A√答对 4.适用于熔模铸造成形的零件是（）。（6.0分） A.窨井盖
C.铸铁管 D.机床床身 我的答案：B√答对 5.撒砂属于熔模铸造工艺过程中的（）。（ 6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：B√答对 1.熔模铸造的工艺优势包括（）。（8.0分）） A.铸件尺寸精度高，表面质量好 B.可生产形状复杂的薄壁铸件 C.合金种类不受限制 D.生产批量不受限制 我的答案：ABCD√答对 2.结壳硬化具体包括以下哪几项操作？（）（8.0分）） A.压型 B.涂料 C.撒砂
我的答案：BC×答错 3.铸件清理阶段包括（）。（8.0分）） A.清理型壳 B.切割浇冒口 C.清理表面残留耐火材料 D.清理工作现场 我的答案：ABC√答对 4.型壳制取阶段具体包括以下哪几个环节？（8.0分）） A.压型 B.结壳 C.脱模 D.焙烧 我的答案：BCD√答对 5.熔模铸造常用的浇注方法有（）。（8.0分）） A.重力浇注 B.真空浇注 C.离心浇注 D.压力浇注 我的答案：ABCD√答对
云南机电职业技术 毕业设计（论文）任务书 云南机电职业技术学院材料成型与控制技术专业09171 班学生：张宇毕业设计（论文）题目：滚轮式离心铸造机设计 课题的意义及培养目标：离心铸造机属特种铸造的金属成型的方法之一。它的原理是金属液体在离心离的作用下，不用型芯即可浇铸空新件， 省去浇注系统和冒口冷铁，节约了大量的金属，省去造型的工时。这样就降低工件成本，并可制造双金属件，质量可靠。采用这种方法生产的铜套和铁套，工艺简便，生产效率高，是机械成型先进的工艺。学生通过此项设计，加深对工装设备设计过程的了解。是他们的综合能力的培养得以提高，为今后的工作做好充分的准备。 设计（论文）所需收集的原始数据与资料：离心铸造手册 铸型转速：500——800r/min 铸件最大尺寸：500X2000 课题的主要任务（须附有技术指标要求）： 1铸型设计
2 传动系统设计 3控制系统 4浇注系统设计 5毕业论文说明书1份 设计进度安排及完成的相关任务（以教学周为单位）： 学生：张宇 指导老师：蔡云秀
摘要 铸造是一种液态金属成型的方法。铸件已广泛应用于各工业部门和日常生活中，其中通过离心铸造而成的铸件占相当大的比重，离心铸造是将金属液浇入旋转的铸型中，在离心力作用下填充铸型而凝固成形的一种铸造方法，离心铸造是在离心机上进行的。离心铸造分为立式和卧式两种，卧式滚轮式离心铸造机包括：铸型，浇注系统，传动系统，以及电器控制系统几个部分。其工作过程包括：涂料，浇注，冷却，拔模，本设计利用现有的一些新元件对铸造机进行优化设计，并采用PLC进行控制，使之操作方便，结构简化，性能提升。 关键词：铸造;浇注系统;离心铸造机;电器控制系统 目录 第一章绪论 (1) 1.1 概述 (1) 1.2 离心铸造机的发展过程 (1) 1.3离心铸造机的分类及应用 (2) 1.4离心铸造的特点 (3) 1.5离心铸造基本原理 (3) 1.6离心铸造发展前景 (4) 第二章滚轮式离心铸造机的原理分析 (5) 2.1离心力 (5) 2.2离心力场 (5) 2.3有效重度 (5) 2.4自由表面 (5) 2.5离心压力 (7) 2.6液体金属中异相质点的径向运动 (9) 2.7离心铸造的缩补 (10) 2.8离心铸件的凝固特点 (10)