1.设计任务
1.1题目：EQ140汽车转向器壳体工艺及夹具设计
1.2产品批量：2万件/年
1.3任务要求:
EQ140汽车转向器壳体零件图;
毛坯图;
机械加工工艺卡片一套;
工艺装备设计－典型夹具结构装配图;
工艺装备的主要零件图;
设计说明书。
2.零件的分析
2.1零件的作用
采用动力转向系统的汽车转向所需的能量，在正常情况下，只有小部分是驾驶员提供的体能，而大部分是发动机(或电机)驱动的油泵(或空气压缩机)所提供的液压能(或气压能)。
用以将发动机(或电机)输出的部分机械能转化为压力能，并在驾驶员控制下，对转向传动装置或转向器中某一传动件施加不同方向的液压或气压作用力，以助驾驶员施力不足的一系列零部件，总称为动力转向器。而汽车转向器壳体是汽车转向器的一个重要组成部分。壳体的三维图如下：
2.2零件的工艺分析
汽车转向器一共有五个重要的加工表面，这些表面不仅要满足自身的精度等级和粗糙度等级，同时他们之间也有一定的位置要求。
2.2.1底面T3
底面的粗糙度要求是：的最大允许值为1.6。
采用的加工工艺方法是：粗铣半精铣精铣。
2.2.2侧面T1、T2
侧面的粗糙度要求是：的最大允许值为3.2。
采用的加工工艺方法是：粗铣半精铣精铣。
2.2.3主轴孔D3、D4
主轴孔的尺寸为，公差等级为IT7；主轴孔的粗糙度要求是：的最大允许值为1.6。
采用的加工工艺方法是：粗镗半精镗精镗。
2.2.4摇臂轴孔D1、D2
靠内摇臂轴孔D1的尺寸为，公差等级为IT8；靠内摇臂轴孔的粗糙度要求是：的最大允许值为1.6。
采用的加工工艺方法是：粗镗半精镗精镗。
靠外摇臂轴孔D2的尺寸为，公差等级为IT8；靠外摇臂轴孔的粗糙度要求是：的最大允许值为3.2。
采用的加工工艺方法是：粗镗半精镗精镗。
D1对D2的表面跳动量为0.10。
2.2.5摇臂轴外圆
摇臂轴外圆的基本尺寸是；摇臂轴外圆的粗糙度要求是：的最大允许值为6.3。
采用的加工工艺方法是：粗车半精车。
2.2.6 T1、T2对D3、D4垂直度0.05/100;
T3对D1轴线的垂直度0.10/100;
D1轴线和D3、D4轴线的垂直度0.05/100;
T1 、T2同T3垂直度0.05/100;
2.2.7 和同轴度用工艺保证，即采用一次装夹加工成型的方法来进行。
3.工艺规程设计
3.1确定毛坯的制造方式
零件材料是HT200。由于零件年产量为20000件，已达大批生产的水平，采用砂型机器造型的方法生产毛坯。
3.2基准的选择
基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
定位基准有粗基准和精基准之分。工件加工的第一道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准为粗基准；在以后的工序中则使用经过加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为精基准。
3.2.1粗基准的选择
粗基准的选择有以下几条原则：
（1）若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准；
（2）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准；
（3）在与上项相同的前提条件下，若零件上有的表面不需加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准；
（4）选用粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷。
现选取主轴孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短V形块支撑主轴孔的外轮廓表面作主要定位面，以消除四个自由度，再用一个支撑钉支撑在摇臂轴外圆的台阶面上，再消除一个自由度。由于这是要完成粗铣底面的加工，所以限制五个自由度就可以满足加工要求了。
3.2.2精基准的选择
精基准的选择要遵循以下一些原则：
（1）“基准重合”原则；
（2）“基准统一”原则；
（3）“互为基准”原则；
（4）“自为基准”原则。
所以在本零件加工中，选择已加工的底面作为精基准。
3.3制定工艺路线
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
3.3.1工艺路线方案一
工序1 粗铣底面
工序2 转M8螺纹的的孔；倒角，攻丝
工序3 转M14螺纹的的孔；倒角，攻丝
工序4 粗车摇臂轴外圆
工序5 粗镗主轴孔
工序6 粗镗摇臂轴孔；粗镗摇臂轴孔，倒角
工序7 粗铣两侧面，倒角
工序8 转两侧面M10螺纹的的孔；倒角，攻丝
工序9 半精铣底面
工序10 精铣底面
工序11 半精车摇臂轴外圆
工序12 半精镗主轴孔
工序13 精镗主轴孔；主轴孔两端倒角
工序14 半精镗摇臂轴孔；半精镗摇臂轴孔工序15 精镗摇臂轴孔；精镗摇臂轴孔
工序16 半精铣两侧面
工序17 精铣两侧面
工序18 去毛刺，清洗
工序19 终检
3.3.2工艺路线方案二
工序1 粗铣底面
工序2 转M8螺纹的孔；倒角，攻丝
工序3 转M14螺纹的孔；倒角，攻丝
工序4 粗铣两侧面，倒角
工序5 转两侧面M10螺纹的孔；倒角，攻丝
工序6 粗镗主轴孔
工序7 粗镗摇臂轴孔
工序8 粗车摇臂轴外圆；粗镗摇臂轴孔，倒角
工序9 半精铣底面
工序10 精铣底面
工序11 半精铣两侧面
工序12 精铣两侧面
工序13 半精镗主轴孔
工序14 精镗主轴孔
工序15 半精镗摇臂轴孔
工序16 精镗摇臂轴孔
工序17 半精车摇臂轴外圆；半精镗摇臂轴孔
工序18 精镗摇臂轴孔
工序19 去毛刺，清洗
工序20 终检
3.3.3两种工艺方案的比较与分析
上述两种方案的最大区别在于：方案一中是先加工孔面再加工两侧面，方案二中是先加工两侧面再加工表面。而拟定工艺路线的基本原则中包含这样两条：先面后孔；先基准面后其他功能面。两侧面在精加工阶段可能会做辅助基准，所以应该是先加工两侧面再加工孔面。
方案一中将孔和孔的加工合到一个工序中，而方案而中则将此分为两个工序。由于铸造工艺的限制，在铸造毛坯时，孔和孔初始值是一样的，那么在后续加工过程中孔的加工次数将多于孔，那么将这两到工序分开则更为合理。其次孔和孔的同轴度需要用工艺保证，所以
应该在一次装夹中完成对这两个面的加工。
鉴于以上原因，方案二较方案一更符合此零件的加工要求。
3.4毛坯尺寸、机械加工余量及工序尺寸的确定
3.4.1铸件毛坯的加工余量
以下所查表均来自《实用机械制造工艺设计手册》（机械工业出版设）。
根据AQ140汽车转向器壳体的使用要求和现有参考资料的情况，转向器壳体材料定为HT200。由于要求的是每年生产2万件，所以采用砂型机器造型。查表2-3可知铸件的尺寸公差是CT9级，加工余量等级MA为G。
铸件底面的基本尺寸是242mm，查表2-4可知其加工余量为5.5mm；
侧面的基本尺寸是91mm, 查表2-4可知两侧面分别的加工余量为2.5mm;
主轴孔的基本尺寸是其长度为242mm，查表2-4可知其单侧加工余量是4.0mm ;
对于摇臂轴孔，考虑到铸造的便宜性,在铸造时，摇臂轴仅有两种孔径，即中间不加工孔和两端需加工的孔。需加工孔的基本尺寸是其长度45mm，查表2-4可知其单侧加工余量是2.5mm。
摇臂轴外圆的基本尺寸是其直径62mm，查表2-4可知其单侧加工余量是
2.5mm。
3.4.2机械加工余量及工序尺寸
（a）摇臂轴外圆
工序名称工序间
余量
/mm
工序间
工序间
尺寸
/mm
工序间
经济精度
/mm
表面粗糙
度/
尺寸公差
/mm
表面粗糙
度
精车 2 6.3 62 6.3 半精车 3 12.5 64 12.5
毛坯——
IT14
（0.74）
——67 ——
（b）底面加工（此时的尺寸指的是底面与另一端的尺寸）工序工序间工序间工序间工序间
名称余量
/mm 经济精度
/mm
表面粗糙
度/
尺寸
/mm
尺寸公差
/mm
表面粗糙
度
精铣0.3 IT8 1.6 150 1.6
半精铣1.0
IT11
（0.25）
6.3 150.3 6.3
第二
次粗铣1.7
IT12
（0.40）
12.5 151.3
第一
次粗铣2.5
IT13
（0.63）
25 153 25
毛坯——
IT14
（1.00）
——155.5 ——
（c）两侧面加工（此时的尺寸指的是某侧面与中心线之间的距离，余量是单边余量）
工序名称工序间
余量
/mm
工序间
工序间
尺寸
/mm
工序间
经济精度
/mm
表面粗糙
度/
尺寸公差
/mm
表面粗糙
度
精铣0.3 IT7 3.2 121 3.2
半精铣0.7
IT11
（0.25）
6.3 121.3 6.3
粗铣 1.5
IT13
（0.63）
12.5 122 12.5
毛坯——
IT14
（1.00）
——123.5 ——
（d）孔加工
工序名称工序间
余量
/mm
工序间
工序间
尺寸
/mm
工序间
经济精度
/mm
表面粗糙
度/
尺寸公差
/mm
表面粗糙
度
精镗0.3 1.6 39 1.6 半精镗 1 3.2 38.7 3.2
第二次
粗镗
1.5 6.3 37.7 6.3 第一次
粗镗
2.2 12.5 36.2 12.5
毛坯————34 ——（e）孔加工
工序名称工序间
余量
/mm
工序间
工序间
尺寸
/mm
工序间
经济精度
/mm
表面粗糙
度/
尺寸公差
/mm
表面粗糙
度
精镗0.4 1.6 60 1.6 半精镗 1.0 3.2 59.6 3.2
第三次
粗镗
2.0 6.3 58.6 6.3 第二次
粗镗
2.3 12.5 56.6 12.5 第一次
粗镗
2.3 12.5 54.3 12.5
毛坯————52 ——（f）孔加工
出于铸造工艺可行性的考虑，孔铸造所得到的毛坯孔的尺寸与孔的一样，即为，所以在加工孔之前，先经过一系列的粗镗，这些加工结束后只要保证孔的尺寸为即可，无粗糙度要求。然后再开始
工序名称工序间
余量
/mm
工序间
工序间
尺寸
/mm
工序间
经济精度
/mm
表面粗糙
度/
尺寸公差
/mm
表面粗糙
度
精镗0.4 3.2 56 3.2 半精镗 1.0 6.3 55.6 6.3 粗镗 2.1 12.5 54.6 12.5 毛坯————52.5 ——此零件的所有螺纹孔均采用粗牙普通螺纹，则攻螺纹前的钻孔直径如下：螺纹孔钻孔直径（mm）
M14 11.9 M10 8.5 M8 6.8
注：以上数据均查自《实用机械制造工艺设计手册》（机械工业出版设）第七章。 3.5确定切削用量及基本工时
这里我仅考虑具有代表性的一道工序，此工序所耗时间也基本上是最大的。我选择分析精镗主轴孔这道工序来进行分析。 精镗主轴孔之前的尺寸是，表面粗糙度是
3.2。
精镗之后所要得到的尺寸要求是
，表面粗糙度要求是
1.6。孔的
长度为242mm 。
3.5.1机床选择
选用卧式铣镗床TX618，其主要技术参数如下： 主轴直径：200mm 最大镗孔直径：200mm
主轴转速：级数是14，范围是8~1000r/min 工作台行程：纵向是1100mm ，横向是850mm 工作精度：表面粗糙度为
1.6
电动机功率：5.5kw 3.5.2刀具选择
这里道具材料是硬质合金，刀具类型是镗刀块，镗杆以镗套支撑。 3.5.3切削用量选择
查《实用机械制造工艺设计手册》中表8-15可知： 切削速度
，进给量
，被吃刀量
（直径
上）
3.5.4有关量的计算
a ）转速的验算
假设镗刀块的旋转直径d 是镗床主轴直径，即d=200mm 。 则转速为
60000600000.4/min 38.22/min
200
c v n
d r r ππ=
?==? 由上可知，主轴转速：级数是14，范围是8~1000r/min 。所以所选择的机床是可以满足加工要求的。 b ）时间的验算
精镗主轴孔的加工余量是0.4mm （直径上），而被吃刀量
（直径上），所以只需要走刀一次即可完成加工。
而主轴孔的长度是l=242mm ，考虑到镗刀块的旋转直径大于镗床主轴
直径，取转数n=35r/min ，则单件加工时间为：
24296.82.5
96.8
min 2.766min
35
l N r r f N t n =
=====所需转数所需时间
一年按生产300天计算，每天的工作时间是8小时，由于零件加工是流
水线作业，则年生产能力是：
860
300/520602.766
??=件年件/年>20000件/年
由此可见，此种零件加工的工艺安排是可以满足加工能力要求的。
4.夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
老师布置的任务是设计精镗摇臂轴孔夹具的设计。本夹具将用于卧式铣镗床 TX618。刀具为硬质合金的镗刀块。 4.1问题的提出
本夹具主要用来精镗摇臂轴内
孔，孔是主要的工作面，尺寸精度
和表面质量要求高。本到工序是此孔加工的最后一道工序，所以在本道工序加工时，应主要考虑如何满足精度和表面质量要求，同时兼顾一下劳动生产率和劳动强度。 4.2夹具设计
4.2.1定位基准及夹紧方式的选择
由零件图可知所要加工孔的轴线与底面和主轴孔的轴线均有垂直度要
求，其设计基准是所加工孔的中心线。为了与其他加工工序相对应，还是选择底面为主定位基准，其约束三个自由度；再在主轴孔两端放两个在底面垂直方向上削边的短销，其约束另外三个自由度。这样六个自由度就被完全被约束，零件完全定位。
由于主轴孔两边短销的放置采用了手动的方法，所以为了提高劳动生产
率、完成所要求的加工量，夹紧时采用单向液压缸夹紧，夹紧点位于摇臂轴外圆台阶面上。
其定位方式如下图，只是夹紧方式由压板改为了液压缸。
4.2.2切削力及夹紧力计算
考虑到夹紧方式的影响，这里我仅计算轴向切削力，因为此力方向与夹紧力方向是平行的，而其他两个力的方向均与夹紧力方向垂直。 查书可知轴向切削力的计算公式如下：
9.8F F F x x
x
x
x x
y n x F p F F C a f
v
K =
其中查表可知：46, 1.0,0.4,0x x x x F F F F C x y n ====
可以知道粗加工时轴向切削力最大，所以仅计算粗加工时的，由加工条件可知此时： 3.0,0.35/,11/min p a mm f mm r v m === 假设：基本安全系数，加工性质系数， 刀具钝化系数
，断续切削系数
.
则1234 1.9965x F K K K K K ==，所以可计算出：
1.00.49.846 3.00.351 1.99651744.2x F N N =?????=
而液压缸压紧头的直径d=15mm ，则其面积
，假
设液压缸内的压强为，则单只液压缸的压紧力为：
2649.375F ps N ==，则2x F F <
鉴于以上理由，选择液压缸作为夹紧装置是可行的。
5.课设感想
在为期三个星期的制造工艺课程设计中，我遇到一些以前基本上没有遇到的
问题。在这三个星期的当中，我翻阅了相关书籍，对一个零件的工艺路线设计有 了一个概括的认识，同时也知道了一些夹具设计的具体步骤，知道了该如何选则 定位基准和定位方式。 三个星期虽然很短，但是从这次课程设计中所学到的东西，无论是在我今后 的研究生学习阶段，还是在今后的工作中，都会有不小的帮助。
参考文献：
1.《机械制造工艺设计手册》.机械工业出版社
2.《机械制造工艺学课程设计指导书》.机械工业出版社
3.《夹具设计手册》.上海科技出版社
4.《机械制造技术基础》.华中科技大学出版社
5.《实用机械制造工艺设计手册》.机械工业出版社
，
典型习题和解答 第一章机械加工工艺规程的制定
大题： 1、试确定在批量生产条件下，上图所示阶梯轴的加工工艺过程。材料为45钢,表面硬度要求35-40HRC。请拟定工序，定位粗基准和精基准，工序内容，加工方法。（7分） 根据所给条件可知，该轴为一般精度和表面粗糙度要求的普通轴，材料为45钢，表面硬
度要求35-40HRC，所以可通过调质处理达到（0.5分）。因两端φ20的轴颈要求同轴度0.02，所以应该以轴线作为外圆车削加工的定位粗、精基准（0.5分）。毛坯可采用热轧45钢棒料，尺寸为φ40×100经过锻造后形成（0.5分）。基本工艺过程为锻造-调质处理-粗车-半精车（0.5分）。其工序及相关内容如下表所示： 批量生产45钢阶梯轴的加工工艺过程
2、试确定在单件小批量生产条件下，下图所示阶梯轴的加工工艺过程。材料为40Cr,表面硬度要求45-50HRC。请拟定工序，定位粗基准和精基准，工序内容，加工方法。（6分 根据所给条件可知，该轴为具有较高精度和较低的表面粗糙度要求的精密轴，材料为40Cr钢,表面硬度要求45-50HRC，所以需通过淬火加中温回火达到（0.5分）。尽管两端φ50的轴颈没有同轴度要求,但因轴的长度为600，为便于加工和定位，应该以轴线和外圆作为外圆和端面车削加工的定位粗、精基准（0.5分）。毛坯可采用热轧40Cr钢棒料，尺寸为φ105×380经过锻造后形成（0.5分）。基本工艺过程为锻造-粗车-半精车-淬火+中温回火-粗磨-精磨（0.5分）。其工序及相关内容如下表所示： 单件小批量生产40Cr钢阶梯轴的加工工艺过程
1.1.采用的方法和技术路线1.1.1.项目技术路线描述 “开发设计平台”使整个项目技术架构上更加合理，更容易获得长期的进步和发展。 本项目的主要技术路线如下： 采用Java语言开发，符合J2EE规范； 应用服务器支持各种主流应用服务器，包括BEA Weblogic、IBM Webphere、Tomcat 等； 数据交换和配置采用XML技术； 数据库支持各种主流数据库，包括Oracle、SqlServer、Sybase、MySql等； 由于采用Java技术，服务器操作系统支持各种主流操作系统平台，如Windows、Linux、Unix等； 客户端支持Windows操作系统的IE6以上浏览器； 开发工具主要采用Eclipse。 1.1. 2.采用B/S多层结构 该项目基于J2EE技术平台，采用XML数据总线技术、MVC设计模式和SOA框架，将各种服务包装为松散耦合的模块，通过在XML数据包中加入标签数据（元数据）的方法实现了调用接口的弹性，从而面向最终用户和开发商提供了一个随需应变的企业级应用和开发设计平台。 在技术路线上，采用组件化技术和基于BROWER/APPSERVER/DBSERVER的三层应用架构模型，以B/S方式实现。数据外部数据交换通过数据共享与交换平台，实现数据的可靠、稳定、及时的交换，各个应用终端采用客户端浏览器的方式根据不同权限进行数据的查询、增加等操作。 整个系统采用B/S多层体系结构，在体系结构中，客户（请求信息）、程序（处理请
求）和数据（被操作）被隔离。多层结构是个更灵活的体系结构，它把显示逻辑从业务逻辑中分离出来，这就意味着业务代码是独立的，可以不关心怎样显示和在哪里显示。业务逻辑层处于中间层，不需要关心由哪种类型的客户来显示数据，也可以与后端系统保持相对独立性，有利于系统扩展。多层结构中安全性也更易于实现，因为应用程序已经同客户隔离。 在一个多层次系统中，每一级都支持应用程序的一个独立部分。应用客户机完成描述逻辑，应用服务器完成业务处理逻辑。在一个事务处理过程中，每一个客户机只向应用服务器发出一个请求，这就大大减少了网络通讯和竞争。每个应用程序的业务逻辑是由该应用程序的所有用户共享的，这样就能更好地控制业务处理，同时当修订业务处理而产生变化时，能极大地简化变化的实现。数据服务器负责管理和优化同时并发的数据存取。
图1 图2 第二节 工艺路线的制定 一、 定位基准的选择 1． 一般原则 （1） 选最大尺寸的表面为安装面（主要定位面，限制三个自由度），选最长距离的表面为 导向定位面（限制二个自由度），选最小尺寸的表面为支承面（限制一个自由度）。 如下图1所示，如果要求所加工的孔与端面M 垂直，显然用N 1面定位时加工精度最高。 （2） 首先考虑保证空间位置精度，再考虑保证尺寸精度。因为在加工中保证空间位置精度 有时要比尺寸精度困难得多。 如上图2所示的主轴箱零件，其主轴孔要求与M 面的距离为z ，与N 面的距离为x 。由于主轴孔在箱体两壁上都有，并且要求与M 面及N 面平行，因此要以M 面为安装面，限 制Z Y X r ))、、三个自由度，以N 面为导向面，限制X r 和Z )两个自由度。要保证这些空间位置， M 面与N 面必须有较高的加工精度。（位置公差是关联实际要素的方向或位置对基准所允许的变动全量。位置公差又分为定向公差（平行度、垂直度、倾斜度）、定位公差（同轴度、对程度、位置度）、跳动公差（圆跳动、全跳动）） （3） 应尽量选择零件的主要表面为定位基准，因为主要表面是决定该零件其他表面的基 准，也就是主要的设计基准。如上例中的主轴箱零件，M 面和N 面就是主要表面，许多表面的位置都是由这两个表面来决定的，因此选主要表面为定位基准，可使设计基准与定位基准重合。 （4） 定位基准应便于夹紧，在加工过程中稳定可靠。 2． 粗基准选择原则 （1） 保证相互位置要求的原则 （2） 保证加工表面加工余量合理分配的原则 （3） 便于工件的装夹原则 （4） 粗基准一般只能使用一次，应尽量避免重复使用
生产管理：工艺路线的理解 工艺路线也称加工路线，是描述物料加工、零部件装配的操作顺序的技术文件，是多个工序的序列。工序是生产作业人员或机器设备为了完成指定的任务而做的一个动作或一连串动作，是加工物料、装配产品的最基本的 . 工艺路线也称加工路线，是描述物料加工、零部件装配的操作顺序的技术文件，是多个工序的序列。工序是生产作业人员或机器设备为了完成指定的任务而做的一个动作或一连串动作，是加工物料、装配产品的最基本的加工作业方式，是与工作中心、外协供应商等位置信息直接关联的数据，是组成工艺路线的基本单位。例如，一条流水线就是一条工艺路线，这条流水线上包含了许多的工序。 在传统的ERP系统中，工艺路线是生产加工、装配中的概念。实际上，工艺路线的概念应该扩展，应该延伸到包括管理过程。管理工作，或者管理作业，应该像生产作业那样，制定规范的作业流程、明确每项活动的时间定额和费用、每项活动涉及的工作中心等。 工艺路线是一种关联工作中心、提前期和物料消耗定额等基础数据的重要基础数据，是实施劳动定额管理的重要手段。 从性质上来讲，工艺路线是指导制造单位按照规定的作业流程完成生产任务手段。 在MRP中，可以根据产品、部件、零件的完工日期、工艺路线和工序提前期，计算部件、零件和物料的开工日期，以及子项的完工日期。 在CRP中，可以基于工序和工艺路线计算工作中心的负荷(消耗的工时)。因
此，工艺路线也是计算工作中心能力需求的基础。 根据在每一道工序采集到的实际完成数据，企业管理人员可以了解和监视生产进度完成情况。 工艺路线提供的计算加工成本的标准工时数据，是成本核算的基础和依据。 工艺路线如果没有与具体的物料加工关联，则这种工艺路线就是标准的工艺路线。一般情况下，工艺路线是与具体的物料加工关联在一起的，这时才能有准确的提前期数据。因此，工艺路线数据包括了加工的物料数据。 例如，空调器中的蒸发器、冷凝器部件的标准装配工艺路线的工序包括串U 型管、胀管、折弯、清洗、封管、气密测试、整理和包装入库等。U型管的加工顺序是：下料、弯管、切管、收管口和打毛刺等。 一般情况下，工艺路线数据主要包括工艺路线编码、工艺路线名称、工艺路线类型、制造单位、物料编码、物料名称、工序编码、工序名称、加工中心编码、是否外协、时间单位、准备时间、加工时间、移动时间、等待时间、固定机时、变动机时、固定人时、变动人时、替换工作中编码、生效日期、失效日期和检验标志等。 编写工艺路线的过程包括确定原材料、毛坯；基于产品设计资料，查阅企业库存材料标准目录；依据工艺要求确定原材料、毛坯的规格和型号；确定加工、装配顺序即确定工序；根据企业现有的条件和将来可能有的条件、类似的工件、标准的工艺路线和类似的工艺路线以及经验，确定加工和装配的顺序；选定工作
公路路线设计方法与设计内容 一、有关资料 （一）设计资料 1．某地区1：2000或1：1000地形图一张； 2．交通量； 3．该地区地质、水文、气候、植被情况； 4．路线起终点位置。 （二）设计依据 1．《公路工程技术标准》（JTJ001—97）。 2．《公路路线设计规范》（JTJ011—94）。 3．《公路路基设计规范》（JTJ013—95）。 二、设计方法与设计内容 （一）公路技术等级的确定 根据所给资料，参照《公路工程技术标准》（以下简称《标准》）、《公路路线设计规范》（以下简称《路线规范》）确定路线的等级。 （二）公路技术标准的确定 根据已确定的公路技术等级，按《标准》、《规范》规定，确定公路的技术标准，及各项指标。 （三）公路的平面设计 1．纸上定线 1）路线布局 根据已确定的公路等级及技术标准，由课程设计指导教师，指导学生在地形图上确定出路线的各转角点，从而确定出路线导线的位置。 2）线形设计 按照地形图上已确定的转角点 （1）用正切法求出各转角点处的转角值，并确定出左偏或右偏。 （2）按地形图比例测量计算出交点间的距离。 （3）根据技术标准和交点间距，初步确定布线类型，如单曲线、同向曲线或同向复曲线、反向曲线或反向复曲线等。 ①同向曲线间尽量避免插入短直线，插入时，其最小长度不小于6V（V≧60km/h）。 ②反向曲线间最小直线长度不小于2V（V≧60km/h）。 ③V≦40km/h时，可参照①和②执行。 （4）据转角а、交点间距离，并结合交点处地形情况，确定合适的曲线半径R和曲线长 度，计算曲线要素。切线长T h、曲线长L h外距E h和超距J h，并推算主点桩号。 （5）沿着已经布好的公路中线，从路线起点开始，按整桩号法排桩，将起点桩号 （K0+000）、百米桩、公里桩、曲线主点桩、终点桩及各相应整桩号桩布设，标定在公路中线上。 3)计算超高与加宽 参照《标准》与《规范》以及教材中的公式列表计算加宽值，确定旋转轴，列表计算超高值。 2．填写“直线、曲线及转角一览表”
1.概述 道路是一条三维空间的实体，它是由路基、路面、桥梁、涵洞、隧道和沿线设施所组成的线形构造物。一般所说的路线，是指道路中线的空间位置。路线在水平面上的投影称作路线的平面线形，由直线、圆曲线和缓曲线构成。路线设计是指确定路线空间位置和各部分几何尺寸的工作。为方便设计，路线设计分解为路线平面设计、路线纵断面设计和路线横断面设计，三者既相互配合，同时更要与地形、地物、环境、景观相协调。 直线具有距离短、方向明确、线形易于布的优点，可作为平原区的主要线形要素。但过长的直线又易引起驾驶员的单调和疲劳，出现过高的车速，因此有必要避免使用过长的直线，并注意与地形、地物、环境相适应。 在平面线形上，圆曲线是使用最多的基本线形。圆曲线在现场容易设置，可以自然地表明方向的变化。采用平缓而适当的圆曲线，即可引起司机的注意，又起到诱导视线的作用。圆曲线具有一定的半径，在透视图中的形状为椭圆。 在直线和圆曲线之间或在不同半径的两圆曲线之间，采用曲率半径不断变化的缓和曲线以适应汽车驶轨迹。缓和曲线的作用是缓和人体感到的离心加速度的急剧变化，且使驾驶员容易做到均匀的操作方向盘，提高视觉的平顺度及线形的连续性。缓和曲线的曲率从为零渐渐地向某一定值变化，使圆曲线与直线平顺地衔接。
2.线路总体设计和选线原则与要点 2.1选线原则 路线设计应在公路建设项目工程可行性研究报告所选定的路线走向和主要控制点的基础上进行。首先，要作出总体设计，这主要包括：确定地形类别和计算行车的速度，确定车道数以及城镇或其他路线连接线交叉的地点、方式等。总体设计为具体选线提出了要求、基本方向和规模，选线是总体设计的具体化，在选线时要注意掌握以下原则。 1)比选原则 选线是一项技术性、综合性强，且复杂的工作，即使设计者主观上有完美的设想，也难免使实际线路存在不足，发现优劣的最佳途径，就是比较选择。在路
工艺路线 工艺路线用来表示企业产品的在企业的一个加工路线（加工顺序）和在各个工序中的标准工时定额情况。是一种计划管理文件不是企业的工艺文件，不能单纯的使用工艺部门的工艺卡来代替。工艺卡主要是用来指定工人在加工过程中的各种操作要求和工艺要求，而工艺路线则强调加工的顺序和工时定额情况，主要用来进行工序排产和车间成本统计。 目录 设计拟定 类型分类 主要工艺路线 替代工艺路线 工程工艺路线 作用库存装配件累计提前期的基础 成本模块卷集装配件成本的依据 MRP模块进行能力计算和考核的根本 WIP实时记录和控制的基本条件 实现系统标准外协功能 准确定义物料清单 工艺路线管理 工艺路线，英文是Routing，是描述物料加工、零部件装配的操
作顺序的技术文件，是多个工序的序列。 工序是生产作业人员或机器设备为了完成指定的任务而做的一个动作或一连串动作，是加工物料、装配产品的最基本的加工作业方式，是与工作中心、外协供应商等位置信息直接关联的数据，是组成工艺路线的基本单位。例如，一条流水线就是一条工艺路线，这条流水线上包含了许多的工序。 在ERP系统中，工艺路线文件一般用以下内容进行描述：物品代码、工序号、工序说明、工作中心代码、排队时间、准备时间、加工时间、等待时间、传送时间、最小传送量、外协标识（Y/N）、标准外协费和工序检验标志（Y/N）等等字段。物料代码用来表示该工艺路线是针对何种物料的工艺路线。工序号用来表示该物料加工时需要经过多少个工序，该工序号应该按照加工顺序进行编排。工作中心代码，用来表示该工序在哪个工作中心中进行加工。排队时间、准备时间、加工时间、等待时间、传送时间五种作业时间，主要是用来描述工序的作业时间，以进行能力计算和车间作业排产。外协标识、标准外协费是指如果该工序（如电镀）对企业来说是进行外协加工的，需要在工艺路线中进行指定。 工艺路线主要包括如下数据：工序号、工作描述、所使用的工作中心、各项时间定额（如准备时间、加工时间、传送时间等）、外协工序的时间和费用。还要说明可供替代的工作中心、主要的工艺装备编码等，作为发放生产订单和调整工序的参考。 在传统的ERP系统中，工艺路线是生产加工、装配中的概念。实
步骤三：定义工艺路线选择 关键词：工艺路线|工序|工作中心|成本中心|作业类型(Routing|Operation|Work center|cost center|Activity Type) 控制码|公式码|标准值码(Control Key|Formula Key|Standard value Key) 成本估算工艺路线选择的配置包括图8的5个部分，首先看看定义自动工艺路线的选择,如图9。 注意图9的选择ID 01，它包括1-4四个优先级，其中SP 1的Task List Type N表示普通的工艺路线（Tcode：CA01建立），SAP提供了多种工艺路线，比如还有重复生产使用的Rate routing（Tcode：CA21建立），Type R等，同样，如图9-[2]，工艺路线的用途也被设置为多种： 1：Production， 2：Engineer， 3：Universal等 同时建立工艺路线时还被赋予了一个状态：1：Create建立；2：Release for order表示可以使用该工艺路线建立工单；3：Realse for costing表示可以用做成本估算； 4 ：Release （General）通用。 状态通常用做审批，产品工程师建立好工艺路线后，经理审批后就可使用，一般正式的工艺路线的状态都被设置为4：Release （General），既然用于生产又能用于成本估算。
图9表示成本估算时工艺路线的首选ID为01的；工艺路线类型为N的，用于生产的，状态是被批准为通用的普通工艺路线。 产品成本估算(不仅仅包括标准成本估算,系统还提供其它成本估算形式用于不同目的)无非是料(BOM)工(涉及工艺路线,工序,工作中心,作业类型和成本中心)费(间接费用可通过成本核算单核算,实际上间接费用核算也可通过工艺路线,作业类型等来实现)层层汇总而来, 尽管作业成本法(ABC成本法)和资源性成本方法(RBC方法)认为产品的成本不应该硬性分为直接材料、直接人工和间接费用，目前多数ERP项目依旧喜欢采用标准成本核算体系,人工和各项间接费用等成本被隐藏在工艺路线中实现。 图10清晰表示了这个过程，一个产品一般最少对应一个工艺路线，工艺路线中包含一个或多个工序，每个工序在一个工作中心执行，一个工作中心唯一对应一个成本中心，一个工作中心最多可执行6个作业类型，每个作业类型则代表人工，机器折旧或其它间接费用，也就是说成本估算的直接材料展BOM卷算而来，直接人工和间接费用则通过产品对应工艺路线计算而来，因为产品下有半成品，半成品也有其工序，实际上工费也是层层上卷的。
线路设计常识 1、呼程高：杆（塔）最低挂线点与地面之间的高度。 2、垂直档距：两档导线最低弧垂点之间的距离。 3、水平档距：杆塔相邻两档，档距之和除2。 4、耐张段：相邻两基耐张杆塔之间的距离。 5、代表档距：一个耐张段之间，经各悬垂绝缘子串偏斜度的调整， 各档应力趋于基本相同的某一数值，这个应力为代表应力，代 表应力用耐张段的所谓代表档距来表示。 6、K值：这是一个与导线截面、气象条件，最大、最小档距有关 有关的，表示悬挂导线抛物线（链条线）形状的一个系数。该 系数越大，导线曲度越大。 7、自立塔：没有拉线的铁塔，依靠自身基础及塔身构造即可立稳 的铁塔。 8、拉线塔：需要用拉线以求受力平衡的铁塔。 9、耐张杆塔：除受垂直向下力之外，还受水平方向拉力的杆塔， 这种杆塔绝缘子串呈水平受力状。导线通过耐张线夹与绝缘子 串联接。 10、直线杆塔：只受垂直向下力量，不承受水平方向的力量。这种 杆塔绝缘子串是垂直状，导线通过悬垂线夹与绝缘子串联接。 11、悬垂线夹：线路金具的一种，用于直线杆塔。 12、耐张线夹：线路金具的一种，用于耐张杆塔。 13、安全系数：根据规范，设置的一个系数，对于110kV线路导线 安全系数为2.5以上，地线为3.33以上。 14、串长：指对应电压等级的绝缘子串全长。绝缘子串全长包括绝
缘子长度，两头金具长度之合。 15、切地线高度：现场定位时，为了提醒设计人员注意，将杆塔呼 程高度减去规范要求的导线对地最低高度（对耐张杆：切地线 高度=呼程高-6m（或居民区7m）-0.5m(富裕度)；对直线杆： 切地线高度=呼程高-6m（或居民区7m）-0.5m（富裕度）-串长 （绝缘子串全长）。 16、降基：凡需要立杆塔的位置，因为地型带坡度，无法立杆塔时 需要对立杆位处进行基面处理（即降基），现场需格外关注，因 为降基一要牵涉到土方量费用，二要影响杆塔实际利用高度。 17、边线：现场测量时，所测杆桩及断面点均为线路中心线，而线 路实际架设时三相之间是有距离的，（即是有宽度的），如果线 路在山体斜坡上，需要根据线路中相与边相之间的距离，垂直 跑开一个相间距后，测量高度以使导线架设后，边相导线对山 坡之的距离也能满足规范要求。 18、断面：这是指线路拟走路径的地表边际线，现场测量时测量人 员一般按每50m测一个点（高程、水平距），记录人员记下后，在米格纸上将这些点标出，并用折线连接起来，即可构成地表 边际线。 19、推模板：这是现场定位的最主要工作方法。即根据事先经计算 确定的初步的K值，针对具体的断面折线，由前一基杆塔，在 保证切地线满足规范要求的前提下，确定下一基杆塔位置及杆 型。 20、点断面：根据仪器读出的断面点高差、水平距，由机位点开始， 在米格纸上点出各断面点，并用细折线将各点连起来，形成地 表边际线。 21、米格纸的用法：线路断面图，纵向比例为1：500（即每毫米为 0.5m，每1厘米为5m），横向比例为1：5000（即每毫米为5m， 每1厘米为50m），现场点断面时就按此比例。 22、设计用气象条件：线路运行在不同的自然环境之中，设计时根 据所处地理位置不同，选取典型的气象条件，一般包括最高温 度，最低温度，最大风速，覆冰厚度等。 23、三相电的基本知识：我们设计中所涉及的10kV及以上线路均 为三相交流，即有三根导电线。我国法定电压等级为：10kV、35kV、66kV、110kV、220kV、330kV、500kV、750kV，我们 设计中经常涉及的多为35kV、110kV。这些电压均指相间电压。
有机合成的文化的构成与训练 有机合成题，近几年的江苏高考题中，重现率几乎百分之百，从04年的“由丁二烯通过双烯合成，制备甲基环己烷”到05年的“以溴代甲基环己烷为原料合成6－羰基庚酸”，每年的命题方式、形式略有变化：04年重点在推断物质结构，书写结构简式和化学方程式；05年着重在设计合成流程图，具有新意，但难度太大；06年有所改进。 一、要讲技巧，更要讲思想。 ㈠有机合成的重要意义 有机合成是有机化学的核心。学习和研究有机化学的目的，最终是为了合成自然界已存在的和自然界并不存在而人为设计的具有特定结构，因而具有特定性能和用途的有机化合物以造福人类。现在已经发现的三千多万种物质中，绝大部分是科学家合成的有机物。 在1828年武勒开始有机合成直至本世纪60年代之前，人们一直是从原料开始，逐步经过碳链的连接和官能团的安装最后完成的。但由于没有通用的思维规范，其设计过程往往需要相当丰富的理论和实践经验，十分困难。1964年E.J.Corey首创用逆推的方式设计合成路线，由于他独特的操作方式，高度规范合成设计的程序，并使其具备了相对固定的逻辑思维推理模式，因而易学易用，大大推动了这一学科的发展。E.J.Corey也因此获得了1990年诺贝尔化学奖。 人们对有机产品的研究，已经达到一个较高的水准了。如果预测某种结构的有机物具有某项特殊用途，或特殊性质，接下来的问题就是如何寻找合适的原料，采用合理的合成路线，来合成该物质了，所以有机合成具有广阔前景。 ㈡有机合成路线的设计原则 ①原理正确、步骤简单（产率高） ②原料丰富、价格低廉 ③条件合适、操作方便 ④产物纯净、污染物少（易分离） 二、有机合成题的训练方法 首先要掌握“学情”，对症下药，进行针对性的讲解和训练；其次要用经典的例题，特别是近三年的高考题进行典型引导，以建构有机合成的“模型”；再次要充分利用各类有机框图题，进行逆向思维，即以这类题为“素材”，灵活地进行合成路线的训练。 ㈠学生中存在的问题 ①官能团的引入、消除“硬装斧头柄”。究其原因是学生有机基本反应类型掌握不扎实。 ②步骤先后随心所欲。究其原因是没有很好理解有关官能团的相互影响等知识。 ③合成“绕圈子”看不出是为了保护官能团。究其原因是思路狭窄，没有理解条件对反应进行的影响。 ④题给信息不能很好的吸收应用。究其原因是对题给信息解读不够，审题也不严密。当然，也和教师给学生相关的训练太少有关。不妨把经常出现的信息归纳整理给学生。 ㈡有机合成的常见题型 ①给定原料、指定目标分子，设计合成路线，要求书写化学方程式。 例如：以乙烯为初始反应物可制得正丁醇(CH3CH2CH2CH2OH)，已知两个醛分子在一定条件下可以自身加成。下式中反应的中间产物（Ⅲ）可看成是由（Ⅰ）中的碳氧双键打开，分别跟（Ⅱ）中的2-位碳原子和2-位氢原子相连而得。（Ⅲ）是一种3-羟基醛，此醛不稳定，
煤化工工艺路线图
煤制甲醇典型工艺路线图 1、合成甲醇的化学反应方程式： （1）、主反应： C O+2H2=C H3O H+102.5K J/m o l （2）、副反应 2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+200.2 KJ/mol C O+3H2=C H4+H2O+115.6K J/m o l 4C O+8H2=C4H9O H+3H2O+49.62K J/m o l C O2+H2=C O+H2O-42.9K J/m o l 2、甲醇合成气要求氢碳比f=(H2-CO2)/(CO+CO2)≈2.05~2.10，由于煤炭气化所得到的水煤气CO含量较高，H2含量较低，因此水煤气须经脱硫、变换、脱碳调整气体组成，以达到甲醇合成气的要求。 3、CO变换反应 C O+H2O(g)=C O2+H2（放热反应） 4、水煤气组分与甲醇合成气组分对比
天然气制甲醇工艺流程图 1、合成甲醇的化学反应方程式： C H4+H2O=C H3O H+H2 2、甲醇合成气要求氢碳比f=(H2-CO2)/(CO+CO2)≈2.05~2.10，由于天然气甲烷含量较高，因此要对天然气进行蒸汽转化，生成以H2、CO和CO2位主要成分的转化气。由于蒸汽转化反应是强吸热反应，因此还要对天然气进行纯氧部分氧化以获取热量，使得蒸汽转化反应正常连续进行，最终达到甲醇合成气的要求。 3、蒸汽转化反应 C H4+H2O(g)=C O+H2（强吸热反应） 4、纯氧部分氧化反应 2C H4+O2=2C O+4H2+35.6k J/m o l C H4+O2=C O2+2H2+109.45k J/m o l C H4+O2=C O2+H2O+802.3k J/m o l 5、天然气组分与甲醇合成气组分对比
工艺路线的概念应该扩展到管理过程，像生产作业那样，制定规范的作业流程、明确每项活动的时间定额和费用、每项活动涉及的工作中心等。 工艺路线是一种关联工作中心、提前期和物料消耗定额等基础数据的重要基础数据，是实施劳动定额管理的重要手段。 从性质上来讲，工艺路线是指导制造单位按照规定的作业流程完成生产任务手段。 在MRP中，可以根据产品、部件、零件的完工日期、工艺路线和工序提前期，计算部件、零件和物料的开工日期，以及子项的完工日期。 在CRP中，可以基于工序和工艺路线计算工作中心的负荷(消耗的工时)。因此，工艺路线也是计算工作中心能力需求的基础。 根据在每一道工序采集到的实际完成数据，企业管理人员可以了解和监视生产进度完成情况。 工艺路线提供的计算加工成本的标准工时数据，是成本核算的基础和依据。
工艺路线如果没有与具体的物料加工 关联，则这种工艺路线就是标准的工艺路线。一般情况下，工艺路线是与具体的物料加工关联在一起的，这时才能有准确的提前期数据。因此，工艺路线数据包括了加工的物料数据。 例如，空调器中的蒸发器、冷凝器部件的标准装配工艺路线的工序包括串U型管、胀管、折弯、清洗、封管、气密测试、整理和包装入库等。U型管的加工顺序是：下料、弯管、切管、收管口和打毛刺等。 工艺路线数据主要包括工艺路线编码、工艺路线名称、工艺路线类型、制造单位、物料编码、物料名称、工序编码、工序名称、加工中心编码、是否外协、时间单位、准备时间、加工时间、移动时间、等待时间、固定机时、变动机时、固定人时、变动人时、替换工作中编码、生效日期、失效日期和检验标志等。 编写工艺路线的过程包括确定原材料、毛坯；基于产品设计资料，查阅企业库存材料标准目录；依据工艺要求确定原材料、毛
数控加工中工艺路线设计原则及方法 摘要工艺设计作为数控加工工程重要的组成部分，对数控加工起着主导的作用，如果工艺设计不能安排妥当，则因此造成施工中的错误以及工作量的增加和原料的浪费等一系列问题。一套优秀的工艺设计方案是数控加工的基础。 关键词工艺设计；原则；方法 1 数控加工的工艺设计的特点[1] 1.1 工艺设计工作内容复杂而严密 一项数控加工的工艺设计工作，不仅需要工作人员具有熟练的工作经验来应对烦琐的工作内容，还需要具有可以随时处理复杂的工作带来的突发意外的能力。数控加工的内容很精确，往往数控车床加工具有鲜明的逻辑，所以大大提高了工作效率，但是这背后需要工作人员多年来的经验和应对烦琐工作的耐心。一般来讲数控加工工作效率很高，这不仅证明我国的数控加工人员有较高的专业素养和设备的优秀，也在很大程度上也反映了工艺设计工作的成功。只有在工艺设计工作时每一个实际问题都被考虑周全并在程序编辑中加入了合适正确的处理指令信息，并且在设计中不断改进和完善设计计划，才会在数控加工时大大提高工作效率。 1.2 过程烦琐并且需要经过多次合理性分析和比较 数控加工的工艺设计过程烦琐，工艺设计工作需要在车床加工前期完成，需要对零件、图纸、工具等一系列方面进行合理的分析和研究，在每一个步骤都要经过多次系统的比较最终才能确定最优设计方案，所以不难看出数据加工的工艺设计工作非常烦琐。在每一步的比较和分析中，需要工作人员丰富的专业经验和耐心。例如在零件的选择工作上，要从可能性与便利性两个角度来比较分析，不仅要选取大小性能合适的零件，还要使其组装之后整体车床工作便利，除此之外， 还要考虑到编程的灵活度，使选择的零件能够进行有效的编程工作，最后还要考虑所选择的零件是否能够达到要求的精确程度，才能保证数控车床工作的正常运行。 2 数控加工的工艺设计的原则 数据加工的工艺设计工作不仅内容烦琐，过程复杂，在设计过程中还需要遵循一定的原则来保证数控车床工作的效率。分析工艺设计要遵循的原则，就相当于掌握了工艺设计的主要要领，可以应对一般情况下的数控车床设计。保证工艺设计方案的质量，不仅能使设计方案更加简便，还能保证数据加工工作的质量和效率。
第三章毛坯的确定 第四章工艺路线的拟定 4.1定位基准的选择 制定机械加工工艺规程时，正确选择定位基准对保证零件表面的位置要求（位置尺寸和位置精度）和安排加工顺序都有很大的影响。用夹具装夹时，定位基准的选择还会影响到夹具的结构。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。 用未加工的毛坯表面作定位基准，这种基准称为粗基准；用加工过的表面作定位基准，则称为精加工基准。 在选择定位基准时，是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精基准到粗基准， 1.精基准的选择原则 1）基准重合原则 2）基准统一原则 3）自为基准原则 4）互为基准原则 5）保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则 综上所述：该零件在加工外圆和内孔时，选用通用夹具装夹。在铣削平面和钻孔时采用专用夹具。 加工轴向内孔均为经济准原则、基准重合原则、基准统一原则，加工长102的左右端面时互为基准原则。加工φ90的左内孔时为自为基准原则。钻底座上的孔也均为基准统一原则。φ90的右内孔、2×φ91的内槽、长4的凹槽、M8的螺纹孔、长15的台阶、铣削平面为精基准原则。该工件在装夹时均符合保证定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。 2.粗基准的选择原则 为了保证加工表面与非加工表面之间的位置要求，应选非加工表面为粗基准； 合理分配各加工表面的余量； 粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向，通常只允许使用一次； 选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口、分型面毛
第四章工艺路线的拟定 刺等缺陷，以保证定位基准、夹紧可靠； 轴向定位基准为端面 径向定位基准为中心线 综上所述：加工左端面，以右端面为粗基准。加工φ103外圆以φ139中心线作为粗基准。加工内孔时以工件的左右端面为定位基准，加工外圆以中心轴线作为定位基准。 4.2加工方法的确定 在市场经济的前提下，一切都是为能够创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和人工的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。 同样在该零件加工方法的选择中，我们根据工件的具体情况和现有的加工设备，确定方案如下（一般我们按加工顺序来阐述加工方案）： 表4-1 加工方案的确定 序号加工表面加工精度表面粗糙度加工方案加工基准 1 长102的左端面IT8 Ra3. 2 粗车—半精车右端面 2 长102的右端面IT8 Ra3.2 粗车—半精车左端面 3 φ105的外圆IT7 Ra0.8 粗车—半精车—粗磨基准A和B 4 宽4的凹槽IT8 Ra3.2 粗车—半精车基准B 5 φ82的左内孔IT8 Ra3.2 粗车—半精车基准A 6 φ55的内孔IT8 Ra3.2 粗车—半精车基准A 7 φ90的左内孔IT7 Ra0.8 粗车—半精车—粗磨基准A 8 φ91的左右端面IT8 Ra3.2 粗车—半精车左右端面 9 φ82的内孔孔深IT8 Ra3.2 粗车—半精车左端面 10 φ91的左内槽IT8 Ra3.2 粗车—半精车基准A 11 长15的右端面IT8 Ra3.2 粗车—半精车左端面 12 φ90的右内孔IT7 Ra0.8 粗车—半精车—粗磨基准A
1.设计任务 1.1题目：EQ140汽车转向器壳体工艺及夹具设计 1.2产品批量：2万件/年 1.3任务要求: EQ140汽车转向器壳体零件图; 毛坯图; 机械加工工艺卡片一套; 工艺装备设计－典型夹具结构装配图; 工艺装备的主要零件图; 设计说明书。 2.零件的分析 2.1零件的作用 采用动力转向系统的汽车转向所需的能量，在正常情况下，只有小部分是驾驶员提供的体能，而大部分是发动机(或电机)驱动的油泵(或空气压缩机)所提供的液压能(或气压能)。 用以将发动机(或电机)输出的部分机械能转化为压力能，并在驾驶员控制下，对转向传动装置或转向器中某一传动件施加不同方向的液压或气压作用力，以助驾驶员施力不足的一系列零部件，总称为动力转向器。而汽车转向器壳体是汽车转向器的一个重要组成部分。壳体的三维图如下： 2.2零件的工艺分析 汽车转向器一共有五个重要的加工表面，这些表面不仅要满足自身的精度等级和粗糙度等级，同时他们之间也有一定的位置要求。 2.2.1底面T3
底面的粗糙度要求是：的最大允许值为1.6。 采用的加工工艺方法是：粗铣半精铣精铣。 2.2.2侧面T1、T2 侧面的粗糙度要求是：的最大允许值为3.2。 采用的加工工艺方法是：粗铣半精铣精铣。 2.2.3主轴孔D3、D4 主轴孔的尺寸为，公差等级为IT7；主轴孔的粗糙度要求是：的最大允许值为1.6。 采用的加工工艺方法是：粗镗半精镗精镗。 2.2.4摇臂轴孔D1、D2 靠内摇臂轴孔D1的尺寸为，公差等级为IT8；靠内摇臂轴孔的粗糙度要求是：的最大允许值为1.6。 采用的加工工艺方法是：粗镗半精镗精镗。 靠外摇臂轴孔D2的尺寸为，公差等级为IT8；靠外摇臂轴孔的粗糙度要求是：的最大允许值为3.2。 采用的加工工艺方法是：粗镗半精镗精镗。 D1对D2的表面跳动量为0.10。 2.2.5摇臂轴外圆 摇臂轴外圆的基本尺寸是；摇臂轴外圆的粗糙度要求是：的最大允许值为6.3。 采用的加工工艺方法是：粗车半精车。 2.2.6 T1、T2对D3、D4垂直度0.05/100; T3对D1轴线的垂直度0.10/100; D1轴线和D3、D4轴线的垂直度0.05/100; T1 、T2同T3垂直度0.05/100; 2.2.7 和同轴度用工艺保证，即采用一次装夹加工成型的方法来进行。
浅谈机械加工工艺路线的制定 机械加工工艺路线是用来表示机械产品在生产过程的加工顺序以及在各个工序中的标准工时定额的情况，是机械产品按时、按质完成的保证。它做为一种重要计划管理文件的形式存在，工艺部门的简单工艺卡是不能与之相提并论的。本文对机械加工工艺路线的制定进行了研究，并对工艺路线的制定原则与方法提出了自己的认识。 标签：机械加工工艺路线原则方法制定认识 1 机械加工精度、加工方法及工艺阶段的选择 1.1 加工经济精度。在正常加工条件下，采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间，一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定的范围内的。任何一种加工方法只要精心操作、细心调整、选择合适的设备和加工方法及切削量，加工精度就可以提高，表面粗糙度就可以减小，但所耗费的时间与成本也会愈大。 1.2 加工方法的选择。首先要根据每个加工表面的精度要求，尺寸、形状、位置、精度及表面粗糙度，对照各种加工方法，能达到的精度及粗糙度，选择最合理的加工方法。其次要注意加工材料的性质。第三要考虑生产类型，即生产率和经济性问题。在大批大量生产中可用专用高效设备。最后要考虑本车间的现有设备加工能力及技术要求，能达到的加工经济精度。 1.3 工艺阶段的选择。机械加工的工艺过程通常情况下可分为四个阶段： 粗加工阶段。粗加工阶段的主要作用是去除大部分的加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀适当的余量，这样就可以大大提高生产效率。 半精加工阶段。其作用是为零件主要表面的精加工作好准备工作，此项工作必须在进行热处理之前完结。 精加工阶段。该阶段是使机械零件的主要表面的加工工艺达到设计图纸的要求，此阶段的技术含量及操作要求是最高的，同时此阶段需要切除的余量也是最少的。 光整加工阶段。这一阶段的主要作用是提高机械加工产品的尺寸精度以及表面质量，减小加工面粗糙度值，使外观看起来更加圆滑光洁达到图纸的技术要求。一般不在此阶段进行纠正形状误差和位置误差的操作。其适用范围是公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。 2 工艺路线的具体划分
毕业论文研究思路、研究方法、技术路线和实施步骤 1、研究什么？——怎样确定研究课题 一切科学研究始于问题——问题即课题；教学即研究（掌握方法很重要，否则就不是研究）；进步与成果即成长。 教育科研课题主要来源于两大方面： A．实践来源——客观存在的或潜在的教育实际问题，教育教学实践本身存在的问题。 教育教学与其外部的矛盾（教师与家长、教师与学校、学校与社会、教育与社会发展）。 B．理论来源——现有教育理论所揭示的问题以及理论体系中的空白和矛盾点（例如《关于“信息技术与课程整合”的冷思考》一文产生的过程） 2、怎样进行研究课题的论证？ 我们既然已选定了一个课题，我们就必须对这个课题的所有情况进行全面的了解。了解这个课题目前在国外、国内的研究情况，包括研究已取得的成果和存在的问题，了解这一课题所属的理论体系等等。对课题的全面了解，可以使我们在研究过程中少走弯路，确立研究的主攻方向，这
就是我们常说的：“知己知彼，百战百胜”。 怎样对一个课题进行论证呢？论证一个 课题主要是弄清如下几个问题： A．所要研究的问题是什么性质和类型的问题？ B．要研究的问题具有什么现实意义？它的理论价值（即在理论上预计有哪些突破？） C．要研究的问题目前已有哪些研究成果？研究的方向是什么？ D．要研究的问题所应具备的条件分析。 E．课题研究的策略和步骤如何？ F．课题研究的成果及其表现形式有哪些？ 3、教育课题研究的基本方法有： ⑴ 观察法⑵ 调查法⑶ 测验法⑷ 行动研究法⑸ 文献法⑹ 经验总结法⑺ 个案研究法⑻ 案例研究法 ⑼ 实验法（在一个课题研究过程中，根据不同的研究目的和要求，往往会用到两种以上方法） 3.1 观察法：为了了解事实真相，从而发现某种现象的本质和规律。 观察法的步骤：观察法的实施分为以下三个步
工艺路线制定 一、加工方法的选择 零件上各表面精度和表面质量要求一般都不是只用一种方法一次加工就能达到的,对主要表面进行几次加工,由粗到精逐步提高; 在选择加工方法时首先应选定主要表面最后加工手法,然后再选定最后加工前的一系列准备工序的加工方法和顺序 工艺路线确定后,仍要综合考虑工序对技术要求的影响 二、阶段的划分 依据工序性质不同划分粗、细、精加工阶段： 粗加工：主要去除大部分余量，提高生产力为主要矛盾 细加工：达到一般技术要求，使各次要表面达到要求，为主要表面精加工作准备； 精加工：达到零件全部技术要求，余量小、精度高 划分阶段有以下好处： 全部表面进行粗加工，便于及早发现内部缺陷； 在安装和搬运过程中可减少加工表面损伤； 合理选择设备； 工艺路线是否要划分严格程度主要由工件变形对精度影响程度来确定 三、工序的集中与分散 工序集中原则，使每个工序中包括尽可能多的内容，因而使总工序数减少；分散原则相反。集中与分散主要看批量、设备、工装和技术水平而定； 集中：很多表面在一个工序中加工便于保证较高的位置精度。 四、基准选择 1.设计基准 设计基准：零件图上的一个面、线或点，据以标定其他面、线、点的位置； 2.工艺基准 工艺基准：包括原始基准、定位基准、测量基准 a.原始基准：使在工序单中（或其他工艺文件）据以标定被加工表面位置的面、线、点 标定被加工表面位置尺寸称原始尺寸； b.定位基准：是工件上的一个面，当工件在夹具上或机床上定位时，它使工件在原始尺 寸的方向上获得确定位置； c.测量基准：是一个面，面上的母线或点据以测量被加工表面的位置（注意加工次序） 3.原始基准的选择 原始基准和实际基准重合，原始尺寸可直接按零件图要求来标注，但必须指出，原始基准和设计基准重合，零件的加工顺序必须按零件尺寸标注方式安排； 原始基准和设计基准不重合，原始尺寸要进行换算，所以公差要压缩； 4.选择原始基准的原则 和设计基准重合以避免换算和压缩公差；
例题 在成批生产条件下，加工如例题图所示零件，其机械加工工艺过程如下所述： ⑴在车床上加工整批工件的小端端面、小端外圆（粗车、半精车）、台阶面、退刀槽、小端孔（粗车、精车）、内外倒角； ⑵调头，在同一台车床上加工整批工件的大端端面、大端外圆及倒角； ⑶在立式钻床上利用分度夹具加工四个螺纹孔； ⑷在外圆磨床上粗、精磨1206h 外圆。 试列出其工艺过程的组成，并确定各工序的定位基准，画出各工序的工序简图，用符号标明加工面， 标明定位 基准面，用数字注明所消除的不定度（自由度）数，其它用文字说明、工艺过程分析到工步。 例题图 解：工序I 车，（见例题解答图a ），一次安装，工步为：(1)车端面； (2)粗车外圆；(3)车台阶面；(4)车退刀槽；(5)粗车孔；(6)半精车外圆； (7)精车孔； (8)外圆倒角； (9)内圆倒角。 工序Ⅱ车（见例题解答图b ），一次安装，工步为：(1)车端面；(2)车外圆；(3)车内孔；(4)倒角。 工序Ⅲ钻（见例题解答图c ），一次安装，4个工位，工步为：(1)钻4个孔；(2)攻4个螺纹孔。 工序Ⅳ磨（见例题解答图d ），一次安装，工步为：(1)粗磨外圆；(2)精磨外圆。
例题指出例题图零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。 例题图 答：例题3. 2图a 底面较大，加工面积较大，加工量较大且不易保证加工质量，建议减少底面加工面的尺寸，如开一通槽。例题图中孔的位置距直壁的尺寸太小，钻孔时刀具无法切入，安装也不方便，故应该增大其距离。 例试拟定例题图所示小轴的单件小批生产和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 例题图 解：零件的机械加工工艺规程如例题表a和b所示。 工序工序内容所用设备 1车一端端面，打中心孔 调头车另一端面，打中心孔 车床 2车大端外圆及倒角 调头车小端外圆及倒角 车床 3铣键槽、去毛刺铣床 工序工序内容所用设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔机床 2车大端外圆及倒角车床 3调头车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳台 从表中可看出，随零件生产类型的不同，工序的划分及每一个工序所包含的加工内容是不同的。在例题表中，车完一个工件的大端外圆和倒角后，立即调头车小端外圆及倒角，这是一个工序。而在例题表中，是在车完一批工件的大端外圆和倒角后再调头车小端外圆和倒角，加工内容没有连续进行，故是两个工序。