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240万吨/年重油裂解装置操作规程

240万吨/年重油裂解装置操作规程
240万吨/年重油裂解装置操作规程

240万吨/年重油裂解装置操作规程

和邦化学有限公司生产筹备部

2006年8月

0目的

为了搞好和邦化学有限公司240×104t/a延迟焦化装置、3×104t/a硫磺回收装置和40t/h 污水汽提装置的正常操作,保证各装置的“安、稳、长、满、优”运行,特制定本规程。1范围

本规程对延迟焦化装置、硫磺回收装置、污水汽提装置的正常开、停工步骤及其各岗位操作方法,以及装置在事故状态下正确处理方法都做了详细的说明。

本规程适用于和邦化学有限公司240×104t/a延迟焦化装置、3×104t/a硫磺回收装置和40t/h污水汽提装置。

2引用依据

本规程是在参照和邦化学有限公司240×104t/a延迟焦化装置、3×104t/a硫磺回收装置和40t/h污水汽提装置设计说明书以及国内其他同类型装置的操作规程编制而成的。

一延迟焦化装置简介

1.概述

延迟焦化装置由镇海石化工程有限公司设计,包括加热炉2座、塔13座、容器40台、压缩机1台、冷换设备63台、空冷器54台、机泵76台、电梯1台、水力除焦设备4套。

2.设计规模

装置设计加工能力240×104t/a,年开工时数8000小时。

3物料平衡

本装置设计加工能力240×104t/a,年开工时数8000小时,操作循环比0.46。

物料平衡表

4.工艺流程说明

4.1焦化、分馏部分

重油从装置外来,进入原料油顶循环换热器(E1201AB)、粗工业燃料油换热器(E1202A~D)、重馏分油换热器(E1206AB)、中段循环油换热器(E1204AB)、重馏分油

换热器(E1205A~D)换热至262℃进入焦化炉辐射炉(F1101AB)对流段加热至320℃进入分馏塔(T1201)下端换热区,与来自焦炭塔(T1101)顶的高温油气进行接触换热,高温油气中的循环油馏分被冷凝,原料油与冷凝的循环油一起进入分馏塔底。

分馏塔底油经辐射进料泵(P1201ABC)升压后进入辐射炉辐射室,加热至500℃左右迅速离开加热炉,经过四通阀进入焦炭塔底部。在焦炭塔内经过高温和长时间的停留,原料油和循环油发生了一系列的热裂解和缩合等反应,生成石油焦和高温油气。生成的石油焦聚集在焦炭塔内,高温油气从焦炭塔顶进入分馏塔下端换热区。

进入分馏塔下段换热区的高温油气与原料油进行接触换热,冷凝出的循环油流入分馏塔底,大量油气经过洗涤段后进入分馏段,经过进一步分馏,从下往上分别分馏出重蜡油、重馏分油、粗工业燃料油、粗石脑油和富气组分。

分馏塔集油箱抽出的重蜡油组分经泵(P1203AB)升压后,一部分返回做下回流,另一部分经蒸汽发生器(SG1202)换热至200℃返塔做下回流,若需抽出重蜡油组分时,则进一步经重蜡油后冷器(WC1202)冷却至90℃后出装置。重馏分油在塔下部集油箱抽出,经重馏分油泵(P1204AB)升压,一部分为内回流返回集油箱下面;其余分两路,一路经解吸塔重沸器(E1302AB)、稳定塔重沸器(E1304AB)换热后汇合作为上回流返回分馏塔内,另一路经原料油(E1205A~D)一部分经作为上回流返回分馏塔内,其余部分与原料油(E1206AB)、除氧水(E1207)、除盐水(E1210AB)和空冷(AC1204A~F)冷却至70℃出装置。中段循环自分馏塔中部抽出,经泵(P1205AB)提升后与原料油(E1204AB)换热后返塔。粗工业燃料油自分馏塔中部集油箱抽出,经泵(P1206AB)提升后,一部分作为下回流返回分馏塔内,其余经蒸汽发生器(SG1201)和原料油(E1202 A~D)换热后,一部分经作为上回流返回分馏塔内,其余部分与富吸收油换热(E1203AB)和空冷(AC1203A~D)冷却至60℃做再吸收剂、出装置。分馏塔顶油气经空冷(AC1201A~H)、后冷器(WC1201AB)冷却后进入气液分离罐(V1201)进行气液分离,液相粗石脑油组份经泵(P1301AB)升压后去吸收稳定系统,气相富气经富气压缩机(C1301)升压后去吸收稳定系统,含S污水出装置。

焦炭塔吹汽、冷焦时产生大量高温蒸汽及少量油气进入接触冷却塔(T1102),以回收污油、污水及不凝气。污油经污油泵(P1104)送入污油罐(V1105),污水排入冷焦水罐(V1108AB),不凝气进入低压瓦斯管网。

来自焦炭塔顶的冷焦溢流水,通过溢流至冷焦水热水罐(V1108),进行密闭沉降、隔油处理,经处理后的水又经冷焦水热水泵(P1106AB)提升进入冷焦水空冷器(AC1102A~H)

进行冷却降温,冷却出水回到冷焦水储罐(V1107AB),再由冷焦水冷水泵(P1105AB)送回焦炭塔冷焦,循环使用。冷焦水中的污油经冷焦水污油泵(P1107)升压后送到污油罐(V1105)中,在污油罐中脱水后污油经污油罐底泵(P1116AB)提升回炼及作为焦炭塔急冷油使用。

水力除焦采用有井架除焦,切焦水来自切焦水罐经高压水泵(P1108AB)加压后送往焦碳塔顶,通过钻杆、除焦器进行水力除焦。切焦水与石油焦一起进入贮焦池,最后进入沉淀池,经沉淀、过滤后循环使用,石油焦经石油焦输送系统至码头外运出厂。

4.2吸收-稳定部分

从分馏系统来的富气经富气压缩机(C1301)压缩,再经富气冷却器(WC1301AB)冷却后与馏分油加氢装置来加氢干气进入富气分液罐(V1304),分液后的富气进吸收塔(T1301上段)的下部,来自分馏系统的粗石脑油作为吸收剂进入吸收塔的上部,吸收塔顶的气体经水冷(WC1302)进入再吸收塔(T1302)底部,经粗工业燃料油吸收后,再经含硫富气冷却器(WC1304AB)冷却进入脱硫再生系统;再吸收塔底部吸收下来的再吸收油与粗工业燃料油(E1203AB)换热后返回分馏塔进行分馏。吸收塔底油经吸收塔底泵(P1307 AB)升压后进入吸收塔底油冷却器(WC1305)冷却进入富气分液罐(V1304);富气分液罐的液体经凝缩油泵(P1303AB)增压、解吸塔进料换热器(E1301 AB)换热后进入解吸塔(T1301)下部,解吸气从解吸塔顶出来,经除盐水水洗涤、解吸冷却器(WC1306AB)冷却后返回富气分液罐,解吸塔底油则经稳定塔进料泵(P1309AB)增压、稳定塔进料换热器(E1303)换热后进入稳定塔(T1303)中部。为了增加吸收效果,吸收塔设二个中段回流取热。

解吸塔底油从稳定塔的中部进入,经过进一步精馏,稳定塔顶出液化气,经空冷(AC1301A~F)和后冷器(WC1310)冷凝冷却后进入塔顶气液平衡罐(V1305),一部分经泵(P1310AB)升压返回塔顶作回流,其余至脱硫再生系统进行脱硫。稳定塔底出来的裂解石脑油经换热器(E1303)、换热器(E1301AB)、石脑油空冷器(AC1302A~D)、后冷器(WC1309AB)冷却后,一部分作为产品出装置,另一部分则经泵(P1304AB)增压作为吸收塔的顶回流。

4.3干气、液化气脱硫再生部分

从吸收-稳定系统吸收塔顶来的干气经干气分液罐(V1401) 分液后,进入干气脱硫塔(T1401)的下部,溶剂则从干气脱硫塔的上部进入,脱硫后干气从干气脱硫塔的顶部出来,经旋风分离器(X1401)除去携带的胺液,再经燃料气分液罐(V1401上)后,去燃料气管网。

从稳定塔顶来的裂解液化气与馏分油加氢装置来的液化气混合进入液化气分液罐(V1411),经泵(P1407AB)升压后进入液化气脱硫塔(T1402)的下部,溶剂则从液化气脱硫塔的上部进入,脱硫后的液化气进入溶剂沉降罐(V1408),液化气脱除携带的少量胺液后,进入胺液聚结分离器(J1401)进一步脱除胺液后,从分离器顶出来后经液化气纤维过滤器(FI1407)与注碱泵(P1404AB)来的30%NaOH溶液一起通过溶剂静态混合器(M1402),进入预碱洗罐(V1409)进行预洗,预碱洗罐底的碱液回至碱液贮罐(V1407AB)循环使用,直至有大量碱渣析出,预碱洗效果明显下降时,将碱渣不定期地送至焦碳塔处理,液化气从预碱洗罐顶部逸出,进入液摸脱硫塔,脱除绝大部分硫醇,液化气和碱液在液膜脱硫塔(T1404)下部的分离罐中分离,液化气从分离罐顶部出来,并作为产品送出装置。碱液从分离罐底部出,回到碱液贮罐,碱液在循环过程中,碱液吸收液化气中的硫醇后,部分碱液转化硫醇钠,有效碱浓度不断降低,脱硫能力不断降低,一般当其中的游离碱浓度降低到17%左右时,脱硫效率明显下降,进行碱液更换。

从干气脱硫塔、液化气脱硫塔底部出来的富液与馏分油加氢装置来富液经贫液富液换热(E1401ABC)、富液闪蒸罐(V1402)闪蒸后进入溶剂再生塔(T1403)的上部,酸性气从溶剂再生塔塔顶出来,经空冷器(AC1401A~F)、后冷器(WC1402)冷却后进入酸性气分液罐(V1403),酸性气从酸性气分液罐顶部出来,送至硫磺回收装置;酸性气分液罐出来的酸性水,经回流泵(P1401AB)增压后作为顶回流返回再生塔顶部。溶剂再生塔底出来的贫液经贫富液换热器换热后进入溶剂循环泵(P1403AB)升压后入贫液空冷器(AC1402A~D)冷却到45℃进入溶剂储罐(V1406),一部分经贫液泵(P1402AB)升压后与贫液后冷器(WC1401AB)冷却至40℃打入各脱硫塔的上部,其余经加氢脱S溶剂泵(P1405AB)增压后返回馏分油加氢装置。

二、岗位任务及岗位管辖范围

岗位任务

2.1 焦化岗位任务

2.1.1 给原料提供足够的反应热,并使焦化反应延迟到焦炭塔内进行。

2.1.2 将原料油、蒸汽、燃烧用空气预热到一定温度。

2.1.3 将加热后的辐射油送焦炭塔反应,并将反应后油气组分送至分馏塔,分离出合格的裂解石脑油、粗工业燃料油、重馏分油等中间产品,生成的焦炭交除焦班除焦岗位处理。2.1.4 负责接触冷却系统的正常操作及冷切焦水的回收、冷却、循环使用。

2.1.5 负责污油罐的脱水、污油回炼、作急冷油及外送工作。

2.1.6 负责含硫污水外送。

2.1.7 负责急冷油的注入及切换扫线工作。

2.1.8 负责分馏系统的日常操作,产品质量调整以及各类突发事故的处理。

2.1.9 负责富气压缩机日常操作,并负责富气压缩机系统的润滑油系统、冷却水系统管线、控制仪表、电器设备、冷却器、缓冲罐等检查、对机组所属设备进行巡回检查和日常维护。

2.1.10 负责吸收、稳定系统的正常操作事故处理。

2.1.11负责干气、液化气脱S系统的正常操作及事故处理。

2.1.12负责本岗位机泵的日常操作、维护和检查。

2.2 除焦岗位任务

2.2.1负责钻机的日常运行操作和装卸顶盖工作,并负责钻机系统的天车、大钩、风动水龙头、支点轴承、导轨、钻机、高压水管线及所属阀门、风管、仪表和电气设备的检查。

2.2.2负责电动液压塔底装卸机和塔底盖装卸机电缆滑车的日常操作,并负责塔底盖装卸机系统的油压系统、起重柱塞、保护筒、电器设备、仪表、电缆车轨道、塔底盖的检查,对岗位所属设备进行日常维护和检查。

2.2.3负责高压水泵的日常操作,并负责高压水泵系统的电机,润滑油系统,高压水罐,出口电动阀,控制仪表,高压水管线的检查,对岗位所属设备进行日常维护和巡回检查。

2.3 天车、装卸岗位任务

2.3.1负责三台15吨抓斗机的日常操作,负责抓斗机、电缆、滑车、电器设备、钢丝绳、轨道等的检查,维护和保养,对岗位所属其它设备进行日常的维护保养及检查。

2.3.2负责起重机、电缆滑车、电器设备、钢丝绳、轨道等所属设备和备件的日常维护和检查。

2.3.3 负责输送带装船系统的正常操作及设备维护保养。

2.4 污水汽提岗位任务

负责污水处理系统的正常操作及设备的维护保养。

2.5 硫磺回收岗位任务

负责硫磺回收系统的正常操作及设备的维护保养。

岗位管辖范围

2.1 焦化段管辖范围

加热炉及其风机、空气预热器、分馏塔、焦炭塔、接触冷却塔、冷切焦水系统、压缩机、吸收稳定系统、污水处理系统、干气液化气脱S系统以及本岗位所属的容器、机泵、管线、冷换设备、阀门、仪表及消防器材等均属本岗位的管辖范围。

2.2 除焦岗位管辖范围

2.2.1 塔底盖装卸机系统的油压系统、起重柱塞、保护筒、电器设备、仪表、电缆滑车、导轨、塔底盖密封和塔底盖灭火蒸汽管等。

2.2.2高压水泵系统的电机、高压水泵、润滑油系统、高位水罐、出口电动阀、控制仪表、高压水管线等。

2.2.3钻机系统的天车、大钩、风动水龙头、钢丝绳、高压胶管、钻机绞车、高压水管线及所属阀门、风管、仪表和电气设备。

2.3 天车装卸岗位管辖范围

桥式起重机系统的15吨电动抓斗桥式起重机,15吨抓斗吊车电缆滑车,电器设备、钢丝绳、轨道及起重机备件,传送带系统等。

2.4 污水汽提岗位管辖范围

所属岗位机泵、冷换设备、塔器、消防器材等均属本岗位管辖范围

2.5 硫磺回收岗位管辖范围

所属岗位机泵、冷换设备、塔器、炉、消防器材等均属本岗位管辖范围

三、岗位操作法

(一)焦化段的正常操作

3.1加热炉的正常操作要点

3.1.1按工艺指标控制好辐射出口温度,波动范围不超过±1℃,有足够的反应深度,防止炉管结焦,要经常观察分析指示是否正确。

3.1.2控制好辐射流量,注意分支量分配,要确保平稳减少波动,努力提高加热炉热效率。

3.1.3炉膛温度控制≯800℃要保持火嘴燃烧完全,炉膛明亮各点温度均匀,温差≯30℃。要严格防止挂钩、管架变形,炉管局部过热弯曲,氧化爆皮等现象发生,努力提高加热炉使用寿命。

3.1.4控制好炉管的出入口压力。注意压力变化,分析影响因素,判断炉管结焦情况以便及时采取措施,保证长周期正常生产。

3.1.5调好烟道挡板,保证炉膛有合适的抽力。

3.1.6调好火嘴“三门一板”保证火嘴燃烧完好,做到多火嘴,短火焰,齐火苗,努力降低燃料消耗。

3.1.7注意烟道气的观察与化验分析数据,控制好排烟温度及过剩空气系数,努力提高加热炉热效率。

3.1.8燃料气要经常检查要定期脱水排油。

3.1.9加强空气预热器引风机及引烟机的管理,提高热风温度,调好火嘴风量,发现火嘴结焦要及时处理。

3.2正常操作:

3.2.1点火操作:

1)点火前的准备:

①炉管试压检查炉管堵头、胀口、法兰、热偶有无泄漏。

②清扫炉膛,检查火嘴、耐火砖、烟道等,保证处于良好的备用状态。

③瓦斯管线用蒸汽试压,检查风门、油门、火嘴等是否好用,关闭瓦斯阀,调节好蝶阀和风门。

④关闭加热炉人孔、防爆门、看火孔,装好瓦斯阻火器。

⑤调好烟道挡板开度1/3左右。

⑥搞好炉区卫生,消防蒸汽处于备用状态。

⑦引瓦斯至放空,启用瓦斯加热器及伴热,并加强瓦斯罐脱水排凝,经采样分析氧含量<1%处于备用状态,关瓦斯放空阀。

⑧准备好点火棒及点火柴油。

⑨将瓦斯用软管引到距加热炉较远处点火。

2)点火操作:

①向炉膛吹汽15~20分钟,赶尽炉内残存瓦斯,烟囱见汽,如不吹汽可导致加热炉闪爆事故发生。

②引瓦斯至火嘴前第一道阀门,为了防止回火,调节阀后瓦斯压力大于0.02MPa方可燃用。

③点着并装好长明灯,慢慢开大火嘴前阀门,点燃瓦斯并调好火焰。

④一旦点火不成功,炉膛应重新吹汽,烟囱见汽后再按点火步骤进行点火。

3.2.2火焰的调节

1)火焰的调节标准:

①正常操作时,炉膛各部温度在指标范围之内,以多火嘴、短火焰、齐火苗为原则。

②燃烧正常时,炉膛明亮、瓦斯火焰呈淡蓝色、油火呈淡黄色,清晰,明亮,不歪不散为佳。

③严禁火焰过长,直扑炉管或炉墙。

④烟囱不冒黑烟,呈淡蓝色或无色。

2)瓦斯火焰调节方法

①火焰呈黄红色,飘散且大,炉膛发暗。

原因:瓦斯量过大,空气量小。

调节方法:减少瓦斯量,加大风量。

②火焰发白,过短波动不稳。

原因:瓦斯量小,空气量大。

调节方法:加大瓦斯量减少风量,适当关小烟道挡板。

③火焰偏斜:

原因:瓦斯、风偏向一侧,火嘴安装不正,局部火嘴堵。

调节方法:调节火嘴角度、垂直度,或清扫火嘴,减少偏向一侧瓦斯。

④火焰长、软呈红色或火焰冒火星、缩火。炉膛不旺,冒黑烟,炉膛温度上升。

原因:瓦斯带油或带水。

调节方法:加强瓦斯罐脱液或排水。

3.2.3烟道挡板调节方法

1)调节原则:

①根据炉膛负压的大小调节挡板。

②根据火焰燃烧情况、排烟温度、过剩空气系数调节烟道挡板。

2)调节方法:

①炉膛负压值太大,关小烟道挡板。

②火焰燃烧不好,排烟温度低,开大烟道挡板。

3.2.4炉出口温度的控制

1)辐射进料量的变化

2)入炉压力变化:

3)炉膛温度的变化:

4)注汽量的变化:

5)燃料气性质的变化:

3.2.5炉管结焦的判断:

1)结焦原因:

①火焰长短不齐或直扑炉管,炉管受热不均造成局部过热。

②辐射量和注汽量大幅度变化,炉管内流速大幅度降低。

③原料性质变化,残炭值增高。

④仪表指示不准,炉出口温度偏高。

⑤辐射分支偏流。

⑥控制及指示仪表假象,造成判断错误。

⑦严重冲塔。

⑧炉管烧焦不良。

2)炉管结焦的判断方法:

①炉子出入口压差增大,入炉压力上升。

②炉子出口热偶指示偏低,反应迟缓。

③操作条件不变,炉膛温度明显上升,炉出口温度提不上去。

④炉管逐渐变黑,甚至蜕皮出现斑点,炉膛耐火砖、吊架由暖红变白。

⑤燃料耗量增加。

3、结焦后的操作与处理:

①加强火焰调整,严禁炉膛温度升高。

②参考焦炭塔出入口温度,油气入分馏塔底温度适当降低炉出口温度。

③在保证炉膛不超温的情况下,降量或降循环比操作。

④采取措施,仍不能维持生产可请示上级停炉烧焦。

3.2.6加热炉风机操作:

1)启动前的准备工作:

①将风机周围的卫生清扫干净

②检查风机的地脚螺丝是否紧固

③检查风机各零部件是否齐全

④检查风道系统是否畅通无阻,风机入口调节阀是否好用

⑤检查电机转向是否正确

⑥风机盘车,检查风机转向部分与固定部分有无碰撞及磨擦现象

⑦检查风机的润滑情况,向润滑部位加足合格的润滑油。

2)正常操作:

①关闭风机的入口调节阀,打开火嘴风门。

②启动电钮,检查风机运行情况,有无异常声音,如有不正常情况立即停机检查。

③风机转速达正常后,逐渐调节风机入口调节阀,直到正常为止。

3)风机的正常维护

①经常检查风机的运行情况,有无异常。

②检查各轴承温度≯65℃。

③检查润滑情况,定期补油。

④检查风机各部螺栓及基础地脚螺栓有无松动现象。

⑤搞好设备及环境卫生。

⑥按时按要求做好风机的运行记录。

4)风机操作注意事项:

①引烟机、引风机投用时,先投用引风机,后投用引烟机。

②引烟机、引风机停运时先停引烟机,后停引风机。

3.2.7注汽系统的操作:

1) 注汽

①改好注汽流程,稍开注汽分支的放空阀。

②引蒸汽到各注汽点前,并注意排凝。

③排净后,缓慢关闭放空,憋压。

④当注汽压力大于炉进口压力时,慢慢开注汽阀门。

⑤在改注汽的过程中,内外操要协调好。

2) 停注汽

①慢慢降注汽量,直至降注汽阀全关。

②内外操要协调好。

3.3一般事故处理:

3.3.1辐射炉管结焦:

3.3.2炉管烧穿:

3.3.3瓦斯严重带油:

3.3.4回弯头漏油着火:

3.3.5辐射进料流量孔板堵焦:

3.3.6过热蒸汽炉管破裂:

3.4烘炉方案:

3.4.1烘炉的目的:

①蒸发掉炉体内的耐火砖衬里,耐火水泥陶件内的自然水和结晶水,使耐火胶泥慢慢烧结,

增强材料的强度和使用寿命。

②考察加热炉“三门一板”,火嘴和阀门等是否灵活好用。

③考察加热炉仪表控制系统的使用效果。

④考察燃料气系统,供风系统是否好用。

⑤考察加热炉检修及施工质量。

⑥岗位人员进一步熟悉加热炉的结构及操作,进行一次实际操作练兵,为开工打基础。

3.4.2烘炉应具备的条件

(1)加热炉全部施工完毕,并经有关部门验收质量合格。

(2)建筑工程完工以后,加热炉自然通风5天以上

(3)必须详细检查炉膛,烟囱和风机系统整个炉区卫生彻底清扫。

(4)装置辅助系统(蒸汽、水、瓦斯、非净化风和电等)必须施工完毕,并经吹扫试压达到引用条件。

(5)与烘炉有关的设备(燃料气分液罐、烧焦罐)安装完毕,并经吹扫冲洗试压单机试运合格。

(6)加热炉对流、辐射、注汽和过热蒸汽相连管线安装完毕。吹扫冲洗试压完毕。(7)烘炉所需测量、指示和控制仪表系统达到投用条件。

(8)烘炉所需流程准确无误。

(9)有关与加热炉区隔离的盲板是否加好,需要引入的燃料、主蒸汽、炉管注汽进装置盲板是否拆除。

(10)引风机、引烟机试运完好。

3.4.3烘炉前的准备工作:

(1)认真学习讨论烘炉方案后才能实施烘炉并成立烘炉领导小组。

(2)加热炉进行过全面质量大检查,各项检查内容达到设计要求。

(3)烘炉所需要的工艺管线进行吹扫,贯通试压,流程准确无误,无任何问题。

(4)加热炉所有火嘴用煤油清洗安装找正试漏。

(5)按步骤将蒸汽、瓦斯引至炉前,脱水,燃料气放空置换合格。

(6)准备好点火棒、点火用柴油、消防器材等。

(7)准备好现场记录本,烘炉曲线图和烘炉记录纸。

(8)联系仪表做好有关仪表的校对。

3.4.4烘炉流程

(1)燃料气流程:液化气总管→液化气汽化器E1211→压控阀PV1287 →燃料气罐V1204 →F1101AB →F1101火嘴。

(2)烘炉对流流程:进料控制阀后给汽→F1101AB对流→对流出口至T1102。(3)烘炉辐射流程:辐射进料控制阀后给汽→F1101辐射→V1205放空。(4)烘炉过热蒸汽流程:系统蒸汽→F1101过热蒸汽管→DN125放空。

3.4.5烘炉步骤:

(1)自然通风五天。要求打开全部人孔,防爆门,看火孔,烟道挡板。

(2)自然通风后改为强制通风,详细检查风机、烟机、水、电、润滑和机械系统均无问题,风门开到1/3~2/3然后启动风机强制通风,烟机随后也启动,强制通风十六小时,调整火嘴风量要求进风均匀,吹干后停风。强制通风期间,投用炉膛负压自控,手控仪表系统,要求灵活好用。

(3)蒸汽暖炉:

①加热炉各风门适当、开启烟道挡板。

②对流、过热蒸汽管引至放空。

③辐射管引汽到烧焦罐,用水冷却。

④调整各部蒸汽量,使炉膛顶部温度均匀上升用通入蒸汽量控制温升3~4℃/h最终达

到130~150℃蒸汽暖炉两天。

(4)点火烘炉

①瓦斯至炉前排空(可接胶皮带至安全地带放空)联系质检部门取样分析瓦斯氧含量

<1%为合格。

②合格后关闭瓦斯放空阀。

③加强燃料气罐脱水。

④关闭人孔,防爆门及看火窗,向炉膛吹汽10~15分钟烟囱见汽3分钟。

⑤关小炉膛吹汽将点火棒放入点火孔,人离开炉底,打开点火燃料气手阀,如果炉子

熄火应关死手阀重新炉膛吹汽后再重新点燃,直至点燃长明灯。

⑥点火前炉出口温度仪表改手动控制。

⑦炉膛负压调节到0~-10mmH2O,然后再点火。

⑧一切正常后按需要点燃火嘴,先中间后两边。

(5)烘炉注意事项

①严禁重复点火,以免瓦斯爆燃伤人。

②注意火嘴切换使用,逐个考察燃烧器。

③烘炉要按烘炉方案进行,严格按升温曲线烘炉,特殊情况汇报车间处理。

④引蒸汽注意脱水,蒸汽入炉要缓慢。

⑤烘炉过程中应随时注意炉管出口蒸汽温度,要求炉管过汽畅通,升温缓慢。随着炉

膛温度上升,蒸汽通入量要相应增加,对流出口温度≯350℃辐射出口温度≯450℃。

⑥烘炉过程中要保持炉膛受热均匀,应对称点火,对称增点火嘴,按多嘴,短火焰,

齐火苗,先点中心后向外增点的原则,要求火焰不长,不飘,不扑到任何一条炉管,任何一面墙,炉膛明亮清晰,烟道气透明无色。不冒黑烟,保持炉膛负压。

⑦烘炉过程中要随时注意火焰燃烧情况,比如炉膛不清晰,打开看火窗火焰外扑。适

当开打烟道挡板,保证炉膛负压。阀后压力一般保持在0.2~0.3MPa。

⑧不点的火嘴风门应关闭。

⑨烘炉过程中加强巡检,每小时记录一次,两小时标图一次。最后绘出升温曲线。

⑩烘炉时空气预热器按下面规则进行

a预热器设计温度320~360℃,正常工作温度320~360℃,所以烘炉时,进入预热器的烟气温度控制在360℃以下

b为避免管件超温损坏,当烟气入口温度达到320℃时开启引风机,保证有空气经过热管才能有烟气流过热管。

(6)烘炉后检查

①炉膛温度降至常温,炉膛氧含量大于20%,入炉瓦斯、蒸汽加盲板后方可进炉检查。

②对炉墙、炉顶、烟道全面检查,耐火砖、烟道、衬里等取样分析含水小于2%。

③对衬里裂缝宽度超过2~3cm,深度超过5mm者应修补,有空洞或与钢板分离者应彻

底修补。

④对炉管、吊架、支架、管卡、烟道档板全面进行检查。

3.4.6烘炉曲线(见附图)

线曲炉烘置装化焦迟延年/吨万0 4 2

3.5 焦炭塔的正常操作

3.5.1 焦炭塔的正常操作要点

1)根据焦炭塔的运行周期,按岗位操作法搞好两炉四塔的各项操作。

2) 投运的四通阀给上汽封及各进口电动阀的汽封。

3) 注意焦炭塔压力、温度变化,不能超过工艺指标规定。

4) 经常检查WC-1102水温,并保持在正常范围。

5) 加强巡回检查,防止设备、管线、法兰泄漏着火,搞好安全生产。

6) 搞好甩油泵的正常操作与维护。

7) 搞好接触冷却塔的正常操作与维护,控制好T-1102液位、回流量。

8) 按工艺指标控制好冷焦水温度,以满足冷焦的需要。

9) 按离心泵的操作法,作好机泵的正常运行及日常维护工作。

10) 搞好冷焦水系统各设备的管理与日常维护。

11) 防止切焦水贮存池液面溢出地面。

12) 搞好冷焦水罐的正常操作与维护,及时对冷焦水进行隔油。

13)污油罐要按时检查,并及时脱水,回炼污油。

3.5.2 赶空气

1) 通知班长、内操,新塔开始试压预热。

2) 检查新塔上下塔盖和进料线的法兰是否上紧。

3) 打开呼吸阀,改好给汽流程:10米(给汽)→新塔底→新塔顶→15米→放空。

4) 缓慢打开10米给汽阀,赶尽新塔内的空气,时间一般约15分钟。

3.5.3 试压

1) 新塔空气赶尽后,关闭15米平台呼吸阀,进行新塔试压操作,焦炭塔正常试压为0.25MPa。

2) 给汽达试验压力后,进行设备管线检查。

3) 试压完毕后,打开呼吸阀,15米泄压阀进行跑汽、脱水。

4) 待新塔底压力降至0.02MPa时,关闭放空阀,脱水阀,维持塔内微正压。

3.5.4 放瓦斯

1)检查确认新塔存水已放尽。

2) 缓慢打开新塔去分馏塔的隔离阀,将老塔油气引入新塔,并注意新塔压力上升情况。

3) 引入瓦斯后,逐步开大隔离阀,但必须注意老塔压力下降不大于0.02MPa,防止油气去分馏塔量下降太快。

4) 正常操作过程中,放瓦斯时间约1小时左右保持分馏塔底温度稳定。

3.5.5 瓦斯循环

1) 提前用蒸汽贯通甩油线,等新老塔压力基本平衡时,改好瓦斯循环流程,缓慢打开新塔瓦斯循环线阀。

2) 预热时,甩油罐气相温度150℃前,瓦斯改去接触冷却塔,并注意检查老塔压力变化及循环线路是否畅通,防止蹩压。

3) 瓦斯循环时,应保持分馏塔油气入口温度最低不低于400℃,分馏塔底温度不低于

290℃,加热炉不超负荷。

4) 根据新塔及甩油罐气相温度上升情况,油汽温度超150℃后,油气改去分馏塔,但应注意老塔压力,严防安全阀跳开。

5) 瓦斯循环过程中,应注意检查新塔顶、底盖、进料线法兰有无泄漏。需要时,应及时热紧。

6) 瓦斯预热后,并视甩油罐液面,进行新塔拿油。

7) 甩油前应改好甩油流程。

8) 甩油时,甩油量要恰当,控制甩油泵运行速度。并在换塔前将甩油罐存油拿尽。

9) 换塔前一小时,新塔顶温度应达到380℃以上,新塔底温度达320℃以上。

3.5.6 换塔

1) 换塔条件

-- 新塔顶温度达380℃以上。

-- 新塔底温度达320℃以上。

-- 甩油罐油已拿尽。

-- T-1102回流泵正常运转。

-- WC-1102水箱水放满。

-- 整个装置生产平稳。

-- 联系切换信号。

-- 消防设施工具齐全。

2) 换塔操作

-- 关闭甩油罐去分馏塔塔壁阀。

-- 关闭甩油隔断阀,待切换四通阀后,并对甩油泵出入口管线进行扫线。

-- 打开新塔底进料阀,由四通阀后汽向新塔贯通吹扫,检查是否畅通。

-- 切换四通阀至新塔进料,检查转油线压力有无异常情况。

-- 切换四通阀后,应及时对进料管线进行扫线和老塔小吹汽工作。

3) 换塔注意事项

-- 切换时应记好四通阀应该转动的方向。

-- 切换时注意转油线压力变化,一旦蹩压应迅速切回老塔,查明蹩压原因。

-- 检查有无冲塔现象。

-- 换塔后应及时切换急冷油和污泥。

3.5.7 老塔处理

1) 小吹汽

-- 换塔后应立即由四通阀后蒸汽线向老塔小吹汽赶瓦斯。

-- 赶瓦斯时间一般为90分钟,注意吹汽量不得过大,以防分馏塔冲塔。

2) 大给汽

-- 打开老塔去接触冷却塔放空阀,关闭老塔去分馏塔隔离阀,注意放空系统的操作,防止老塔超压。

-- 老塔吹汽放空时间一般为120分钟。

轻重油转换的操作规程

轻重油转换的操作规程 MDO/HFO CHANGEOVER OPERATION 1、热油锅炉使用轻油运行后,启动并保持重油分油机持续运 行使重油日用柜的重油得到不断的净化和加温; Start and keep running HFO purifier to heat HFO inside service tank and make them continually cleaned after thermal oil heater running with MDO; 2、打开相关热油阀门进行重油日用柜的加热使其温度达到 约85度; Open related thermal oil valves to heat HFO inside service tank up to about 85 ℃; 3、提前2个小时打开燃油管路的电伴热或者热油伴热进行燃 油管路的保温,管路保温温度维持在65-75度; Start electrical or thermal oil trace heating for HFO pipeline 2 hours before changeover,keep trace heating temperature 65-75℃; 4、先慢慢转动重油日用柜出口到锅炉的进油三通转换阀到 重油位置(不可转动过快,否则可能引起燃油泵出口压力问 题或锅炉故障),然后转动回油三通转换阀到重油日用柜; First turn changeover valve for forward fuel oil to HFO slowly(Could not turn it quickly,or it will possibly cause discharge and vacuum pressure problems on fuel oil pumps

重油催化裂化

对重油催化裂化分馏塔结盐原因分析及对策 王春海 内容摘要 分析了重油催化裂化装置发生分馏塔结盐现象的原因,并提出了相应的对策。分馏塔结盐是由于催化原料中的有机、无机氯化物和氮化物在提升管反应器中发生反应生成HCl和NH3 ,二者溶于水形成NH4Cl溶液所致。可采取尽可能降低催化原料中的含盐量、对分馏塔进行在线水洗、利用塔顶循环油脱水技术等措施,预防和应对分馏塔结盐现象的发生。 关键词: 重油催化裂化分馏塔结盐氯化铵水洗循环油脱水

目前,催化裂化装置( FCCU)普遍通过掺炼渣油及焦化蜡油进行挖潜增效,但由于渣油中的氯含量和焦化蜡油中的氮含量均较高,势必导致FCCU 分馏塔发生严重的结盐现象。另外,近年来国内市场柴油消费量迅速增长,尽管其生产量增长也很快,但仍不能满足市场的需求。因此许多FCCU 采用降低分馏塔塔顶温度(以下简称顶温)的操作来增产柴油,但顶温低致使分馏塔顶部水蒸气凝结成水,水与氨(NH3)和盐酸(HCl)一起形成氯化铵(NH4Cl)溶液,从而加速分馏塔结盐。随着分馏塔内盐层的加厚,沉积在塔盘上的盐层会影响传质传热效果,致使顶温失控而造成冲塔;沉积在降液管底部的盐层致使降液管底部高度缩短,塔内阻力增加,最终导致淹塔.。可见,如何避免和应对分馏塔结盐现象的发生,是FCCU 急需解决的生产难题。 一、分馏塔结盐原因及现象分析 (一)原因 随着FCCU所用原料的重质化,其中的氯和氮含量增高。在高温临氢催化裂化的反应条件下,有机、无机氯化物和氮化物在提升管反应器中发生反应生成HCl和NH3 ,其反应机理可用下式表示: : 催化裂化反应生成的气体产物将HCl和NH3从提升管反应器中带入分馏塔,在分馏塔内NH3 和HCl与混有少量蒸汽的油气在上升过程中温度逐渐降低,当温度达到此环境下水蒸气的露点时,就会有冷凝水产生,这时NH3和HCl溶于水形成NH4Cl溶液。NH4Cl溶液沸点远高于水的沸点,其随塔内回流液体在下流过程中逐渐提浓,当盐的浓度超过其在此温度下的饱和浓度时,就会结盐析出,沉积在塔盘及降液管底部。 (二)现象 1.由于塔顶部冷凝水的存在,形成塔内水相内回流 ,致使塔顶温度难以控制 ,顶部循环泵易抽空,顶部循环回流携带水。 2.由于沉积在塔盘上的盐层影响传热效果,在中段回流量、顶部循环回流量发生变化时,塔内中部、顶部温度变化缓慢且严重偏离正常值。 3.由于沉积在塔盘上的盐层影响传质效果,导致汽油、轻柴油馏程发生重叠,轻柴油凝

重油催化裂化装置安全基本常识

重油催化裂化装置安全基本常识 1.应急电话:火警:119;急救:120。 2.集团公司安全生产方针:安全第一、预防为主、全员动手、 综合治理。 3.三级安全教育:厂级安全教育、车间级安全教育、班组安 全教育。 4.三违:违章作业、违章指挥、违反劳动纪律。 5.三不伤害:不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。 6.三不用火:没有经批准的用火作业许可证不用火、用火监 护人不在现场不用火、防火措施不落实不用火。 7.四不放过:事故原因分析不清不放过、事故责任者不受处 理不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、防范措施不落实不放过。 8.三同时:一切新建、改建、扩建的工程项目,必须做到主 体工程与安全、环保、卫生技术措施和设施同时设计、同时施工、同时投用。

9.消防三懂、三会:懂火灾危险性、懂预防措施、懂扑救方 法;会报警、会使用灭火器材、会扑救初起火灾。 10.四全监督管理原则:全员、全过程、全方位、全天侯。 11.安全气分析: 1)可燃气体浓度:当爆炸下限大于4.0%时,指标为小于 0.5%;当爆炸下限小于4.0%时,指标为小于0.2%。 2)氧含量:19.5%~23.5%。 3)有毒有害物质不超过国家规定的“空气中有毒物质最 高容许浓度”的指标。 注:进入设备作业应保证以上三项同时合格,取样要有代表性、全面性。 12.生产装置、罐区的防火间距: 1)液态烃储罐、可燃气体储罐,防火间距为22.5米。(设 备边缘起)。 2)其它各类可燃气体储罐,防火间距为15米。 3)含可燃液体的敞口设备,如水池、隔油池等,防火间 距为22.5米。

13.石化集团公司HSE目标是:追求最大限度地不发生事故、 不损害人身健康、不破坏环境,创国际一流的HSE业绩。 14.济南分公司HSE方针:安全第一,预防为主;全员动手, 综合治理。 济南分公司HSE目标:层层落实HSE责任制,加大隐患治理力度,狠抓“三基”工作,严格事故责任追究,杜绝重大事故,减少人员伤亡和一般事故,争创HSE新业绩。15.每个职工应具备的HSE素质和能力: 1)对本职工作认真、负责,遵章守纪,有高度的责任感 和事业心; 2)在异常情况下,处置果断,有较强的生产处理和事故 应变能力; 3)业务精通、操作熟练,能正确分析解决生产操作和工 艺设备问题; 4)有较强的安全、环境与健康意识,能自觉做好HSE工 作; 5)能正确使用消防气防、救护器材,有较强的自救互救

关于编制重油催化热裂解制烯烃项目可行性研究报告编制说明

重油催化热裂解制烯烃项目可行性研究报告 编制单位:北京中投信德国际信息咨询有限公司编制时间:https://www.doczj.com/doc/708543742.html, 高级工程师:高建

关于编制重油催化热裂解制烯烃项目可行 性研究报告编制说明 (模版型) 【立项 批地 融资 招商】 核心提示: 1、本报告为模板形式,客户下载后,可根据报告内容说明,自行修改,补充上自己项目的数据内容,即可完成属于自己,高水准的一份可研报告,从此写报告不在求人。 2、客户可联系我公司,协助编写完成可研报告,可行性研究报告大纲(具体可跟据客户要求进行调整) 编制单位:北京中投信德国际信息咨询有限公司 专 业 撰写节能评估报告资金申请报告项目建议书 商业计划书可行性研究报告

目录 第一章总论 (1) 1.1项目概要 (1) 1.1.1项目名称 (1) 1.1.2项目建设单位 (1) 1.1.3项目建设性质 (1) 1.1.4项目建设地点 (1) 1.1.5项目主管部门 (1) 1.1.6项目投资规模 (2) 1.1.7项目建设规模 (2) 1.1.8项目资金来源 (3) 1.1.9项目建设期限 (3) 1.2项目建设单位介绍 (3) 1.3编制依据 (3) 1.4编制原则 (4) 1.5研究范围 (5) 1.6主要经济技术指标 (5) 1.7综合评价 (6) 第二章项目背景及必要性可行性分析 (7) 2.1项目提出背景 (7) 2.2本次建设项目发起缘由 (7) 2.3项目建设必要性分析 (7) 2.3.1促进我国重油催化热裂解制烯烃产业快速发展的需要 (8) 2.3.2加快当地高新技术产业发展的重要举措 (8) 2.3.3满足我国的工业发展需求的需要 (8) 2.3.4符合现行产业政策及清洁生产要求 (8) 2.3.5提升企业竞争力水平,有助于企业长远战略发展的需要 (9) 2.3.6增加就业带动相关产业链发展的需要 (9) 2.3.7促进项目建设地经济发展进程的的需要 (10) 2.4项目可行性分析 (10) 2.4.1政策可行性 (10) 2.4.2市场可行性 (10) 2.4.3技术可行性 (11) 2.4.4管理可行性 (11) 2.4.5财务可行性 (12) 2.5重油催化热裂解制烯烃项目发展概况 (12)

燃油分油机

1.上轴承依靠油泵的喷油进行润滑,存在磨损隐患,较长时间停用(尤其是备用分油机) 需要打开上轴承改加油润滑后再开机 2.燃油分油机没有比重环,用paring disc和paring tube取代,其中下部的paring disc排油, 上部的paring tube排水,paring tube(向心环)是自动调节的,因为出水阀平时是关闭的,因此向心环会根据作用到它上面的水的压力改变位置,它根据出油口的压力影响作用在其上水的压力,使其向内或向外运动,起到比重环一样的作用 3.分油机取消了活动底盘复位弹簧,以“水弹簧”取代,opening water(阀15)水量较大, 排渣时使用(活动底盘托起初期也短期使用),closing water(阀16)托起底盘使用 4.在燃油分油机上,安装于净油出口的水份传感器检测到油中含水超标就会打开出水口阀 防水,如果连续泄放五次仍然超标,就会进行排渣程序(不管排渣预定时间是否已到),这里的所说的含水标准由Fa27设定,一般为70,但是是百分数70%,与Fa23设定的最大含水量意思不同。当每次分油机排渣后,自身都会进行一些检测,其中Ti67检测油中的含水量,如果这个值不超过Fa23的设定值(一般为120pf),分油机就会正常运行,这个检测值就会被储存下来,并且以这个数值的2%作为一个基准值,当含水量增加超过2%的70%,出水阀就会打开防水,Fa27所设定的70%就是在这个意思。例如开机检测含水量为90pf,它的2%就是1.8,再70%就是1.26,即含水量超过90+1.26=91.26时就会排水 5.分油机停用时关闭排渣管路上的阀门,开机时打开 6.分油机排渣时的继电器动作:ti71—ti74,ti62-ti67 7.重油分油机运行程序: (1)sv15打开,进排渣水,目的是形成配水盘“水弹簧”,但是sv15受ti56控制(3秒),而不是受正常排渣时ti60控制(5秒) (2)ti57动作,15秒排出控制水(形成水弹簧的水无法排除,除非停机后流出)(3)sv15受ti58控制打开(15秒)进水,托起活动底盘 (4)sv10进水封水,出油口v4关闭,受ti59控制,当出油口感受的压力升高0.2bar (由fa6设定,可调)时,认为水封完成,并完成进水量的计算。 (5)sv15进水,正常排渣一次,ti60控制,有两个原因:已正常程序保证获得充足的工作水;排空可能的上次故障停机后机内杂物。 (6)Ti61动作15秒,排空工作水,仅剩水弹簧 (7)Sv16进水,托起活动底盘,与(3)不同,此次受ri62控制,时间也是15秒(8)Sv10进水,ti63控制,开启时间由计算和分离盘容积决定,即上述(4) (9)V1动作,开始进油,ti64控制,如果在设定的60秒时间内油出口无压力,有低压警报。V4受压力控制,自动打开 (10)检测出油口含水量,由ti65控制,15秒,如果含水量较大,置换水控制时间(ti72)将在下次排渣时自动减少进水时间。(paring disc至出油口内部的油正常应该不 被置换,如果置换了,就会检测到高水量) (11)Ti66动作,关闭进油,关闭出油阀,试验分离桶是否漏油,如果检测到出油口压力在出油阀关闭的状态下降低1.0bar(由fa46设定),报警 (12)Ti67检测出油口含水量,并将检测值储存,作为一个基准,排水阀v5的打开排放即受该基准的控制,v5的打开时间由ti68控制,如果排水后含水量仍然超过 70%(fa27设定),最多可连续排放5次,然后进行排渣程序 (13)正常净油 (14)V1关闭停油,受Ti71控制,15秒内出油口压力不降低,警报 (15)Sv10打开,v4关闭,进行赶油程序,感受到出油口压力升高0.5bar,v4打开(ti71

重油催化裂化基础知识

重油催化裂化基础知识 广州石化总厂炼油厂重油催化裂化车间编 一九八八年十二月

第一章概述 第一节催化裂化在炼油工业生产中的作用 催化裂化是炼油工业中使重质原料变成有价值产品的重要加工方法之一。它不仅能将廉价的重质原料变成高价、优质、市场需要的产品,而且现代化的催化裂化装置具有结构简单,原料广泛(从瓦斯油到常压重油),运转周期长、操作灵活(可按多产汽油、多产柴油,多产气体等多种生产方法操作),催化剂多种多样,(可按原料性质和产品需要选择合适的催化剂),操作简便和操作费用低等优点,因此,它在炼油工业中得到广泛的应用。 第二节催化裂化生产发展概况 早在1936年美国纽约美孚真空油公司(、)正式建立了工业规模的固定床催化裂化装置。由于所产汽油的产率与辛烷值均比热裂化高得多,因而一开始就受到人们的重视,并促进了汽车工业发展。如图所示,片状催化剂放在反应器内不动,反应和再生过程交替地在同一设备中进行、属于间歇式操作,为了使整个装置能连续生产,就需要用几个反应器轮流地进行反应和再生,而且再生时放出大量热量还要有复杂的取热设施。由于固定床催化裂化的设备结构复杂,钢材用量多、生产连续性差、产品收率与性质不稳定,后为移动床和流化床催化裂化所代替。 第一套移动床催化裂化装置和第一套流化床催化裂化(简称装置都是1942年在美国投产的。

固定床反应器 移动床催化裂化的优点是使反应连续化。它们的反应和再生过程分别在不同的两个设备中进行,催化裂化在反应器和再生器之间循环流动,实现了生产连续化。它使用直径约为3毫米的小球型催化剂。起初是用机械提升的方法在两器间运送催化剂,后来改为空气提升, 生产能力较固定床大为提高、 空气

船用分油机汇总

第二节分油机 船舶柴油机所用的燃油在使用前必须经过净化处理,除去其中的水分和杂质。而柴油机系统润滑油在使用过程中应循环净化,除去其润滑过程中产生和进入的各种杂质。油料净化中的核心环节是离心分离,离心分离的最主要设备是离心式分油机

一、分油机的工作原理 分油机分离筒简图 1-立轴;2-分离筒本体;3-分离盘; 4-分离筒盖;5-进油管;6-出油管;7-出水管8-分杂盘; 9-重力环(比重环);10-盘架(有孔);11-排渣孔;12-分离盘上盖;13-油水分界面; 14-盘架(无孔);15-滑动底盘;16-排水向心泵;17-排油向心泵 1 2 4 13 15 10 14 7 6 5 (a ) (b ) 16 17 17

1、分杂机分离原理 ) /(4.17622s m r R d v r ?????= ωρ (6-1) 式中:△ρ――杂质与纯油的密度差,kg/m 3 ; d 一一杂质的直径,m ; ω一一分离盘的旋转角速度, rad/s ; R 一一 分离盘的半径,m ; r 一一燃油的动力粘度,Pa/s 。

2、分水机的分离原理及排出方法 目前分油机油水分界面的位置由两种方式控制。一种是由被称做“重力 盘”(比重环)的内径来确定的: E D D D D 2 12323 2 -- = (6-2) 式中 : D 1 一一出油口直径,固定不变,mm ; D 2 一一出水口直径(重力盘的内径),可以选择,mm ; D 3 一一油、水分界面的直 径,mm ; E 一一在某分离温度时油、水密度的比值。 Y 分水机工作原理

另一种分油机的比重环被分杂盘8代替, 另外,两种分油机(有比重环和无比重环)被分离出并聚集在分离筒外围的水分,在排渣期间,随着分油机的排渣操作筒杂质一同被排出分离筒。 净油出

重油催化裂解生产烯烃技术

——重油催化裂解制烯烃技术评介 (提要) 前言——石油与重油的深度加工利用问题 一、重油加工利用技术进展 二、重油催化裂解制烯烃技术综合评介 1、技术开发背景 2、技术特点 (1)CPP技术 (2)HCC技术 2、技术进展情况 (1)工业化进展 (2)工试结果 3、技术经济与社会效益分析 (1)技术经济分析 (2)社会效益分析 三、应用前景与发展建议 1、应用前景 (1)对石化工业发展的意义 (2)对中小炼油企业发展的意义 2、发展建议

重油催化裂解制烯烃技术评介 前言—— 石油及其深度加工利用问题,一直是炼油和石化工业发展的重大课题 ?石油逐渐得到人类社会的重视和利用——现代石油工业从 1859年世界上真正具有工业生产意义的第一口工业石油井 ——美国埃德温〃德雷克算起,还不足150年的历史。石 油在开初仅用来提炼灯油,其余的轻、重组份(汽油和重 油)都被排弃。十九世纪八十年代电灯的发明,使灯油市 场也受到打击,但是当十九世纪末福特发明汽车后使汽油 得到利用,随后,重油等其它石油炼制产品也逐渐得到了 重视和利用。 ?石油成为世界经济的发动机——二十世纪的两次世界大 战,使石油成为世界经济的发动机和世界工业发展的润滑 剂与促进剂;以石油为龙头所牵动工业经济的是一条不断 延长的产业链—石油工业带动了整个工业的发展。例如, 廉价的石油剌激了以内燃机为动力的汽车、飞机等新兴工 业产业的发展, 而这些产业的发展又带动了钢铁、冶金、 橡胶、玻璃等工业的发展。 ?石油开创了人类社会的新文明——石油工业的发展促进了 以石油为原料的化学工业的发展,产生了新型的石化工业、

合成材料工业、化肥工业┉等等。这不仅使现代石化产品渗透到人类社会和生活的各个角落,也促进了农业生产的发展,大幅度提高了粮食产量,从而改善和丰富人类的生活。百年来的世界经济发展历史表明:世界经济因石油的发展而迅速发展,也因石油的短缺而放慢脚步。因此,经济学界有一种观点:二十世纪是石油世纪。石油开创了人类社会的新文明——石油文明,使世界上一些发达国家的生活发生了翻天覆地的变化,普遍出现了 "三高"(高工资、高福利、高消费)的局面,家庭劳动和社会服务业普遍实现了电气化,各种家用电器急剧增加,跨地域和跨国家的旅游文化越来越普及,小汽车已成为普通百姓的代步交通工具。人类在二十世纪所创造的史无前例的文明进步,无不与石油文明有关。 ?石油对世界经济的发展产生着巨大影响——据世界经济合 作暨发展组织(WECD)的一个量化估价(较为权威):大约世界原油价格每桶上涨10美元,将会推动通货膨胀上升0.5%, 经济增长放慢0.25% 。 ?石油的优良性质和低廉价格促进了它的深加工利用——石 油所以对世界经济发展有如此巨大作用,主要在于石油具有“物美价廉”的优势——首先,石油的热值高是煤的两倍,而且石油的基本组份烃类具有极高的开发利用价值; 其次,石油是液体,易于储运管理;而特别值得一提的是

重油催化裂化装置的结焦机理

目前,对重油催化裂化装置的结焦原因探讨很多,对结焦问题的认识还停留在经验阶段[41],尽管取得了很大的成绩,但还没有根本性的突破,主要有以下几种结焦机理。 1. 液相重组分高温缩合机理 季根忠等[42]认为催化裂化结焦可能通过以下四种假设模型: 模型一:油气结焦 模型二:油气结焦 模型三:原料油气结焦 模型四:原料油结焦 在提升管反应器中,原料中的重组分未能充分气化,而以液相形式粘附在催化剂颗粒的表面,在提升管油剂活塞流运动过程中,催化剂颗粒间相互接触传热的机会较少。粘附重组分液相的催化剂颗粒的加热,只能靠从别的催化剂颗粒上气化或者裂化产生的油气来完成,这种热量的传递是有限的。当这些催化剂离开提升管后,就会很容易粘附在沉降器器壁上形成结焦中心。因此,粘附在催化剂颗粒表面上的未气化的原料油重组分,在沉降器及汽提段温度条件下发生缩合反应,结焦遵从模型四的机理。 重油的沸程目前尚无法用实验直接测定,利用石油大学重质油国家重点实验室初步建立的模拟计算渣油沸程的方法估算,0.3Mpa、600℃及7wt%蒸汽(相对原料)条件下,大庆常压渣油的平衡气化率约为55wt%,即在此条件下,大庆常压渣油中沸点>500℃的部分(相当于减渣)约有40wt%~50wt%的气化率,未气化的液相部分在重油原料中占相当大的比例,在渣油催化裂化时,原料中的减压渣油部分有相当一部分并未气化[43]。对济南炼油厂工业提升管在不同高度取样的分析结果[44]也间接地证明了上述气化率估算的合理性。重油中的胶质和沥青质绝大部分存在于577℃以上的馏分中,而提升管中剂油混合点温度一般在560℃以下,故此类物质喷到催化剂表面时多以液态存在。另外,胶质、沥青质含极性物质较多,所含极性物质越多,则越难挥发气化,越易分解和缩合,有明显的生焦倾向。 催化裂化沉降器的结焦,主要原因是原料油中多环芳烃通过热聚合反应的结果。在催化裂化反应过程中,一部分反应产物形成高分子烃类,在操作条件下不易挥发,附着在沉降器内壁上。这种高分子烃类即为“结焦前身物”,他们在与较低温度的器壁接触时冷凝为液相,进而缩合为焦炭。根据以上机理,在沉降器温度下,原料和反应产物中的重组分一部分以液滴形式存在,其粘附性很强,它们很容易粘附催化剂颗粒。当它们碰撞到沉降器内壁上时,会粘附在沉降器内壁上,经过一段时间后缩合为焦炭。 2.

船舶设备操作规程

《船舶设备操作规程》 轮 公司 人员批准。 轮船舶设备操作规程目录

SOM-MILAN-001 主机操作规程 备车程序 一 运行前的检查: 1 检查膨胀水箱水位及水质;检查淡水冷却系统相关阀门(寒冷气温时注意正确转换暖 缸阀);启动淡水循环泵并检查压力和运转情况。 2 检查主机海水冷却系统及中间轴承冷却水相关阀门是否在相应位置,主海水泵预备 妥。 3 检查滑油循环油柜油位。调速器油位,增压器轴承油位,减速齿轮箱油位,中间轴承 油位。检查滑油系统相关阀门的位置,启动滑油泵,检查滑油压力,并作适当调节。 (低温环境,滑油加温维持40°C)。 4 检查主机燃油日用柜油位和油质并放残,确认燃油系统进出口阀门开关正确,检查滤 器通透性(必要时驱气)。 5 检查燃油调节机构连接和灵活性。并确认各缸油门刻度均在“0”位。 6 保持启动空气瓶压力在以上,空气瓶放残。打开进气道放残考克放残并关闭。 7 确认主机齿轮箱离合器处于脱排状态,示功阀全开。主机及飞轮附近无障碍物。 二待机准备: 1 确保滑油泵预润滑5分钟以上。 2 ,把操纵手柄扳至STOP停车位置,合上盘车机,盘车正常后脱开。将盘车杆插在盘车 杆支架里 3 在与驾驶台对时钟,对车钟后,启动空气管阀门打开1/3,控制空气管阀门打开,操 纵手柄在STOP停车位置,按下启动操作阀按扭,执行吹车,检查有无杂物冲出,确认正常后关闭示功考克。 4 接通控制箱的保护和报警电路,确认报警灯闪亮。 5 启动燃油燃油供应单元,正确设定油泵的工作选择开关,粘度计各参数。 6 确认主机各系统温度压力均正常。主机海水泵可在主机进入工作状态后启动。 三启动: 1 全开启动空气阀。 2 机旁启动,把操纵手柄扳至START启动位置,压下启动操作阀按钮启动主机成功后松 开启动操作阀按钮,操纵手柄扳至运转位置,主机在惰速下运转。 集控室启动,把操纵手柄扳至运行位,按下启动按钮,主机启动,在惰速下运转。 检查主机各系统运转工况,确认一切正常后,关闭启动空气阀。 3 在得到驾驶台确认后,进行正倒车合排试验。 4 确认一切正常后,转至驾驶台控制,由驾驶台进行正倒车合排试验。如一切正常,则 主机就处于备车怠速状态。

船上关键性设备操作规程编写须知

船上关键性设备操作规程编写须知 Ship key equipment operation procedures editing instruction 1.目的Objective 本须知旨在规范船舶关键性设备操作规程的编写。 This notice is written for regulate the vessel key equipment operating rules 2.适用范围Applicable scope 本须知适用船上关键性设备操作规程的编制管理。 This notice applies to the editing administration rules of key equipment on board the operational. 3.职责Obligation 船舶各设备主管人员及适任人员负责主管设备操作规程的编写,部门长负责审核,船长批准后交机务部备案。 Each vessel equipment supervisor and eligibility personnel responsible competent for writing equipment operating rules, minister is responsible for auditing, long after the approval by the captain, it should be sent to maintenance department for recording, 4.船舶应编写“操作规程”的设备至少包括如下(如有): The equipments what vessels shall write "operating rules" for are including at least as follows (if any) : 4.1.四机一炉:主机、副机、锚机、舵机包括应急舵、锅炉(废气/燃油/热油炉); Four engines and one boiler: main engine, vice machine, windlass, steering gear includes emergency helm, boiler (gas/fuel/hot oil furnace); 4.2.另有:绞缆机、分油机、空压机、舷梯、救生艇机、救生艇架、本船独特的机械设备 等; In addition: mooring winch, oil purifier, air compressor, the ramp, lifeboat machine, lifeboat frame, this ship unique mechanical equipments, etc 4.3.通导设备、蓄电池充放电; Communication and guide apparatus, storage battery charging and discharging 4.4.应急设备:应急发电机、配电(并车)操作、应急消防泵、大型固定灭火系统等;Emergency equipment: emergency generator, distribution (and engine) operation and emergency fire pump, large fire extinguishing system, etc; 4.5.防污设备:生活污水处理装置、油污水处理装置及焚烧炉等。 Anti-pollution equipment: sewage treatment plant, oil the sewage treatment equipment and incineration installation, etc 5.操作规程编写时的注意事项: The attention notices in operation rules: 5.1.编写前应认真研读设备的说明书,它是编写的依据。 The compiler should studied the specification carefully before compilation as which is the basic of compilation. 5.2.设备说明上有操作规程的,应予以沿用,但须注意安装环境、管系、附件等对设备的影 响。 Equipment illustrate with the operational rules should be used, but must pay attention to influence of the installation environment, tube system, accessories, etc. to the equipment. 5.3.编写时,还应注明:设备的特殊性(如有的话)规定;遥控主副机的机旁操纵试验方 法;控制程序试验及报警的方法。对防污染设备还须规定其具体排放条件和排放标准。When compile, still clearly indicate: equipment particularity (if any) regulation; remote main/vice engine manipulating test method; control program test and alarm method. For pollution prevention equipment also shall be required concrete discharge conditions and emission standard. 6.编写操作规程时,可依照下列次序的内容 When edit operation procedures, who should in accordance with the following sequence: 6.1.使用条件(指外部条件而言):如主机操作,必须接到驾驶台(船长)通知、舷梯收 放应船舶靠妥后进行。 Service conditions(depend on external condition): such as main engine which must receive bridge (captain) notice or the gangway ladder must be settled after vessel berthed.

海船机舱操作规程--ALFA--LAVAL MOPX 207--SGT 燃油分油机

文件编号NA2-QS067 页次1/3 ALFA--LAVAL MOPX 207--SGT燃油分油机操作规程 一、适用范围 本规程适用于我轮燃油分油机的操作。 二、操作步骤 2.1开机分油 2.1.1管系阀门操作(油柜层操作) 2.1.1.1)检查要分油种类,沉淀及日用柜油位。 2.1.1.2)开启沉淀柜至分油机出口阀门,打开分油机增压泵至该柜回油阀,开净油至分油日用柜阀。 2.1.1.3)检查非分油沉淀柜出口阀及回油阀应为关闭状态,检查非分油日用柜进油柜阀应为关闭状态。 2.1.1.4)检查燃料油、柴油至增压泵连通阀应关闭,增压泵进出口阀应打开。 2.2分油机操作(分油机间操作) 2.2.1)分油机齿轮箱油位在观察镜2/3以上,刹车手柄在放开 位置。 2.2.2)打开燃油加热器阀、回油阀、分油机出口阀。 2.2.3)开分油机控制电源,开增压泵,起动分油机,开蒸气加 热阀。检查控制水箱水位,当分油机转速达正常值(电流 10A左右)电气控制箱显示“OFF”时,按自动加热按钮

文件编号NA2-QS067 页次2/3 加温,按自动程序按钮一次,分油机依照设定程序自动运行。(若自动加温显示升温太慢,可开手动旁通加热阀) 开/关开始分离 自动加热按钮自动程序按钮(开关按钮) 注意:1)加热器工作显示灯绿色,程序运行显示灯绿色 2)如果进机油温不符合要求,TT1报警,分油机不进油,应调节燃油温度。 TT1:柴油分油机高温报警值85度,低温报警值50度。 TT2:设定温度,柴油分油机65度 YY1:燃料油分油机高温报警值99度,低温报警值80度。 TT2:设定温度,燃料油分油机95度 PS4:出口高压报警,出现报警,调节出口阀(开大),正常使用压力保持0.1MPA。低流量报警,出现报警,调节进油阀(开关度)。排渣时间设定为120分钟(柴油、燃料油)。 三、停油关机 3.1.1)自动程序按钮一次,停止分离程序显示黄灯亮。 3.1.2)按加热按钮,停止加热时显示灯灭。 3.1.3)关增压泵。 3.1.4)关闭有关油柜至净油机出口阀及分油机进油柜阀。 3.1.5)分燃料油停机前用重柴油冲洗管路,关闭有关燃料油柜 出口阀,开重柴油沉淀柜出口阀,开柴油、燃料油连通阀,

石油化工催化裂化装置工艺流程图.docx

炼油生产安全技术一催化裂化的装置简介类型及工艺流程 催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。有了微球催化剂,才出现了流化床催化裂化装置;分子筛催化剂的出现,才发展了提升管催化裂化。选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。 催化裂化装置通常由三大部分组成,即反应?再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。其中反应--再生系统是全装置的核心,现以高低并列式提升管催化裂化为例,对几大系统分述如下: ㈠反应--再生系统 新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合,进入加热炉预热到370 C左右,由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部,油浆不经加热直接进入提升管,与来自再生器的高温(约650 C ~700C )催化剂接触并立即汽化,油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管,经快速分离器分离后,大部分催化 剂被分出落入沉降器下部,油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。 积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段,用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催 化剂表面上的少量油气。待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器,与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层,进行再生反应,同时放出大量燃烧热,以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650 C ~68 0 C )。再生器维持0.15MPa~0?25MPa (表)的顶部压力,床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。再生后的催化剂经 淹流管,再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。 烧焦产生的再生烟气,经再生器稀相段进入旋风分离器,经两级旋风分离器分出携带的大部 分催化剂,烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。再生烟气温度很高而且含有约5%~10%CO 为了利用其热量,不少装置设有Co锅炉,利用再生烟气产生水蒸汽。对于操作压力较高的 装置,常设有烟气能量回收系统,利用再生烟气的热能和压力作功,驱动主风机以节约电 能。 ㈡分馏系统 分馏系统的作用是将反应?再生系统的产物进行分离,得到部分产品和半成品。 由反应?再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部,经装有挡板的脱过热段脱热后进入分 馏段,经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。富气和粗汽油去吸收稳定系统;轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置,回炼油返回反应--再生系统进 行回炼。油浆的一部分送反应再生系统回炼,另一部分经换热后循环回分馏塔。为了取走 分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀,在塔的不同位置分别设有4个循环回流:顶循环回流,一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。 催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。由于进料是460 C以上的带有催化 剂粉末的过热油气,因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。因此由塔底抽出的油浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油 气逆流接触,一方面使油气冷却至饱和状态,另一方面也洗下油气夹带的粉尘。 ㈢吸收--稳定系统: 从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分,而粗汽油中则溶解有C3 C4甚至C2 组分。吸收--稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气 (≤ C2)、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的稳定汽油。 一、装置简介 (一)装置发展及其类型

重油催化裂解技术研究进展_盖希坤

2011年第30卷第6期CHEMICAL INDUSTRY AND ENGINEERING PROGRESS ·1219· 化工进 展 重油催化裂解技术研究进展 盖希坤1,田原宇2,夏道宏1,邢仕杰2 (1中国石油大学(华东)化工学院,山东青岛 266555;2山东科技大学化工学院,山东青岛 266510)摘 要:重油催化裂解技术以增产乙烯、丙烯等低碳烯烃为主要目标,是重油轻质化的有效手段。对催化裂解技术的研究,催化剂和反应器是其核心。本文综述了重油催化裂解技术中采用的各种催化剂和反应器的研究进展,阐述了不同催化剂的适用条件和不同类型反应器的流体特性,并指出深入研究下行床反应器及开发与之匹配的催化剂将是今后开发重油催化裂解技术最具潜力的研究方向。 关键词:重油;催化裂解;催化剂;下行床;提升管 中图分类号:TE 624 文献标志码:A 文章编号:1000–6613(2011)06–1219–05 Progress of heavy oil catalytic cracking GAI Xikun1,TIAN Yuanyu2,XIA Daohong1,XING Shijie2 (1Chemical Engineering Institute,China University of Petroleum(Huadong),Qingdao 266555,Shandong,China;2Chemical Engineering Institute,Shandong University of Science and Technology, Qingdao 266510,Shandong,China) Abstract:Heavy oil catalytic cracking is an effective technology to convert heavy oil to lighter and more valuable product,including ethylene and propylene. The catalyst and reactor play an important role in the technology. In this paper,various catalysts and reactors for heavy oil catalytic cracking are summarized,and the application conditions of the catalysts and the hydrodynamic characteristics of the reactors are elaborated. Development of downer reactor and the corresponding catalyst are suggested to be the most promising research direction. Key words:heavy oil;catalytic pyrolysis;catalyst;downer reactor;riser 随着世界石油资源的日益短缺和原油重质化的加剧,重油因其在全世界的资源总量巨大,将成为21世纪的重要能源。我国的原油中重质油含量比较高,一般为60%~80%,有的甚至高达80%~100%。近年来,重质原油的开采速度加快,其产量已占全国石油年产量的1/10左右,如何将这些日益增长的重油轻质化,成为我国炼油工业的重大课题。 重油催化裂解技术是在重油催化裂化的基础上随着催化剂的改进、新型反应器的开发和工艺条件的优化而逐步发展起来的。重油催化裂化的反应温度为480~530 ℃,重油催化裂解的温度为550~650 ℃。与催化裂化技术相比,重油催化裂解技术采用更高的反应温度,重油与催化剂接触,进行深度裂解以增产乙烯、丙烯等低碳烯烃,并同时兼产轻质芳烃。传统的蒸汽热裂解温度为840 ℃左右,与传统的蒸汽热裂解技术相比,重油催化裂解技术不仅可以降低反应温度,获得更高的低碳烯烃选择性,而且提高了裂解产品分布的灵活性,是重油轻质化的有效手段。本文对重油催化裂解技术的核心部分——催化剂和反应器的研究进展进行了评述。 1 催化剂的研究进展 催化剂是影响重油催化裂解产品分布的重要 收稿日期:2010-12-02;修改稿日期:2010-12-16。 第一作者:盖希坤(1982—),男,博士研究生。E-mail gaixikun@ https://www.doczj.com/doc/708543742.html,。联系人:田原宇,教授,主要从事能源与设备一体化研究。E-mail tianyy1008@https://www.doczj.com/doc/708543742.html,。 DOI:10.16085/j.issn.1000-6613.2011.06.029

分油机

分油机 分油机原理: 1重力分离:放在静止的容器中的混合液体,在重力的作用下,较重的部分会缓慢沉降到底部;较轻的液体升到上部。根据不同的液体比重,在沉降罐上设置不同的出口,可以实现连续的分离,沉淀;较重的成分会在沉降罐底部形成沉淀层。 2离心分离:在快速旋转的离分机转鼓中,千倍于重力的离心力取代重力,分离和沉淀在快速进行,大大缩短了只依靠重力进行分离的时间。 分离的目的: 1将固体杂质从液体中分离出来 2将两种密度不同的,不相溶的液体分离,同时分离出所含有的固体颗粒3将固体中含有的液体分离出来 ALAF 分油机基本结构

分离的温度: 某些种类液体的分离速度会因温度的升高而加快,温度影响液体的粘度和密度,在整个分离过程中必须保持恒定。 低粘度的液体更容易分离,通过加热可降低粘度。 两种液体的密度相差越大越容易分离,提高温度能增大密度差。 油水界面 为了能得到较好的分离效果,在分离片组和外壳之间的油水分界面必须保持在最佳位置。这就靠比重环来实现,根据油类的不同类型选择不同的比重环,一个孔径大的比重环将油水界面向轮鼓边缘运动,造成出水口跑油,反之小口径比环,会造成有种带水。 分油机过程: 1.密封 启动分油机,等分油机运行稳定时,将控制阀打开补偿位,进行下部密封,同时缓慢打开水封水阀进行水封,观察污水口有水流出时,关闭水封水。 2.分油 缓慢打开进油阀,此阀不能开的太快,以免造成流量过大,破坏水封造成跑油。观察净油出油口,适量调节进油阀,控制出油量。 3.排渣 关闭进油阀,打开水封水阀,进行赶油,当看到出油口有水流出时,迅速关闭水封水阀,同时将控制阀由补偿位转到开启位,然后听到“嘭”的一声,分离筒本体下落,打开排渣口,进行排渣。 故障处理 1有异味

重油催化裂化装置工艺流程简述

重油催化裂化装置工艺流程简述 重油催化裂化装置:包括反应—再生部分、分馏部分、吸收稳定部分、主风机部分、气压机部分、余热回收部分。 1.1 反应-再生部分 自装置外来的常压渣油进入原料油缓冲罐(V1201),由原料油泵(P1201AB)升压后经循环油浆—原料油换热器(E1215AB )加热至280C左右,与自分馏部分来的回炼油混合后进入提升管中部,分4路经原料油进料喷嘴进入提升管反应器(R1101A)下部,与通过预提升段整理成活塞流的高温催化剂进行接触完成原料的升温、汽化及反应,反应油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋风分离器得到迅速分离后经升气管进入沉降器单级旋风分离器,在进一步除去携带的催化剂细粉后,反应油气离开沉降器,进入分馏塔。 待生催化剂经粗旋及沉降器单级旋风分离器料腿进入位于沉降器下部的汽提段,在此与蒸汽逆流接触以置换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流,经待生塞阀并通过待生塞阀套筒进入再生器(R1102)的密相床,在 700r左右的再生温度、富氧(3%)及CO助燃剂的条件下进行逆流完全再生。再生后的再生催化剂通过各自的再生立管及再生单动滑阀,进入两根提升管反应器底部,以蒸汽和干气作提升介质,完成催化剂加速、分散过程,然后与雾化原料接触。来自蜡油再生斜管的再生催化剂与来自汽油待生循环管的汽油待生催化剂通过特殊设计的预提升段整理成活塞流。 轻重汽油分离塔顶回流油泵出口来的轻汽油,分两路进入汽油提升管反应器(R1104A)。R1104A 的反应油气在提升管出口经粗旋迅速分离,油气经单级旋风分离器进一步除去携带的催化剂细粉,最后离开汽油沉降器,进入分馏塔。 来自R1104 粗旋以及汽油沉降器单级旋风分离器回收的催化剂进入汽油汽提

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