目录
1总论 (7)
1.1项目名称 (7)
1.2项目建设单位及法人代表 (7)
1.3可研编制单位及法人代表 (7)
1.4主办单位基本情况 (7)
1.5项目提出的背景和必要性 (10)
1.6编制依据 (10)
1.7厂址位置及自然条件 (12)
1.8研究范围和内容 (12)
1.9设计原则 (13)
1.10结论 (15)
2生产规模、处理规模和产品方案 (16)
2.2生产规模 (16)
2.3处理规模 (16)
2.4产品方案 (17)
3工艺技术方案 (19)
3.1工艺技术方案的选择 (19)
3.1.1国内外工艺技术概况 (19)
3.1.1.1国外工艺技术概况 (19)
3.1.1.2国内工艺技术概况 (20)
3.1.2工艺技术方案的比较和选择 (20)
3.2工艺流程 (22)
3.2.1工艺流程概述 (22)
3.2.1.1烟气系统及SO2吸收系统 (23)
3.2.1.2脱硫剂浆液制备系统（一二期公用） (23)
3.2.1.3石膏处理系统（一二期公用） (24)
3.2.1.4物料系统（一二期公用） (24)
3.2.2装置规模和年操作时数 (24)
3.2.2.1装置组成 (24)
3.2.2.2年操作时数 (26)
3.2.3原材料和动力 (27)
3.2.4物料平衡 (27)
3.2.4.1一期132m2烧结机 (27)
3.2.4.2二期180m2烧结机 (28)
3.3主要设备选择 (30)
3.3.1非标设备的设计制作 (30)
3.3.2关键设备方案比选 (32)
3.3.2.1脱硫增压风机 (32)
3.3.2.2浆液循环泵 (32)
3.3.2.3真空皮带脱水机（一二期公用） (32)
3.4自动控制 (33)
3.4.1控制方式 (33)
3.4.2热工自动化功能 (34)
3.4.3热工自动化设备选型 (36)
3.4.4工业电视监控 (37)
3.4.5电源 (37)
3.4.6气源 (38)
3.4.7控制室的设置 (38)
4原材料、燃料和动力供应 (38)
4.1主要原材料、燃料的种类、规格、年需要量 (39)
4.2主要原材料市场分析 (39)
4.2.1供应状况分析 (39)
4.2.2供应可靠性分析 (39)
4.3水、电和其它动力供应 (39)
5总图布置和土建 (40)
5.1总图布置 (40)
5.1.1设计原则和依据 (40)
5.1.2总平面布置 (40)
5.1.3竖向布置 (41)
5.1.4储运 (41)
5.2土建 (42)
5.2.1工程地质条件和地基基础 (42)
5.2.2土建结构设计方案 (43)
6公用工程 (44)
6.1给排水 (44)
6.2供电 (45)
6.2.1设计范围 (45)
6.2.2脱硫部分电气接线及布置 (45)
6.2.3主要设备选择 (46)
6.2.4照明电源 (47)
6.2.5接地系统 (47)
6.2.6电缆设施 (47)
6.3维修设施 (47)
7环境保护 (48)
7.1环境状况 (48)
7.2主要污染物排放 (48)
7.3绿化 (50)
7.4环境管理及监测机购 (50)
8劳动保护与安全卫生 (50)
8.1采取劳动保护和安全卫生的场所 (50)
8.2防火防爆 (50)
8.3防尘、防毒、防腐蚀 (51)
8.4防电伤、防机械伤害及其它伤害 (51)
8.5防噪声危害 (52)
8.6防暑、防潮、防寒 (53)
8.7机构设置 (54)
9消防与节能 (54)
9.1设计原则 (54)
9.2防火措施 (55)
9.3节能 (55)
10组织机构和人力资源配制 (56)
10.1组织机构设置 (56)
10.2人员编制 (57)
10.3职工培训 (57)
11项目实施计划 (57)
11.1项目组织和管理 (57)
11.2实施进度计划 (57)
12投资估算和资金筹措 (58)
12.1总投资估算 (58)
12.1.1投资范围 (58)
12.1.2编制依据 (58)
12.1.3工程投资估算 (59)
12.2资金筹措 (59)
13项目评价 (62)
13.1基本经济数据 (62)
13.2有关费用 (63)
13.3财务评价 (63)
13.4环境效益和社会效益 (63)
13.4.1环境效益 (63)
13.4.2社会效益 (64)
14结论 (65)
1总论
1.1 项目名称
**钢铁有限公司一期132m2和二期180m2烧结机机头烟气脱硫工程。
1.2项目建设单位及法人代表
承办单位：**钢铁有限公司。
法人代表：**
1.3可研编制单位及法人代表
可研编制单位：**省环境工程设计院（有限公司）
法人代表：**
1.4主办单位基本情况
**钢铁有限公司隶属于**能源集团有限公司。
**能源集团有限公司是中国最大的焦化企业之一，全国最大的商品焦炭生产销售企业，是以能源、城市基础设施、建材、冶金、电力综合利用为主的集团控股公司，公司始建于1982年，总部位于中国**省太原市。已经通过了ISO9001国际质量管理体系和ISO14001国际环境管理体系的双认证。业务涉及原煤开采、洗精煤、焦炭、煤气、煤化工、热电联产、集中供热、进出口业务、铁路和公路运输等九个领域。公司现有员工6200余名，其中具有中、高级专业技术职称的各类科技人才1260余人。
目前，公司拥有总资产85亿元。集团公司产品都达到了国家标准要求。公司的焦炭除供应首钢、唐钢、本钢等大中型国有企业外，还远销日本、韩国、美国等国家，公司分别在北京、上海、天津、唐山、东北及美国、加拿大等国家和地区设有办事处。
**钢铁有限公司于2003年8月5日奠基，该项目使用具有21世纪领先水平的技术装备和生产工艺，现代企业管理制度框架下运行的新体制新机制将使公司的生产经营管理锦上添花，跻身于国内钢铁行业一流水平。公司是**能源集团有限公司推进战略性结构调整的头字号工程，也是**实现经济大跨跃的重点工程。
公司采用先进的连铸连轧热送技术，注重环保和资源综合利用，多处选用电除尘和节能减排设施，生产工艺分设烧结、球团、炼铁、制氧、炼钢、轧钢等系统，主体工程包括2×132㎡烧结机，4×500㎡炼铁高炉，3×50t炼钢转炉及两条连铸系统，1万立方米+2万立方米/年制氧系统。以及200万t/a棒线板材轧钢线等。主要生产6大系列多品种特钢和普钢。该项目于2006年8月起陆续投产运行。
与**钢铁配套建设已投运的项目有：年产180万吨亚太焦化工程和年产200万吨选煤工程，年产2万吨镁合金一期1万吨金属镁工程，700万立方米引汾水库和110kv自备电站，以及万米煤气外网工程等。
经过26年努力，公司已发展成国家级乡镇企业集团和全国最佳经济效益乡镇企业，在1995年全国私营企业500强排名第19位。2002年全国民营企业排名中，**能源集团有限列114位。2003年全国民营企业排名92位。而且公司获得“全国最佳经济效益乡镇企业”、“首批国家级乡镇企业集团”、“**省十佳民营企业”、“太原市明星企业”“**省企业100强第15名”、“太原市民营企业第一名”、“太原市制造业50强第三位”等数十种荣誉称号。良好的信誉度赢得各金融机构相互合作，连续多年被多家银行授予“AAA级信用”等
级。
在此基础上，集团董事会制定发展战略：一手抓煤炭资源的开发利用，一手抓产业链的循环延伸，科学策划未来，有条不紊地延伸后续产业。循着“煤—焦—气—化、煤-气-油、矸石—热电—冶金—建材”两个产业链，制定了又一个新的五年发展规划：（1）为确保集团公司龙头产业——焦化制造业的长远利益和稳步发展，公司董事局高薪聘请煤炭开采管理精英人才，加大投资，全力开发，采取独资收购和合资参股等多种方式，新建、改建、扩建煤矿，到“十一五”期间将形成年产1500万吨的能力。 2）筹建2×30万千瓦的中煤矸石环保型发电厂，（3）建设18万吨合成氨、30万吨尿素、在机焦产业链的下游，建设30万吨/年焦油深加工的生产线及4万吨/年金属镁的生产线；（4）在发电厂下游，延续50万吨/年水泥生产线和5万吨/年硅铁的生产线；（5）在江苏太仓市建设起4х5万吨级泊位焦炭、煤炭的仓储物流中心。（6）投资建设100万吨/年二甲醚项目。使企业真正实现由初级粗放型向环保集约型，由数量速度型向质量效益型，由传统原始型向科技现代型的转变。预计到2010年，集团公司将完成总投资约180亿元，实现销售收入超过200亿元/年，实现利税30亿元/年。
**能源集团有限公司，在董事会领导下，以市场为导向，实现资产和资本运营互补发展。与世界500强和中国国有大企业联合优势互补。力争在五年内公司壮大成为以煤炭焦化联手、煤炭电力联手、资源综合利用，规模经营，管理规范的集团企业。
1.5项目提出的背景和必要性
随着国家“十一五”计划节能减排政策的出台，国家环保局对SO2排放要求越来越严格，倡导钢铁企业减排SO2。因此，从2007年开始，**钢铁有限公司开始着手准备一期132m2烧结机的烟气脱硫工作。经过厂安环处的长期认真调研，最后决定委托**省环境工程设计院进行本次烧结脱硫的初步设计。截至2008年10月，**省环境工程设计院已完成了一期132m2烧结机烟气脱硫的初步设计方案。
**钢铁有限公司一期132m2烧结机已配置了静电除尘器，可满足烟尘的排放要求。
目前在国内，火电厂的二氧化硫控制技术已经非常成熟，并且大多数已经完成脱硫工程改造或正在改造中；而另一SO2重要产生源则为钢铁工业，而钢铁工业产生SO2的主要污染源为烧结工序，其排放的SO2（在不包括自备电厂排放的SO2的情况下）约占钢铁厂SO2排放总量的75%。因此，加快实施烧结烟气脱硫，是钢铁工业环境治理急需解决的重要问题，也是整个社会迫切需要解决的环境问题。
1.6编制依据
（1）《**钢铁有限公司132m2和180m2烧结机头烟气脱硫工程可行性研究报告委托书》
（2）《**钢铁有限公司132m2和180m2烧结机头烟气脱硫工程初步设计方案》，编制单位：**省环境工程设计院）
（3）《**钢铁有限公司建设年产200万吨优质特种钢工程环境影响报告书》
（4）《环保专项资金项目可行性研究报告基本内容》(**省环保
局，2008年)
（5）《排污费征收标准管理办法》
（6）《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)
（7）《钢铁工业水污染物排放标准》（GB 13456-92）
（8）《工业炉窑大气污染物排放标准》(GB9078-1996)
（9）《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-1990)
（10）《建筑物抗震设计规范》（GB50191-93）
（11）《砌体结构设计规范》GB50003-2001
（12）《建筑结构荷载规范》GB50009-2001
（13）《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002
（14）《混凝土结构设计规范》 GB50010-2002
（15）《钢结构设计规范》 GB50017-2003
（16）《**省建设工程计算依据—建筑工程消耗量定额》（2005）（17）《火灾自动报警系统设计规范》（GB50116-98）
（18）《民用闭路监视电视系统工程技术规范》（GB50198-94）（19）《继电保护和安全自动装置技术规程》（DL400-91）
（20）《3～110KV高压配电装置设计规范》GB50060-92
（21）《交流电气装置的过电压保护和绝缘配合》DL/T620-1997；（22）《电测量及电能计量装置设计技术规程》DL/T5137-2001 （23）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 HGJ229-91 （24）《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-97；
（25）《工业金属管道设计设计规范》 GB50136-2000
（26）《工业管路的基本识别色和识别符号》 GB7231-87
（27）《橡胶衬里化工设备》 HG/T20677-90
（28）《衬里钢壳设计技术规定》 HG/T20678—2000
（29）《钢制焊接常压容器》 JB/T4735-1997
（30）《室外硬聚氯乙烯给水管道工程设计规范》CECS17:2000 （31）《建筑排水硬聚氯乙烯管道工程设计规范》CJJ/T29-98 （32）《建筑设计防火规范》GBJ16－2001
（33）《建筑灭火器配置设计规范》GBJ140－97
1.7厂址位置及自然条件
（1）厂址位置
厂址：**省太原市**县工业园区；
海拔：800m；
地震烈度：8度。
（2）气象条件
最高气温：35.2℃；
最低气温：-5.7℃；
年平均气压：695.54mmHg；
年平均相对湿度：61％。
1.8研究范围和内容
本工程分两期进行，本可研只涉及一期工程，不涉及二期工程。
一期工程包括：
（1） 132m2烧结机头脱硫吸收系统；
（2） 132m2和180m2公用部分。按照两机合一考虑。
二期工程包括：增加180m2烧结机头脱硫吸收系统；
一期脱硫工程具体实施内容包括：
（1）可行性研究报告、工程勘察和工程设计；
（2）从电除尘引风机出口至烟囱进口的烟道系统改造；
（3）烟气增压系统；
（4）从原料石灰卸料开始的脱硫剂制备系统；
（5）从脱硫剂浆液罐至脱硫塔废液出口的脱硫工艺系统；
（6）从脱硫塔废液出口经废液旋流器至真空皮带脱水机的脱硫副产品脱水系统；
（7）脱硫装置的供配电及照明系统；
（8）脱硫装置的仪表和控制系统；
（9）工业补水、用汽和压缩空气系统；
（10）配套的全部土建工程（包括采暖、通风等）建设；
（11）工程安装、调试和性能测试。
1.9设计原则
一期烧结脱硫装置所有需要的系统和设备满足以下总的要求：（1）采用先进、成熟、可靠的技术，造价要经济、合理，便于运行维护；
（2）所有的设备和材料是新的；
（3）高的可利用率；
（4）运行费用少；
（5）观察、监视、维护简单；
（6）运行人员数量少；
（7）确保人员和设备安全；
（8）节省能源、水和原材料；
（9）装置的服务寿命为30年；
（10）脱硫装置的调试对烧结机运行的影响降至最低；
（11）脱硫装置能快速启动投入，在负荷调整时有良好的适应性，在运行条件下能可靠和稳定地连续运行；
（12）脱硫装置和所有辅助设备能投入运行而对烧结机负荷和烧结机运行方式不能有任何干扰；
（13）脱硫装置能在最大和最小污染物浓度之间的任何值下运行；（14）脱硫装置的排放不超标；
（15）脱硫装置能适应烧结机的启动、停机及负荷变动；
（16）脱硫装置的检修时间间隔与烧结机的要求一致，不增加烧结机的维护和检修时间。烧结机检修时间为：小修每年1次，
大修每5年一次；
（17）脱硫岛在设计上留有足够的通道，包括施工、检修需要的吊装及运输通道；
（18）脱硫岛所有室外布置系统设备管道及仪表考虑防冻措施，确保脱硫系统能够在冬季低温环境条件下正常运行、备用、检
修而不发生冻结；
（19）脱硫装置和设备噪声水平必须满足强制性国家标准：《工业企业厂界噪声标准》Ⅲ类标准（GB12348-90）和《工业企业
设计卫生标准》（GBZ1－2002）；
1.10结论
为了相应太原市政府和**县节能减排的号召，通过厂安环科和**省环境工程设计院设计人员的长期调研，本次烧结机头脱硫采用石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺。本工艺成熟可靠，已经在电厂脱硫中得到了广泛应用。在最近烧结脱硫方面，2008年3月，宝钢3#烧结机采用石灰石（石灰）-石膏湿法脱硫工程已成功运行，此工艺是今后烧结脱硫的主要发展方向。因此，选择石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺对一期132m2烧结机头脱硫是成熟可靠的。
该项目总投资6070.21万元。
项目实施后，将产生长远的环境效益和社会效益，造福于子孙后代。
2生产规模、处理规模和产品方案
2.2生产规模
**钢铁有限公司已建成一期烧结机为132m2，年产100万吨烧结矿；预建二期烧结机为180m2，年产150万吨烧结矿。烧结工段的所有原料均来自**能源集团各分公司，因此可保证烧结矿质量。
一期132m2烧结机原料成分如表2.1：
二期180m2烧结机原料成分如表2.2：
2.3处理规模
本项目为**钢铁有限公司一期132m2和二期180 m2烧结机机头烟气脱硫。
2008年3月，**县环境监测站对一期烧结机进行了现场监测，一期132m2烧结机头烟气脱硫技术参数如表2.3所示：
表2.3 132m2烧结机头烟气脱硫技术参数
根据现有烧结工艺，对二期180m2烧结机头烟气脱硫的技术参数估计如表2.4所示：
表2.4 180m2烧结机头烟气脱硫技术参数
2.4产品方案
采用石灰-石膏湿法脱硫的主要产品为生石膏（CaSO4·2H2O）。本工艺采用强制氧化方法，使所得副产品全部氧化成生石膏（CaSO4·2H2O）。
一二期合计生石膏产量为8934 kg/h。
在欧洲和日本，脱硫石膏几乎得到了100%的应用，在资源从紧的现今世界，脱硫石膏的市场会越来越好。主要应用途径有：（1）作为建筑墙体材料和其它建筑材料使用；
（2）作为水泥缓凝剂代替天然石膏；
（3）作为公路路基垫层用，增加路基强度；
（4）用于盐碱地的改造。
3工艺技术方案
3.1工艺技术方案的选择
根据对脱硫性能的要求和现场情况，本项目所选择的技术方案应当遵循以下原则：
（1）由于二氧化硫排放收费将会继续提高，应达到高脱硫效率，并能适应运行状况的变化和未来对环保要求的提高；
（2）脱硫系统应采用成熟可靠的技术和设备；
（3）使用当地可以稳定供应、价格较低、性能好的脱硫剂；
（4）有良好的副产品综合利用前景；
（5）降低工程造价以及运行和维护成本。
3.1.1国内外工艺技术概况
3.1.1.1国外工艺技术概况
国外在上世纪七十年代就开始了对烧结烟气的脱硫。以日本为例，日本钢铁工业主要的烧结烟气脱硫装置的设置情况如表 3.1所示。
表3.1 日本钢铁工业主要的烧结排烟脱硫装置的设置情况
3.1.1.2国内工艺技术概况
随着国家节能减排政策的逐步落实，电厂脱硫已接近尾声。进入21世纪，国家开始抓紧钢铁企业烧结脱硫。目前，国内已有很多钢铁企业已经开始对烧结机尾气进行脱硫。
2006年10月，宝钢不锈钢分公司，建成了3号烧结机烟气脱硫试验装置，采用石灰石-石膏法，效果达标。2007年4月，广钢132m2烧结机进行烟气脱硫，方法是石灰—石膏法，效果达标。2008年3月，隶属宝钢的南京梅钢，对3#的180m2烧结机进行了烟气脱硫，方法是石灰—石膏法，效果非常好。2007年6月，柳钢对其180m2烧结机采用了氨法脱硫，但氨源短缺，无法持续运行。2007年8月，济钢对其180m2烧结机采用了双循环流化床脱硫，但效果不理想，调试1年仍无法正常运行。
从国内烧结脱硫市场分析，石灰石(石灰)-石膏法是今后烧结脱硫的发展趋势。
3.1.2工艺技术方案的比较和选择
目前世界上技术最成熟、应用最多的脱硫工艺是石灰石(石灰)—石膏湿法脱硫工艺，工艺的技术及特点如下：
石灰石（石灰）—石膏湿法脱硫工艺采用价廉易得的石灰石或石
烧结烟气中二氧化硫的脱除技术 摘要：烧结烟气脱硫是钢铁行业污染减排的重点，减排形势日趋严峻。而烧结工序是二氧化硫的主要排放源，因此也是烟气脱硫技术研发的主要领域。本文主要介绍了石灰-石膏法、循环流化床法、密相干塔法三种脱硫技术原理及优缺点，并论述了烧结烟气脱硫技术的选定原则与发展方向。 关键字：烧结烟气，二氧化硫，脱硫 Abstract：Sintering gas desulfurization is emphasized in iron and steel industry.SO2 emission reduction was serious. The main origin of the sulfur dioxide was sinter process, so it is the main research field of flue gas desulfurization technology.This paper mainly introduces the process principles, advantage and disadvantage of some sintering gas desulphurization technologies such as limestone/lime-plaster, CFB, dense flow absorber.And the select principle and development trend of sintering flue gas desulphurization technology are demonstrated. Key words：sintering flue gas，sulfur dioxide，desulfurization 1 引言 众所周知钢铁企业作为国家的支柱性产业，为国家建设做出了突出的贡献。但同时其产生的污染也是不可忽视的，钢铁行业在其生产和加工过程中消耗大量的燃料和矿石，同时排放出大量的空气污染物。统计表明我国钢铁行业SO2排放量仅次于电力行业居第2位。钢铁生产包括焦化、烧结、炼铁和轧钢等工艺过程，其中烧结工序是钢铁生产中SO2减排的重点工序。烧结过程排放的SO2占钢铁工业年排放量的60%以上[1]。因此，烧结烟气脱硫已成为SO2污染控制的重点。目前国家已经从排放总量与排放浓度两个方面对烧结烟气SO2排放进行了控制，标准非常严格，无论是现有企业还是新建企业都应建设烟气脱硫装置，才能达到SO2排放国家标准。 由于烧结烟气具有自身的特殊性，烧结烟气脱硫技术发展缓慢。目前世界上
钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案
钢铁企业烧结余热发电技术推广 实施方案 二〇〇九年十二月
前言 钢铁工业是国民经济重要基础产业，能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%，是节能减排的重点行业。当前，钢铁行业发展面临严峻挑战和新的发展机遇，传统的粗放型发展模式已难以为继，迫切要求行业企业以节能减排为抓手，积极转变发展方式，利用高新技术改造、提升行业技术管理水平，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。 在钢铁企业中，烧结工序能耗仅次于炼铁工序，占总能耗的9%～12%，节能潜力很大。烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体，能够有效提高烧结工序的能源利用效率，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh，折合吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤，从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。本方案计划用3年时间（2010～2012年），在重点大中型钢铁企业中有针对性地推广烧结余热发电技术，预期在钢铁行业的推广比例达到20%，形成157.5万吨标准煤的节能能力，为钢铁企业在日益激烈的市场竞争中进一步降低生产成本、实现节能降耗发挥积极作用。 目录 一、技术发展及应用现状 (2) （一）烧结余热发电技术概况 (2) （二）应用现状 (3) （三）存在的问题 (3) 二、指导思想、原则和目标 (4) （一）指导思想 (4) （二）基本原则 (4) （三）建设目标 (5) 三、主要内容 (5) （一）范围和条件 (5) （二）建设内容 (6) （三）实施进度 (6) （四）项目投资估算 (6) 四、组织实施 (6) 五、配套措施 (7) 一、技术发展及应用现状 （一）烧结余热发电技术概况 钢铁企业烧结工序能耗仅次于炼铁工序，居第二位，一般为企业总能耗的9%～12%。我国烧结工序的能耗指标与先进国家相比差距较大，每吨烧结矿的平均能耗要高20千克标准煤，节能潜力很大。 烧结余热回收主要有两部分：一是烧结机尾部废气余热，二是热烧结矿在冷却机前段空冷时产生的废气余热。这两部分废气所含热量约占烧结总能耗的50%，充分利用这部分热量是提高烧结能源利用效率，显著降低烧结工序能耗
为落实《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号），我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们，请遵照执行，并将有关情况及时报送我部。 二○○九年七月三十日 （联系电话1-6825362） 附 钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案 《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为xx－xx年。 一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况 目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量7%以上，个别企业达到9%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。 据统计，xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量约11万吨，其中烧结二氧化硫排放量约8万吨。 （一）烧结烟气的特点 我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以下特点一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4－6m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在4－5mg/nm3之间；三是温度变化大，一般为8℃到18℃；四是流量变化大，变化幅度高达4%以上；五是水分含量大且不稳定，一般为1－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种污染成分，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。 （二）烧结装备及脱硫装置情况 治理烧结烟气二氧化硫污染主要通过在烧结机上安装脱硫装置来 完成。据统计，我国现有烧结机5余台，烧结机总面积5382m2，生产能力达5895万吨，平均单台烧结机面积122m2。 截至xx年5月底，我国已建成烧结烟气脱硫装置35套，实现脱硫的烧结机共4台，烧结机总面积6312m2，形成烧结烟气脱硫能力2万吨。已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等。 我国现有钢铁企业中，中央企业烧结机58台，烧结机总面积11792m2。截至xx年底，中央企业已建成烧结烟气脱硫装置2套，实现脱硫的烧结机共2台，烧结机总面积675m2，形成烧结烟气脱硫能力.79万吨。 （三）存在的主要问题 缺乏成熟的烧结脱硫技术。目前已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的脱硫工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等，这些工艺在我国处于研发和试用阶段，实际脱硫效果，有待进一步验证和评估。
?烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。
粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1.2粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说,就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第２号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产
钢铁冶炼是高耗能重污染行业，而烧结烟气又是钢铁企业主要排放的大气污染物，它约占整个钢铁企业排放总量的50%以上。随着国家环保排放标准的不断收紧和“十三五”期间实行污染物总量控制政策的影响，对烧结烟气的治理将成为钢铁企业的重点工作。 一、烧结烟气治理的行业背景 2018年5月，生态环境部发布了《钢铁企业超低排放改造工作方案》（征求意见稿），对国内钢铁企业的大气污染治理提出更为严格的标准。其中重新规划了对烧结烟气污染物的排放限制规定，将烧结机头烟气、球团焙烧烟气颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限值由特别排放限制20 mg/m3、50 mg/m3、100 mg/m3修改为10 mg/m3、35 mg/m3、50 mg/m3，并规定所有具备条件的钢铁企业按区域分别于2020 年、2022年、2025年完成超低排放改造。 《钢铁企业超低排放改造工作方案》对钢铁企业污染排放限值进行了详细规定，更有部分地区将该征求意见直接变为地方硬性要求，完成改造日期比国家规定时限提前。针对此类要求，各企业对超低排放改造工作的实施纷纷加快进程。但在改造工作具体实施过程中，烧结烟气的治理技术也会面临困扰。 二、国内烧结烟气治理现状 烧结是钢铁生产的重要工序，一方面，高质量的烧结矿能够提高高炉的生产效率，降低生产成本；另一方面，烧结是钢铁联合企业的固体废物处理中心，铁、磷、除尘污泥、除尘灰等生产过程中产生的绝大多数含铁废物都能作为烧结生产原料重新回到生产流程中。 由于烧结过程中使用多种原燃料，因此，烧结烟气成分比燃煤锅炉烟气复杂。烧结烟气中含有SO2、NOx、HF、二噁英等多种有害气态污染物及含铁粉尘、重金属等固态污染物，对环境危害极大。其中烧结机头烟气污染物排放量占比大，颗粒物、SO2、NOx排放量分别占钢铁厂排放总量的40%，70%，50%以上。因此，全面控制烧结烟气中的颗粒物、SO2、NOx 等污染物排放已经成为钢铁企业控制污染的重点工作。 三、烧结烟气超低排放技术路线 钢铁行业生产工序复杂，污染源数量多，针对烧结烟气的特殊性，要想实现烧结烟气超低排放，必须结合钢铁企业的实际情况，采用最优的治理方案对尘、硫、硝进行综合治理，实现多污染物的协同处理，才能从根本上解决烧结烟气的超低排放问题。 对于烧结烟气来说，无论是除尘技术，还是脱硫工艺，都已十分成熟，也形成了一整套的技术路线，只要技术选用合理、设计规范、工程质量过关，可以实现钢铁烧结烟气的超低排放，降低企业大气污染物排放量。
关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案的通知 Notice on printing and distributing the implementation scheme of sintering flue gas desulfurization in iron and steel industry
关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方 案的通知 小泰温馨提示：报告是按照上级部署或工作计划，每完成一项任务， 一般都要向上级写报告，反映工作中的基本情况、工作中取得的经验 教训、存在的问题以及今后工作设想等，以取得上级领导部门的指导。本文档根据申请报告内容要求展开说明，具有实践指导意义，便于学 习和使用，本文下载后内容可随意修改调整及打印。 为落实《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号），我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们，请遵照执行，并将有关情况及时报送我部。 二零xx年七月三十日 （联系电话：xxxxxxx） 附： 钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案 《钢铁产业调整和振兴规划》（国发〔xx〕6号）明确提出，未来三年内，钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项，对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术，给予重点支持，并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的
指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》，推动钢铁行业开展烟气脱硫，特编制本实施方案，实施期限为xx－xx年。 一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况 目前，钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生，烧 结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量70%以上，个 别企业达到90%左右（不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫）。 据统计，xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量 约110万吨，其中烧结二氧化硫排放量约80万吨。 （一）烧结烟气的特点 我国钢铁行业烧结烟气成分复杂，波动性较大，具有以 下特点：一是烟气量大，一吨烧结矿产生烟气在4000－ 6000m3；二是二氧化硫浓度变化大，范围在400－5000mg/nm3 之间；三是温度变化大，一般为80℃到180℃；四是流量变化大，变化幅度高达40%以上；五是水分含量大且不稳定，一般 为10－13%；六是含氧量高，一般为15～18%；七是含有多种 污染成分，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。 （二）烧结装备及脱硫装置情况
180m2带式烧结机委托设计说明书 甲方： 乙方： 甲方计划在生产厂区现在的矿粉储存场地建设一台180m2带式烧结机（详细位置见甲方厂区总地形图和现场），特委托乙方承担整个工程项目的设计工作，具体情况如下。 一、项目名称 庚辰钢铁有限公司烧结工艺装备升级、环保达标改造项目 二、项目设计依据和相关数据 1、符合国家最新环保政策及相关文件。 2、以委托设计说明书中相关要求为基本依据；遵守甲乙双方有关本项目技术沟通的相关会议纪要和技术文件。 3、依照厂内原料、燃料、电气、水源、地质地貌等基础条件和产品的要求。 4、气象条件 JN市地处我国暖湿地区,夏季多雨,冬季晴朗干燥,年主导风向夏季为南、西南风，冬季为东、东北风，根据省气象局提供的1951-1987年气象资料，摘录如下：极端最低气温-19.7℃（1953.1.7）;极端最高气温42.5℃（19557.22）;一日最大降水量298.4mm（1962.7.23）;最大冻土深度440mm（1968年共4天）;最大积雪深度190mm（1971.3.2）;最大风速及风向33.3m/s（西风,1951.7.21）;极大（瞬时）风速及风向34.8m/s（西风1977.7.14）;常年降雨量600-700mm。基本风压0.4KN/m2;基本雪压0.2KN/m2;大气压力:冬季1000.2hPa,夏季998.5hPa。厂区所在位置地震裂度:该位置在GD镇,处于鲁中山地北坡的山前倾斜平原上,东西两侧有两条倾向相对的正断层,发育在古生代地层中,第四系沉积较厚,场地周围未发 现第四纪断层。厂区平均海拨高度53米。据分析,该地未来地震影响主要可能来
有关烧结机的烟气量计算 已知： 现有一台烧结机： 风机型号： 入口流量：9000m3/min 烟气温度：150℃ 当地大气压：87KPa 试求：入脱硫塔烟气量（标况）？ ************************************************* 一、本人认为这样计算，不知道对否？ 1.由烧结机参数可知：风机进口绝压== 风机出口绝压== 2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压==h 3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=（273+150）=h 二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围. 三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。 估算就可以如下：烧结机风速?烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。 四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。 不过你按风机上限计算也无所谓了。经常烧结机超负荷满负荷生产， 五、最后一个公式好像不对吧。。。 Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P测法 当废气排放量有实测值时，采用下式计算： Q年= Q时× B年/B时/10000 式中： Q年——全年废气排放量，万标m3/y； Q时——废气小时排放量，标m3/h；
B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y； B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。 2.系数推算法 1)锅炉燃烧废气排放量的计算 ①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分V y>15%（烟煤），计算公式为：V0= ×Q L/1000+[m3(标）/kg] 当Vy<15%（贫煤或无烟煤）， V0=Q L/4140+[m3(标）/kg] 当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， V0=Q L对于液体燃料，计算公式为：V0= ×Q L/1000+2[m3(标）/kg] c. 对于气体燃料，Q L<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为： V0= × Q L/1000[m3/ m3] 当Q L>14637 kJ/（标）m3时， V0= × Q L/[m3/ m3] 式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3； Q L—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。 各燃料类型的Q L值对照表 （单位：千焦/公斤或千焦/标米3） 燃料类型 Q L 石煤和矸石 8374 无烟煤 22051 烟煤 17585 柴油 46057 天然气 35590 一氧化碳 12636 褐煤 11514 贫煤 18841 重油 41870 煤气 16748 氢 10798
烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改
善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1．2 粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机，在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产
钢铁公司烧结厂年度行政工作总结 -总结 2019-01-01 钢铁公司烧结厂年度行政工作 一、200*年主要工作总结 200*年烧结厂在公司的正确领导下，紧紧围绕“系统优化，诚信保铁”大局，坚持以提高效益为中心，致力攻关挖潜，取得了较好的成绩， 。 烧结厂今年面临的形势与困难比以往任何一年都要大：一是炼铁高炉“一大带五小”格局形成，产能急剧扩张，烧结矿出现供不应求的局面，烧结生产组织面临巨大的困难与压力，设备检修时间无法保证，设备隐患得不到及时整改。二是经济技术指标压力非常大。今年受到市场的冲击比以往任何一年都要大，进厂原材料质和量根本就得不到保证，含铁原料品种多，化学成分非常不稳定，给烧结矿质量的保证带来了很大困难，直接导致经济技术指标下滑。三是为保公司大局，不得不牺牲我厂的局部利益，导致能耗指标下滑，节能降耗工作难度增加。四是烧结生产规模快速扩大，职工队伍急剧膨胀，加上公司改革措施的强力推行，增加了一些思想上的不稳定因素。五是技改任务艰巨，下半年随着280m2烧结机建设的不断推进，人力资源的缺口给生产组织带来极大的影响。面对重重困难，一年来，我厂坚持全心全意依靠群众，紧紧围绕“系统优化、诚信保铁”工作大局，积极稳妥地推进改革，以安全生产为前提，“诚信保铁”为重点，挖潜增效为中心，本着向科技进步要效益，向创新要效益，向攻关挖潜要效益的经营方针，妥善处理各方面的矛盾，取得了生产经营的全面丰收，产量、质量、效益指标均在去年的基础上有了很大的提高；职工收入稳中有升；改革发展、企业管理工作有了长足进步。 1.产量迈上新台阶：1-11月份烧结矿总量累计达500.008万吨，比去年同期净增55万吨。其中烧结矿426.71万吨，比去年同期净增39.43万吨；球团矿73.30万吨，比去年同期净增14.92万吨。全年烧结矿总量可望达到550万吨。 2.质量水平稳步提高：到11月止，烧结矿合格率达94.24%，比去年同期上升1.28%；烧结矿碱度稳定率达92.56%，比去年同期上升1.21%；烧结矿品位稳定率达98.73%，也好于去年同期水平；球团矿合格率达94.70%；公司质量考核得分每月均高于100分。 3．消耗指标控制良好：130m2、180m2烧结机工序能耗在克服了今年含铁原料品种繁杂的困难后，仍保持了较好的水平。 4．攻关挖潜创历史新高：1―11月实现成本降低额突破5070万元，全年可望突破6000万元，完成公司下达的二档目标。 5．技改工程稳步推进：280m2烧结机投产前期准备工作正有条不紊地开展，关键岗位的外培与内培已圆满结束，厂专门下文组织了安装质量监督小组对工程的安装进行实时监督，预计可以按公司要求如期投产。 一年来，我厂主要抓住了以下几个方面的工作； （一）坚持以提高经济效益为中心，强化生产经营管理，确保提质
钢铁厂烧结烟气脱硫技术 随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设, 对环保提出了新的挑战。钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业。钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物。1996年钢铁工业二氧化硫(SO2) 排放量为97.8万t,占全国工业SO2排放量的7. 5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位。烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%～60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点。随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展, 单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行。国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂。目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂。因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择。目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺。 1. 烧结烟气SO2主要控制技术 目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有: 1)低硫原料配入法; 2)高烟囱稀释排放; 3)烟气脱硫法。 1. 1 低硫原料配入法 烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S(有机硫、FeS2或FeS)与氧反应产生的,一般认为S 生成SO2的比率可以达到85%～95%. 因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施。 该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加。就目前原料短缺的现状来看, 此法难以全面推广应用。
莱钢永锋180m2烧结机余热发电投产实践 华吉涛 摘要介绍了烧结余热发电在莱钢永锋180m2烧结机的应用情况,以及投产初期出现的问题和解决办法,对烧结余热发电设计、建设和运行中可能出现的问题给出了建议。 关键词烧结余热回收发电实践 1前言 山东莱钢永锋钢铁有限公司烧结厂(以下简称永锋) 4#180m2烧结机于2009年10月30竣工投产,设计年产烧结矿160 万t ,投产一个月即达产。通过加强设备管理,推行点检定修,设备作业率一直保持在98 %以上。为减少热和尘对大气的污染,发展循环经济,原设计余热锅炉蒸汽供蒸汽官网使用改为进行烧结余热发电工程建设。 该工程于2010 年5 月20 日开工建设, 8月27 日完成168 小时考机运行,系统运转逐渐趋于稳定,日发电量可达8 万kW·h 。 2永锋烧结余热发电系统概况 永锋余热发电具体工艺流程见图1 。通过引风机将环冷机1 号、2 号烟囱的高温烟气(约400 ℃) 引出, 混合后进入高效余热锅炉, 加热锅炉内的水产生375 ℃的过热蒸汽和144 ℃的低压蒸汽, 供给汽轮机发电。经引风机排出的烟气一部分排向大气, 一部分经循环风机增压后返回2 号环冷鼓风机风池作为冷却介质冷却烧结矿,
以此来提高带冷机排烟温度。 3 投产后出现的问题 由于济钢320 m2 烧结余热发电工程和烧结机工程并非同时设计、建造, 加之烧结余热发电在我国起步不久, 鲜有经验可借鉴, 尤其是发电机组与烧结机的运行未能很好的衔接,烧结余热发电项目在投产后表现出一系列的问题。 3．1 蒸汽参数不稳定, 不能满足汽轮机正常运转的要求汽轮机的正常运行对蒸汽参数有一定的要求, 永锋180 m2 烧结机余热发电工程选用的汽轮机正常运行时蒸汽温度为370 ℃, 最低为360 ℃, 最高为390 ℃。但是由于烧结过程波动和余热发电操作经验缺乏, 投产后, 蒸汽温度经常低于300 ℃, 远远达不到汽轮机的要求, 从而导致机组频繁停机。 3.1.1 原因分析 锅炉蒸汽温度低的直接原因是锅炉入口烟气温度低。经过分析发现,导致锅炉入口烟气温度低的原因主要有两个: ①烧结矿严重过烧 或严重欠烧。当烧结矿严重过烧时,在烧结机尾部烧结矿的冷却过程就已开始进行了;严重欠烧时,烧结混合料中的碳未能得到充分燃烧,所产生的热量更少。这两种情况都将导致给入冷却机上的烧结矿携带的热量减少,进而导致烟气温度降低; ②锅炉引风量和带冷机鼓风量不匹配。穿过带冷机热矿层的高温废气才是锅炉的有效热源,但是由于带冷机和烟罩密封不严,当锅炉引风量大于废气回收段带冷机的鼓风量时,将有大量冷风漏入,导致进入锅炉的烟气温度急
烧结砖生产工艺流程 煤矸石、页岩、粘土、粉煤灰、江河淤泥、工业尾矿等新型制砖原料经汽车运输至原料场防雨堆存，根据原料的软硬程度及含水率不同，将以上制砖原料公为软质原料和硬质原料。为使生产工艺科学合理。不同制砖原料采用不同的原料破碎处理工艺，以达到最佳的破碎效果。 软质原料由装载机送入箱式给（ji）料机均匀定量配比，经皮带输送机送入齿辊或对辊机粗碎，然后进入对辊机主碎，最后进入细碎对辊机细碎，以达到制砖原料工艺要求。软质原料因质地软、塑性好、含水率偏高，通常采用三道对辊破碎的处理工艺，该破碎方式适用于粘土、软质页岩及泥质煤矸石等原料处理。硬质原料由装载机经颚式破碎机粗碎，进入链板式给料机均匀定量配比，由皮带输送机送入锤式破碎机进行细碎，再进入圆滚筛或振动筛进行筛选，筛下料直接进入下道工序，未达到工艺要求的筛上料再返回锤式破碎机破碎。硬质原料通常采用破碎机加筛选的处理工艺。该破碎方式适用于含水率及塑性偏低、质地较硬的原料处理。根据投资情况和制品要求，也可以采用粗碎加细碎两道对辊机或轮碾机取代筛选工序的方式进行破碎处理，比较先进的生产线大多采取此种方式。无论采用哪一种破碎处理工艺，都要与原料的特性相吻合，确保工艺设备的科学配套，
以达到原料优化处理的目的，使原料在整个破碎处理过程中达到预期的工艺粒度要求。 通过细碎处理后的制砖原料掺配定量的原煤或煤矸石等内燃料进入双轴搅拌机适量加水混合搅拌后，经由皮带输送机送到陈化库的可逆皮带机上均匀对陈化库进行布料，使原料中的水份有足够的时间进行渗透交换，并软化原料，进一步提高原料的均匀性和液塑性等综合性能指标，更利于原料挤出成型，减少设备磨损，降低能耗等。同时陈化库也起着中转储存的作用，将原料处理系统和砖坯成型系统分离，减少挤出机的频繁停机，提高设备工作性能及生产能力，延长设备使用寿命。陈化库环境是个相对封闭的空间，避免了原料与室外空气长时间接触而受气压、气温、风速、湿度等因素的影响失去了原料陈化的作用及目的。经过陈化处理的原料经过多斗挖土机均匀取料经皮带输送机进入箱式给料机均匀定量供料进入下一道工序。陈化库采用可逆皮带机均匀布料、多斗挖土机均匀取料、箱式给料机均匀供料的三均匀工艺，投资合理，机械化程度高，原料的匀化处理好，经陈化后的原料其综合性能指数会得到较大提高，更适用于各种原料烧结制砖的生产需要，保证了产品质量，可根据生产要求灵活处理，为生产各种新型墙材烧结制品创造了必要条件。 陈化后的原料再次进入辊式细碎机碾练把关，进入双轴
钢铁企业烧结余热发电技术推广 实施方案 二〇〇九年十二月 前言 钢铁工业是国民经济重要基础产业，能源消耗量约占全国工业总能耗的15%，废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%，是节能减排的重点行业。当前，钢铁行业发展面临严峻挑战和新的发展机遇，传统的粗放型发展模式已难以为继，迫切要求行业企业以节能减排为抓手，积极转变发展方式，利用高新技术改造、提升行业技术管理水平，走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。 在钢铁企业中，烧结工序能耗仅次于炼铁工序，占总能耗的9%～12%，节能潜力很大。烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体，能够有效提高烧结工序的能源利用效率，平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh，折合吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤，从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。本方案计划用3年时间（2010～2012年），在重点大中型钢铁企业中有针对性地推广烧结余热发电技术，预期在钢铁行业的推广比例达到20%，形成万吨标准煤的节能能力，为钢铁企业在日益激烈的市场竞争中进一步降低生产成本、实现节能降耗发挥积极作用。 目录 一、技术发展及应用现状 (2)
（一）烧结余热发电技术概况 (2) （二）应用现状 (3) （三）存在的问题 (3) 二、指导思想、原则和目标 (4) （一）指导思想 (4) （二）基本原则 (4) （三）建设目标 (5) 三、主要内容............................................................................ ..5 （一）范围和条件 (5) （二）建设内容 (6) （三）实施进
钢铁厂烧结机的烟气特点 烧结是将各种粉状含铁原料，混合适宜的燃料和熔剂后放于烧结设备商点火烧结，在燃料产生高热和一系列物理化学变化的作用下，使部分混合料颗粒表面发生软化和熔化，产生一定数量的液相，并湿润其他未熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿粉颗粒烧结成烧结矿，这是炼铁行业的一项重要工序。 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。烧结烟气其他含尘气体的主要特点是： 1、由于漏风率高（40～50%）和固体料循环率高，有相当一部分空气没有通过烧结料层，使烧结烟气量大大增加，每产生一吨烧结矿大约产生4000～6000m3烟气。 2、烟气温度较高，随工艺操作状况的变化，烟气温度一般在120～180℃上下。 3、烟气携带粉尘多。粉尘主要由金属、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成，一般浓度达10g/Nm3.平均粒径为13～35um。 4、含湿量大。为了提高烧结混合料的透气性，混合料在烧结前必须加适量的水制成小球，所以含尘烟气的含湿量较大，按体积比计算，水分含量在10%左右。 5、含有腐蚀性气体。高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程，均产生一定量的氯化氢（HCl）、硫氧化物（SOx）、氮氧化物（NOx）、氟化氢（HF）等。 6、CO含量较高。 7、含SO2浓度较低，根据原料和燃料差异而变化，一般在1000～3000mg/Nm3. 8、含有重金属污染物。 9、二噁英类，目前钢铁行业的二噁英排放居世界第2位，仅次于垃圾焚烧行业 执行工业窑炉大气污染物排放标准 GB 9078-1996工业窑炉大气污染物排放标准： 一级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：禁排； 二级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤100； 三级：烟(粉)尘浓度(mg/m3)：≤150。 [此文档可自行编辑修改，如有侵权请告知删除，感谢您的支持，我们会努力把内容做得更
三钢2号180m2烧结机工程设计特点 江荣才 （福建三钢集团公司烧结厂） 摘 要本文主要介绍了福建三钢集团公司2号180 m2烧结机工程设计特点，包括总图布置、工艺流程、设备选型、所采用的新工艺、新技术、自动化水平以及环境保护措施等。 关键词烧结工程结构设计180m2烧结机气力输灰烟气脱硫 T he Sanming Steel No.2 180 m2 Sintering Machine Engineering Design Features Jiang Rongcai （T he Sanming Steel Group Co. Sinter Plant of Fujian） Abstract This paper describes the Sanming Steel Group of Fujian No.2 180 m2 sintering machine engineering design features, Including the general layout, process, equipment selection，Have introduced new techniques, new technologies, automation and environmental protection measures. Key words Sintering engineering，Structural design，the 180 m2 sintering machines，pneumatic conveying, flue gas desulfurization 1 引言 三明钢铁集团公司（下称三钢）2号180m2烧结机是三钢400万t钢规模的配套项目之一。通过对国内同类型烧结机的考察和经济技术指标的对比，同时考虑到场地、物料平衡等因素，在总结三钢原有1号130m2烧结机（1号机由中冶华天工程技术有限公司设计）生产、建设经验的基础上，新建一台成熟可靠、装备先进、环保节能型的180m2烧结机，该烧结机于2007年8月8日开始热负荷试车，生产出第一批烧结矿，并迅速达产达标，主要技术指标全面超过了设计能力。 2 工艺设计特点 2.1 总图布置及流程 2号180m2烧结机主机系统利用1号130m2烧结机建设时就已同步建好的烧结机主厂房。由于受地形和四周的铁路、公路以及现有建筑物的限制，在总图布置中，尽量减少占地面积，仍保持采用了带式冷却机和无热筛（无热返矿）、无铺底料等工艺，上料和成品两个系统经改造后和1号130m2烧结机共同使用，使得整个工程的占地面积与同类工程相比，节省了50%，总平面布置图见图1。整个烧结工艺流程包括自动配料、三段混合、烧结、热破、冷却、筛分直至成品储存与输出，机头烟气选择性脱硫等。工艺流程见图2。 2.1 强化混合机造球效果 为强化造球，混合机的设计体现以下几个特点： （1）延长混匀、造球时间。一、二次混合机采用φ4400mm×18000mm混合筒，筒体安装倾角2.29°，转速6.7r/min，每段混合时间均长达4min；
【tips】本文由李雪梅老师精心收编，值得借鉴。此处文字可以修改。 烧结机烟气脱硫技术 空气净化技术:2006年，全国SO2排放量为 2 588．8万t，比2005年增长1．5％，2007年全国SO2排放总量分别比2006年下降 3.18%，但总排放量依然惊人。因此，在十一五期间，SO2减排依然是环保工作的重点。钢铁 是SO2排放的主要之一，特别是烧结生产工序的SO2排放总量占到钢铁SO2排放总量的70％左右[1]，解决好烧结工序的SO2减排，就是抓住了钢铁 行业SO2减排工作的重点，将为钢铁行业完成十一五规划中要求的SO2减排任务打下坚实的基础。 1 烧结机技术现状 技术主要分为干/半干法和湿法技术。干/半干法烟气脱硫技术主要包括喷 雾旋转干燥吸收工艺（SDA）、循环流化床烟气脱硫工艺（CFB）等；湿法主要包括：石灰石-石膏湿法工艺、氨法烟气脱硫工艺、氧化镁湿法工艺等。 钢铁行业的烧结机烟气脱硫起步较晚，相比于电厂广泛采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术而言，钢铁行业采用的烟气脱硫技术可谓百花齐放，百家 争鸣。 宝钢、梅钢采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术[2]；三钢、济钢采用循环 流化床烟气脱硫技术[3]；攀成钢、柳钢采用氨法烟气脱硫技术；五矿营口中板、韶钢采用氧化镁法烟气脱硫技术等。烧结机烟气脱硫多借鉴于电厂 的烟气脱硫技术，但何种技术更适合烧结机烟气脱硫，各钢铁仍在摸索前 进中。 2 烧结机烟气的特点 烧结烟气是烧结混合料点火后，随台车运行，在高温烧结成型过程中产生 的含尘，烧结烟气的主要特点是：（1）烧结机年作业率较高，达90％以上，烟气排放量大；（2）烟气成分复杂，且根据配料的变化存在多变性；（3）
炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料； 2-炉壳； 3-生产后炉内砖衬侵蚀线； 4-炉喉钢砖； 5-煤气导出管； 6-炉体夸衬； 7-带凸台镶砖冷却壁； 8-镶砖冷却壁； 9-炉底碳砖； 10-炉底水冷管；
11-光面冷却壁； 12-耐热基墩； 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。加热到1000℃
以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程： 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，由于将能量传给炉料而温度不断下降，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。