森吉米尔二十辊轧机
摘要
森吉米尔冷轧机与四辊轧机或其他类型轧机的本质区别是轧制力的传递方向不同。森吉米尔冷轧机轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置，并最终传到坚固的整体机架上。这种设计保证了工作辊在整个长度方向的支撑。这样辊系变形极小，可以在轧制的整个宽度方向获得非常精确的厚度偏差。
森吉米尔冷轧机基本上是单机架可逆式布置，灵活性大，产品范围广。但是亦有极个别呈连续布置的森吉米尔轧机。
卷取机用于卷取带材，并可形成轧制张力。由传动的直流电机通过减速机带动卷筒旋转。张力是薄带和极薄带材轧制过程中最重要的参数之一，它对带材厚度均匀性、表面质量和物理一力学性能都有极大的影响。
卷筒采用四棱锥结构，实心的四棱锥轴在液压缸活塞杆推动下作轴向移动时，卷筒被胀开或收缩。四棱锥的锥面倾斜角一般为7°～7°30″。
还有很多细节方面，都是森基米尔冷轧机冷轧钢板的工艺特点，下面我们就森基米尔冷轧机的结构性、机架、测厚仪、开卷机、板形控制等等，具体剖析。
关键词：森吉米尔冷轧机辊系卷筒张力
目录
摘要………………………………………………………………………I
1.森吉米尔轧机的性能与工艺流程 (5)
1.1森吉米尔结构性能的特点 (5)
1.1.1森吉米尔结构性能的特点 (5)
1.1.2森吉米尔轧机的具工艺流程体 (6)
1.1.3目前森吉米尔轧机的发展水平 (6)
2.机架 (7)
2.1工作机座 (7)
2.1.1工作机座 (7)
2.2机架 (8)
2.2.1 机架 (8)
2.3轧辊 (9)
2.3.1轧辊系统 (9)
2.3.2轧机调整机构 (10)
2.3.3 压下调整机构 (10)
2.3.4轧制线标高调整机构 (11)
2.3.5轴向辊形调整机构 (13)
3.测厚仪 (16)
3.1.1测厚仪 (16)
3.1.2接触式测厚仪 (16)
4.开卷机 (17)
4.1开卷机 (17)
4.2上料机构 (17)
4.2.1上料机构 (17)
4.2.2上料小车 (18)
4.2.3固定上料装置 (18)
4.2.4开卷箱 (18)
4.2.5喂料机构 (18)
5.板形控制 (19)
5.1板形控制 (19)
5.1.1板形控制 (19)
5.2平直度 (20)
5.2.1平直度 (20)
6.轧机润滑 (21)
6.1轧机润滑 (21)
6.1.1冷却系统的作用 (21)
6.1.2工艺润滑 (21)
6.1.3背衬轴承润滑 (22)
6.2冷却 (22)
6.2.1冷却 (23)
6.2.2冷却剂 (23)
6.2.3工艺润滑一冷却剂的品种 (23)
6.2.4工艺润滑一冷却系统 (24)
7.总结
7.1总结 (25)
1森吉米尔轧机的性能与工艺流程
1.1森吉米尔结构性能的特点
1.1.1森吉米尔结构性能的特点
(1)具有整体铸造（或锻造)的机架，刚度大，并且轧制力呈放射状作用在机架的各个断面上。
(2)工作辊径小，道次压下率大，最大达60％。有些材料不需中间退火，就可以轧成很薄的带材。
(3)具有轴向、径向辊形调整，辊径尺寸补偿，轧制线调整等机构，并采用液压压下及液压AGC系统，因此产品板形好，尺寸精度高。
(4)设备质量轻，轧机质量仅为同规格的四辊轧机的三分之一。轧机外形尺寸小，所需基建投资少。
1.1.2森吉米尔轧机的具工艺流程体
原料（我们所称的黑皮）→经过退火和酸洗变成白皮（2D）→经过轧机进行轧制（轧制到所需的厚度）→再进入退火和酸洗处理（2B）→在经过平整进行平整处理→进入拉矫部门处理和质量检验→如果检验有钢卷有异常(如果没异常将直接进入剪切处理，最后包装形成成品)→将进入修磨进行修磨或重卷→然后经过剪切再处理→最后包装形成成品
1.1.3目前森吉米尔轧机的发展水平
(1)轧制带材最大宽度。目前轧制带材最宽的是法国的一台ZR22-80型轧机，轧制宽度最大为2032mm的软钢及硅钢，厚度偏差为±O.005mm。
(2)轧制带材最小厚度。轧制带材最小厚度与其宽度和钢种有关。美国轧制硅钢最小厚度为O．002mm，其宽度为120mm。日本轧制不锈钢，当宽度为1220mm时，最
小厚度为 O．127mm；宽度为200mm时，最小厚度为O.01mm；轧制有色金属时，最薄可达O.0018mm(ZR32-4 1/4型，轧制紫铜)。
(3)轧制速度。美国的ZR21-44型轧机轧制低碳钢的最大速度达1067m／min；美国、日本等国轧制硅钢及不锈钢的ZR21型轧机轧制速度可达800m／min。
一套完整的二十辊森吉米尔轧机，一般包括轧机工作机座、卷取机、开卷机及上料喂料机构、AGC系统、液压系统、冷却系统、排油烟系统等部分。
图1.1为一台五工位的ZR-33WF-18型森吉米尔冷轧机机列布置图。
图1.1森吉米尔冷轧机机列布置图
2机架
2.1工作机座
2.1.1工作机座
森吉米尔轧机的特点之一，是机架为一个整体铸(锻)钢件，并和齿轮机座安装在同一底板上。作用在工作辊上的轧制力，通过中间辊呈放射状分散到各支撑辊装置上，而各支撑辊装置为多支点梁的形式，将轧制力沿辊身长度方向传递给整体机架。该种形式的轧机的刚度高于其他形式的轧机。如：轧制同样规格带材的四辊冷轧机的刚度为4000kN／mm，Sundwig四柱式二十辊冷轧机的刚度为4000～5000 kN／mm，而Sendzimir二十辊冷轧机的刚度则为5000-6000kN／mm。
森吉米尔二十辊轧机结构如图2.1所示。
图2.1森吉米尔20辊轧机结构
2.2机架
2.2.1 机架
森吉米尔轧机机架，是在整体铸钢件中加工出8个梅花状通孔，用以安装支撑辊装置；与梅花通孔垂直的侧面开有通过带材的四棱锥形窗口。分散传到各支撑辊装置上的轧制压力，在8个梅花状通孔位置被整体机架所吸收。森吉米尔轧机机架于20世纪30年代末40年代初设计出来时，仅用于十二辊轧机，以及一些非常小的二十辊轧机，如ZR-32型、ZR-34型，为桌面型轧机，其机架形状为立方体形状。
随着轧机的增大，设计者开始削去机架各个顶角，呈多面体形状，见图2-6。目
前大多数二十辊森吉米尔轧机仍为这种形状的轧机。
图2.2机架横截面(上部)受力图
图2.2所示为支撑辊装置作用于机架上的作用力。从上半部分机架受力情况不难看出，B、C两处力的作用是使机架顶部向上弯曲，而A、D两处的力则给机架以反方向作用。由于B、C两处与A、D两处的受力大小是不同的，所以需将机架设计成相应的不同形状，以达到均衡受力。
轧制力在轧辊长度方向最终是通过支撑辊装置的轴承座(鞍座)传递给机架的，机架厚度和形状设计的目的是使机架变形程度最小，受力最为均衡。机架承受的弯曲力矩，从机架边缘到中心是连续加大的，中心部位力矩最大，因此机架的断面也应该是中心部位最大，往两边逐渐变小。
根据机架的受力情况，可以计算出机架梁上的不均匀变形。先由计算机对所有轴承支座受力进行计算，再根据计算结果推出机架的实际模型——最新式的接近于鼓形的机架形状。
2.3轧辊
2．3．1 轧辊系统
二十辊森吉米尔轧机辊系是按1-2-3-4呈塔形布置，上下对称设置在机架的8个梅花孔内。上下两个工作辊分别靠在两个第一中间辊上；上下两对第一中间辊又支撑在3个第二中间辊上；而6个第二中间辊则支撑在外层固定于梅花孔里的8个支撑
辊组上。
图2.3机架辊系图之一
图2.4机架辊系图之二
图2.4所示的8个支撑辊组分别是A、B、C、D、E、F、G、H，每个支撑辊的数个短圆柱轴承和鞍座安装在同一轴上。除辊组B、C外，其余各支撑辊结构基本相同；
B、C辊组视有无径向辊形调整机构其结构有所不同。轧机中心线两侧的4个第二中间辊是传动辊，由电机通过万向接轴来传动。两个工作辊是靠4个传动辊和第一中间辊的摩擦力而驱动的。
8个支撑辊组的心轴及背衬轴承的位置，对机架而言是能够变化的，以准确地控制两个工作辊之间的距离(即轧机辊缝)。这是森吉米尔轧机的基本控制运动，这种控
制是快速的，对轧辊而言是平行的，并且位置非常准确。
2．3．2轧机调整机构
森吉米尔轧机具有多种调整机构。在轧制过程中，通过手动或自动控制系统，可以十分灵活地实现各种必须的调整，从而获得高精度的、板形优良的成品带材。这些调整机构分为3大类：压下调整机构、辊形调整机构、轧辊直径补偿调整机构。
2.3.3 压下调整机构
压下调整机构包括上压下调整机构，即压下机构；下部压上调整机构，即轧制线标高调整机构。
A 压下机构
森吉米尔二十辊轧机的压下，是通过转动两个上部中间支撑辊组B及C的偏心环来实现的。
偏心环安装在鞍座的滚针轴承上，因此它比普通轧机的压下螺丝所受的运动阻力矩要小得多；在轧制的过程中也能够很轻便灵活地回转。B、C支撑辊组的结构。
B、C支撑辊组偏心环的转动，是靠上下移动压下双面齿条回转与其啮合的一对扇形齿轮，从而转动偏心轴(轴及偏心环)，实现工作辊的压下及抬起。如图2.5所示，双面齿条向上移动时，工作辊则向下进行压下；齿条向下移动时，工作辊则抬起。一般工作辊压下或抬起的距离仅为双面齿条上移或下移量的二十几分之一。
早期的森吉米尔轧机是采用电动压下机构进行压下的。电动机传动一根蜗杆，蜗杆旋转带动蜗轮转动，蜗轮转动使处于蜗轮中心的双面齿条作上下移动。
现代森吉米尔二十辊轧机都采用液压压下机构调整轧机的开口度。由机架上面的前后两个液压缸活塞杆直接驱动压下双面齿条，齿条使固定在B、C支撑辊组偏心环两端的扇形齿轮回转。
2.3.4轧制线标高调整机构
轧制线标高调整，是通过转动两个下部中间支撑辊组F、G的偏心轴来完成的(图2.5)。
图2.5辊系结构
图2.6轧制线标高调整机构
轧制线的标高必须与前后导向辊标高相同。如果标高差值较大，将引起轧制带材呈波浪形。随着工作辊、中间辊和支撑辊的磨损与重磨，必须随时进行轧制线标高的调整。调整的方法是：移动机架下面的一根双面齿条，使固定在F 、G 支撑辊偏心轴一端的扇形齿轮回转，支撑辊背衬轴承便向上或向下移动，下工作辊随之向下或向上工作辊
支承辊
二中间辊
一中间辊
液压锁紧
移动，以保证轧制线标高不变。这样工作辊的端面支撑在其各自的止推轴承上；其次是对称调整辊缝，以利于穿带和工作辊插入。同时，从轧制开始到轧出成品规格，不需要再次调整下部轧辊组，便可得到轧制压下的全部行程。
F、G支撑辊结构如图2.6所示。
图2.8 F、G支撑辊组结构图
1-背衬轴承；2-鞍座；3-偏心环；4-心轴；5-扇形齿轮；6-键
2.3.5轴向辊形调整机构
轴向辊形调整机构除了可以促使带材沿横向尺寸均匀外，还可以用来消除在轧制过程中由于工作辊弯曲变形而产生的带材边浪。
轴向辊形调整机构的基本原理是：在上下两对第一中间辊上，在相反的两端将轧辊加工成锥形，以其相向或相反的轴向移动来调整重合的平行部分(即有效平面量)的长度，这样就可以调节带材边部的形状。图2.8为轴向辊形调整机构示意图。
第一中间辊轴向调整提供了用最少的准备时间(轧制两个宽度之间)，轧制不同宽度、厚度和硬度的钢带的方法。除ZR-32和ZR-34两种机型外，其他1-2-3-4型轧机都可
以使用。
图2.9轴向辊形调整机构示意图
1-工作辊；2-第一中间辊；3-工作辊止推轴承
较早的轴向辊形调整机构不能在轧制过程中进行调整，而是要在轧制之前预先调整
好。轴向移动是由液压马达通过链轮实现的。图2.9为该种轴向辊形调整机构的传动原理图(ZR-22BS-42"轧机)。上下两对第一中间辊各用一个液压马达拖动，液压马达经过减速装置和链轮的传动，带动螺母旋转≯螺母轴向固定，故与其中心相啮合的丝杠作轴向移动，通过连杆带动第一中间辊作轴向移动。同时液压马达的旋转，还通过另一组减速装置，把第一中间辊的轴向位移在指示盘上予以显示。指示盘有两组，每组由三块刻度盘组成：一块表示第一中间辊锥形部分的长度；一块表示第一中间辊最大轴向位移量；另一块表示上下第一中间辊相互平行部分的有效宽度值。轧制前，操作员应根据所轧钢带宽度进行手动轴向调整，一般使有效重合宽度值为所轧钢带宽度的80％左右。
如果轧前预调整不正确，在轧制过程中不得不动用轴向调整机构进行调整，而带负荷整可能会造成轴向调整机构中传动部分某些薄弱零件损坏。
新型的轴向辊形调整机构如图2.10，可以在轧制过程中进行调整。轴向移动是用液压缸直接推胜第一中间辊，或是液压缸通过连杆机构来推啦第一中间辊。该机构响应速度快，调整时间短。在轧制过程中，当轧制速度大于15.24 m／min时，就可以带负荷调节。第一中间辊的形状(圆柱部分及圆锥部分长度)、轴向位移量、平行部分的有效宽度以及调整部分的图形，均可以在主操作台上的计算机终端上显示出来。
图2.10轴向辊形调整机构传动原理图
图2.11新型轴向辊形调整机构传动原理图
3测厚仪的使用
3.1测厚仪
3.1.1测厚仪
测厚仪用来在线测量轧制前后带材的厚度，并以电信号的形式输出。该电信号输给显示器和自动厚度控制系统，以实现对带材的自动厚度控制。二十辊轧机使用的测厚仪分为接触式和非接触式两大类。
3.1.2接触式测厚仪
带材厚度的测量，首先是使用接触式测厚仪进行直接的测量。早期的接触式测厚仪具有结构简单、坚固、造价低廉、操作方便以及不需要材质补偿和安全防护等优点，但是测头的发热和磨损、带材的振动都会给测量精度带来影响，致使测量精度低，另外也容易造成带材表面划痕。当被测带材速度大于10m／s、厚度小于0．1mm时，这种测厚仪便不能使用，所以老式的接触式测厚仪逐渐被非接触式测厚仪取而代之。但是人们对接触式测厚仪的研制并没有终止。
1965年，德国人费里得里希2福尔默先生(Vollmer)成功地研制出了用于冷轧机的高精度接触式测厚仪，并且很快就在世界范围内得到广泛的应用。1985年VOLLMER 公司还在上海设立了VOLLMER产品销售维修站，推广和销售VOLLMER产品。
VOLLMER测厚仪采用抛光过的金刚石测头，并将厚度信号转化为频率信号。每1肛m厚度发出200个电脉冲，故灵敏度极高。该测厚仪设有三度随动器、空气压缩弹
簧来保证测压头与带材表面垂直，以轻度接触进行工作，除轧制0．001mm的铝带时
其表面有痕迹(不是划伤)外，其他无痕迹出现。为保证测量环境温度有最大的稳定性，测厚仪上装有电控加热器，通常情况下测量温度变化可以控制在±0．5℃。当测量带材温度高于65*(2时，附设在触头前的气动喷嘴在逆带材运行方向直接向带材喷吹气流，使触点温度保持恒定。测厚仪设有断带保护装置，当发生断带时，测厚仪能快速退出带材位置。测厚仪设有回零系统，每当测厚仪从带材上退出后，便对零点进行校对，若必要可予以校正。
VOLLMER测厚仪不受轧制速度及轧制厚度的限制；测量精度高，达0．25~m；系统响应快，响应时间为7．5ms；VOLLMER测厚仪的厚度信号是以电频信号形式输出的，所以能够很好地用于自动控制及显示。因此，VOLLMER接触式测厚仪得到了迅速发展和广泛的使用。
一台VBMl076型VOLLMER接触式测厚仪的相片。厚度测量范围0．02～8ram；测量深度100mm；带材速度不限。这种带材厚度测量仪特别适用于以最小误差轧制高级材料的最精密的轧机。
VOLLMER测厚仪有两个微型钻石测头，每个测头有两个微型触角，这些触角相互配合工作。用于厚度在2mm以下的带材时，采用两个微型触角20MUBE进行工作；用于厚度在2mm以上带材时，上部采用一个测量模块20MOBE，下部采用一个20MUBE；电缆接头有保护软管。
图2.12非接触式测厚仪
4.开卷机
4.1开卷机
4．1．1开卷机
森吉米尔轧机的开卷机与其他类型轧机的开卷机没有什么区别，开卷机的型式是通用的。
开卷机卷筒的胀缩，在小轧机上可以采用手动来完成，一般采用液压胀缩卷筒。卷筒轴芯采用单锥体或双锥体，在轧制带材宽度较小的轧机上采用单锥体四棱锥，在宽度较大的轧机上采用双锥体四棱锥。
开卷机一般为非传动的，仅设置一个点动传动装置，以便将带材头部送出。点动传动装置由一台交流齿轮电机和一个离合器组成，可做正、反向点动。
开卷时的后张力由一个水冷气动制动器提供。调整施加在制动器上的空气压力，从而使带卷在卷径逐渐变小的过程中保持张力恒定。
开卷机机架上设有由液压操纵的压辊，压紧带卷不让带卷松卷。压辊为非传动的自由辊。
为了使带卷始终保持在轧机中心的位置，部分开卷机采用浮动开卷，设有自动对中定位装置，它配有单独的电源、测头等(装在与其相邻的喂料机上)。
4．2上料机构
4．2.1上料机构
开卷机上料机构有多种形式，常见的有上料小车、固定上料装置、开卷箱等。4.2.2上料小车
大型轧机上一般多使用上料小车上料。上料小车与卸料小车结构形式基本一样，包括带卷升降机构和横移机构两部分。”
升降机构为液压传动，支座由两个非传动辊子组成，带卷支承在辊子上。
横移机构亦为液压传动，并设有放置2～3个带卷的鞍座。
4.2.3固定上料装置
在中小型轧机上，由于带卷宽度不很大，当使用浮动开卷机开卷时可以使用固定上料装置上料。
固定上料装置无横移机构，液压缸托起带卷上升或下降，使带卷中心对准开卷机卷筒，开卷机移动将卷筒穿进带卷中心。支座由两个辊子组成，其他结构同上料小车。
4.2.4开卷箱
个别森吉米尔轧机使用开卷箱上料。开卷箱可以将带头直接送到喂料机，采用开
卷箱时不需要有开卷机。
带卷用吊车吊到开卷箱内的两个座辊上，其中一个座辊可以用人工或电动机进行传动，将带卷头部送到喂料装置。在喂料装置工作向前移送带材之后，用离合器将传动的座辊与传动机构脱开成为自由辊，此时带卷靠喂料机构往前移送带材而使带卷在座辊上旋转。在开卷箱两侧设有液压缸推动的推板，将带卷控制在轧制线中央。
开卷箱结构简单，造价低，但是对于厚度小于2．5～3mm的带材不宜使用，特别是当带材板形不好时更不能使用，因为开卷箱内开卷时由于板形的原因，带卷会左右窜动，外层带材松开，带材较薄时承受不住侧向推力，造成带材卷边甚至撕裂，而不能进行轧制。
4．2．5喂料机构
喂料机构是将装在开卷机上的带卷头部从开卷机上引出，将其矫直，并且从机前卷取机卷筒上方越过，送入轧机，一直送到机后卷取机，或者送到机前卷取机卷筒进行重新卷取。如果在矫直设备后设有液压剪时，带材可以在此进行切头。
喂料机构包括刮板、直头机及上摆式导板台。
森吉米尔轧机的刮板式直头机主要有两种形式：刮板式三辊直头机和刮板式五辊矫。
中小型轧机一般采用刮板式三辊直头机。刮板装在直头机人口侧，液压缸动作使导板升到开卷位置；可伸缩刮板在液压缸作用下使开卷刀伸向带卷；开卷机转动将带头从导板上引向直头机。直头机由两个压紧辊和一个弯曲辊组成。下压紧辊为传动辊，固定不动；上压紧辊和弯曲辊为非传动辊，由液压缸带动可以上下移动。当带头进人压紧辊后，液压缸带动上压紧辊压下夹持带头向前移动，同时弯曲辊向上移动将向下弯曲的带材头部向上弯曲变形而被矫平，弯曲辊液压缸配有行程调节器。直头机出口侧设有上摆式导板台。导板台的活动由导板摆动和伸缩两个动作组成，均由液压缸完成。导板台从直头机跨过机前卷取机一直伸到轧机，将矫直的带头引入轧机。导板台表面衬有聚氨酯板，以尽量避免划伤带材。当第一道轧制或倒带完成后，导板台缩短并上摆到高位。
三辊直头机的另一种形式如图2-59所示，并带有液压剪。
一般大型的轧机采用刮板式五辊矫直机喂料。它同样包括刮板装置和上摆式导板台。五辊矫直机由一对夹送辊和5个矫直辊组成；7个辊子均为传动辊；上夹送辊可以在液压缸作用下抬起或压下；下部3个矫直辊位置固定，而上部两个矫直辊则在液
压缸控制下可以上下移动，以调整矫直弯曲量将带材矫直。
5.板形控制
5.1板形控制
5.1.1板形控制
板形控制的目的是要轧出外形平直的带材，即带材的平直度控制。
平直度是表示带材在没有外力作用时，失去平坦的外形表面特征而出现浪形、翘曲等形状缺陷的指标。产生平直度缺陷的直接原因是轧制时带材在宽度方向上变形不均匀，在带材宽度方向产生相互作用的内应力，当内应力达到一定量时，带材的受压部分就会失稳而造成浪形。
带材在冷轧过程中，由于带材的宽厚比很大，所以在轧制过程中，基本没有宽展发生。带材厚度的变薄，完全转换为带材长度的增长。如果带材在整个宽度方向上，均匀地按比例减薄，那么，成品带材表面将是平坦的。如果在轧制过程中，带材在宽度方向的某个部位(边部或者中部)变形量大，那么，成品带材相应部位的轧出长度相对就较长，该部位就会受到相邻部分带材限制其伸长的压应力，当该内应力达到一定值时便会出现平直度缺陷(边浪或者中浪)。因此，带材沿宽度方向各点的相对伸长率LXL／L是衡量带材平直度的标志。
5.2平直度的定量
5.2.1平直度
平直度的定量表示方法主要有两种：
(1)翘曲度A
(2)相对延伸差e
现在用户对带材平直度的要求越来越高，普遍使用要求严格的相对延伸差e来表示平直度。
平直度缺陷主要有边浪、1／4中浪、中浪、侧弯等。各种缺陷可以叠加。
带材横断面张力的分布可通过板形仪来进行检测。
森吉米尔轧机，辊形的调整手段较多，只要知道了出口侧带材横断面上的张力分布状况，即可进行调整。
一般在小型轧机上不设置板形测量仪，仅根据张力测量辊上的张力计读数，或者根据操作工用棍子敲打带材各部位，检测带材的边部与中部的张力是否一致，通过调
整辊形调整机构，使带材横向各部位的张力一致。由于森吉米尔轧机的刚度大，调整手段多，手工检测的方法在中小型的轧机上，基本能满足需要。比如武汉的几台
ZR-22BS-42机，也并没有装备板形仪。
但是，大型轧机由于轧制的带材宽度大，以及一些对带材板形要求非常高的中型轧机，往往都配备板形仪及板形自动控制系统。
板形测量仪分为接触式和非接触式两种。在冷带轧机上多采用多段测量辊形式的接触式板形测量仪。
多段测量辊式板形测量仪，包括板形测量辊、信号处理装置、带材应力分布及板形曲线显示器。
一般的多段板形测量辊是将张力测量辊作成宽度大约为50ram的若干圆环连接而成的。每个圆环内装有4个互为90*的磁压力传感器。轧制时测量辊与带材一起运行，在带材张力的作用下，发出电磁信号，信号的强弱反映了带材压紧辊面张力的大小。将电磁信号处理后可以得出各圆环的应力和应力偏差值。各段圆环应力偏差值组合，即反映了带材在其宽度方向上应力分布的不均匀，因此就反映了带材宽度方向上变形的不均匀。
测量辊将测量出的应力的模拟值进行放大，经旋转变换器输送到板形控制计算机进行处理，然后对板形进行调整并显示带材的应力分布及板形曲线。
一般所采用的板形仪只能在比较狭窄的测量范围内正常工作，因而采用两种测量辊。或是在张力小和包角小，或是在张力大和包角大的情况下使用，可以达到较高的精度。但在前一种情况下，当带材速度较高时，会由于空气涡流或振动等原因，造成带材和测量辊接触不佳。
另一个问题在传感器和测量辊的接点。在带材的压力下，测量辊会产生微小的弯曲，这种弯曲会给传感器增加干扰力和干扰力矩，而造成测量误差。测量辊弯曲干扰。
再一个主要问题是将测量值送到板形控制计算机的方式。因为是采用接触式的输送方法，所以有输出部件磨损而造成的维修工作量。
近年来，德国西门子(SIEMENS)公司研制出一种新型高精度板形测量辊，以及控制系统——西门子新BFI板形控制系统。
新型测量辊采用整体实心辊；利用晶体的压电效应测量压力；测量放大器中的电容可以自动适应测量的工作压力；采集的数据在测量辊中已被数字化，并以光信号的形式输送到板形控制计算机。
6.轧机润滑
6.1轧机润滑
6.1.1冷却系统的作用
轧机润滑一冷却系统有两种作用，即润滑作用和冷却作用。轧机润滑又包括轧机工艺润滑及支撑辊背衬轴承润滑两部分。
对于矿物油润滑一冷却系统，工艺润滑、背衬轴承润滑、带材及轧辊冷却是用一个系统完成的。而对于采用乳化液进行润滑一冷却的系统，只能完成轧制工艺润滑及带材、轧辊冷却，背衬轴承润滑是由一个独立的油雾润滑系统来完成的。
6.1.2工艺润滑
首先，工艺润滑能保证减小轧制变形区接触表面的摩擦系数，从而降低轧制压力和轧制功率消耗，使轧件易于延伸。
其次，工艺润滑能防止带材粘在轧辊上，以减小轧辊的磨损，保证轧材表面的最佳粗糙度和清洁度。
附着在轧材表面上的油膜，能部分地保护轧材在卷取成卷时免受损坏。
6.1.3背衬轴承润滑
森吉米尔轧机的特点在于小工作辊上产生的轧制压力，通过一系列较大的支撑辊，最后通过背衬轴承将力传送到机架上。固此背衬轴承非常重要，直接影响轧机的操作和轴承的寿命。背衬轴承润滑有如下作用：
(1)减小了轴承间连接元件的摩擦；
(2)保护了高精度抛光的轴承表面不受损害；
(3)可帮助轴承里的热量散失掉；
(4)帮助阻止外来物侵入，通过冲洗，清除外来物。
6.2冷却
6.2.1冷却
在轧制过程中，轧件发生塑性变形时，要产生大量的变形热；轧件与轧辊、轧辊与轧辊之间的接触摩擦，也要产生巨大的摩擦热；背衬轴承的转动，要产生摩擦热。假如在无良好的冷却润滑的情况下，这些有害的热能将引起轧辊和带材温度迅速上升，使轧辊辊形变化、强度及表面硬度降低，不仅影响轧材质量(板形、厚差及表面粗糙度等)，而且有损坏轧辊及背衬轴承，造成断带的可能。这种情况特别在轧制极
薄带时更容易发生。然而，森吉米尔轧机由于其结构的特点热交换受到很大限制，冷却比较困难，所以冷却的作用就显得尤为重要。冷却的好坏在很大程度上，决定了轧制速度的高低，采用循环系统供给工艺润滑一冷却剂，将轧制时产生的热量带走，以维持轧机的热平衡，对森吉米尔轧机至关重要。
6.2.2冷却剂
工艺润滑一冷却剂的基本要求如下：
(1)良好的润滑性，即有适当的油性。在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低摩擦阻力和金属的变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加轧制压下量，减少轧制道次，节约能量消耗，提高生产力。2
(2)良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保证轧辊具有稳定的辊形，使带材厚度保持均匀。
(3)对轧辊和带材表面有良好的冲洗和清洁作用，以去除外界混入的杂质、污物，提高带材的表面质量。
(4)良好的理化稳定性。在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能。
(5)退火性能好。现代冷轧带材生产，为了简化工艺、提高劳动生产率、降低成本，在需要中间退火及成品处理时，采用了不经脱脂清洗的直接退火的生产工艺。这就要求润滑一冷却剂，不因其残留在带材表面而发生热处理腐蚀现象(即在带材表面产生斑点或留下痕迹)。
(6)过滤性能好。二十辊轧机都采用高精度的过滤装置来最大限度地去除油中的杂质。此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或过滤掉，以保持油品质量。
(7)抗氧化安定性好，使用寿命长。
(8)防锈性能好。对带材在工序间的短期存放，能起到良好的防锈作用。
(9)不含有损害人体建康的物质和带刺激性的气味。
(10)油源广泛，易于获得，成本低。
6.2.3工艺润滑一冷却剂的品种
轧钢工艺润滑一冷却剂可采用矿物油、动物油、植物油，也可以用油和水的混合剂，俗称乳化液。
对于二十辊轧机一般采用矿物油和乳化液，根据轧制工艺而定。
矿物油的润滑性能好，能降低轧制力，延长轧辊寿命，并且能获得良好的带材表
毕业设计开题报告范文模板 计算机信息管理专业毕业设计开题报告 毕业设计题目中小型制造企业ERP系统建设与管理方案设计毕业设计 类型方案设计 1. 课题研究 ERP代表了当代的先进企业管理模式与技术，并能够解决企业提高整体管理效率和市场竞争力问题，近年来ERP系统在国内外得到了广泛推广应用。ERP 是由美国Gartner Group Inc. 公司于20世纪90年代初提出的，是信息时代的现代企业向国际化发展的更高层管理模式。 2、课题研究意义 ERP系统实际应用中更重要的是应该体现其管理工具的本质。ERP系统主要宗旨是对企业所拥有的人、财、物、信息、时间和空间等综合资源进行综合平衡和优化管理，ERP软件协调企业各管理部门，ERP系统围绕市场导向开展业务活动，提高企业的核心竞争力，ERP软件从而取得最好的经济效益。所以，ERP系统首先是一个软件，同时是一个管理工具。ERP软件是IT技术与管理思想的融合体，ERP系统也就是先进的管理思想借助电脑，来达成企业的管理目标。
2. 课题研究目标： 制造业的进销存一直是其应用ERP系统的核心目的，不过随着制造业信息化的进展，传统的ERP系统已不能满足其需求，新型的可定制的、支持二次开发的，并可对接企业内部其它信息系统的ERP 解决方案才是现代制造业所需要的。越来越多的企业倾向于选择navision作为其ERP解决方案，尤其是跨国的全球型企业，navision 的本地财务化功能极大的方便了全球数据的整合。通过将产品研发与制造、核算、采购和供应商集成在一起，缩短了开发周期，极大地降低了制造业的营运成本，通过从按单设计向按单配置的转型，能够快速响应不断变化的客户设计要求，同时将服务、质保、维护和备件控制等交付后，能够与您的财务和制造系统集成在一起。 3. 课题研究方法： 调查法： （1）通过网络进行调查，收集出中小型制造企业对ERP系统的使用程度 （2）通过对相关知识的学习，研究出一套管理方案 （3）收集相关的信息资料，进行整理、总结，并完善该构思 4. 课题研究的难题及如何实现： 本课题的难题主要在于如何收集国内中小型企业对于ERP系统的使用程度以及企业对于ERP系统的偏好程度，只有收集了足够的信息资料，我们才能对此分析、总结并完善出一套ERP系统的管理方案。为此我将主要通过采取网络调查和实地访问的方式来收集信
无缝钢管 1.无缝钢管的制造加工方法： （1）热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库 （2）冷拔（轧）无缝钢管：圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库 2.热轧 （1）热轧的概念: 热轧（hot rolling）是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。 (2)热轧的优缺点 优点： a.热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。
b.热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。 c.热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件。 缺点： a.经过热轧之后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物和氧化物，还有硅酸盐）被压成薄片，出现分层（夹层）现象。分层使钢材沿厚度方向受拉的性能大大恶化，并且有可能在焊缝收缩时出现层间撕裂。焊缝收缩诱发的局部应变时常达到屈服点应变的数倍，比荷载引起的应变大得多。 b.不均匀冷却造成的残余应力。残余应力是在没有外力作用下内部自相平衡的应力，各种截面的热轧型钢都有这类残余应力，一般型钢截面尺寸越大，残余应力也越大。残余应力虽然是自相平衡的，但对钢构件在外力作用下的性能还是有一定影响。如对变形、稳定性、抗疲劳等方面都可能产生不利的作用。 c.热轧不能非常精确地控制产品所需的力学性能，热轧制品的组织和性能不能够均匀。其强度指标低于冷作硬化制品，而高于完全退火制品;塑性指标高于冷作硬化制品，而低于完全退火制品。 d.热轧产品厚度尺寸较难控制，控制精度相对较差;热轧制品的表面较冷轧制品粗糙Ra值一般在0.5～1.5μm。因此，热轧产品一般多作为冷轧加工的坯料。
无缝管生产 manufacturing process of seamless tube and pipe 摘要：本文介绍了无缝钢管厂的生产工艺流程及设备无缝钢管为用穿孔等方法生产周边无接缝的钢管或其他金属管和合金管。无缝管的外径范围为 0.1～1425mm，壁厚为0.01～200mm。除圆形管外,还有各种异形断面管和交断面管。 关键字：生产工艺，设备，轧管，穿孔机 生产方法无缝管的生产方法很多。无缝钢管根据交货要求，可用热轧(约占80～90％)或冷轧、冷拔（约占10～20％）方法生产。热轧管用的坯料有圆形、方形或多边形的锭、轧坯或连铸管坯，管坯质量对管材质量有直接的影响。热轧管有三个基本工序：①在穿孔机上将锭或坯穿成空心厚壁毛管；②在延伸机上将毛管轧薄，延伸成为接近成壁厚的荒管；③在精轧机上轧制成所要求的成品管。轧管机组系列以生产钢管的最大外径来表示（见轧机）。无缝钢管生产方法见表。 （1）自动轧管生产生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。其生产工艺流程见图。
（2）连续轧管生产生产设备由穿孔机、连续轧管机、张力减径机组成。圆坯穿成毛管后插入芯棒，通过7～9架轧辊轴线互呈90°配置的二辊式轧机连轧。轧后抽芯棒，经再加热后进行张力减径,可轧成长达165m的钢管。140mm连续轧管机组年产40～60万吨，为自动轧管机组的2～4倍。这种机组的特点是适于生产外径168mm以下钢管,设备投资大,装机容量大,芯棒长达30m,加工制造复杂。70年代后期出现的限动芯棒连续轧管机（MPM）,轧制时外力强制芯棒以小于钢管速度运动，可改善金属流动条件，用短芯棒轧制长管和大口径钢管 （3）周期轧管生产以多边形和圆形钢锭或连铸坯作原料，加热后经水压穿孔成杯形毛坯，再经二辊斜轧延伸机轧成毛管,然后在带有变直径孔槽的周期轧管机上,轧辊转一圈轧出一段钢管。周期轧管机又称皮尔格尔（Pilger）轧管机。周期轧管生产是用钢锭作原料，宜于轧制大直径的厚壁钢管和变断面管。 （4）三辊轧管生产主要用于生产尺寸精度高的厚壁管。这种方法生产的管材，壁厚精度达到±5％，比用其他方法生产的管材精度高一倍左右。工艺流程见图4。60年代由于新型三辊斜轧机（称Transval轧机）的发明，这种方法得到迅速发展。新轧机特点是轧到尾部时迅速转动入口回转机架来改变辗轧角，从而防止尾部产生三角形，使生产品种的外径与壁厚之比，从12扩大到35，不仅可生产薄壁管，还提高了生产能力 （5）顶管生产传统的方法是方坯经水压穿孔和斜轧延伸成杯形毛管，由推杆将长芯棒插入毛管杯底，顺序通过一系列孔槽逐渐减小的辊式模架，顶轧成管。这种生产方法设备投资少，可用连铸坯，能生产直径达1070mm、壁厚到200mm的特大特厚的管，但生产效率低,壁厚比较厚，管长比效短。出现CPE法的新工艺
六辊轧机操作说明 主电机启动前必须满足如下条件，液压系统、润滑系统工作正常,支撑辊轨道提升缸下落，中间辊、支撑辊平衡缸顶起，工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸收回，工作辊、中间辊轨道提升缸下落，接轴托架使托架与万向接轴分离，中间辊卡紧缸卡住中间辊，中间辊轴向抽动缸以“高速”将中间辊设置在预定位置，工作辊弯辊缸顶起，工作辊、支撑辊轴向固定缸卡住其轴承座，支撑辊油膜轴承系统启动，压下缸到位，机架间导板处于工作位置，乳化液开启。 轧钢过程中压下缸由伺服阀调整压下行程，工作辊弯辊缸通过比例减压阀调整弯辊力的大小，中间辊轴向抽动缸以“低速”调整中间辊的轴向位置，实现板型控制。 更换工作辊和中间辊时主电机停止（当电机停止时，齿轮座上安装的两个接近开关使工作辊扁头停在竖直方向，便于换辊时万向接轴与工作辊对接），乳化液关闭，机架间导板移开，支撑辊油膜轴承系统关闭，压下缸收回，工作辊及上支撑辊轴向卡板打开，支撑辊平衡缸将上支撑辊顶起至牌坊窗口上表面，中间辊轴向抽动缸将中间辊快速移至初始状态后，中间辊卡紧缸打开，工作辊弯辊缸回落，工作辊、中间辊轨道提升缸抬起，人工在操作侧用销子将下工作辊轴承座与下中间辊轴承座卡在一起，人工在操作侧和传动侧上工作辊轴承座与上中间辊轴承座之间放置垫块，上中间辊平衡缸回落，使上中间辊轴承座落在上工作辊轴承座上的垫块上，二辊辊面分离，工作辊、中间辊轨道支撑装置操纵缸伸出，使支撑装置转动到换辊轨道下，工作辊、中间辊轨道提升缸回落将轨道下放到支撑装置上，接轴托架缸托住万向接轴，人工拆除工作辊弯辊缸的液压管线后，便具备了换辊条件，台车移动缸以“高速”将台车向轧机方向推出5100mm，接近开关发出停止信号，工作辊、中间辊换辊缸伸出，人工将台车上部挂钩挂在下工作辊轴承座的换辊钩上，工作辊、中间辊换辊缸缩回，将上下工作辊及上下中间辊一起拉出到横移小车上，台车以“低速”退回5100mm到换辊位置，接近开关发出停止信号，人工摘掉挂钩，台车止动销操纵缸将锁紧销拉出，换辊小车横移缸推出1724.5mm,将准备好的新辊横移到换辊位置,旧辊同时移出。台车止动销操纵缸将锁紧销推回锁住横移小车，台车移动缸以“低速”将台车向轧机方向推出5100mm，接近开关发出停止信号，工作辊、中间辊换辊缸伸出，将新辊推到轧钢位置，台车退回完成工作辊、中间辊更换。 单独更换工作辊时，上中间辊平衡缸不回落，上中间辊轴承座与上工作辊轴承座间不放置垫块，也不用销子将下工作辊轴承座与下中间辊轴承座连在一起，其余操作程序同上，便可单独更换工作辊。 更换支撑辊时，工作辊、中间辊以从牌坊中拉出，下支撑辊轴向固定缸将卡板打开，上支撑辊平衡缸回落，同时支撑辊轨道提升缸升起，碰到机械限位后停止，轨道提升缸锁紧保压，轨道不得下落，并将台车下部挂钩挂在下支撑辊换辊钩上，台车移动缸以“低速”将上下支撑辊一起拉出牌坊约5700mm，手动停止台车，人工摘下挂钩，台车后退约1300mm，以便吊装支撑辊，接近开关发出停止信号，吊走旧支撑辊，换上新支撑辊后，将新辊推回到轧钢位置，完成支撑辊更换。 相反操作程序可以具备轧钢条件。 由于六辊轧机的牌坊是利用原四辊轧机的牌坊，牌坊窗口高度尺寸较小，因此当轧辊直径在不同的范围时，更换工作辊、中间辊的轨道有三个不同的高度，为实现这三个高度，换辊小车有十二种零件，接轴托架和工作辊、中间辊轨道支撑装置分别有一种零件，也有三个高度与之相对应，参见日方提供的相关装配图。既换辊时，如轧辊直径范围变化较大，同时也需要更换上述零件。 北京冶金设备研究设计总院 2003年11月
组合机床毕业设计开题报告 毕业设计(论文)开题报告 理工类 题目: 载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合 机床设计学院: 机械工程学院 专业班级: 机械设计制造及其自动化机械000 学生姓名: 000 学号: 0000 指导教师: 000,教授, 2012年 04 月 1日 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告 1.课题研究的意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 随着社会的不断进步～机械加工技术的不断发展～传统的机床已不能完全适应新形势的要求。传统的机床只能对一种零件进行单刀～单工位～单轴～单面加工～生产效率低且加工精度不稳定～为了克服传统机床的弊端～工程技术人员相应地设计出了专用机床。但由于专用机床是根据某一工艺要求专门设计制造的～且它的组成部件均是专门设计制造的～因此相对于传统机床而言～专用机床的造价过于昂贵～设计制造周期长。为了解决传统机床与专用机床之间的矛盾组合机床便应运而生了～组合机床兼有低成本和高效率的优点～在大批、大量生产中得到广泛应用～在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削、磨削等工序～生产效率高～加工精度稳定～引起了越来越多工程人员的关注。本课题针对载重汽车主传动轴万向节叉端面钻孔组合机床设计～有利于提高大批量生产的生产效率～提高加工精度稳定性～节约各方面的资源。
最早的组合机床于1911年在美国制成～用于加工汽车零件之后便广泛应用于大批量生产的机械工业中～并且随着机械工业的发展而逐步完善。我国的组合机床的发展已有28年的历史～其科研和生产都具有相当的基础～应用也深入到很多行业～它是提高生产效率和实现高速发展必不可少的设备之一。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用～因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制～它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件,近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额,～完成钻孔、扩孔、铰孔～加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台～在孔内镗各种形状槽～以及铣削平面和成形面等。随着技术的不断进步～一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐～它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动 淮海工学院毕业设计,论文,开题报告更换～配以可编程序控制器,PLC,、数字控制,NC,等～能任意改变工作循环控制和驱动系统～并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外～近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机,清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线,等在组合机床行业中所占份额也越来越大。 我国组合机床及其组合机床自动线总体技术水平比发达国家要相对落后～国内所需的一些高水平组合机床几乎都从国外进口。第21届日本国际机床博览会上来自世界10多个国家和地区的500多家机床制造商和团体展示的最先进的机床设备中～超高速和超高精度加工技术装备与复合、多功能、多轴化控制设备等深受欢迎。该届博览会上展出的加工中心中～主轴转速10000-20000r/min～最高进给速度可达20-60m/min,复合、多功能、多轴化控制装备的前景亦被看好。在零部件一体化程度不断提高、数量减少的同时～加工的形状却日益复杂。在工程机械快速发
机械毕业设计优秀开题报告范文 课题名称：翻转式哈密瓜分级装置设计 一、本课题研究现状、研究目及意义 1研究现状： 目前，国内对水果分级装备的研究起步较晚，商品化的水果品质检测分级设备比较少；但是，随着机器视觉技术的发展，有越来越多的学者开始对苹果、柑橘、黄桃等水果的品质特征进行研究，并研制了部分水果检测分级装备。由于国内相关技术的不成熟，现有的检测分级装置检测研究对象多为苹果、芒果、猕猴桃、柑橘等小型水果，而目前针对哈密瓜的分级研究基本上处在理论层面，还没有应用到实际生产中，仍需要进行继续深入的研究。目前，哈密瓜的市场需求量在逐年增加，因此迫切需要一种针对哈密瓜大小分级的设备及技术解决当前的问题。 2研究目的与意义： 哈密瓜是新疆地区的名优特产，素有“瓜中之王”的美称，含糖量高，奇香袭人，不仅香甜可口，而且营养成分十分丰富，被誉为“水果皇后”.然而，目前哈密瓜采摘后的检测方式主要采用人工分拣方法，效率低下，随意性大，往往带有人的主观因素，造成分选不规范，分选精度低；同时分拣时间长，水果腐烂变质及客户等待时间较长等问题突出，造成资源和时间的双重浪费，致使经济效益下降，最终影响了哈密瓜在市场上的竞争力。因此，对哈密瓜进行自动化分级显得尤为重要。
本研究针对目前新疆哈密瓜主要依靠人工在田间地头进行分级的现状，设计了一种翻转式哈密瓜分级装置。 二、本课题研究内容 1总体设计 1.1总体结构 本装置包括机架、进料口、卸料口、传送系统、承载水果装置、控制系统和分级执行装置。传送系统包含电动机、同步皮带、主动链轮、从动链轮和链条输送带；控制系统包含对射式激光传感器、传感器支撑架、三菱PLC和PLC支撑架；分级执行装置包含分级执行装置支撑架、支撑轴、调速电机、凸轮和棘轮。 1.2工作原理 工作时，电动机带动传送系统工作，传送系统带动承载水果装置工作，哈密瓜由进料口进入承载水果装置。当承载水果装置通过对射式激光传感器区域时，哈密瓜触发对射式激光传感器，按照所触发的对射式激光传感器的对数将哈密瓜分为大、中、小3个等级；对射式激光传感器将信号传给三菱PLC,通过预先设置好的程序使三菱PLC控制相应的调速电机转动，调速电机控制凸轮转动；凸轮通过转动使相应的水果托盘翻转，进而使哈密瓜进入相应的卸料口，实现哈密瓜的分级；拉伸弹簧拉动水果托盘回到初始位置，凸轮继续转动至初始位置后通过与棘轮作用停止转动，等待下一次转动。 2哈密瓜承载装置设计 2.1材料与方法
XX毕业设计的开题报告两篇 1.课题名称： 钢筋混凝土多层、多跨框架软件开发 2.项目研究背景： 所要编写的结构程序是混凝土的框架结构的设计，建筑指各种房屋及其附属的构筑物。建筑结构是在建筑中，由若干构件，即组成结构的单元如梁、板、柱等，连接而构成的能承受作用(或称荷载)的平面或空间体系。 编写算例使用建设部最新出台的《混凝土结构设计规范》GB50010-XX,该规范与原混凝土结构设计规范GBJ10-89相比，新增内容约占15%，有重大修订的内容约占35%，保持和基本保持原规范内容的部分约占50%，规范全面总结了原规范发布实施以来的实践经验，借鉴了国外先进标准技术。
3. 项目研究意义： 建筑中，结构是为建筑物提供安全可靠、经久耐用、节能节材、满足建筑功能的一个重要组成部分，它与建筑材料、制品、施工的工业化水平密切相关，对发展新技术。新材料，提高机械化、自动化水平有着重要的促进作用。 由于结构计算牵扯的数学公式较多，并且所涉及的规范和标准很零碎。并且计算量非常之大，近年来，随着经济进一步发展，城市人口集中、用地紧张以及商业竞争的激烈化，更加剧了房屋设计的复杂性，许多多高层建筑不断的被建造。这些建筑无论从时间上还是从劳动量上，都客观的需要计算机程序的辅助设计。这样，结构软件开发就显得尤为重要。 一栋建筑的结构设计是否合理，主要取决于结构体系、结构布置、构件的截面尺寸、材料强度等级以及主要机构构造是否合理。这些问题已经正确解决，结构计算、施工图的绘制、则是另令人辛苦的具体程序设计工作了，因此原来在学校使用的手算方法，将被运用到具体的程序代码中去，精
力就不仅集中在怎样利用所学的结构知识来设计出做法，还要想到如何把这些做法用代码来实现， 4.文献研究概况 在不同类型的结构设计中有些内容是一样的，做框架结构设计时关键是要减少漏项、减少差错，计算机也是如此的。 建筑结构设计统一标准(GBJ68-84) 该标准是为了合理地统一各类材料的建筑结构设计的基本原则，是制定工业与民用建筑结构荷载规范、钢结构、薄壁型钢结构、混凝土结构、砌体结构、木结构等设计规范以及地基基础和建筑抗震等设计规范应遵守的准则，这些规范均应按本标准的要求制定相应的具体规定。制定其它土木工程结构设计规范时，可参照此标准规定的原则。本标准适用于建筑物(包括一般构筑物)的整个结构，以及组成结构的构件和基础;适用于结构的使用阶段，以及结构构件的制作、运输与安装等施工阶段。本标准引进了现代结构可靠性设计理论，采用以概率理论为基础的极限状态设计方法分析确定，即将各种影响结构可靠性的因素都视为随机变量，使设计的概念和方法都建立在统
不锈钢无缝钢管穿孔轧制 工 程 技 术 教 材
目录 一、钢、钢管、钢管轧机及穿孔机的分类2---5 二、曼氏穿孔机的穿孔原理6----8 三、不锈钢无缝钢管斜轧穿孔的工作特点9----11 四、穿孔荒管缺陷的产生与注意事宜（不锈钢）12----15
一、钢、钢管、钢管轧机及穿孔机的分类 1、钢分类 1.1按化学成分分类：非合金钢、低合金钢、合金钢。我们这里讲到的不锈钢属于合金钢中“特殊质量合金钢”中的“不锈、耐腐蚀和耐热钢”。 不锈钢按金相组织一般分为：马氏体（例：1Cr13-410）、铁素体(例：1Cr17-430) 、奥氏体(例：1Cr17Mn6Ni5-201、1Cr17Ni7-301、0Cr18Ni9-304)、奥氏体+铁素体双相钢(00Cr25Ni6Mo2N-SUS329JE)、沉淀硬化不锈钢。 马氏体和铁素体型的铬不锈钢，俗称“不锈铁” 1.2钢产品分类：钢的工业产品、钢的其他产品 钢的工业产品分类： A、初级产品---------液态钢或钢锭 B、半成品------------有轧制或锻造钢锭获得 C、轧制成品和最终产品 D、锻制条钢 实际关联较多的：（1）条钢（2）盘条（3）扁平产品 （4）钢管（弯曲度5mm/米）：无缝钢管、焊管。中空型材、中空棒材。2、钢管分类：无缝钢管、焊管 无缝钢管：由钢锭、管坯或钢棒穿孔制成的没有缝的钢管。用铸造方法生产的管子称铸钢管。 在无缝钢管中是按用途及材料综合分类的，按材料分为碳钢和不锈钢（习惯叫法，不是国际分类） 在不锈钢无缝钢管中，国内主要有以下一些（按标准号顺序排列） GB/T3089 不锈耐酸极薄壁无缝钢管 GB/T3090 不锈钢小直径无缝钢管 GB/T13296 锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管 GB/T14975 结构用不锈钢无缝钢管 GB/T14976 流体输送用不锈钢无缝钢管
比较四辊和六辊轧制技术在冷轧机上的应用 Dr.mont.Dipl.Ing.Gerhard Finstermann,冷轧部和带钢加工厂的首席经理； Dipl.Ing.Alois Seilinger,轧制技术的仿真的首席专家；Dipl.Ing.Gregor Nopp,冷轧部门经理；Dipl.Ing.Gerlinde Djumlija,澳大利亚，林茨，西门子奥钢联冶金技术冷 轧的部门经理 摘要：通过西门子奥钢联模拟冷轧过程，得出四辊轧制技术和六辊轧制技术在冷连轧应用上关键轧制参数的不同。这涉及到研究不同的轧机的性能。 本文全面讨论了Smart Crown 系统，在连轧控制下通过条形过渡区的平直度表现，轧机的刚度，厚度方面及边降控制对平直度的影响。 制造出平直度完美，厚度不变的板带是每一个轧制工作者的追求。这就要求轧制设备不仅能制造出在质量和尺寸精度方面满足市场需求的带钢，而且也要满足轧制工作者对产品的灵活和产品 组合的广泛性的要求。近年来，一些 新的冷连 轧生产线已经使用了可靠的四辊和 六辊轧制技术（图一）。然而，我们 并不知道到底是四辊轧机还是六辊 轧机能够满足市场对厚度公差和平 直度公差的进一步要求，甚至要求更 宽的产品组合。 板带的强度等级越高，冷轧就越 困难。新的连续冷连轧机应该能够轧制抗拉强度达1300MPa 的钢材，因为将来需要这些设备去轧制范围更加宽广的钢种并且很大一部分是先进的高强钢包括汽车用的多相特种钢和高硅钢片。同时板带的表面质量（对所有的产品尤其是用于汽车工业的产品是一个关键的特征）和保持板带的边降在允许的公差带范围内是至关重要的。边降对于晶粒取向的电工用钢尤为重要。 为了能够更好的比较四辊和六辊轧机的性能，采用了五台相同混合型轧机，其中一号和二号轧机采用六辊配置，三到五号轧机采用四辊配置，并且要求得到以下结果：厚度变化的范围，平直度的控制和边降控制的能力。 图 1
计算机毕业设计开题报告范文开习题汇报填写要求 1.开习题汇报(含“文献综述” )作为毕业设计(论文)答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。此汇报应在指导教师指导下，由学生在毕业设计(论文)工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业审查后生效。 2.开习题汇报内容必须用黑墨水笔工整书写或按此电子文档标准格式(可从教务处网页上下载)打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见。 3. “文献综述”应按论文的格式成文，并直接书写(或打印) 在本开习题汇报第一栏目内，学生写文献综述的参考文献应不少于 10 篇(不包括辞典、手册) ，其中至少应包括 1 篇外文资料;对于重要的参考文献应附原件复印件，作为-- 装订在开习题汇报的最后。 4.统一用Ａ4 纸，并装订单独成册，随《毕业设计(论文)说明书》等资料装入文件袋中。 毕业设计(论文)开习题报告 1.文献综述：结合毕业设计 (论文) 课习题情况，根据所查阅的文献资料，每人撰写 2500 字以上的文献综述，文后应列出所查阅的文献资料。软件项目方案开发管理系统 进入二十一世纪这个信息爆炸的时代，人们的各种观念开始发生惊天巨变，各行业也开始转向信息化。而随着Ｉnternet的普及与开展、随着电脑及网络技术的大范围应用，信息技术、网络技术、计
算机技术等都在不同领域得到了飞速的开展。随着ＩＴ产业的不断膨胀，各种各样的软件项目方案被飞快的开发出来。各种应用软件，各类施行项目方案不断被推出，在世界高速开展的今天，在各类软件项目方案屡见不鲜的今天，如何规范的，系统的，安全的，高效的管理好各类软件项目方案，成为了当前各软件项目方案开发公司的最大难习题。要想去逐步解决这些问习题，则需要应用到软件项目方案开发管理系统。软件项目方案开发是一件非常复杂的工作，他需要各种软件开发人员投入到这个开发大军来，互相协调配合，互相提升。而对众多的软件公司或开发团队来说，有效的管理和控制软件项目方案是非常重要的。为了给这一复杂而重要的工程带来可操作性的简便和准确的数据信息。Ｓoftware Ｐrojects Ｅxploitation Ｍanagement Ｓystem就是为着这一目的开发出来的。软件项目方案管理系统主要用来帮助软件公司架构标准的软件项目方案开发管理过程(项目计划管理、监视与跟踪、需求管理、测试管理、缺陷管理…)包括：⑴帮助软件公司进行有效的项目方案数据度量管理(针对ＳＥＩＣＭＭ3/ＣＭＭＩ3的规范) ; ⑵帮助各软件公司长效施行组织过程体系标准(ＩＳＯ900⑴ＳＥＩＣＭＭ/ＣＭＭＩ) ; ⑶帮助软件公司建立项目方案过程数据库和知识库等。故本综述分别从基于Ｂ/Ｓ模式数据库的设计方法、分析，设计对软件项目方案管理系统进行综述。⑷提高过程透明度，加强对项目方案的监视和管理(针对项目方案的进度、成本、质量、资源、活动等) ; ⑸支持软件公司的多级管理模式，包括：企业高层、质量部、项目方案
各种无缝钢管的生产方法 自动轧管生产： 生产无缝钢管的方式之一。生产设备由穿孔机、自动轧管机、均整机、定径机和减径机等组成。 穿孔机： 常用的二辊斜轧穿孔过程。圆管坯穿轧成空心的厚壁无缝钢管（毛管），两个轧辊的轴线与轧制线构成一个倾斜角。近年来倾斜角已由6°～12°增至13°～17°,使穿孔速度加快。生产直径250mm以上无缝钢管，采用二次穿孔,以减少毛管的壁厚。带主动旋转导盘穿孔、带后推力穿孔、轴向出料和循环顶焊等新工艺也取得一定的发展,从而强化了穿孔过程,改进了毛管质量。 自动轧管机： 把厚壁毛管轧成薄壁荒管。一般经2～3道次，轧制到成品壁厚,总延伸率约为1.8～2.2。70年代以来，用单孔槽轧辊、双机架串列轧机、双槽跟踪轧制和球形顶头等技术，都提高了生产效率，实现了轧管机械化。 均整机： 结构与穿孔机相似。均整的目的在于消除内外表面缺陷和荒管的椭圆度，减少横向壁厚不均匀。近年采用三辊均整机，提高了均整机变形量和均整效率。 定径机： 由3～12架组成，减径机由 12～24架组成，减径率约达3～28％。50年代出现的张力减径机,在调整辊速和减径的同时，以适当的张力控制壁厚。新型张力减径机一般用三辊式，有18～28架，最大减径率达80％，减壁率达4 4％，出口速度达每秒18mm。张力减径机有两端增厚的缺点，可用“头尾端部突加电气控制”或微张力减径消除。 自动轧管机组： 常用系列有外径为100mm、140mm、250mm和400mm四种,生产外径1 7～426mm无缝钢管。机组的特点是在穿孔机上实现主要变形，规格变化较灵活，生产品种范围较广。由于连续轧管技术的发展，已不再建造140mm以下的机组。
毕业设计 题目：六辊轧机轧辊装置的设计 学生： 学号： 院（系）： 专业： 指导教师： 2011 年 6 月 3日
目录 摘要 (1) ABSTRACT (2) 1．概述 (4) 1.1国内外发展现状及特点 (4) 1.2 轧辊装置的组成和工作原理 (4) 2．方案设计 (5) 2.1轧辊传动方案的设计 (5) 2.2压下量调整机构的设计 (5) 2.3中间辊横移机构的结构设计 (6) 2.4轧件宽度调整机构的设计 (7) 3．零件结构和尺寸的设计 (9) 3.1工作辊 (9) 3.1.1工作辊的设计 (9) 3.1.2工作辊轴承的选用 (11) 3.2中间辊 (12) 3.2.1中间辊的设计 (12) 3.2.2中间辊轴承的选用 (14) 3.2.3中间辊横移机构 (14) 3.3支承辊 (16) 3.3.1支承辊的设计 (16) 3.3.2支承辊轴承的选用 (18) 3.4轧件宽度调整机构 (19) 4．校核 (20) 4.1轧制力计算 (20) 4.2轧辊强度分析 (22) 4.3支承辊弯曲强度的验算 (25) 4.4轧辊辊面接触强度的验算 (26) 4.4.1 工作辊与中间辊之间的辊面接触强度 (26) 4.4.2 中间辊与支撑辊之间的辊面接触强度 (27) 5安装与调试 (29) 5.1维护和保养 (29) 5.2液压系统维护 (29)
5.3润滑系统维护 (29) 6．总结 (30) 7.致谢 (31) 参考文献 (32)
六辊轧机轧辊装置的设计 摘要 国产六辊冷轧机从上世纪80年代起就在国内成功运行，但只是一些单机架的 中小型冷轧机。进入21世纪以来，经济快速发展，对高质量板（带）材的需求也 在迅速增长。具有国际先进水平的高速现代化冷轧机的开发和研制成为当务之急。 采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机在生产实践中不断的凸显出它 的优点：由于辊缝断面可以连续调整，对规定的轧制参数具有高度适应性；由于 使用经过优选的工作辊，压下量可以很大；轧出的带材，有良好的平直度和表面 质量；轧件边部减薄明显改善；由于轧辊的库存量可以明显减少，即整个产品范 围可以用同一个辊轧制，因而降低了轧辊的成本。目前，具有板形控制功能的轧 机有日立HITACHI的HC（UC）、德国SMS公司的CVC轧机、法国CLECM公司开发 的DSR轧机、以北科大为代表的VCL以及依靠鞍钢和一重等国内力量自主开发的VCMS新一代六辊冷轧机。 为了满足对冷轧机高速、高效、高质量、低成本、低能耗、易维护等一些生 产要求，经过对比，我们发现采用辊缝连续可变凸度控制技术的六辊冷轧机可以 兼顾满足我们的生产需求。所以高速现代化的六辊冷轧机必是目前以及将来的重 点发展方向。 通过六辊轧机轧辊装置的设计，使我在结构设计和装配、制造工艺以及零件 设计计算、机械制图和编写技术文件等方面得到综合训练；并对已经学过的基本 知识、基本理论和基本技能进行综合运用。从而培养我具有结构分析和结构设计 的初步能力；使我树立正确的设计思想、理论联系实际和实事求是的工作作风。 本装置主要由五个部分组成。第一部分是工作辊；第二部分是中间辊及其横移机构；第三部分是支承辊；第四部分是压下量调整机构；第五部分是机架。 关键字：六辊冷轧机，中间辊横移，凸度控制
毕业论文开题报告 班级：机械066 姓名： 论文题目1145932084202左接头锻造工艺分析与模具设计 一、选题意义： 1、理论意义：（1）学习模具设计的一般方法，了解和掌握常用模具整体设计、零部件的设计过程和计算方法，培养正确的设计思想和分析问题、解决问题的能力，特别是总体设计和计算的能力。 （2）综合运用热锻模课程和其它有关选修课程的理论及生产实践的知识去分析和解决模具设计问题，并使所学专业知识得到进一步巩固和深化。 （3）通过计算和绘图，学会运用标准、规范、手册、图册和查阅有关技术资料等，培养模具设计的基本技能 （4）可以掌握锻造工艺，熟悉各种锻造各种锻造设备，熟悉掌握计算机操作以及了解DEFORM软件的应用，并具有机械设计及制造等综合知识。 2、现实意义：随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术，新工艺，新设备，新材料不断涌现，进一步提高锻件的性能指标；同时缩短了生产周期，降低了成本，使之在竞争中处于优势地位。 锻造是一种借助工具或模具在冲击作用下加工金属机械零件或零件毛坯的方法。锻件的最大优势是韧性高、纤维组织合理，件与件之间性能变化小；锻件内部质量与加工历史有关，不会被任何一种金属加工工艺超过。 锻件的优势是由于金属材料通过塑性变形后，消除了内部缺陷，如锻（焊）合空洞，压实疏松，打碎碳化物，非金属夹杂并使之沿变形方向分布，改善或消除成分偏析等，得到了均匀、细小的低倍和高倍组织。而铸造工艺得到的锻件，尽管能获得较准确的尺寸和比锻件更为复杂的形状，但难以消除疏松、空洞、成分偏析、非金属夹杂等缺陷；机械加工方法获得的零件，尺寸精度较高，表面光滑，但金属内部流线往往被切断，容易造成应力腐蚀，承载拉压交变应力的能力较差。 这几年，我国火车不断提速，动车、高铁相继投入运营，这也代表着以后的发展方向，这要求我们必须保证火车导轨的安全可靠行，为保证高速列车运
无缝钢管生产的新进展 兰兴昌 （北京钢铁设计研究总院） 刘卫平（天津钢管公司） 摘妻简要介绍无缝钢管生产的新进展，包括无缝钢管生产的锥形辊穿孔机、少机架限动芯棒连轧机、ＰＱＦ连轧管机、三辊可调定径机等。 关键词无缝钢管锥形辊穿孔机连轧管机三辊可调定径机 ＮＥＷＤＥＶＥＬＯＰＭＥＮＴＯＦＳＥＡＭＬＥＳＳＴＵＢＥＰＲＯＤＵＣⅡｏＮ ＬａｎＸｉｎｇｃｈａｎｇ （ＢｅｉｊｉｎｇＣｅｎｔｒａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇａｎｄＲｅｓｅａｒｃｈＩｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎｏｆＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＩｎｄｕｓｔｒｙ） ＡＩＩｓｌ．ＲＡＣＴＴｈｅｎｅｗｄｅｖｅｌｏｐｍｅｍｓｏｆｔｈｅ＊州ｅ镕ｔｕｂｅ ｐｒＤ［１ｕｃｔｉｏｎ，ａｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇｃｏｎｅ－ｔｙｐｅｐｉｅｒｃｅｒ Ｍｉｎｉ－ＭＰＭ，ＰＯｙｍｉｌｌ，ｍａｄ３－ｒｏｌｌ８ｄｊｕｓｔａｂｌｅｓｉ商ｎｇｍｉｌｌ，ｅｒｅ ＫＥＹＷＯＲＤＳ＆Ⅲ“ｅ￥ｔｕｂｅＣｏｎｅ－ｔｙｐｅ ｐｉⅫｅｏｍｉｎｕｏｕｓｔｕｂｅｒｏｌｌｉｎｇｍｉｌｌ３－ｒｏｌｌａｄｊｕｓｔａｂｌｅｓｉｚｉｎｇｍｉｌｌ 近年来，在市场不断萎缩，生产能力过剩，竞争更加激烈的情况下，全世晃范围内的无缝钢管生产企业重组步伐加快，目前已形成无缝钢管生产的三大集团，分别为阿根廷西尔卡（Ｓｉｄｅｒｅａ）、墨西哥汤姆萨（Ｔａｍｓａ）和意大利达尔明（Ｄ吐试ｎｅ）公司组成的“ＤＳＴ”集团（无缝钢管生产超过２１０万ｔ）；德国的曼内斯曼和法国的瓦鲁来克公司合并所属无缝钢管厂组成的“Ｊｖ”集团（无缝钢管生产量１８０万ｔ）；日本国内各公司组成的“日本联盟”（无缝钢管生产量１２０万ｔ）。这三大集团控制了８０％的无缝钢管世界市场。 另外，在加紧企业重组的同时，各生产企业不断开发无缝钢管生产的新技术，使无缝钢管生产从增加产量向提高产品质量，扩大品种，降低能耗，提高金属收得率等方向发展，使产品更具竞争力。 无缝钢管生产技术的新进展主要表现在如下几个方面： １采用步进式加热炉及旋转式热锯机 近年来国外新建的几套限动芯棒连轧管机采用倍尺长度连铸坯在步进式加热炉中加热，加热后在行星式旋转热锯机上锯成定尺长度，再进行穿孔、轧管。与常规定尺坯在环形炉内加热的工艺相比，采 联系人：兰兴昌．北京（１０００８１）北京铜蚨研究总院用步进式炉加热炉底面积利用率高、管坯加热均匀、加热速度快、节省燃料、占地面积小、便于炼钢连铸设备和轧管机之间的布置、减少投资等。 采用倍尺连铸坯的优越性只有在采用行星式旋转热锯机时才能充分发挥。行星式旋转热锯机具有锯切周期短、管坯断面规格范围大，单耗小等优点，与步进式加热炉组合，可以大大提高机组的生产能力，并为连铸管坯热送热装提供了有利条件。 ２采用锥形辊穿孔机… 早期的锥形辊穿孔机曾在自动轧管机和狄塞尔轧管机组中使用过，但由于锥形辊是悬臂的，刚性差且不能调整角度因此没有得到推广。近年来，随着设备结构的改进，锥形辊改为双支撑以后，锥形辊穿孔机有了新发展，得到广泛采用。锥形辊穿孔机的优点如下： （１）轧辊直径向出口方向逐渐加大，与变形区内金属流动速度逐渐增大相一致，减少了管坯的周向切应力，减少了毛管内外表面缺陷和金属扭曲； （２）采用大的喂人角和辗轧角，增大了变形程度，可使延伸系数高达６，穿孔速度达１．５ｍ／ｓ，穿孔效率达９０％，扩孔率达１．４； （３）穿孔变形大，可减小后部轧管工序的轧件
毕业设计的开题报告范文 钢筋混凝土多层、多跨框架软件开发 所要编写的结构程序是混凝土的框架结构的设计，建筑指各种房屋及其附属的构筑物。建筑结构是在建筑中，由若干构件，即组成结构的单元如梁、板、柱等，连接而构成的能承受作用（或称荷载）的平面或空间体系。 编写算例使用 ___最新出台的《混凝土结构设计规范》 GB50010-20XX,该规范与原混凝土结构设计规范GBJ10-89相比，新增内容约占15％，有重大修订的内容约占35％，保持和基本保持原规范内容的部分约占50％，规范全面总结了原规范实施以来的实践经验，借鉴了国外先进标准技术。 建筑中，结构是为建筑物提供安全可靠、经久耐用、节能节材、满足建筑功能的一个重要组成部分，它与建筑材料、制品、施工的工业化水平密切相关，对发展新技术。新材料，提高机械化、自动化水平有着重要的促进作用。 由于结构计算牵扯的数学公式较多，并且所涉及的规范和标准很零碎。并且计算量非常之大，近年来，随着经济进一步发展，城市人口集中、用地紧张以及商业竞争的激烈化，更加剧了房屋设计的复
杂性，许多多高层建筑不断的被建造。这些建筑无论从时间上还是从劳动量上，都客观的需要计算机程序的辅助设计。这样，结构软件开发就显得尤为重要。 一栋建筑的结构设计是否合理，主要取决于结构体系、结构布置、构件的截面尺寸、材料强度等级以及主要机构构造是否合理。这些问题已经正确解决，结构计算、施工图的绘制、则是另令人辛苦的具体程序设计工作了，因此原来在学校使用的手算方法，将被运用到具体的程序代码中去，精力就不仅集中在怎样利用所学的结构知识来设计出做法，还要想到如何把这些做法用代码来实现， 在不同类型的结构设计中有些内容是一样的，做框架结构设计时关键是要减少漏项、减少差错，计算机也是如此的。 建筑结构设计统一标准（GBJ68－84）该标准是为了合理地统一各类材料的建筑结构设计的基本原则，是制定工业与民用建筑结构荷载规范、钢结构、薄壁型钢结构、混凝土结构、砌体结构、木结构等设计规范以及地基基础和建筑抗震等设计规范应遵守的准则，这些规范均应按本标准的要求制定相应的具体规定。制定其它土木工程结构设计规范时，可参照此标准规定的原则。本标准适用于建筑物（包括一般构筑物）的整个结构，以及组成结构的构件和基础；适用于结构的使用阶段，以及结构构件的制作、运输与安装等施工阶段。本标
. . . . 开题报告 题目热轧1400t步进加热炉液压系 统设计 学院机械自动化学院 专业机械电子工程 学号8 学生王杰 指导教师新元 日期2013年3月
开题报告 一、步进式加热炉的起源与发展 步进式加热炉是机械化炉底加热炉中使用较为广泛的一种，是取代推钢式加热炉的主要炉型。步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，这种炉子已存在多年，因受耐热钢使用温度的限制，开始只用在温度较低的地方，适用围有一定的局限性。 随着轧钢工业的发展，对加热产品质量、产量、自动化和机械化操作计算机控制等方面的日益提高，在生产中要求在产量和加热时间上有更大的灵活性，这就要求与之相适应的炉子机构也应具有很大的灵活性，以适应生产的需要，基于上述原因，传统的推钢式加热炉已难于满足要求。而与传统的推钢式加热炉相比，步进式加热炉具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。 经过改造后的步进炉结构，采用了步进床耐火材料炉底或水冷步进梁的措施，已能应用于高温加热。目前，合金钢的板坯、方坯、管坯甚至钢锭等轧制前的加热已有不少采用步进炉加热，使用效果较好。它的炉长不受推钢比的限制，大型步进炉生产率高达420万吨/年。 70年代以来，国外新建的许多大型加热炉大都采用了步进式加热炉，不少中小型加热炉也常采用这种炉型。现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉；一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂
的热轧车间、日本和歌山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替代原有的推钢式加热炉。但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种因素有关。 步进式加热炉的炉底基本由活动部分和固定部分构成。按其构造不同又有步进梁式、步进底式和步进梁、底组合式加热炉之分。一般坯料断面大于(120×120)mm2多采用步进梁式加热炉，钢坯断面小于(100×100)mm2多采用步进底式加热炉。 二、步进式加热炉的前景 近十多年来，随着轧钢技术向着连续化，大型化、自动化，多品种、高精度的发展，步进式加热炉为适应工艺的要求，也朝着大型化，多功能，优质，高产，低消耗，无公害和操作自动化的方向迈进。 （1）大型化 目前，步进式加热炉的发展最显著的一个特点就是为了适应轧机小时产量的提高向着大型化方向发展。原联契列波维茨钢铁厂热带车间用步进梁式加热炉，炉子产量A．20T／'h，炉宽11．25m，炉有效长49．59m ，采用汽化冷却，压力为18kg／cm。，步进梁水平行程480mm，垂直行程200mm ，步进周期为6O秒。 德国克勒克纳公司不来梅厂热轧用步进梁式炉产量为400T／h。法国索拉克热轧带钢厂步进式加热炉，炉子有效长53．9m，炉子最大产量达525t／h。 我国80年代从法国斯太因引进的2050热轧厂用步进炉，炉子有效长50m ，炉由宽12．6m，炉子额定产量350t／h，最大产量400t／h，步进行程为500mm，
本科毕业设计开题报告范文 开题问题报告一般由存在的问题导出所研究的实际意义，然后再 谈理论及学术内在价值，要求具体、客观，且具有针对性，重视资料 分析基础。下面是搜集整理的本科毕业设计开题报告范文，和大家一 起分享。 一、课题的依据和意义： 1、依据：时尚是有戏剧品位的生活，时知务也，尚在品质!时尚 流行时尚一族的生活是艺术化的，所追求生活随着时间的变化也会不 断的提高的，但不变的是一直未变在追求高品质的生活。为了满足这 一人群的需要有，时尚产品也在不断的更新，向更高的品质发展。 概念车可以理解为未来汽车，汽车设计师充分运用概念车向人们 展示展示出新颖、独特、超前的构思，反映重卡着人类对先进汽车的 梦想与追求。概念车往往只是处在创意、试验阶段，也许永不投产。 与大批量生产的商品车不同，每一辆概念车都可以摆脱生产制造工艺 的束缚，尽情地展示夸张地展示自己的独具特色魅力。时尚一该族这 个人群在未来的社会裂稃中，随着生活水平和精神追求的提高将会愈 来愈庞大。为了满足这一满足城市居民的旅游出行进行交通设计是又 必要性的。 概念车的最大功能就是发现与引导这些变化的方向。肯奥库韦罗 内说过世界在变，汽车在变，在今后的10年到20年内会变得很剧烈。交通工具也要随着这种变化不管更新、改变。未来概念车的设计可以 推动我们的交通发展，解决很多我们生活中现有中才的一些问题，使 我们未来的出行、旅游更加方便。 天马行空、自由自在在设计中不再是不切实际，对于概念车的设 计天马行空的创意和随心所欲的想象已经成为一种珍贵财富。舞动的 概念、迸发的理念塑造了经典概念车的楷模。概念车彰显了汽车设计 师的画风灵感和风格，概念车甚至不受量产车的条件限制，可任意采