数控加工中心安全操作规 程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
数控加工中心安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、工作前按规定应穿戴好防护用品，扎好袖口，不 准戴围巾，带手套、打领带、围围裙，女同学长发应挽在 帽子内。 二、开机前应检查电气开关，机床零点，工件零点等 是否正确。 三、加工前，机床试运行，应检查设备上的防护、保 险、信号、机械传动部分、电气、液压、数控系统等运行 状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。 四、操作者应符合各按钮、开关正确操作要求，认真 编制、输入数控程序。 五、机床在加工运行过程中，操作者不准接触运动着 的工件、刀具和传动部份，禁止隔着机床传动部分传递或
拿取工具等物品。 六、调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时，必须停车进行。 七、工具或其它物品不准放在电气柜上、操作柜及防护罩上。 八、不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清除， 九、发现异常情况及报警信号，应立即停车，请老师检查。 十、操作者不准在机床运转时离开工作岗位，如要离开时，必须将工作台停放在机床中间位置，然后再关机，并切断机床总电源。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
1.目的 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备 2.使用范围 本规程使用于指导本公司所有CNC加工中心的安全操作规程 3.操作规程 作业前准备 操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位、电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经培训、考核合格后，方可进行设备操作； 操作工必须穿戴好工作服，防护眼镜；严禁带围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作，工作时严禁戴手套，留长发应将头发裹在工作帽内； 检查各电气系统、润滑系统工作是否正常； 检查机床、导轨以及各主要滑动面；如有障碍物、工具、铁屑、其他杂物等，必须清理，擦拭干净； 检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好； 检查操作手柄、阀门、开关等应处于正确位置； 检查电机、主轴和其他部件，确保运行正常； 检查工作台运行是否正常，液压夹紧装置是否完好； 作业要求 确定夹具清洁、无异物后，将工件按定位要求放入夹具中，找正、夹紧； 检查所用刀具完好，安装正确，并在运行范围内无障碍； 根据工件确定数控系统操作方式，输入程序； 按工艺规定进行加工工艺参数设定；不允许任意加大进刀量，切削速度；不允许超规范，超负荷使用设备； 程序运行前，要先对刀，确定工件坐标系原点；对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行； 密切注意机床运转、润滑情况；如发现动作失灵，振动、噪音等异常现象，应立即停车检查；机床作业中，不允许打开防护门； 机床运行时，如有异常应立即按急停按钮，且保持事故现场，报告上级处理； 操作者在设备运行过程中不允许离开工作岗位；
排屑槽中铁屑过多时应先手工清扫，再开启排屑器； 在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键； 作业完毕后，将机械操作开关置于非工作位置；停止设备运转，切断电源、气源； 清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床，导轨面及夹具等工作台面，并加油保养； 认真填写设备点检卡，做好交接班； 4设备日常维护 检查润滑油液面高度，是否需添加润滑油； 检查各压力单元的压力是否符合标准 检查主轴内锥孔吹气是否正常； 以无尘纸擦拭主轴内锥孔； 清洁暴露在外的极限开关； 保持机器四周环境整洁；
制定日期2014-3-27 山西锦泽盛铝业有限公司文件编号 发行日期 加工中心操作规程版本/版次A1 文件性质操作规程页数 1 1、操作者必须经过上岗培训，培训合格后才可独立上岗操作。 2、机床通电试机，通电的步骤为：先启动机床，待显示器的显示稳定后，再启动强电按钮（关机的步骤 则反之）。然后，检查各开关，按钮以及电压和油压是否正常。 3、各坐标轴回零（如果某轴已在零位，必须先将该轴移离零点）。之后， 机床各轴空转5分钟，使机床达到热平衡状态。注意：归零前必须观察各轴行程 内有无障碍物，归零结束前不允许离开控制屏。 4、按工艺规程装夹工件，并注意如下事项： 1)调机完成后必须彻底清洁工作台面。 2)机床工作台上严禁摆放锉刀、压板等杂物。 3)物料摆放必须整齐一划。 5、合理使用刀具。其要点如下： 1）装拆刀具前，必须先清洁和检查拆刀器，是否有缺陷，如毛刺等并将其修整好再用，以免损坏锥柄。 2）装拆刀具时，必须清洁刀体、刀柄、弹簧刀套以及螺母，不许留下铁屑和油污。 3) 收紧螺母时，必须严格按规定使用适宜的加力杆，严禁使用加长的加力杆，以免加力过大损坏 弹簧刀套。 4) 严禁在弹簧刀套上刻字，并及时剔除有缺陷的弹簧刀套。 5) 刀具从机床拆下后，应立即放置在刀具车里（上），不允许随手放在工作台上，并要求每天（用 擦拭棒）清洁主轴锥孔一次以上，确保锥孔内不遗留铁屑和其他污染物。 6) 尽可能新刀（或刀片）用于精加工，旧刀（或刀粒）用于粗加工。 7) 拆下的刀具，应根据其损耗情况分类放好，新刀具应用刀具盒装好，以免刀具碰撞损坏刀具。 8)在加工过程中，出现机床振动大，声音异常，火花明显和刀纹粗糙等现象时，要及时换刀；如出 现问题不能立即解决的，要立即停机并向上级反应。 6、单段试切时，快速倍率开关打到最低档，确保快速移动的速度是可控的。 7、首件必须送检合格后方可生产生产过程中必须经常性的进行自检。 8、发现程序有错，应及时修改。修改后，应认真核对修改部分。 9、在工作过程中，应及时将工作台堆积的铁屑清扫干净。 10、工作结束后工装应清理干净并放在指定位置。 11、认真做好交接班记录。 12、每班检查一次自动润滑装置，润滑油不足应及时补加。 13、每周末要对机床大清洁一次。 14、停机时间较长时，将各坐标轴停在中间位置以保证机床的静平衡。 15、机床保证无泄漏，固体废弃物分类回收，保证场地整洁、干净。 修订日期修订内容摘要版本/版次 核准审核制订
起重机安全检查表 序号 检查项目及检查内容 使用单位应当根据使用现场环境以 及调运物品的要求，购置和使用适合 的并且有起重机械制造许可证的起 重机 起重机的使用单位至少建立和健全 以下各种规章制度： 安全技术操作规程； 设备管理制度； 日常检查管理制度； 维护保养管理制度； 定期报检管理制度； 人员培训管理制度； 交接班管理制度； 事故报告和应急救援管理制 （四） （五） （六） （七） （八） 度; （九） 技术档案管理制度 使用单位应该根据情况设置特种设 备安全管理机构或配备专职、兼职的 安全管理人员 起重机每班使用前，应当对制动器、~ 吊钩、钢丝绳和安全保护装置等进行 检查，发现异常时，应当在使用前排 除，并且做好相应记录 使用单位应当对在用起重机进行定 期的自行检查和日常维护保养， 至少 每月进行一次常规检查， 每年进行一 次全面 检查，必要时进行试验验证， 并且做出记录。 常规检查至少包括： （一） 起重机工作性能； （二） 安全保护、防护装置有效性； （三） 电气线路、液压或者气动有关 部件的泄漏情况及其工作性能； （四） 吊钩及其闭锁装置、 吊钩螺母 及其防松装置； （五） 情况； （六） （七） 况； 制动器性能及其零件的磨损 联轴器运行情况； 钢丝绳磨损和绳端的固定情 检查依据 《起重机械安全技术监 察规程 -桥式起重机》 （TSGQ0002-2008 ）第八 十九条 TSGQ0002-2008 第九十 条 TSGQ0002-2008 第九十 一条 TSGQ0002-2008 第九十 四条 TSGQ0002-2008 第九十 五条、第九十六条、第九 十七条 检查情况 检查 结果
加工中心安全操作规程 一、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 二、运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。 三、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。 四、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。 五、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。 六、拆卸刀具时，要先观察压力表，待气压达到0.5MPa后，再执行松刀指令。若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。 七、机床运行过程中，操作人员不能离开。未经培训人员不得进行机床操作。未经管理人员许可不准操作机床。 八、必须严格遵守《机械加工人员安全规程》。 加工中心操作规程 一、安全操作基本注意事项 1 、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入
裤内。女同事要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床; 2 、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌; 3 、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大; 4 、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致; 5 、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元; 6 、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。 二、工作前的准备 1 、操作前必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。 2 、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转 3 ～ 5 分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
塔式起重机每日使用前检查表 工程名称城市印象使用单位浙江成胤建设有限公司安装单位金华利安起重设备安装有限公司设备型号备案登记号检查日期年月日检查结果代号说明√＝合格○＝整改后合格×=不合格无=无此项 序号检查项目 检查 结果 备注 序 号 检查项目 检查 结果 备 注 1 基础无积水、杂物，无异常现象，接地装置可靠√10 钢丝绳无严重磨损、断丝、缺油现象√ 2 预埋螺杆、地下节螺栓紧固无松动√11 起重量、力矩限制器灵敏可靠√ 3 主要架构件无可见裂纹、开焊和明显变形现象√12 各部位限位器灵敏可靠√ 4 标准节连接螺栓紧固、连接销轴无退出现象√14 附墙杆无开焊、裂纹、变形√ 5 吊钩无裂纹、严重磨损，防钢丝绳脱钩装置完好可靠√15 主电缆无破损、无严重扭曲变形现象√ 6 防断绳、防跳槽、防断轴保险完好可靠√16 过流、过热、断错相、漏电保护器件应完好，灵敏可靠√ 7 制动器灵敏可靠，电机无异响√17 接地、接零是否正确可靠√ 8 各部位滑轮润滑良好，无破损，转动灵活√ 9 钢丝绳排列整齐，无压扁、变形弯曲现象√ 发现问题：维修情况： 司机签名： 塔式起重机每日使用前检查表 工程名称城市印象使用单位浙江成胤建设有限公司安装单位金华利安起重设备安装有限公司设备型号备案登记号检查日期年月日检查结果代号说明√＝合格○＝整改后合格×=不合格无=无此项 序号检查项目 检查 结果 备注 序 号 检查项目 检查 结果 备 注 1 基础无积水、杂物，无异常现象，接地装置可靠√10 钢丝绳无严重磨损、断丝、缺油现象√ 2 预埋螺杆、地下节螺栓紧固无松动√11 起重量、力矩限制器灵敏可靠√ 3 主要架构件无可见裂纹、开焊和明显变形现象√12 各部位限位器灵敏可靠√ 4 标准节连接螺栓紧固、连接销轴无退出现象√14 附墙杆无开焊、裂纹、变形√ 5 吊钩无裂纹、严重磨损，防钢丝绳脱钩装置完好可靠√15 主电缆无破损、无严重扭曲变形现象√ 6 防断绳、防跳槽、防断轴保险完好可靠√16 过流、过热、断错相、漏电保护器件应完好，灵敏可靠√ 7 制动器灵敏可靠，电机无异响√17 接地、接零是否正确可靠√ 8 各部位滑轮润滑良好，无破损，转动灵活√√ 9 钢丝绳排列整齐，无压扁、变形弯曲现象√ 发现问题：维修情况： 司机签名： 塔式起重机每日使用前检查表 工程名称城市印象使用单位浙江成胤建设有限公司安装单位金华利安起重设备安装有限公司设备型号备案登记号检查日期年月日 检查结果代号说明√＝合格○＝整改后合格×=不合格无=无此项 序号检查项目 检查 结果 备注 序 号 检查项目 检查 结果 备 注 1 基础无积水、杂物，无异常现象，接地装置可靠√10 钢丝绳无严重磨损、断丝、缺油现象√ 2 预埋螺杆、地下节螺栓紧固无松动√11 起重量、力矩限制器灵敏可靠√ 3 主要架构件无可见裂纹、开焊和明显变形现象√12 各部位限位器灵敏可靠√ 4 标准节连接螺栓紧固、连接销轴无退出现象√14 附墙杆无开焊、裂纹、变形√ 5 吊钩无裂纹、严重磨损，防钢丝绳脱钩装置完好可靠√15 主电缆无破损、无严重扭曲变形现象√ 6 防断绳、防跳槽、防断轴保险完好可靠√16 过流、过热、断错相、漏电保护器件应完好，灵敏可靠√ 7 制动器灵敏可靠，电机无异响√17 接地、接零是否正确可靠√ 8 各部位滑轮润滑良好，无破损，转动灵活√ 9 钢丝绳排列整齐，无压扁、变形弯曲现象√ 发现问题：维修情况： 司机签名：
《设备维护保养记录》 编号:NO： 设备名称：使用部门维护人：年月 维护项目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 异常情况 异常情况 记录 备注 注1：根据设备日常维护制度，用“√”表示该天进行维护，用“×”表示该天没有进行维护。 注2：异常情况栏，用“√”表示该日无异常情况，用“×”表示今日出现异常情况，并在异常情况记录栏内予以记录。
设备台帐 编号：BJJOD/JL/Q/E/S6.3-01NO：1 序号设备编号设备名称及规格型号验收日期放置地点备注 1 Sgsb001 切割机MH110 2 Sgsb002 切割机400A 3 Sgsb003 电焊机BX1 4 Sgsb004 电焊机BX1 5 Sgsb005 角磨机VG100-2D 6 Sgsb006 角磨机S1M-100 7 Sgsb007 角磨机S1M-100 8 Sgsb008 电钻D6-10 9 Sgsb009 电钻JIZ-KP07-10A 10 Sgsb010 电钻Mod.60006 11 Sgsb011 电钻6013BR 12 Sgsb012 云石锯EON永远110 13 Sgsb013 云石锯GDM12-34 14 Sgsb014 云石锯GDM13-34 15 Sgsb015 云石锯VG110 16 Sgsb016 云石锯VG110-2D 17 Sgsb017 气瓶 18 Sgsb018 氩弧焊机CW-3000 19 Sgsb019 氩弧焊机WS-400
20 Sgsb020 切铝机YJ-360ZC 21 Sgsb021 配电箱 22 Sgsb022 水平仪DSL01 23 Sgsb023 水平仪DSL01 24 Sgsb024 水平仪DSL01 25 Sgsb025 水平仪DSL01 26 Sgsb026 电锤GBH 4-32 DFR 27 Sgsb027 电锤GBH 4-32 DSC 28 Sgsb028 电锤GBH 3-28 E 29 Sgsb029 电锤GBH 3-28 E 30 Sgsb030 电锤日立DH45MR 31 Sgsb031 手电钻GBM 23-2 E 32 Sgsb032 手电钻GBM 23-2 E 33 Sgsb033 手电钻GBM 23-2 E 34 Sgsb034 手电钻日立D13 35 Sgsb035 手电钻威克士WORX WT101KE 36 Sgsb036 手电钻威克士WORX WT101KE 37 Sgsb037 吊车 38 Sgsb038 大型气泵 39 Sgsb039 空压机 40 Sgsb040 吊篮 41 Sgsb041 吊轮
数控加工中心安全操作规程 1、机床通电后，检查各开关、按钮和键是否正常、灵活及机床是否有异常情况，发现异常立即报告相关人员。 2、机床各坐标轴回零，空运转10-15min以上，方可操作。 3、操作前检查所有压力表，检查操作面板上的开关、指示灯以及安全装置是否正常。在需手工润滑的地方添加润滑油。 4、在手脉及手动进给时，一定要弄清正负方向，认准按键，方可操作。 5、自动换刀前，首先检查显示器显示的主轴上的刀位号，刀库对应的刀座上不能安装有刀，其次检查刀库是否乱刀（即刀库上的标号与控制器内的刀号不对应），避免主轴与刀柄相撞。 6、依工艺卡对应安装刀具到刀库上，检查是否定位好，并检查装置在主轴孔上的刀是否在主轴孔内拉紧。 7、对所要运行的程序要在计算机上模拟运行确认无误后，填写好“数控机加工任务单”，并由指导老师检查、审阅后，方可输入机床。 8、在运行任何程序之前，皆应对刀，使工件零点、编程零点重合，设置好刀补，并使刀具在工件的上表面以上。 9、进行加工前，确认工件、刀具是否已稳固锁紧。 10、操作机床前，应确认防护罩都锁紧。 11、禁止将任何工具或量具随意放置于机床移动部位或控制面板上。 12、导轨面、工作台严禁放置重物，如毛坯、手锤、扳手等，并严禁敲击。 13、加工中，须自始至终地监控机床的运行，发现异常情况应及时按下“急停开关”并报告相关人员，弄清异常原因，排除故障后方可重新运行加工。 14、不准带手套操作，严禁用气枪对人吹气及玩耍等。 15、操作者应佩带安全眼镜，穿戴适合操作的服装、安全鞋、安全帽及听力保护装置，禁止穿宽松外衣、佩戴戒指、手表等各种饰物。 16、当气动、制冷、润滑系统出现异常情况时，要立即切断电源，终止机床工作。 17、机床启动运转时，决不可将身体的任何部位靠近或放在机床的移动部件上。 18、机床运转时，禁止在机床上检查零件，排除故障，手动换刀。 19、机床零部件若有松动时，应立即进行调整，否则可能造成零部件脱落而酿成意外。 20、在机床以自动模式运行时，不要随意碰触任何按钮。 21、机床在自动运转过程中，严禁打开机床的防护门，以免发生危险． 22、测量工件、清除切屑、调整工件、装卸刀具等必须在停机状态进行，以免发生事故。 23、首件加工完成后，进行自检，自检合格后再送检．检验员判定合格后再生产，如果判定的产品不合格，及时报告现场管理，来进行调整。 24、操作人员要每一小时对产品进行自主检查，并填写检查表． 25、加工完毕，应把刀库中的刀具卸下，按调整卡或程序编号入库，并加好防锈油。 26、操作人员每天要对量具进行检查是否有损坏，是否能达到其测量要求，送检验员校验，才能使用． 27、严禁对机床参数的修改，以防机床不正确的运行，造成不必要的事故． 28、每天下班前要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁， 填日生产报表，做好交接班。 29、每天要提前10分钟，进入车间和对班人员进行交接，如发现问题要及时反映出来，让下一个班的人员知道，好正确处理． 30、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统；非紧急状态不使用急停开关．切断系统电源，关好门窗后才能离开。
加工中心安全操作规程 1．操作人员在进入车间前，须接受岗前培训，在未进行岗前培训的人员，切勿随意动机床，以免造成不必要的事故发生。 2．操作前必须熟知机床每个按钮的作用以及作业标准书和品质的注意事项.在有关人员的指导下,方可上机。 ３．操作人员要遵守现场规章制度，禁止打闹、闲谈、听mp3,睡觉和任意离开岗位，杜绝酗酒等现象。 ４．操作人员应佩带胸卡、防护镜、穿安全鞋,安全服,等劳保用品。 ５．机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放.时刻注意现场的５S。 ６．注意机床各个部位警示牌上的警示内容及图案。 ７．机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。 ８．按照机床说明书要求加装润滑油、液压油适当的位置、查看切削液的浓度。 ９．机床启动前，确认压力表的指针在指定范围内后，方可开机。 １０．开机时，首先打开机床的总电源开关，再打开操作面板上的电源开关，最后打开系统开关。接通外接气源. １１．每次开机后，必须进行回机床参考点的操作。手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点－100mm以上，机床原点回归顺序为：首先＋Z轴，其次＋X轴，最后是＋Y 轴。 １２．使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要先看清机床Z轴、Y轴、X轴方向“＋”、“－”标牌后再移动。移动时先慢慢转手轮，观察机床移动方向无误之后，方可加快移动的速度。 １３.加工前，检查并确认刀具在刀具库中的位置，避免刀具错位发生切削事故；认真检查并确认工件是否夹紧，防止工件滚动损坏刀具. １４.加工前，应认真检查程序，确保程序正确无误。着重检查工件坐标系是否正确，刀具长度补正H代码是否正确及H代码后面是否有Z值. １５．在加工前，检查工作台、工件有无障碍，禁放工具和杂物，保持工作台的正常运转和清洁。 １６．加工前必须关上机床的防护门。 １７．加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。空运行１０-２０分钟。 １８．在未经过班组长同意的情况下，不得擅自动他人机床。 １９．在加工前，把排屑器打开，保持机床内的卫生。
昆山莹帆精密五金有限公司 CNC加工机床安全操作规程 一、操作要求： 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等方面的基本知识和使用维护方法； 2、操作者必须是熟练操作工或经过培训、考核合格后方可进行操作设备，其他人员不得随便操作设备。 二、工作前要做到： 1.检查润滑系统储油部位的油量应符合规定。 2.必须束紧服装、套袖、（女工戴上工作帽，头发必须放置在工作帽内）、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作,工作时严禁戴手套、光膀子。 3.检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、木粉、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 4.检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。 5.检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 6.检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上，是否灵活、准确、可靠。 7.检查刀具应处于非工作位置，检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常。 8.检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 三、工作中认真做到： 1.坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事,因事离开机床时要停车。 2.按工艺规定进行加工,不准任意加大进刀量、削速度,不准超规范、超负荷、超重使用设备。 3.刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠,装卸时不得碰伤设备。 4.不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 5.对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。 6.保持刀具应及时更换。 7.铣削刀具未离开工件，不准停车。
加工中心安全操作规范 一、数控机床安全操作基本注意事项 1.工人应穿紧身工作服，袖口扎紧；女同志要戴防护帽；高速铣削时要戴防护镜；铣削铸铁件时应戴口罩；操作时，严禁戴手套，以防将手卷入旋转刀具和工件之间。 2.一般不允许两人同时操作机床。但某项工作如需要两个人或多人共同完成时，应注意相互将动作协调一致。学生实习时不准两人同时操作机床，除出异常情况，按“急停”按钮外。 3.上机操作前应熟悉数控机床的操作说明书和机床的一般性能、结构，严禁超性能使用。加工中心的开机、关机顺序，一定要按照机床说明书的规定操作。 4.操作过程中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。 5.不要在数控机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 6.更换保险丝之前应关掉机床电源，千万不要用手去接触电动机、变压器、控制板等有高压电源的场合。 7.在每次电源接通后，必须先完成各轴的返回参考点操作，然后再进入其他运行方式，以确保各轴坐标的正确性。 8.开车前，应检查数控机床各部件机构是否完好、各按钮是否能自动复位。开机前，操作者应按机床使用说明书的规定给相关部位加油，并检查油标、油量。 9.主轴启动开始切削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门。 10.加工程序必须经过严格检查方可进行操作运行。 11.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 12.机床在正常运行时不允许打开电气柜的门，以防触电造成生命危险。 13.操作前，将倍率设置为最低，操作结束后，将倍率设置为最低。 14.手动对刀时，应注意选择合适的进给速度；手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞。 15.严禁敲主轴、顶尖、刀具、导轨。 16.按动各按键时用力应适度，不得用力拍打键盘、按键和显示屏。 17.操作者必须严格按照加工中心操作步骤操作机床，未经操作者同意，其他人员不得私自开动。 18.机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。 19.操作者严禁修改机床参数。必要时必须通知设备管理员，请设备管理员修改。 20.机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏照价赔偿。
加工中心安全操作规程 1、操作者必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，严禁超性能使用。 2、开机前对设备进行点检，重点检查注油机中有没有油，如果没有，将油加到注油机安全位置，检查主轴齿轮油是否在正确的油位。 3、开机时先开电气箱电源开关，再开操作面板电源开关，当电脑屏幕画面完全显示出来时，方可松警戒开关，机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，电压、气压、油压是否正常机床有无异常现象。 4、各坐标轴手动回零(机械原点)，回零时应注意机床主轴与工件离开一段距离，防止在回零时主轴或刀具与工件相撞，应先回Ｚ轴，后回Ｘ、Ｙ轴。 5、机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。 6、程序输入后，应认真核对，保证无误；未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。 7、正确测量和计算工件坐标系，运行前检查程序与工件是否一致，刀长补，半径补是否一致。 8、注意螺钉压板、工件是否妨碍刀具运动。 9、检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具；检查刀具是否完好。 10、运行前最后确定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）。 11、试切时，快速进给和切削进给速度倍率开关必须打到低档。
12、在程序运行中，要重点观察显示屏上的坐标显示，工作寄存器和缓冲寄存器显示，主（子）程序显示。 13、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与程序数据是否一致。 14、检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧；每把刀首次使用时，必须先确定它的实际长度与所给刀具补偿值是否一致。 15、对一些有试切要求的刀具，采用“渐进”的方法，如镗孔，可先试镗一小段，检查合格后，再继续加工。使用刀具半径补偿功能时，可边试切边修改补偿值。 16、镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。 17、加工中注意观查机床动作及进给方向与程序相符。 18、当工件坐标，刀具位置，剩余量三者相符后才能逐渐加大进给倍率开关。 19、当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位置确定排除故障后，恢复加工。 20、当正常加工时需要暂停程序前，就应先将倍率开关缓慢关至0位。 21、当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。 22、中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置后，再逐渐恢复到正常切削速率。 23、程序修改后，对修改部分一定要仔细核对。 24、手动连续进给操作时，必须先检查各种开关所选择的位置是否正
数控铣工安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到： （1）检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。 （2）必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。 （3）检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 （4）检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。 （5）检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 （6）检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。 （7）检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。 （8）检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 3、工作中认真做到： （1）坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。 （2）按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。 （3）刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。 （4）不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 （5）对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描
起重机械安全检查表被查单位： 序号检查项目检查内容 / 检查方法 检查 结果 备注 是否 1 钢丝绳的断丝 数、腐蚀（磨损） 量、变形量、使 用长度和固定状 态符合国标规定 钢丝绳的选用是否符合要求， 钢丝绳的连接方法是否正确。 钢丝绳末端固定压板是否≥2个或用楔块固定在卷筒等构件上。 当吊钩等取物装置处于最低位置(含地坑)时，钢丝绳在卷筒上的缠绕 圈数，除固定绳尾的圈数外，是否留有≥2圈。 对于交绕的钢丝绳在一个捻距(指任意一个钢丝绳股环绕一周的轴向 距离)内的断丝数达该绳总丝数的10％，是否报废 吊运炽热金属或危险品的钢丝绳，其报废断丝数取一般起重机的一 半，如断丝现象集中发生于局部，或在六倍于钢丝绳直径长度内断丝 集中发生在一股上，是否按规定的一半即行报废。 钢丝绳表面层钢丝腐蚀或磨损达表面原丝径的40％时是否报废 钢丝绳直径减小量达7％，是否报废 钢丝绳有明显的内部腐蚀，是否报废 钢丝绳表面有磨损或腐蚀，又有一定数量的断丝，断丝数是否在a和 b的规定上乘以折减系数后判定：当磨损或腐蚀率分别在10％、15％、 20％、25％、30％-40％时，折减系数对应为85％、75％、70％、60％、 50％。 整股断裂或烧坏，是否报废 局部外层钢丝绳伸长呈“笼”形或钢丝绳纤维芯的直径增大较严重， 是否报废
钢丝绳发生扭结、死角、硬弯、塑性变形、麻芯脱出等严重变形，是否报废 钢丝绳润滑状况是否良好。 2 滑轮的护罩完 好，转动灵活 滑轮直径与钢丝绳直径是否匹配，满足D≥(e—1)d式中：D为滑轮的 名义直径，d为钢线绳直径，e为系数，桥式起重机一般e取20~30。 滑轮转动是否灵活，无缺损。 防止钢丝绳跳出轮槽的滑轮护罩等装置安装是否牢靠 是否无损坏或明显变形。 滑轮裂纹，是否予以报废 滑轮轮槽不均匀磨损达3mm，是否予以报废 滑轮轮槽壁厚磨损达原壁厚的20％，是否予以报废 滑轮因磨损使轮槽底部直径减小量达钢丝绳直径的50％，是否予以报 废 滑轮有其他损害钢丝绳的缺陷，是否予以报废 3 吊钩等取物装置 无裂纹、明显变 形或磨损超标等 缺陷，紧固装置 完好 起重机械是否不使用铸造的吊钩， 是否不用冲击韧性低的材料制作。 吊钩表面是否光洁，无剥裂、锐角、毛刺等缺陷，如有缺陷或已磨损 均不许补焊。 吊钩是否转动灵活， 固定螺母的定位螺栓、开口销等是否紧固完好。 在钢丝绳易脱钩的工作环境中使用的吊钩，是否有防脱钩的保险装 置。 吊钩等取物装置是否无裂纹、明显变形或磨损超标等缺陷。 吊钩裂纹，特别是吊钩下部的危险断面和钩尾螺纹部分的退刀槽断 面，如有裂纹是否报废。
数控铣床安全操作规程 1．床前应清理好工作现场，并仔细检查各控制开关位置是否正确、灵活，安全装置是否齐全可靠。 2．制程序纸带装入后，应立即将电控柜门闭紧，以免电子元器件受污。 3．开床前，首先检查油池、油箱中油量是否充足，油路上否畅通。 4．工件必须装夹牢固，以免松动造成事故。 5．铣床外基准面或滑动面上不准堆放工具，产品等以免碰伤而影响机床。 6．每道加工程序走完后，待工作台回至原位，再停机。 7．机床动转时，操作者不得离开，应时刻注意显示器及控制面板上的报警信号显示。8．机床上各类部件，安全防松装置不得任意拆除，所有附件均应妥善保管，保持完整良好。9．工作结束对设备进行日常检查保养，切断电源，清理环境。 （注：此操作人员必须经过专业培训方可工作） 数控车床安全操作规程 （一）安全操作基本注意事项 1、工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。 2、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。 3、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。 4、某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。 5、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。 （二）工作前的准备工作 l、机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。 2、使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。 3、调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。 4、大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险。 5、刀具安装好后应进行一、二次试切削。 6、检查卡盘夹紧工作的状态。 7、机床开动前，必须关好机床防护门。 （三）工作过程中的安全注意事项 l、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。 2、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。 3、禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。 4、车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。 5、经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。 6、在加工过程中，不允许打开机床防护门。 7、严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。 8、工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。 9、学生必须在操作步骤完全清楚时进行操作，遇到问题立即向教师询问，禁止在不知道规程的情况下进行尝试性操作，操作中如机床出现异常，必须立即向指导教师报告。 10、手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点-100mm以上，机床原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。 11、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Z轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 机械加工中心安全操作规范(最 新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
机械加工中心安全操作规范(最新版) 1．检查所用设备必须完好、可靠才能开始工作。禁止使用不符合安全要求的设备和工具，并严格遵守常用安全操作规程。 2．开动设备、应先检查防护装置、紧固螺钉以及电、油、气等动力开关是否完好，并空载试车检验，方可投入工作。操作时应严格遵守所用设备的安全操作规程。 3．设备上的电气线路和器件以及电动工具发生故障，应交电工修理，自己不得拆卸，不准自己动手敷设线路和安装临时电源。 4．设备接通电源后，禁止触摸控制盘，变压器、电机以及带有高压接线端子的部位或用湿手触摸开关。设备开动后要站在安全位置上，避开设备运动部位和铁屑飞溅。按动设备控制键时用力应适度，不得用力拍打键盘和显示器。 5．安装设备要留足够的操作空间，以免工作中发生危险。 6．工作地面应保持洁净干燥，防止水或油污使地面打滑而造成
危险，防止铁屑拉伤。 7．床头、刀架、床面不得放置工、量具或其他物品。接近设备的器具应结实牢固，防止物件从台面上滑下伤人。 8．操作中确需两人以上工作时，应协调一致，有主有从，在设备或人员未发出规定信号之前，禁止下一步骤的操作。 9．检修设备时应切断电源后进行。检修时，应使用适宜的电气元器件，禁止超限使用， 以防造成电气火灾。 10．保持机床清洁，不要弄脏、刮伤和弄掉安全警示牌。如字迹、图案模糊不清或遗失，应及时补充和更换。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
加工中心安全操作规程Newly compiled on November 23, 2020
加工中心安全操作规程 1、操作者必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，严禁超性能使用。 2、开机前对设备进行点检，重点检查注油机中有没有油，如果没有，将油加到注油机安全位置，检查主轴齿轮油是否在正确的油位。 3、开机时先开电气箱电源开关，再开操作面板电源开关，当电脑屏幕画面完全显示出来时，方可松警戒开关，机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，电压、气压、油压是否正常机床有无异常现象。 4、各坐标轴手动回零(机械原点)，回零时应注意机床主轴与工件离开一段距离，防止在回零时主轴或刀具与工件相撞，应先回Ｚ轴，后回Ｘ、Ｙ轴。 5、机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。 6、程序输入后，应认真核对，保证无误；未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。 7、正确测量和计算工件坐标系，运行前检查程序与工件是否一致，刀长补，半径补是否一致。 8、注意螺钉压板、工件是否妨碍刀具运动。 9、检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具；检查刀具是否完好。 10、运行前最后确定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）。 11、试切时，快速进给和切削进给速度倍率开关必须打到低档。
12、在程序运行中，要重点观察显示屏上的坐标显示，工作寄存器和缓冲寄存器显示，主（子）程序显示。 13、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与程序数据是否一致。 14、检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧；每把刀首次使用时，必须先确定它的实际长度与所给刀具补偿值是否一致。 15、对一些有试切要求的刀具，采用“渐进”的方法，如镗孔，可先试镗一小段，检查合格后，再继续加工。使用刀具半径补偿功能时，可边试切边修改补偿值。 16、镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。 17、加工中注意观查机床动作及进给方向与程序相符。 18、当工件坐标，刀具位置，剩余量三者相符后才能逐渐加大进给倍率开关。 19、当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位置确定排除故障后，恢复加工。 20、当正常加工时需要暂停程序前，就应先将倍率开关缓慢关至0位。 21、当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。 22、中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置后，再逐渐恢复到正常切削速率。 23、程序修改后，对修改部分一定要仔细核对。 24、手动连续进给操作时，必须先检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。
加工中心安全操作规程 1、学生进入数控车间实习，必须经过安全文明生产和机床操作规程的学习。 2、进入加工中心实训场地后，应服从安排，不得擅自启动或操作机床数控系统。 3、按规定穿戴好劳动防护用品后，才能进入操作区。 4、学生必须在老师指定的机床上操作，按正确顺序开、关机，文明操作，不得随意开他人的机床，当一人在操作时，他人不得干扰以防造成事故。 5、开机通电后需检查机床气压、润滑系统、操作面板指示灯及各按钮是否正常、机床是否有异常等项目。 6、机床工作前必须先低速运转预热10-15分钟，如遇机床长时间未开机，需定期每隔半个月开机除湿。 7、操作数控系统面板时，对各种功能按钮必须辨别清楚并确认无误后才能进行操作，对各按键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其它工具进行操作。 8、操作加工前，检查工件、刀具是否稳固夹紧，工作台面有没有障碍物，检查润滑、运转是否正常，确认操作的安全性，严禁带手套操作。 9、铣削前必须用图形卡模拟切削过程，确认无误，经老师同意后方可进行铣削。 10、机床运转时，禁止将身体靠近机床移动范围内，禁止隔着机床传递物件，禁止用嘴吹或用手消除切屑。 11、换刀、装夹、测量或撤卸工件时必须停机操作。 12、加工中心转速不准超过其最大允许范围。 13、机床正常运行时禁止按“急停”、“复位”按钮，铣削加工中严禁用手触摸工件。 14、严禁在机床运行时离开岗位、如遇异常紧急情况应立即按红色“急停”按钮，迅速报告指导人员或管理人员，经解决问题或故障后方可再继续加工。 15、学生不得擅自修改，删除机床参数和系统文件。 16、工作结束后，应关闭电源，清除铁屑，擦拭机床，加油润滑，清洁和整理现场，填写好设备交接班记录。 17、工量具放置应符合安全文明规定并严格按照8S管理制度执行。 18、工量具及设备损坏照价赔偿。 广东省工业高级技工学校
C N C加工中心安全操作 及要求 公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
C N C加工中心安全操作及要求 积极主动，胆大心细，有疑必问 1，开启电闸：往上扳动合闸，勿用湿手操作。 2，开启空压机：旋开急停按钮（大红色键），按下绿色键ON，当储气罐压力低于下限时，空压机会发出“嗡响”工作声，打开储气罐出气阀门（平行于管道)，确认空气过滤干燥机开启；机床开启前确认空压机处于工作状态，储气罐气压足，约0.8Mpa，防止气压不足出现机床机械手臂换刀故障。 3，机床开机： 开启机床电源开关（位于机床钣金侧面或后面），从OFF旋到ON;旋开机床面板急停按钮（大红色键），开启操作系统面板电源键（绿色键，位于急停上方），打开工作灯，MODE旋钮转到“原点复归ZRN”，执行+Z +X+Y三轴原点复归，注意机床内是否有高架物，避免碰撞。 4，点检：观看切削液水槽液面、润滑油油箱液面是否接近下限，不足立即添加，防止加工中干切削和报警发生；时常清洁主轴锥孔和刀把锥柄。 。 5，审图：根据生产排配，取得图纸，在电脑中开启NX10.0软件，对应图纸打开UG程序（程序名一般命名为工件名称或图号，放置位置为桌面→2017→2017年程式→月份中，找不到时和编程人员沟通），清楚加工工位、加工工艺，装夹方式、尺寸要求、刀具规格、刀具有效长和伸出长度等。平时多学习图纸中标注符号和相关术语的含义。
6，来料确认：装夹前区分待加工零件或毛坯料材质、数量、长宽高(厚)尺寸及余量，勿用错材料；检查外观有无缺陷。 7，装夹：根据工件类型使用锉刀，刮刀，油石，或美工刀片等将工件毛刺和碰伤去除干净、平整，根据编程工艺进行装夹，一般装夹方式采用压板压住，工艺孔螺丝锁住，虎钳夹持，自制工装夹持，磁力平台吸附（限钢件），真空吸盘吸附，气动夹具等，装夹时注意避开压板、螺丝等干涉，虎钳装夹注意程序铣削深度，防止铣伤钳口。根据工件类型及要求，装夹时要装平装正工件，使用千分表校正。注意装夹方向，装夹前可用油性色笔标示。 8，工件零位设定：在UG档中确认程序XYZ零位定在什么位置，实际工件也要考虑各向是否有余量。将“坐标系”中不用坐标包括EXT补正全部清零。确认工件装夹好后把MODE旋钮转到“手动输入MDI”，按中屏幕“编辑”键，输入指令代码“T13;M06;%”，按下“程式启动”键，调出分中棒，“手轮MPG”模式摇动分中棒头部接近工件寻边位置，正常下降贴合深度约为分中棒头部2/3位置，便于观察和稳定性好，工位较浅时另当别论，摇动时缓慢进行，勿发生碰撞，以免造成分中棒和工件损伤，确认当前转速是否为1200，每次开机后默认转速只有几十转，在“MONITOR”主画面中按“S”键输入合适转速约1200，确认不能输成高转速，关闭机床防护门，以免转速过高分中棒头部高速飞出击中人员造成伤害，按下“主轴正转SP CW”键开启转速，打开机床防护门慢慢摇动分中棒靠近工件,寻好第一位置点后，可在屏幕“Cnt set"界面中按“INPUT”键将XYZ三轴相对位置归零,便于每次Z向摇到同一深度,也