现代机械制造基础以控制论和系统工程为先导，综合考虑物质流、信息流和能量流。
机械制造系统是离散的动态系统。
零件加工的方法：铸造、锻造、粉末冶金、钣金加工、焊接、切削与磨削、特种加工、热处理。
生产类型是指企业生产专业化程度的分类。单件生产、成批生产、大量生产。
影响产品质量的主要因素：
1.各个时期技术进步的程度。
2.生产管理的组织形式和方式。
3.产品设计质量的优劣。
4.员工的综合工作能力和敬业精神。
5.拥有的加工设备精度、检验手段的可靠程度和检验观念。
产品的经济性涉及的主要因素：
1.产品的销售量与销售方式以及产品投入生产批次的大小。
2.产品设计的创新程度和设计方式、成本等。
3.组织产品生产使用车床、工具、员工的优化程度。
4.生产系统和经营思想与产品最佳效益的认知和贴合程度。
材料按物质结构分：金属材料、无机非金属材料、有机高分子材料、复合材料、陶瓷材料等。
金属材料的力学性能：强度、塑性、硬度、韧性、疲劳强度等。
强度：金属材料抵抗永久变形和断裂破坏的能力。
刚度：金属材料在受力时抵抗弹性变形的能力。
抗拉强度：金属在拉断前承受的最大拉应力。
伸长率是指试样拉断后其标距长度的相对伸长值。
δ=l?l0
×100%
断面收缩率是指试样拉断后断口处横截面积的相对收缩值。
ψ=S0?S
×100%
布氏硬度——不适于测量薄件和对表面要求严格的成品件，通常用于测定铸铁、有色金属、低合金结构钢。
HB=
F（实验力N)
A（压痕表面积mm2）
×0.102 A
=
π
2
D D?D2?d2（D钢球直径mm；d压痕直径mm）
F：施加的实验力（N）
洛氏硬度（HR）——操作简便、迅速，可直接读出。适用于检验成品、小件、薄件，在钢件热处理质量检验中应用最多。
维氏硬度——精确，不适合成批生产的常规检查。
HV=F
A
=1.8544×0.102
F
d2
冲击韧度：金属材料抵抗冲击载荷作用下断裂的能力。
a K(J/cm2)=
A K(折断试样所消耗的冲击功J) A0（试样缺口出的原始截面积cm2）
材料承受多次重复冲击的能力，主要取决于强度、塑性。而不是冲击韧度。
疲劳强度：技术材料在经受无数次重复或交变载荷作用而不发生疲劳破坏的最大应力。
断裂韧度：材料抵抗裂纹失稳扩展的能力。
体心立方晶格：a=b=c，α=β=γ=90°，包含2个原子。
高强度、硬度、熔点，一定的冷脆性，具有一般的韧性和塑性。铬、钼、钨等。
面心立方晶格：包含4个原子。
具有良好的塑性和韧性，没有低温脆性，良好的低温合金材料的基础。金、银、铜、铝等。密排六方晶格：a=b≠c，α=β= 90°，γ=120°，包含6个原子。
强度低，塑性、韧性较差，很少做重要结构材料。铍、镁、锌、镉等。
过冷现象：金属的实际结晶温度低于其理论结晶温度的现象。二者之差（?T），称为过冷度。
金属结晶的冷却速度越大，则过冷度越大，金属在结晶时产生的晶核就越多，每个晶核生长的时间越小，获得的晶粒也就越细。
同素异构转变：固态金属由一种晶格转变为另一种晶格的变化过程。
固溶体：置换固溶体、间隙固溶体
固溶强化：固溶体中由于溶质原子与溶剂原子的尺寸不同，固溶体会因为溶质原子的融入而造成晶格畸变。溶质的含量越大，溶剂金属的晶格的畸变越大，使晶面间的相对滑移阻力增加，因而固溶体的强度、硬度比溶剂有所提高，塑性和韧性稍有下降。
金属化合物：在合金中，当溶质含量超过固溶体的溶解能力，由于各组元之间的相互作用将形成金属化合物。
铁碳合金的几种相结构：
1）液相：高温下铁和碳的溶液。
2）δ相：碳在δ-Fe中的固溶体。体心立方晶格。1394～1538℃。
3）铁素体相：碳在α-Fe中溶解所形成的固溶体。体心立方晶格。
3）奥氏体相：碳在γ-Fe中溶解所形成的股容易。面心立方晶格。是热变形加工所需要的相。4）渗碳体相：铁与碳形成的稳定化合物Fe3C。含碳量6.69%。熔点1227℃。晶格复杂，无同素异构转变。数量、形态、大小、分布对钢的性能起很大作用。含量适当、分布合理时，可提高合金的强度。高温长期保存可以分解成铁和石墨。
钢中杂质元素的影响：硅：提高强度、硬度、弹性。降低塑性、韧性，0.4%。锰：提高强度、硬度，0.8%。硫：有害，1000～1200℃进行加工时导致钢沿晶界开裂（钢的热脆性）。磷：有害，室温下，塑性和韧性急剧降低，使钢的脆性转化温度升高，低温更严重（冷脆性）。氧、氢、氮：有害，氧——力学性能降低，特别是疲劳强度，氢——脆性增加，氮——“蓝脆”现象。
碳素钢：在Fe-Fe3C状态图中碳的含量在0.02%～2.11%范围内的铁碳合金。
·低碳钢＜0.25% 塑性和可焊性较好，强度较低。
·中碳钢0.25%～0.6% 塑性和可焊性较差，热处理后强度和硬度显著提高。
·高碳钢＞0.6%塑性和可焊性很差，热处理后有很高的强度和硬度。
铸铁：含碳量大于2.11%的铁碳合金
铜+锌=黄铜；铜+镍=白铜；其他铜合金称为青铜
热处理只改变组织和性能，不改变形状和尺寸
奥氏体化：把钢加热到临界温度之上，使钢在室温下的组织全部或部分转变为奥氏体。
退火：将钢的加热到临界点A1以上或以下某温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，使其组织结构达到平衡状态的热处理工艺。
·完全退火：用于亚共析钢。改善组织、细化晶粒、降低硬度、消除内应力。
·等温退火：对于亚共析钢，可替代完全退火；对于共析钢、过共析钢，可替代球化退火。·球化退火：用于共析钢、过共析钢及合金工具钢。降低硬度，提高塑韧性，改善切削加工性能，使钢中碳·化物球化，为淬火做组织准备。
·均匀化退火：消除某些具有化学成分偏析的铸钢及锻轧件。因加热温度高，晶粒粗大，需要完全退火细化。
·去应力退火：无相变退火，消除工件在铸、锻、焊、热轧、冷拉及切削加工中的残余内应力，稳定尺寸，防止后续工序中工件变形和开裂
正火：将刚加热到A C3或A cm以上30～50℃，保温一段时间，然后在空气中冷却到室温并使组织结构达到或接近平衡状态的热处理操作。
与退火作用相似，冷却速度不。
淬火：将钢加热到临界点A C1或A C3以上的某一个温度，保持一段时间，然后快速冷却到室温而获得马氏体组织或贝氏体组织的热处理操作。
提高钢的硬度。关键是淬火温度的确定与淬火冷却介质的选择。
·单液淬火：放入一种淬火介质中连续冷却到室温。操作简单、应用广泛。水淬容易变形和开裂，油淬容易硬度不足。
·双液淬火：水淬（M S）油）冷。冷却条件理想、操作复杂。水淬空冷、油淬空冷等。
·分级淬火：将工件奥氏体化后，放入温度稍高于M S温度的冷却介质中2～5min，取出空冷。工件内外温差小，产生内应力小，变形轻微，有效防止开裂。适于尺寸小工件。
·等温淬火：将工件奥氏体化后，快冷到贝氏体转变区，保持足够长的时间，使过冷奥氏体转变为下贝氏体，取出空冷。强度高，塑性韧性好，淬火应力小，变形小。适于形状复杂尺寸较小的工件。
回火：将淬火后的钢加热到A C1以下温度，保持一段时间，再冷至室温的热处理工艺。
为了消除因淬火是冷却过快二产生的内应力，降低淬火钢的脆性，稳定工件的组织和尺寸。·低温回火（150～250℃）得到回火马氏体组织。降低钢中残余应力和脆性，保持钢在淬火后得到的高硬度和高耐磨性。刀具、量具、冷冲磨具、滚动轴承及精密偶件。
·中温回火（350～500℃）得到回火托氏体组织。较高的弹性极限、屈服极限和一定的塑性、韧性。各种弹簧钢及热锻模的处理。
·高温回火（500～650℃）得到索氏体组织。强度、塑性、韧性都较好。传动轴、齿轮、连杆
等。
调制处理=淬火+高温回火
表面淬火：快速加热和立即激冷是表面产生强化。适合中碳钢。球墨铸铁工艺性最好。
·感应加热表面淬火电磁感应迅速加热，喷水冷却。加热快，脆性小，不易脱氧脱碳，变形小，生产率高。
·火焰加热表面淬火氧炔焰加热，水或乳化液冷却。设备简单、成本低。适用于单件、小批生产，或大型零件和需要局部淬火的零件。
·电接触加热表面淬火提高工件表面的耐磨性、抗擦伤能力，设备及工艺费用低，工件变形小，不需回火。机床导轨、气缸套等形状简单的工件。
化学热处理：将工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入到他的表层，以改变表层化学成分、组织和性能的热处理工艺。
·渗碳介质：气体、液体、固体、真空。主要工艺参数：加热温度和保温参数。低碳钢渗碳后淬火低温回火，使工件“表硬心韧”。
·渗氮更高的表面硬度、耐磨性、疲劳强度、红硬性及抗咬合性，耐蚀性。工件变形小。高速转动的精密齿轮和高精度机床主轴。
热处理工艺与零件结构：避免厚薄悬殊，避免尖角和棱角，增加工艺肋，采用组合结构（各部分工作条件要求不同，热处理时容易变形和开裂，分别加工、热处理再镶拼起来，制造简单，合格率高）。
表面工程：热喷涂技术、气相沉淀技术、高能束表面改性等。
铸造的优点：可以生产形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯或零件；几乎不受毛坯重量、尺寸、材料种类以及生产批量的限制；铸造所用原材料来源广泛，并可直接利用废件、废料，成本较低。
影响合金充型能力主要因素：
·合金的流动性：合金的种类（熔点、热导率、合金液的粘度等物理性质），合金成分。（以“螺旋形流动性试样”的长度来衡量）
·浇注条件：浇注温度（温度越高，粘度越低，流动时间增长，充型能力增强），充型压力（压力越大，充型能力越好）。
·铸型填充条件：蓄热能力、温度、铸型中的气体、铸件结构。
铸件的凝固方式：逐层凝固方式（纯铜、纯铝、灰铸铁、低碳钢），糊状凝固（球墨铸铁、高碳钢、锡青铜），中间凝固（中碳钢、白口铸铁）。
影响合金凝固的因素：合金凝固温度范围，逐渐温度梯度。
铸件的收缩三个阶段：液态收缩—（液相线温度）—凝固收缩—（固相线温度）—固态收缩。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松的基本原因；固态收缩是铸件产生应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因
影响收缩的因素：化学成分（不同合金收缩率不同，铸铁最大，灰口铸铁最小）；浇注温度（温度越高，过热度越大，液态收缩量越大）；铸件结构与铸型条件。
收缩对铸件质量的影响：1.缩孔与缩松；2.铸造应力变形；3.铸件的裂纹。
缩孔与缩松：液态合金在冷凝的过程中，若其液态收缩和凝固收缩所减少的体积得不到及时的补充，则在逐渐最后的凝固部位形成一些不规则的孔洞，大而集中的称为缩孔，细小而分散的称为缩松。
·对质量的影响：使铸件力学性能、气密性和物理化学性能大大降低，以至成为废品。
·防止措施：合理选择铸造合金（共晶或接近共晶成分的合金，易形成缩孔而不易形成缩松，合理设置冒口将缩孔转移至冒口）；采用顺序凝固原则，用冒口补缩；满足充型能力的前提下，
尽量降低浇注温度和速度，是防止产生缩孔的有效措施之一。
铸造应力、变形：随着温度的降低、铸件产生固体收缩，由于固态收缩受阻，冷却、收缩不均匀，所引起的应力叫铸造应力。分为机械应力、热应力、相变应力
热应力：冷却过程中不同位置由于不均衡的收缩引起。铸件的壁厚差别越大、合金线收缩率越高、弹性模量越大，热应力越大。
机械应力：由于铸件收缩受阻而产生的影响。改善型砂和型芯的退让性，或提早落砂等措施，可减少机械应力。
铸件的裂纹：内应力超过金属强度极限。
热裂，高温下形成。缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色。原因：合金属性，铸型阻力。控制含硫量。
冷裂，低温下形成。裂纹细小、呈连续直线状，有时缝内呈轻微氧化色。出现在复杂工件受拉升部位、应力集中处。脆性大的合金容易产生冷裂。控制含磷量。
手工造型：整模造型、分模造型、挖沙造型、活块造型、刮板造型、假箱造型等。
铸件工艺参数包括收缩余量、加工余量、起模斜度、铸造圆角等。
特种铸造：金属型铸造、熔模铸造、压力铸造、离心铸造等。
金属塑性变形的实质：单晶体的主要变形形式是晶体滑移变形，即晶体的一部分在外力作用下与另一部分沿着一定的晶面产生相对滑移和孪生变形。
加工硬化现象：金属随着变形程度的加大，产生了硬度增高，塑性降低现象。
金属的可锻性表示金属材料经受压力加工的能力，通常由金属的塑性和变形抗力来综合衡量。变形条件：金属进行变形时的变形温度、变形速度及应力状态。
锻造加工的特点：1.具有较好的力学性能；2.节约材料；3.生产率高；4.适应范围广；5.锻件的结构工艺性要求高，难以锻造复杂的毛坯和零件；6.锻件的尺寸精度低，对于高精度要求的零件，还需要经过切削加工来满足要求。
锻造方法：自由锻和模锻
简单冲模的构成：凸模、凹模、上模板、下模板、模柄、压板、卸料板、导板、定位销、套筒、导柱。
板料冲压件的结构工艺性：冲压件：合理冲件外形便于排样、节约材料，同时外形和孔型力求简单对称；凹凸部分宽度不能太小；孔间距与零件边缘距离不宜太小；冲孔尺寸不宜太小；冲件转角处圆弧过渡。弯曲件：弯曲件外形尽量对称，带孔弯曲件的孔边缘与弯曲线的距离不能太小，弯曲直边高度H＞2t。拉深件：拉深件的外形应简单、对称，且不易过高，拉深件的圆角半径在不增加工艺程序的情况下不宜过小。
连接的方法：机械连接、物理化学连接和冶金连接。
焊接的方法：熔焊、压焊和钎焊。
焊接接头的区域：焊缝区（焊缝金属区的温度在液相线上，母材金属和填充金属溶化后共同形成液态熔池）；熔合区（焊缝和基体金属的交界区，温度处于固相线和液相线之间）；热影响区（材料受热而发生金相组织和力学性能变化的区域，包括过热区、正火区、部分变相区、再结晶区等）。
焊条由焊芯和药皮两部分组成。焊芯起导电作用，并作为焊缝的填充金属；药皮是压涂在焊芯表面上的涂料层。
Z3040：Z为类别号，表示钻床；3为组别号，表示摇臂钻床组；0为系别代号，表示机床名称为摇臂钻床系；40为主参数代号，表示最大钻孔直径为40mm。
机床的基本结构：主传动部件、进给传动部件、工件安装装置、刀具安装装置、支撑件、动
力源。
数控机床的主要性能指标：1.精度指标（定位精度、分度精度、分辨率和脉冲当量）；2.可控轴数和联动轴数；3.运动性能指标。
机床夹具的组成：定位装置、夹紧装置、对刀元件、导向元件、夹具体、其他元件和装置。
切削用量三要素：切削速度、吃刀量、进给量
刀具的基本性能：高硬度，高耐磨性，高耐热性，足够的强度和韧度，良好的工艺性和经济性。
刀具材料：碳素工具钢；合金工具钢；高速钢；硬质合金（钨钴类硬质合金YG类，钨钛钴类硬质合金YT类，通用类硬质合金YW类）；涂层刀具材料。
刀具的组成：前刀面A
γ、主后面Aα、副后面Aα’、主切削刃S、副切削刃S’、刀尖。
切屑分类：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑。
积屑瘤的影响：有利——积屑瘤包覆在切削刃附近的前刀面上，对切削刃起到一定保护作用；积屑瘤的存在增大了刀具的实际工作前角，使切削力减小。
不利——当积屑瘤突出与切削刃外端时，引起了一定的过切量，使切削力增大，同时影响零件的尺寸精度；由于积屑瘤局部不稳定，容易使切削力产生波动而引起震动；积屑瘤形状并不规则，使切削刃形状发生畸变，直接影响加工精度；若积屑瘤被撕裂，一部分被切屑带走，加快刀具的磨损，另一部分留在已加工表面，会形成毛刺，使零件表面质量降低。
总切削力分解：切削力F c，进给力F f，背向力F p。
影响切削力的主要因素：工件材料性能（强度、硬度越高，塑性、韧性越好，切削力越大）、刀具几何角度（前角、后角越大，切削力越小）、切削用量（吃刀量、进给量、切削面积、切除的金属量越大，切削力越大）。
常用的磨料：棕刚玉（硬度较低的塑性材料）、白刚玉（硬度较高的塑性材料）、黑碳化硅（硬度较低的脆性材料）、绿碳化硅（高硬度的脆性材料）。
磨削过程的特点：1.背向磨削力F p大（因为砂轮的宽度较大，磨粒又是以很大的负前角切削的缘故）；2.磨削温度高；3.表面变形强化和残余应力严重。
组成零件的表面：外圆、内圆、锥面、平面、螺纹、齿形、成形面以及各种沟槽等。
常用的切削加工方法：车削、钻削、镗削、铣削、刨削、插削、拉削、磨削等。
配合种类：间隙配合、过盈配合、过渡配合。
基孔制配合：基本偏差为一定的孔的公差带，与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。基孔制的孔为基准孔，代号为H，基孔制的基本偏差（下偏差）为零。
基轴制配合：基本偏差为一定的轴的公差带，与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度。基轴制的轴为基准轴，代号为h，基轴制的基本偏差（下偏差）为零。
加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度。
形位公差：为了保证机器零件的正确装配和性能，单靠尺寸精度来控制零件的几何形状已不能满足要求，还必须对零件的形状和位置误差加以控制。
表面粗糙度的主要评定参数：1.轮廓算术平均偏差R a；2.微观不平度十点高度R z；3.轮廓最大高度R y。
影响加工精度的主要因素：1.加工原理误差；2..机床、刀具及夹具误差；3.工件装夹误差；4.工艺系统变形误差；5.工件内应力。
影响表面粗糙度的主要因素：1.切削残留面积；2.积屑瘤；3.工艺系统振动。
常用特种加工的方法：1.电火花加工（通过工具电极和工件之间不断产生脉冲性的火花放电的点蚀作用进行加工）；2.激光加工（利用能量密度非常高的单色光，通过光学系统聚焦成微细光束，得到极大的能量密度和10000℃以上高温）；3.电子束加工（在真空条件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束以极高的速度冲击工件表面极小的面积，在极短的时间内能量转变为热能，产生几千摄氏度以上的高温，引起材料局部熔化和气化）；4.离子束加工（类似于电子束加工，更精密）；5.超声波加工（利用工具端面做超声频振动，通过磨料悬浮液加工脆硬材料的一种成型方法）。
齿轮的技术要求：1.传递运动的准确性；2.传动的平稳性；3.载荷分布的均匀性；4.传动侧隙。
常用的齿轮齿形加工设备有铣床、滚齿机、插齿机、剃齿机、珩齿机、磨齿机。
工序：指同一个或一组工人在同一台机床或同一场所，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。“三同一连续”
工步：指在加工表面不变、加工工具不变、主切削用量不变的条件下所连续完成的那一部分工序内容。“三不变一连续”
工序—安装(1,2,3…)—工步(1,2,3…)—走刀(1,2,3…)
工序—工位(1,2,3…)—工步(1,2,3…)—走刀(1,2,3…)
零件加工的工艺性：1.便于加工和测量（刀具的引进和退出要方便，尽可能避开不敞开的内表面加工，尽可能避免深孔、弯曲孔、特殊位置孔的加工、零件的结构要适应刀具的要求）；
2.便于安装（增加工艺凸台、增设装夹凸缘或装夹孔、改变结构或增加辅助安装面）；
3.提高切削效率，保证产品质量（尽量减少加工量、尽量减少走刀次数、要有足够的刚性、零件铸件的刚性必须与机械加工时所采用的加工方法适应）；
4.提高标准化程度（设计时尽量采用标准件、合理地规定表面精度等级和粗糙度的数值、合理采用零件的组合）；
5.保证装配的方便性与可拆性。
粗基准的选择：1.若零件上有某个表面不需要加工，则应选择这个不需要加工的表面作为粗基准；2.零件上的表面若全部需要加工，而且毛坯比较精确，则应选择加工余量最小的表面作为粗基准；3.应尽量选择平整、没有浇口、冒口、飞边和其他表面缺陷的毛坯表面作为粗基准；4.所选的粗基准应能用来加工出以后所需的精基准。
精基准的选择：1.基准重合原则，即选择被加工表面的设计基准作为定位基准。2.基准统一原则，即各工序所用的基准尽可能相同。3.互为基准原则。4.自为基准原则。5.辅助基准。
检验：无损检（磁粉检验、渗透检验、射线检验、超声波检验）；2.组织检验（宏观检验：酸浸试验、断口试验、发纹试验、硫印试验；显微检验）；3.其他特种检验（致密性检验、声发射检验、全息检验、中子检验、液晶检验）
装配：将若干零件装成一个组件或部件的装配称为部装。将若干零件与部件装成一台机械的装配过程称为总装。部装和总装统称为装配。
装配工作的基本内容：1.清洗；2.连接；3.校正、调整和配作；4.平衡检验。
AMT：先进制造系统，advanced manufacturing technology。
AMT的分类：1.面向制造系统的新型制造模式和先进管理方法：计算机集成制造系统（CIMS）、精益生产（LP）、敏捷制造（AM）等。2.面向工程设计领域的先进制造技术：计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）、计算机辅助工艺设计（CAPP）、计算机辅助制造（CAM）等。3.面向物流处理的先进制造技术：数控加工技术（NC/CNC/DNC）、柔性制造技术（FM）、工业机器人（robet）等。
柔性制造系统：（flexible manufacturing system，简称FMS）是在计算机统一控制下，由自动装卸与输送系统将若干台数控机床或加工中心连接起来而构成的一种适合于多品种、中小批量生产的先进制造系统。
FMS的组成：自动加工系统、自动物流系统、自动仓库系统、自动监控系统、计算机控制系统。
机械制造基础名词解 释
1.生产过程：将原材料转变为成品的全过程。包括：原材料的运输，保管 和准备，产品的技术，生产准备，毛坯的制造，零件的机械加工及热处理，部件或产品的装配检验油漆包装，以及产品的销售和售后服务等。 工艺过程：生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、及相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 工艺过程分为机械加工工艺过程和机械制造工艺过程。 机械加工工艺过程：采用机械加工方法（切削或磨削）直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为零件的工艺过程。 机械加工工艺过程直接决定两件和机械产品的精度，对产品的成本、生产周期都有较大的影响，是整个加工工艺过程的重要组成部分。 机械制造工艺过程：一般包括零件的机械加工工艺过程和机器的装配工艺过程。是 机械加工工艺过程的组成：工序、安装、工位、工步、走刀。 工艺规程：规定产品或零部件制造过程和操作方法等的工艺文件。 种类：机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡。 作用、所需原始资料、原则和步骤P248-252 生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。P252 2.基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点线 面，根据功用不同分为设计基准和工艺基准。P85 设计基准：设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点。
工艺基准：在工艺过程中所采用的基准。根据用途不同分为定位基准，测量基准，装配基准，工序基准。 3.工件装夹（定位、夹紧） 自由度分析、修改等p81-96 六点定位原理：理论上讲，工件的六个自由度可用六个支撑点加以限制，前提是这六个支撑点在空间按一定规律分布，并保持与工件的定位基面相接触。 完全定位：工件的六个自由度完全被限制的定位。 不完全定位：按加工要求，允许一个或几个自由度不被限制的定位。 欠定位：按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制。在确定工件定位方案时，欠定位是绝对不允许的。 过定位：工件的同一自由度被两个或两个以上的支撑点重复限制的定位。P88 精基准定位：在以后的工序中则使用经过加工的表面作为定位基准。 粗基准定位：工件加工的第一道工序或最初几道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定为基准。P259 4.加工的时间概念（基本、辅助、布置工作地、休息与生理需要、准备与 终结等）p279 5.基本重合原则：要尽可能选用设计基准作为精基准，即遵循基准重合原 则。特别是在最后精加工时，为保证加工精度，更应遵循这个原则，这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。
机械制造基础 一、判断题 1、钢的正火的硬度、强度比退火低。（3） 4、通过热处理可以有效地提高灰铸铁的力学性能。（3） 5、焊件开坡口的目的在于保证焊透，增加接头强度。（√） 6、基本尺寸就是要求加工时要达到的尺寸。（3） 7、采用包容要求时，若零件加工后的实际尺寸在最大、最小尺寸之间，同时形状误差等于尺寸公差，则该零件一 定合格。（√） 8、图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。（√） 9、切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。（√） 10、刀具耐用度为刀具两次刃磨之间的切削时间。（√） 11、切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈四种作用。（√） 12、在车削加工中，车刀的纵向或横向移动，属于进给运动。（√） 13、根据工件的加工要求，不需要限制工件的全部自由度，这种定位称为不完全定位。（√） 14、固定支承在装配后，需要将其工作表面一次磨平。（√） 15、冲击韧性值随温度的降低而减小。（√） 16、正火的冷却速度比退火稍慢一些。（3） 17、碳钢的含碳量一般不超过1. 3%。（√） 18、一般情况下，焊件厚度小于4mm 时，焊条直径等于焊件厚度。（√） 19、从制造角度讲，基孔制的特点就是先加工孔，基轴制的特点就是先加工轴。（3） 20、为了实现互换性，零件的公差规定越小越好。（3） 21、Ra 值越大，零件表面越粗糙。（√） 22、切削用量主要是指切削速度和进给量。（3） 23、提高表面质量的主要措施是增大刀具的前角与后角。（3） 24、就四种切屑基本形态相比较，形成带状切屑时切削过程最平稳。（√） 25、用分布于铣刀圆柱面上的刀齿进行的铣削称为周铣。（√） 26、过定位在机械加工中是不允许的。（3） 27、通过热处理可以有效地提高灰铸铁的力学性能。（3） 28、焊件开坡口的目的在于保证焊透，增加接头强度。（√） 29、基本尺寸就是要求加工时要达到的尺寸。（3） 30、采用包容要求时，若零件加工后的实际尺寸在最大、最小尺寸之间，同时形状误差等于尺寸公差，则该零件一 定合格。（√） 31、图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。（√） 32、切削用量是切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。（√） 33、刀具耐用度为刀具两次刃磨之间的切削时间。（√） 34、切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈四种作用。（√） 35、在车削加工中，车刀的纵向或横向移动，属于进给运动。（√） 36、根据工件的加工要求，不需要限制工件的全部自由度，这种定位称为不完全定位。（√） 37、固定支承在装配后，需要将其工作表面一次磨平。（√）
机械加工技术短训学习心得 [模版仅供参考，切勿通篇使用] 在培训过程中进行了热加工工艺的学习，内容主要包含铸造、锻压、焊接以及金属材料的前沿知识知识。 铸造是历史最悠久的制造工艺。通过铸造，可以得到内腔和外形很复杂的毛坯，可以针对各种合金进行铸造，并且铸造件的尺寸大小可以在一个很大的范围内波动。但是同时，铸造也存在一些缺点，比如组织疏松，晶粒粗大，力学性能较差和难以精确控制等。尽管如此，随着铸造技术的发展，特种铸造工艺的诞生，铸造的精确度已经可以提高到ct4，表面粗糙度最小可以提高到。各种材料的铸造性能有很大的差距，这主要由金属的液态成形特征决定。 锻压是对金属坯料施加外力，使之产生塑性变形，以改变其形状、尺寸，并改善其内部组织性能，从而获得所需毛坯或零件的加工方法。锻压包含锻造和冲压两种。锻压不同于铸造的主要是金属的加工形态，通常锻压的毛坯是由铸造所得到的。锻压件的组织致密，力学性能明显好于相同化学成分的铸件。锻造的过程主要是金属晶粒的变形，金属晶粒变形的特性和锻造流线的连贯性决定了所锻造出来的锻件的质量。锻造分为自由锻和模锻，
模锻的精度要高于自由锻。自由锻投资费用低，但是只适用于单件及小批量生产。模锻是整体成形，易于实现机械化和自动化，它只适用于中、小型锻件的成批或大批量生产，并且需要专门的模锻设备，投资较高。冲压主要是正对金属板料的加工，低碳钢、奥氏体不锈钢以及铜、铝等有色金属通常用于冲压板料。对于板料的冲压通常有冲裁、弯曲、拉深、胀形等。除此以外，锻压还包括精密模锻、挤压成形、轧制成形以及精密冲裁等。 焊接通常需要加热或加压，使工件的原子互相结合。由于机械制造基础学习的是关于金属的知识，因此没有涉及到高分子材料的焊接。焊接是一种不可替代的制造方法，几乎所有工业部门都需要焊接。焊接方法可分为熔焊、压焊和钎焊三种，主要用于制造金属结构、机器零件和工具等。焊接省料省工并可以简化工艺，所得焊件质量轻而性能好。但是焊接是不可拆卸连接，而且焊缝会存在力学与结构上的缺陷，因此焊接质量存在一定问题。常用的焊接方法有焊条电弧焊、埋弧自动焊、气体保护电弧焊、等离子弧焊、电阻焊、摩擦焊和钎焊等。焊条电弧焊是手工焊接的主要方式，主要适用于单件小批生产；埋弧自动焊主要用于成批生产的平焊和平角焊；气体保护焊得到的焊件质量较好，并且能对金属起到保护作用；等离子弧焊广泛用于航空航天等军工和尖端工业技术上。不同的材料具有不同的焊接性，通常按照碳当
第1章 金属材料及热处理概论 1.1 金属及合金的基本性能 2、强度指标：屈服点σs ；屈服强度σ 0.2；抗拉强度σb （判别金属材料强度高低的指标） 3、塑性：金属发生塑性变形但不破坏的能力。 5、硬度：金属材料抵抗局部变形的能力。 布氏硬度：用符号HBW 洛氏硬度：用符号表示 HR 表示 二、习题 1、单项选择题 （1）符号σb 表示材料的 （） A 、屈服强度 B 、抗拉强度 C 、疲劳强度 D 、断裂强度 （2）拉伸实验时，试样拉断前能承受的最大应力称为材料的（B ） A 、屈服点 B 、抗拉强度 C 、弹性极限 D 、疲劳极限 2、多项选择题 （1）以下说法正确的是（） A 、布氏硬度用符号HBW 表示 B 、洛氏硬度用符号HR 表示 C 、洛氏硬度用符号HBW 表示 D 、布氏硬度用符号HR 表示 （2）以下说法正确的是（BCD ） A 、布氏硬度的压痕面积大，数据重复性好，用于成品的测定 B 、洛氏硬度的操作简便，硬度值可以直接读出，压痕较小 C 、金属材料抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力称为冲击韧度 D 、金属材料在指定循环基数的变荷作用下，不产生疲劳断裂所能承受的最大应力称为疲劳强度 3、判断题 金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力称为强度（）
4、填空题 强度按力的性质有___、___、___。 5、简答题 简述拉伸低碳钢过程，拉伸曲线的变化以及金属变形 答案：1、B B 2、AB BCD 3、√ 4、屈服强度 抗拉强度 抗弯强度 抗剪强度 5、在力到达Fe 之前处于弹性变形阶段△L 线性增加，超过Fe 以后不仅有弹性变形还有塑性变形，形成永久变形，到Fs 以后出现塑性变形，出现屈服现象，进入强化阶段。 1.2 金属和合金的晶体结构及结晶过程 一、知识点整理 1、内部原子在空间按一定次序有规律的排列的物质称为晶体，反之为则为非晶体晶体具有。 固定的熔点和各向异性 等特征，非晶体则反之。 2、晶体中源于排列规律具有明显的周期性征的最小几何单元，称为晶胞。 变化，因此，在晶格中选取一个能够代表晶格特 3、常见的纯金属晶格结构有体心立方晶格、面心立方晶格、密排六方晶格 。 4、如果晶体内部的晶格位向完全一致，称为单晶体。实际使用的金属材料多由许多位向不同的小单晶体组成，成为多晶。 5、只有用显微镜才能看到晶粒。 6、在显微镜下所观察到的晶粒大小、形状和分布称为显微组织。 7、合金是指由两种或两种以上的金属元素(或金属与非金属融合)组成的具有金属特性的物 质。 8、组成合金的元素称为组元，可以是纯金属和非金属的化学元素，也可以是某些稳定的化合物 。 9、合金系是由两种以上的组元，按不同的比例浓度配制而成的一系列合金。按组元的数目不同，合金可分为二元合金系、三元合金系及多元合金系。
“机械制造基础” 适用专业：模具设计与制造 计划学时：48 课程编号：JDX12005 课程负责人： 教研室主任： 系主任： 2017年07月
目录 一、课程性质 (3) 二、课程目标 (3) （一）专业能力 (3) （二）方法能力 (3) （三）社会能力 (4) 三、课程设计思路 (4) 四、教学内容与标准 (6) 五、实施建议 (9) （一）教材的选用与编写建议 (9) （二）考核方式及成绩评定方法建议 (9) （三）任课教师要求 (10) （四）学习场地及设施配置建议 (10) 六、说明 (10)
一、课程性质 本课程是模具设计制造类专业重要的专业基础课，主要讲授机械制造技术基础。本课程有很强的的实践性和应用性，与机械设计、生产有密切的联系。在教学过程中，要结合生产实际，突出应用，加强实训，以培养学生“从生产实际出发”和“面向应用”的观念。 先修课程：计算机应用基础、机械制图、机械设计基础、AUTOCAD。 后继课程：塑料成型工艺与模具、模具CAD/CAM、注塑模具课程设计、冲压模具课程设计、毕业实践。 二、课程目标 （一）专业能力 通过本课程的学习使学生了解机械加工制造的全过程，掌握机械制造基础知识，熟悉各类型机械加工机床的性能特点，能熟练解读机械加工图纸，具有机械加工设备、刀具、夹具、检具及其它工艺装备的选用能力，具备热处理、机械加工、铸造、焊接等知识的综合运用能力，具有制定零件加工方案，编制零件制造工艺的能力。 （二）方法能力 在学习过程中围绕课本，引导学生了解机械制造生产的完整过
程，并逐步对制造过程的技术方案有自己的见解和评价；培养学生独自编制机械制造工艺的能力；培养学生能利用编制好的加工工艺进行加工，巩固机械加工基础知识。在教学中采取在教师充分讲解的基础上，让学生，多看，多摸，多练的方式进行。使学生具备对轴类、盘类、箱体类等典型零件设定加工方案，解决问题的能力；掌握螺栓、齿轮、键等标准零件的加工方法。同时在学习过程中，培养学生具备阅读机械制造基础一般专业文献及进一步提高自修能力。 （三）社会能力 教学过程中培养学生勇于开拓、不断创新的品质；培养学生良好的沟通能力，表达能力；培养学生具备团队协作能力和独立工作能力。 三、课程设计思路 本课程是根据高职教育模具设计与制造专业人才培养目标，通过素质教育、机械制造基础知识学习、机械加工方案的制定与应用，机械设备的操作运用等方面的学习和实操训练，充分体现素质、知识、能力“三位一体”的要求。本课程应用项目任务驱动和项目问题引入来激发学生的学习动机和兴趣，遵循以“做中学，学中做”的教学理念设计课程。 1.主要结构
机械制造基础试题及答案 《机械制造基础》试题及答案 一、单选题（共30道试题，共90分。 1.钻孔有两种基本方式，其一是钻头不转，工件转，这种加工方式容易产生（B ）误差。 A.轴线歪斜 B.锥度 C.轴线歪斜和锥度 D.轴线歪斜和腰鼓形 2.（C ）时，前角应选大些。 A.加工脆性材料 B.工件材料硬度高； C.加工塑性材料 D.脆性或塑性材料 3.主要影响切屑流出方向的刀具角度为（C ） A.前角 B.后角 C.刃倾角 D.主偏角 4.减小主偏角，（A ）。 A.使刀具寿命得到提高 B.使刀具寿命降低 C.利于避免工件产生变形和振动 D.对切削加工没影响 5.下列刀具材料中，适宜制作形状复杂机动刀具的材料是
（B） A.合金工具钢 B.高速钢 C.硬质合金钢 D.人造聚晶金刚石 6.成批加工车床导轨面时，宜采用的半精加工方法是（A） A.精刨 B.精铣 C.精磨 D.精拉 7.（B ）时，选用软的砂轮。 A.磨削软材料 B.磨削硬材料 C.磨削断续表面 D.精磨 8.机床主轴齿轮（B ）要求高些。 A.传递运动的准确性 B.传动的平稳性 C.载荷分布的 均匀性D.侧隙 9.精加工时，应选用（ C ）进行冷却。 A.水溶液 B.乳化液 C.切削油 D.温度较高的水溶液 10.加工? 100勺孔，常采用的加工方法是（C ） A.钻孔 B.扩孔 C.镗孔 D.铰孔 11.在切削平面内测量的角度有（D ） A.前角 B.后角 C.主偏角 D.刃倾角 12.车床刀架的横向运动方向与车床回转轴线不垂直，车出的工件将呈现出（D ）。 A.腰鼓形和锥度。 B.腰鼓形 C.锥度 D.端面中凸形 13.数控机床主要适用的场合是（B ） A.定型产品的大批量生产 B.多品种小批量生产 C.中等精度的定型产品 D.修配加工 14.主运动是由工件执行的机床有（ A ）
思考题与习题 1．何谓铸造？铸造生产的特点及其存在的主要问题是什么？试用框图表示砂型铸造的工艺过程。 答：把熔化的金属液浇注到具有和零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固、冷却后获得毛坯（或零件）的方法称为铸造。 优点： 1) 能制造各种尺寸和形状复杂的铸件，特别是内腔复杂的铸件。如各种箱体、床身、机架等零件的毛坯。铸件的轮廓尺寸可小至几毫米，大至几十米；质量从几克至数百吨。可以说，铸造不受零件大小、形状和结构复杂程度的限制。 2) 常用的金属材料均可用铸造方法制成铸件，有些材料（如铸铁、青铜）只能用铸造方法来制造零件。 3) 铸造所用的原材料来源广泛，价格低廉，并可回收利用，铸造生产工艺设备费用小，因此铸件生产成本低。 4) 铸件与零件的形状、尺寸很接近，因而铸件的加工余量小，可以节约金属材料，减少切削加工费用。 5) 铸造既可用于单件生产，也可用于批量生产，适应性广。 但是，铸造生产工艺过程复杂，工序较多，常因铸型材料、模具、铸造合金、合金的熔炼与浇注等工艺过程难以综合控制，而出现缩孔、缩松、砂眼、冷隔、裂纹等铸造缺陷，因此铸件质量不够稳定，废品率较高；铸件内部组织粗大、不均匀，使其力学性能不及同类材料的锻件高，因此铸件多用于受力不大的零件。此外，目前铸造生产还存在劳动强度大、劳动条件差等问题。 砂型铸造的工艺过程： 2．比较下列名词：（1）模样与铸型；（2）铸件与零件；（3）浇注位置与浇道位置；（4）分型面与分模面。 答： （1）模样是用来形成铸型型腔的工艺装备，按组合形式，可分为整体模和分开模。 铸型包括将熔化的金属倒入铸模，铸模的型腔提供了最终有用的形状，之后仅需根据具体应用进行加工和焊接。 （2）把熔化的金属液浇注到具有和零件形状相适应的铸型空腔中，待其凝固、冷却后获得毛坯（或零件）的方法称为铸造。所得到的金属零件或零件毛坯，称为铸件。铸件通常作为毛坯，经过机械加工制成零件。但是，随着铸造生产过程不断地完善以及新工艺、新技术不断被采用，铸件的精度及表面质量得到提高，使少余量和无余量铸造新工艺得到迅速发展，精密铸件可直接作为零件。
《机械制造基础》课程标准 一、课程性质、定位与设计思路 （一）课程性质 本课程是机械制造及自动化专业高职学生的一门必修专业基础课，也是一门重要的核心课程，本课程内容是机械制造、机械设备维修与维护、焊接技术、数控加工等职业岗位人员必备的专业技能。本课程是讲授机械加工中用到的相关理论知识、相关机械设备的专业课。通过本课程的学习，使学生掌握机械制造全过程，掌握机械制造的基础知识和基本技能；使学生掌握机械加工的材料特点及其热处理方法；了解机械制造中应用到的公差与配合的知识；了解机械制造中测量技术的应用；熟悉机械加工中使用到的机床；熟悉各种机加工原理与方法，能制定机械加工工艺规程；了解装配工艺，了解现代制造技术的发展趋势。从而达到培养学生对机械制造具有一定的分析和设计加工方案的能力，为学习本专业的后续课程打下必要的知识基础，也为学生顶岗实习及上岗工作，打下必要的机械制造方面的知识基础。 （二）课程定位 通过本课程的学习，主要培养学生对机械零件图纸的进一步解读能力，熟悉机械加工中各机床的加工特点，机械加工中各类型机床使用到的不同结构、材质的刀具，不同
类型和特点的夹具，熟悉各种材料的性能及加工特点，对机械零件能编制简单的加工工艺方案。本课程对学生职业能力培养起主要支撑作用，通过教学过程的组织实施，对学生职业素养养成起明显促进作用，它将前修课程培养的能力进行运用和内化，为后续课程综合能力的培养和今后从事机械制造、机械设计、设备维护与检修、焊接工程、数控技术等相关岗位的工作奠定必要的基础。同时通过对机械加工工艺编制，培养学生分析问题、解决问题的能力。 （三）课程设计思路 本课程是根据高职教育机械制造及自动化专业人才培养目标，通过素质教育、机械制造基础知识学习、机械加工方案的制定与应用，机械设备的操作运用等方面的学习和实操训练，充分体现素质、知识、能力“三位一体”的要求。本课程应用项目任务驱动和项目问题引入来激发学生的学习动机和兴趣，遵循以“校企合作，工学结合”的教学理念设计课程。 1.主要结构 课程教学内容根据高职学生对机械制造理论知识和应用能力的要求，精简学科理论知识，突出理论与实际的“前因后果”关系，按照“感性认识→理性认识→综合利用”对教学内容进行序化，使学生由浅入深，从具备机械制造的基本概念和机械加工初步能力，到掌握机械制造的方案设计和工艺编制的工程应用能力。 2.课程设计理念 （1）贴近生产岗位。以企业需求为基本依据，加强实践性教学，以满足企业岗位对高技能 人才的需求作为课程教学的出发点，使本书内容与相关岗位对从业人员的要求相衔接。 （2）借鉴国内外先进职业教育教学模式，突出项目教学。
试题库 一、填空题（每空１分） 5、常见的铸造方法有砂型铸造、_________、_________、_________、_________等。 6、铸造性能是合金在铸造时表现出的工艺性能。主要指金属的_________和_________性。 7、铸型中手工造型常用的方法有____________、____________、____________、 ____________等。 8、锤上模锻的模镗一般分为_________、__________、_________。 9、金属的可锻性常用金属的_________和_________来综合衡量。 10、锻压加工时，金属加热的目的是为了___________________________。 11、电焊条是由_________和_________两部分组成。 12、焊接性能不好的材料，常采用__________________的措施来预防裂纹的产生。 13、防止焊接变形的方法有_________、__________、_________和_________等四种。 14、切削用量三要素是指_________、_________和_________。 15、_________、_________和_________统称为切削用量三要素。 16、切削运动包括_________和_________。 17、切削加工_________材料时，容易产生积屑瘤。 18、切削液具有_________、_________、_________和_________作用。 19、车刀的主要几何角度有_________、_________、_________、_________和_________等。_________ 20、铣削时，_________是主运动，_________是进给运动。 21、平面加工时常用_________、_________、_________和_________等方法。 22、在机械加工中，夹具起＿＿＿＿＿＿和＿＿＿＿＿＿作用。 23、从工艺特点来看，一般将生产类型划分为_________、_________、_________三种。 24、工艺规程设计的原则是＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿。 25、机械加工中，轴类零件常用_________或_________作为定位基准。
机械制造基础学习总结 08材料工程班 08 郭明明 机械是人类进行生产和生活的主要劳动工具。在现代社会，人们运用这种类型的机械，以改善劳动条件，提高劳动生产率和产品质量，同时，随着经济的发展，人们也运用越来越多的机械，以提高自身的生活质量，可以说，国民经济各部门及人类自身生活中使用机械的程度，是整个社会发展水平的重要标志之一。 通过本学期对机械制造基础的学习，尤其是在赵老师的细心讲解和教导下，我不仅系统的掌握了机械知道的基本理论知识，也学会了部分的应用技术。现总结如下： 机械工程材料篇 1金属材料的性能 在现代工业中，金属材料是工程材料的核心。金属材料有两大类性能：一类是使用性能，包括力学性能、物理性能和化学性能，它反映了金属材料在使用过程中所显示出来的特性；另一类是工艺性能，包括铸造性、锻造性、焊接性以及切削加工性，它反映金属材料在制造加工过程中成型能力的各种特性。 金属的力学性能 金属的力学性能是指材料在各种载荷（静载荷、冲击载荷、疲劳载荷等）作用下表现出来的抵抗变形和破坏的能力。常用的力学性能指标有：强度、塑性、硬度、韧性和疲劳极限等。 强度是指金属材料在载荷作用下所表现出来的抵抗变形或断裂的能力。金属材料的强度是用应力来度量的，即单位截面积上的内力称为应力，用σ表示。常用的强度指标有屈服强度和抗拉强度。 （1）屈服强度s σ 材料产生屈服时的最小应力，单位MPa 。s σ= Fs / A 0 式中 Fs ——屈服时的最小载荷（N ）； A 0——试样原始截面积（mm 2）. （2）抗拉强度 b σ 表示材料抵抗均匀塑性变形的最大能力，故又称强度极限。 单位MPa b σ= F b / A 0 试中 F b ——试样断裂前所承受的最大载荷（N ）。 塑性是指金属材料在载荷作用下产生塑性变形而不断裂的能力，塑性指标也是通过拉伸试验测定的。常用的指标有两个：
工程材料基础 第七章金属材料主要性能 7-6名词解释 晶格：表示原子排列规则的空间格子 晶胞：组成晶格的最基本几何单位 晶格常数：晶胞中各棱边长度（埃） 晶粒：由一个晶核长成的小颗粒晶体 晶界：晶粒与晶粒之间的界面 过冷度：理论结晶温度与实际结晶温度之间的温度差，过冷现象：金属实际结晶温度一般低于他的理论结晶温度 重结晶：把金属从一种固体晶态转变为另一种固体晶态的过程 合金：以一种金属元素为基础，加入其他金属或非金属元素，经融合而形成具有金属特性的物质 组元：组成合金的元素 相：凡化学成分和晶格结构相同，并与其它界面分开的均匀组织 固溶体：溶质原子溶入溶剂，晶格类型保持溶剂类型 金属化合物：合金各组元之间发生化学作用形成的具有金属特征的新物质 7-18铁碳图的应用 1在铸造中应用 （1）确定钢和铸铁浇铸温度 （2）判断其流动性好坏和收缩大小 2 在锻造中应用 确保钢在奥氏体区适当温度范围内变形 3 在热处理工艺依据 7-30随着碳质量分数的增加，碳钢力学性能的变化？ 钢的特性主要取决于碳与铁含量的比重。一般来说，碳含量越少，钢越柔韧，低于一定比例就变成生铁了，含量越高，同时柔韧度也随之降低，变得越来越脆。其塑性降低，锻造性变差。7-34牌号表示 Q235AF 屈服强度数值为235Mpa的A级沸腾钢 20：含碳量为0.2%的优质碳素结构钢 45：含碳量为0.45%的优质碳素结构钢 Q345：屈服强度为345Mpa的低合金高强度结构钢 40cr：平均碳的质量分数为0.4%，铬的平均质量分数小于1.5%的合金结构钢 10si2MnA：平均碳质量分数为0.1%，硅质量分数为2%，锰的质量分数小于1.5%的高级优质合金结构钢 T10A：含碳量为1.0%的高级优质碳合金工具钢 9SiCr：含碳量为0.9%硅，铬质量分数小于1.5%的合金工具钢 W18Cr4V：含碳量大于1.0%,钨质量分数为18%,铬质量分数为4%，矾质量分数小于1.5%的合金工具钢 12Cr18Ni9:含碳量为0.12%，铬质量分数为18%，镍质量分数为9%的不锈钢 重点： 过冷度越大，晶粒越细 从内部看，结晶就是液体到固体的过程 冲击韧性：金属抵抗冲击载荷的能力 常见晶格：体心立方，面心立方，密排立方 力学性能：强度，硬度，塑性和韧性 工艺性能：锻造，铸造，焊接和热处理，切削加工性能 晶粒粗细与冷却速度和孕育与否有关 耐磨=硬度 结晶过程=形核+长大 液态金属结晶时，冷却速度越快，过冷度越大晶粒越多 比较晶体和非晶体 ①均是固态结构
《机械制造基础》课程标准 、课程性质、定位与设计思路 （一）课程性质 本课程是机械制造及自动化 专业高职学生的一门 必修专业基础课，也是一门重要的核心课 程，本课程内容是机械制造、机械设备维修与维护、焊接技术、数控加工等职业岗位人员必备 的专业技能。本课程是讲授机械加工中用到的相关理论知识、相关机械设备的专业课。通过本 课程的学习，使学生掌握机械制造全过程，掌握机械制造的基础知识和基本技能；使学生掌握 机械加工的材料特点及其热处理方法；了解机械制造中应用到的公差与配合的知识；了解机械 制造中测量技术的应用；熟悉机械加工中使用到的机床；熟悉各种机加工原理与方法，能制定 机械加工工艺规程；了解装配工艺，了解现代制造技术的发展趋势。从而达到培养学生对机械 制造具有一定的分析和设计加工方案的能力，为学习本专业的后续课程打下必要的知识基础, 数控编程与操作、CAD/CAM fe 术机械加工工艺数控加工焊 后续课程 接工艺、技能鉴定 （二）课程定位 通过本课程的学习，主要培养学生对机械零件图纸的进一步解读能力，熟悉机械加工中各 机床的加工特点，机械加工中各类型机床使用到的不同结构、材质的刀具，不同类型和特点的 夹具，熟悉各种材料的性能及加工特点，对机械零件能编制简单的加工工艺方案。本课程对学 生职业能力培养起主要支撑作用，通过教学过程的组织实施，对学生职业素养养成起明显促进 作用，它将前修课程培养的能力进行运用和内化，为后续课程综合能力的培养和今后从事机械 也为学生顶岗实习及上岗工作，打下必要的机械制造方面的知识基础。 机械制图、公差配合与测量技术、金属材料与热处理、金工实习 前导课程 适用专业 机械制造及自动化，焊接技术，数控技术
《机械制造基础》试题库 一、填空： 1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：阶 段、阶段和阶段。 2、工步是指工序中、和切削用量（不包括背吃刀 量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。 3、常用的工艺规程主要有机械加工卡片和机械加工卡 片两种基本形式。 4、机械加工过程中常见的毛坯种类有、、、。 5、CA6140卧式车床床身上最大工件回转直径为 mm，主轴转速为正 转级，反转级。 6、齿轮加工的加工方法有法和法两类。 7、数控机床主要由、、和辅助装置组成。 8、切削用量是指切削过程中、和的总称。 9、砂轮的五个特性指、、、及。 二、判断题：（正确的在括号内打“√”；错误的打“×”） 1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。（） 2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。（） 3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。（） 4、机械加工过程中划分加工阶段，有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。（） 5、车削中的主运动是车刀沿着工件旋转轴线方向的直线运动。（） 6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。（） 7、滚齿机传动系统的主运动是滚刀的旋转运动，插齿机传动系统的主运动是插齿刀的上下往复直线运动。（） 8、积屑瘤是在切削过程中，由于切屑和前面剧烈的摩擦、黏结而形成的。（） 9、从耐热性方面分析，高速钢的耐热性比硬质合金强。（） 10、从强度与韧性方面分析，硬质合金比高速钢要好。（） 11、车刀前角增大，刃口锋利，切削力减小，但刃口的强度降低，散热面积减小，切削温度升高，刀具耐用度降低。（） 12、车刀主偏角的大小影响刀具耐用度、背向力与进给力的大小。（） 13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。（）
机械制造基础实习心得 实习是每个大学生必有的一段经历，让大学生参与到社会当中实践可以培养实践动手能力，更能学到课堂上学不到东西。回想起那短暂的一个星期，往事还历历在目，各种酸甜苦辣，但是不可否认的却是这些经历将会是我人生当中不可多得的财富和经验的累积。实习，它使我们在实践中了解社会，也开拓了视野，增长了见识，为我们以后进一步走向社会打下坚实的基础。一个星期的实习，通过了解工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，也是对以前所学知识的一个初审。通过这次生产实习，进一步巩固和深化所学的理论知识，弥补以前单一理论的不足,为后续专业课学习和毕业设计打好基础。 生产实习是我们制造专业理论学习之外，获得实践知识不可缺少的组成部分。其目的在于通过实习加深我们对机电一体化专业在国民经济中所处地位和作用的认识，巩固专业思想，提高专业技能，并激发我们对本专业学习的兴趣。通过现场操作实习和与企业员工的交流指导，理论联系实际，把所学的理论知识加以印证、深化、巩固和充实，培养分析实际问题、解决实际问题的能力，提高个人综合素质，为以后踏上工作岗位奠定基础。实习是对我们的一次综合能力的培养和训练，在整个实习过程中要充分调动我们的积极性和主观能动性，深入细致地观察、实践，尝试运用所学知识解决实际操作中遇到的问题，使自己的动脑、动手能力得到提高。实习也在于培养我们吃苦耐劳的精神，与人交际的能力，锻炼我们的意志，增强我们的责任感、集体荣誉感和团队合作精神，为以后更好的适应社会和企业的发展打下坚实的基础。
在实习过程中，我不仅从企业职工身上学到了知识和技能，更使我学会了他们的敬业精神。感到了生活的充实，以及获得知识的满足。真正的接触了社会，使我消除了走向社会的恐惧心里，使我对未来充满了信心，以良好的心态去面对社会。同时，也使我体验到了工作的艰辛，了解了当前社会大学生所面临的严峻问题，促使自己努力学习知识，为自己今后的工作奠定良好的基础。在实习过程中，我从技术，团队合作，专业素质等方面都有了极大的收获。这次实习给了一次我将所学知识进行运用来解决实际问题的机会，通过机械实习，我了解许多课本上很难理解的许多知识。机械的传动构造，一些机器部件的构造原理等等，了解了许多常用工具。也掌握了西门子plc一些简单编程，极大地丰富了自己关于零件加工工艺的知识，拓展了自己的知识面。许多原来并不熟练的知识逐渐被清晰的理解，许多原来没有重视的方面也得到了巩固，更在发现及解决问题的过程中学习到了不少新东西。在这次实习中，感触最深的是了解了数控机床在机械制造业中的重要性，它是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，它集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体，具有高效率、高精度、高自动化和高柔性等特点，是尖端工业所不可缺少的生产设备。目前我国绝大部分数控机床都是出自国外先进制造商，无论在数量上，精度，性能指标上，中国制造业都远远落后于发达国家，需要我们奋起直追。再就是齿轮零件加工工艺： 粗车--热处理--精车--磨内孔--磨芯，轴端面--磨另一端面--滚齿--钳齿--剃齿--铡键槽--钳工--完工 其实我认为实习另一个目的是在实践中初识社会，了解社会，即将走出校门的我们，往往对社会缺乏足够的认识，甚至感到迷茫，需要时间去积累。在实习
第1章工程材料基础 1．1金属材料的结构 金属的晶体结构 金属材料的各种性能取决于化学成分及其内部各部组织和状态。分为3中主要晶体结构：体心立方晶体，面心立方晶体和密排立方晶体。 合金的晶体结构 合金是指由两种或两种以上的金属元素或金属非金属元素，通过熔化或其他方法结合而成的具有金属特性的物质。根据组成合金的各组元之间在结晶是相互作用，合金的晶体木结构大致可归纳为3类：固溶体，金属化合物和机械混合物。 金属的结晶 金属的结晶是指金属原子由进程有序状态转变成长程有序状态的过程。金属的结晶郭过程可以用热分析方法来研究。过冷度和冷却度有关，冷却速度越大，过冷程度越大，金属液态的实际结晶温度越低。反之亦然。 1.2工程材料的金属材料的性能 （1）强度 .强度是指在静载荷作用下，材料抵抗变形和断裂的能力。材料的强度越大，材料所能承受的外力就越大。常见的强度指标有屈服强度和抗拉强度，它们是重要的力学性能指标，是设计，选材和评定材料的重要性能指标之一。 （2）硬度 目前，生产中测量硬度常用的方法是压入法，并根据压入的程度来测定硬度值。此时硬度可定义为材料抵抗表面局部塑性变形的能力。因此硬度是一个综合的物理量，它与强度指标和塑性指标均有一定的关系。硬度试验简单易行，有可直接在零件上试验而不破坏零件。此外，材料的硬度值又与其他的力学性能及工艺能有密切联系。 （3）疲劳 机械零件在交变载荷作用下发生的断裂的现象称为疲劳。疲劳强度是指被测材料抵抗交变载荷的能力。 （4）冲击韧性及其测定 材料在冲击载荷作用下抵抗破坏的能力被称为冲击韧性。。为评定材料的性能，需在规定条件下进行一次冲击试验。其中应用最普遍的是一次冲击弯曲试验，或称一次摆锤冲击试验。（5）断裂韧性 材料抵抗裂纹失稳扩展断裂的能力称为断裂韧性。它是材料本身的特性。 （6）磨损 由于相对摩擦，摩擦表面逐渐有微小颗粒分离出来形成磨屑，使接触表面不断发生尺寸变化与重量损失，称为磨损。引起磨损的原因既有力学作用，也有物理、化学作用，因此磨损使一个复杂的过程。 1.3非金属材料的性能 非金属材料具有金属材料无法比拟的一些优点，如重量轻、导热系数低、绝缘性好、又具有耐腐蚀性等而得到广泛运用。非金属材料的力学性能主要有强度和形变。密度、松散密度、孔隙率是非金属材料的基本物理性能，反映出材料的密实程度对材料的其他影响很大。 1.4铁碳合金 铁碳合金的基本组织和性能 铁碳合金主要包括以下元素体：铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体、赖氏体。
机械制造基础重点例题
【例6】：如图所示零件简图，其内、外圆均已加工完毕，外圆尺寸为? mm ，内孔尺寸为? mm 。现铣键槽，其深度要求为 mm ，该尺寸不便直接测量，为检验槽深是否合格，可直接测量哪些尺寸？试标出它们的尺寸及公差。 【题解】：可直接测量键槽底部至内孔上母线的尺寸。 设此尺寸为L 。则画出尺寸链如上图右，判断闭环、增环和减环如下—— 闭环为 ，增环为 ，其余为减环。 具体解法略去。 【例7】：如图所示的轴套类零件的外圆、内孔 及端面均已加工，现铣缺口，求以A 和B 轴向定位基 00.1 90-0.05 060+0.305 +0.305+0 0.0545-
准，M 和N 为径向定位基准时的工序尺寸。 分析：要找出轴向和径向铣缺口时的设计基准，然后求解。 【题解】：根据加工要求及零件图知，轴向的设计基准是A 面，而径向的设计基准是M 轴线。 （1）以A 面定位时，定位基准与设计基准重合，则工序尺寸为 。 （2）以M 定位时，定位基准与设计基准重合，则工序尺寸为 。 （3）以B 为轴向定位基准时，设工序尺寸为x 做出尺寸链如下 闭环为 减环为60+0 其余为增环 计算略。 （4）以N 为径向定位基准时，设工序 尺寸为y ，做出尺寸链如下 闭环为 减环为 0.2010+00.5 10 -0.2 10 +00.510-0 0.05 20-
增环为y 尺寸计算略。 说明：此类型的题，当定位基准与设计基准不重合时，需用调整法加工，让设计基准与定位基准重合，确定工序尺寸。而在画出的尺寸链图中，以设计基准到加工面间的那个尺寸就是闭环。 【例8】工件定位如图所示。已知：工件外径为 ，内孔直径为 ，外径与内孔的同轴度为2e 。本工序加工键槽，要求保证尺寸A 。试分析计算（1）该定位方案引起工序尺寸A 的最大变化量是多少？（2）采取什么定位方案可使工序尺寸A 的变化量最小？ 【题解】：先计算定位误差 （1）?jb= ?jw= 由于?jb 和?jw 无公共误差因素 ∴ ?dw= ?jb+ ?jw 22TD e +2sin 2 Td ?
1. 车削时，主轴转速升高后，也随之增加。（AB） A 切削速度 B 进给速度 C 进给量 D 切削深度 2. 切削过程中，主运动是切下切屑的运动及其特点是（切下切屑的运动、速度快，只有一个） 3. 镗床镗孔时，其主运动是。（镗刀连续转动） 6. 切削加工时，须有一个进给运动的有。（A） A 刨斜面 B 磨外圆 C 铣斜齿 D 滚齿 8. 调整好切削用量后，过程中切削宽度、切削深度是变化的。 A 车削 B 刨削 C 铣削 D 镗削（C） 9. 所有机床都有主运动和进给运动。（╳）13. 切削用量包括、和。 （切削速度、进给量、背吃刀量） 14. 刀具的主偏角是在平面中测得的。（A） A 基面 B 切削平面 C 正交平面 D 进给平面 15. 刀具的主偏角是和之间的夹角。 （刀具进给正方向、主切削刃） 16. 刀具一般都由部分和部分组成。 （切削、夹持） 18. 在车刀设计、制造、刃磨及测量时必须的主要角度有：。 （主偏角、副偏角、刃倾角、前角、后角） 19. 后角主要作用是减少刀具后刀面与工件表面间的，并配合前角改变切削刃的与。（摩擦；强度、锋利程度） 20. 刀具的刃倾角在切削中的主要作用是。（D） A 使主切削刃锋利 B 减小摩擦 C 控制切削力大小 D 控制切屑流出方向 22. 车床切断工件时，工作后角变小。（√） 23. 一般来说，刀具材料的硬度越高，强度和韧性就越低。（√） 24. 高速钢是当前最典型的高速切削刀具材料。（╳） 25. 硬质合金是最适合用来制造成型刀具和各种形状复杂刀具的常用材料。（╳）28. 刀具前角是在面中测量，是与之间的夹角。
（正交平面、前刀面、基面） 29. 刀具前角为，加工过程中切削力最大。（A） A 负值 B 零度 C 正值 30. 车刀的后角是在平面中，与之间的夹角。（正交、后刀面、基面） 31. 车削细长轴时，应使用90゜偏刀切削。（√） 32. 刀具主偏角的减小有利于改善刀具的散热条件。（√） 36. 影响刀具切削性能的主要因素有哪些？ 答：刀具切削部分的材料、角度和结构。 一、金属切削过程 37. 金属切削过程的实质为刀具与工件的互相挤压的过程（√） 39. 在其他条件不变时，变形系数越大，切削力越大，切削温度越高，表面越粗糙。（√） 40. 常见的切屑种类有哪些？ 答：带状切屑、挤裂（节状）切屑、崩碎切屑。 41. 什么是积屑瘤？ 答：在一定范围的切削速度下切削塑性金属时，常发现在刀具前刀面靠近切削刃的部位粘附着一小块很硬的金属，这就是积屑瘤。 43. 切削过程中切削力的来源主要是和。 （变形抗力和摩擦力） 44. 切削用量对切削力的影响程度由小到大的顺序是。 （切削速度、进给量、背吃刀量） 46. 切削用量对切削力的影响程度由大到小的顺序是切削速度、进给量、背吃刀量。（╳） 47. 当切削热增加时，切削区的温度必然增加。（╳）
货币政策的工具中的“三大法宝”指的是那三宝？存款准备金制度和公开市场业务的优缺点有哪些？近几年我国存款准备金比率变化情况如何？2011年到目前为止，准备金提高了几次，现在是多少？请结合存款准备金比率的变化分析我国近几年的经济状况。 货币政策的工具中的“三大法宝”指的是那三宝？ 1.公开市场操作 2.再贴现政策 3.存款准备金率 存款准备金政策工具具有明显的优点： （1）作用速度快而有力； （2）作用呈中性，即改变法定存款准备金比率对所有的银行和金融机构都产生相同的影响； （3）特定条件下可以起到其他货币政策工具无法替代的作用； （4）存款准备金制度强化了中央银行的资金实力和监管金融机构的能力，可以为其他货币政策工具的顺利运行创造有利条件。 存款准备金制度也有一些不足之处： （1）作用效果过于猛烈。法定存款准备金比率的微小变动，就会造成法定准备金的较大波动，对经济造成强烈影响； （2）准备金比率的频繁变动会给银行带来许多的不确定性，增加了银行资金流动性管理的难度，因而易于受到商业银行和金融机构的反对； （3）受到中央银行维持银行体系目的的制约——降低法定存款准备比率容易，提高法定存款准备金比率难。 多数人认为，中央银行应放弃将存款准备金制度作为一项常规的货币政策工具来使用；从具体的实际操作来看，多数国家的法定存款准备金比率显示出“固定化”和逐渐“调低”的趋势。
公开市场业务作为最重要的货币政策工具的主要优点在于： （1）利用公开市场业务可以进行货币政策的微调； （2）公开市场业务具有灵活性。中央银行可以用它进行经常的、连续的、日常的货币政策操作，迅速调转方向的操作都是完全可行的； （3）利用公开市场业务，中央银行具有主动性。 公开市场业务也不可避免地存在一些局限性： （1）公开市场业务的开展需要有一个发达的金融市场，特别是发达的国债市场； （2）公开市场业务需要通过政府债券市场的作用，将政策效力传递到全国的商业银行。如果没有形成一个同政府债券市场相连的、全国统一的同业拆借市场，公开市场业务的政策效力就会受到影响。 近几年我国存款准备金比率变化情况如何? 大型金融机构中小金融机构 数据上调时间调整前调整后调整幅度调整前调整后调整幅度2010年05月10日16.50% 17.00% 0.50% 13.50% 13.50% 0.00% 2010年02月25日16.00% 16.50% 0.50% 13.50% 13.50% 0.00% 2010年01月18日15.50% 16.00% 0.50% 13.50% 13.50% 0.00% 2008年12月25日16.00% 15.50% -0.50% 14.00% 13.50% -0.50% 2008年12月05日17.00% 16.00% -1.00% 16.00% 14.00% -2.00% 2008年10月15日17.50% 17.00% -0.50% 16.50% 16.00% -0.50% 2008年09月25日17.50% 17.50% 0.00% 17.50% 16.50% -1.00% 2008年06月25日16.50% 17.50% 1.00% 16.50% 17.50% 1.00% 2008年05月20日16.00% 16.50% 0.50% 16.00% 16.50% 0.50%