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生产线平衡分析图

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生产线平衡的计算及改善方法

生产线平衡的计算及改 善方法 文稿归稿存档编号:[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

生产线平衡的计算及改善方法 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”(Cycle time)是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。换句话说,即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的,则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中,如果预先给定了一个流程每天(或其它单位时间段)必须的产出,首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“(Bottleneck)。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度,而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲,所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如,在有些情况下,可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等,都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义,一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度,生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”,取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间,可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时,瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。

这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线,此时由于分工作业,简化了作业难度,使作业熟练度容易提高,从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后,各工序的作业时间在理论上,现实上都不能完全相同,这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外,还造成大量的工序堆积即存滞品发生,严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化,同时对作业进行标准化,以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化,调整各作业负荷,以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”(Cell production)的编制方法,它是一切新理论新方法的基础。 四、生产线工艺平衡的改善原则方法 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善,作业改善的方法,可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段; 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序; 3、增加各作业员,只要平衡率提高了,人均产量就等于提高了,单位产品成本也随之下降; 4、合并相关工序,重新排布生产工序,相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡; 6、分解作业时间较短的工序,把该工序安排到其它工序当中去。

生产线平衡率

生产线平衡率的计算例子: 工位标准时间人数 1. 1 2. 1 3. 2 4. 1 5. 1 C/T:Cycle Time 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间 Neck Time: 瓶颈工位时间,即最长的 CT 平衡率(LOB:Line Of Balance)=整个工程所需时间/ ( Neck Time*总人数) 一、若第 3 个工位是由两个人联合操作完成的,那是 二、平衡率 =++++/(6*=66% 三、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 = 四、标准产量 =3600/=215(PCS/H/LINE) 五、人均产量 =215/6=H 六、若第 3 个工位是由两个人并行操作完成的,那是 七、平衡率 =++++/(6*=81% 八、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 = 九、标准产量 =3600/=265(PCS/H/LINE) 十、人均产量 =265/6=44PCS/H 线平衡分析,这一基本技能与工作,工作与学习过的IE 朋友来讲都不会陌生,线平衡分析能做,但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢 线平衡分析是 IE 基础中的一项技能与工作,但这项工作只能反映现场一个状况而已,并不能在现场得到一个改善结果。线平衡分析,是效率提升改善的一个环节,那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。线平衡改善也就是效率提升工作,按照如下步骤制定工作进程表进行(一定要做好工作进程表) : 一、选择改善对象 效率提升改善选择对象要有两个: 1、首先是要选择做效率提升改善产品型号,先利用P-Q图进行分析,用 ABC法进行选择几 个所要改善的产品型号备用。另外还要看看过去该产品的生产效率记录,初步估计其改善的效果有多大,然后再确定该产品。 2、选择所要改善的线体,线体的选择注重两个方面,一是要线体的人员必须要安定;二是要线体的组 长要有积极主动改善的思想,而且执行力要强,选择这一条是相当重要的,这必须要在平常工作中,长期观察,以及与产线组长沟通方可得到的,这也是改善中很关键的一个选择。 二、线平衡分析——统计分析阶段 线平衡分析也分为三个步骤: 1、线平衡统计:统计过程无非就是进行现场工时测量,没个工位时间测量至少10 组数据。 如果多数是设备作业,这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。 2、线平衡分析:按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间,得到线平衡率是多少,这个 将作为改善的原始基础数据,以做改善过程中的对比用。 3、改善目标评估与确认:根据线平衡分析的数据,以及对各工位时间的掌握程度,初步估计需要提升

生产线平衡的定义

生产线平衡的定义 2005-11-22 10:42:43 阅读:292 次 文章来源:转载作者:秩名上传者:一剑 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”(Cycle time)是指连续完成相同的两个产品(或两次服务,或两批产品)之间的间隔时间。换句话说,即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的,则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中,如果预先给定了一个流程每天(或其它单位时间段)必须的产出,首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“(Bottleneck)。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度,而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲,所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如,在有些情况下,可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等,都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义,一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度,生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”,取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”(idle time)。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间,可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时,瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线,此时由于分工作业,简化了作业难度,使作业熟练度容易提高,从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后,各工序的作业时间在理论上,现实上都不能完全相同,这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外,还造成大量的工序堆积即存滞品发生,严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化,同时对作业进行标准化,以使生产线能顺畅活动。 生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化,调整各作业负荷,以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”(Cell production)的编制方法,它是一切新理论新方法的基础。 二、平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的: 1、提高作业员及设备工装的工作效率; 2、减少单件产品的工时消耗,降低成本(等同于提高人均产量); 3、减少工序的在制品,真正实现“一个流”; 4、在平衡的生产线基础上实现单元生产,提高生产应变能力,对应市场变化,实现柔性生产系统; 5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划(Layout)分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法,提高全员综合素质。 三、工艺平衡率的计算

生产线平衡分析

生产线平衡分析 一、生产线平衡的定义 流动的作业中上下工序之间,存在供应关系,一旦工序作业时间相差太大,就会造成某些用时短的工序,出现等待的现象,其中工时损失相当客观,当工序之间的作业时间差距很少,生产中等待的时间很少,生产效率达到最高时,我们称为生产线平衡率。 二、生产线平衡分析的目的 1.短短生产一个产品的组装时间<增加单位时间的生产量> 2.提高生产线的工作效率<包括作业人员,设备> 3.减少工作间的准备工作 4.提高生产线的平衡 5.对新的流程作业方式改善制造方法 三、生产线平衡分析方法 生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法,在改善之前必须对工序进行分析。 1.先确认分析对象,生产线和对象工程的范围。 2.实施对象生产线的工程分析把握现状。 3.实施各工程的时间分析<如设定标准时间就灵活运用> 4.制作速度图表 5.计算生产线平衡率。 四.改善生产线平衡的方法

1.对作业长的工序进行改善,其改善方法有: #分割作业,把一部分作业分配到作业短的工序中去。 #进行作业改善,缩短作业时间 #作业机械化 #提高机械化的能力 #增加作业员或替换技能水平更高的作业员 2.对作业时间短的工序进行改善 @分割那部份的作业,将其分配到其他时间短的工序中去,省略那一工序。 @可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。 @可以与其他作业时间之工序相结合。 @分配至两个以上的工序,尽量让一个人去作。 五.生产线平衡率的计算 1.平衡率的计算方法: 生產平衡率=各工程淨時間的總和∕時間最長的工程作業時間×100% 2.不平衡的计算方法

不平衡率=100%﹣平衡率(%) 如:生产一个产品的总时间为136秒,人力为19人,时间最长的工序为10秒,那他的生产平衡率为: 生产平衡率=136S/(10S×19人)×100%=71.6% 不平衡率=100%-71.6%=28.4%

生产线平衡的定义资料讲解

生产线平衡的定义

生产线平衡的定义 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”(Cycle time)是指连续完成相同的两个产品(或两次服务,或两批产品)之间的间隔时间。换句话说,即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的,则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中,如果预先给定了一个流程每天(或其它单位时间段)必须的产出,首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“(Bottleneck)。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度,而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲,所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如,在有些情况下,可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等,都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义,一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度,生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”,取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”(idle time)。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时

间,可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时,瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。 这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线,此时由于分工作业,简化了作业难度,使作业熟练度容易提高,从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后,各工序的作业时间在理论上,现实上都不能完全相同,这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外,还造成大量的工序堆积即存滞品发生,严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化,同时对作业进行标准化,以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化,调整各作业负荷,以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”(Cell production)的编制方法,它是一切新理论新方法的基础。 二、平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的: 1、提高作业员及设备工装的工作效率; 2、减少单件产品的工时消耗,降低成本(等同于提高人均产量);

生产线平衡分析与改善

生产线平衡分析与改善

生产线平衡分析与改善 作者:汽运0903班罗武林 410100 【摘要】:自1994 年《汽车工业产业政策》发布并执行以来,中国汽车工业有了长足发展,企业生产规模、汽车产销量、产品品种、技术水平、市场集中度均有显著进步。进入21世纪,国内外环境发生了深刻变化,中国汽车工业既有良好的发展机遇,又面临着严峻挑战,同时一些深层次的矛盾和问题也逐渐暴露出来。在产品对象专业化的布置下,生产线设备或工位之间的相对位置几乎没有其他选择,均按产品的加工顺序或装配顺序排列,产品顺次从一个工位流向另一个,直至生产线的最后一个,即被完成。通常在每个工位至少有一个工人,重复地完成若干种作业,不同的工位之间很少有库存.产品一件件地流向下一个工位。在这种布置之下生产线的产出速度等于作业速度最慢的工作地的产出速度。因此,每个制造工厂都希望生产线的每个工位的工作任务都大致相等,减少或消除忙闲不均的现象,达到以低成本、高节拍生产出优良品质产品的目的。但对于生产线而言要想达到以上目标,就必须优先解决生产线不平衡问题。 【关键词】:生产线、平衡、瓶颈、分析、改善 绪论: 生产线平衡是实现精益生产的一个重要方面。生产平衡注重系统的整体效率而非系统个别环节的效率。生产的不平衡只能造成浪费。对于制造企业而言,生产线平衡是高效生产的核心。制造工厂想要解决生产线不平衡问题,首先,需要对生产线生产工时进行测定,计算出生产节拍,最少工位数,根据可靠数据绘制出作业顺序图,找出瓶颈工序位置,得出平衡率来判断生产线的平衡程度。然后,在生产线平衡排程规则中,从5M入手对制造过程的作业工序进行调整,作业方法进行改善,以达到分到各工位的作业时间大致相等,使得生产线上的闲置时间最少,提高工人和设备的利用率,生产线上各活动同步进行从而实现工人和设备的最大利用,工作流十分流畅的目标。

生产线平衡心得

5、装配生产线安排流程 2 工程分析及编排要点 2.1、工程分析 所谓的工程分析就是依照工程顺序为了达成生产效果,把设备和人配置在连续生产线的作业区域内所安排的设计。 2.2、工程分析的必要性 (一)投入新产品的大量生产。 (二)虽然是生产线生产,但经常更换形式,有必要重新安排。 (三)虽然使用批量生产,因生产量增加,有必要改用生产线化。 (四)现在实施生产线生产,由于产品一部分变更,修正工程分析必要。 (五)工序间的负荷不平衡,要改善生产线,其工程分析的顺序或重点会改变其编排。2.3生产线工程分析及编排要点 (A)装配顺序的考量。 (B)时间的分析。 (C)主生产线和副生产线串联。 (D)必要条件的分析: a.优先顺序位分析 b.作业位置分析 c.设备限制分析

(E)生产线平衡(Line Balance) 生產線平衡 1.測定標準工時 2.決定不平衡率(N.B)-----目標為5% 以下 (工作總點數*耗時最多工作點之標準工時) --工作總工時 不平衡率= --------------------------------------------------------------------------- x 100% 工作點總數x 耗時最多工作點數標準工時 (F)流程布置(Lay Out) a.搬运次数最少 b.搬运距离最短 c.弹性化安排,调整容易 d.安全为原则 (1)需要空间 (2)传送工具 (3)防火、防水、防震、噪音隔离 e.管理的容易性 f.与周边工程的关连性 g.作业性 h.治工具、半成品(WIP)等的置放区 一个流动,交期最快,如何缩短交期? (1)流线生产方式,避免在线外加工,并且要同步化生产,采用多次数,少批量生产方式。(3)先进先出管理(顺序号码管理) 遵守先进先出的生产方式 (4)严格控制在制品数量 (5)逐步降低瓶颈工序之加工时间,使产能不为其所限制 (6)各工序加工时间之缩短 六. 流线生产六要诀 要诀一:意识革命化 要诀二:产品别垂直化 要诀三:生产线多数化 要诀四:流量一个化 要诀五:弹性化的布置 要诀六:同步化的工序 七. 如何设计流线生产线 第一步:设定产距时间 第二步:测出工序周期时间 第三步:多数化及「U」形布置 第四步:落实标准作业 第五步:维持管理

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