EPS板材检测标准 一、采购标准 1.1外观 色泽均匀；表面平整，无明显收缩变形和膨胀变形；无明显油渍和杂质。 1.2 外形尺寸 （JG149-2003 膨胀聚苯板薄抹灰外墙外保温系统） 表1 膨胀聚苯板允许偏差 1.3 主要性能指标 （JG149-2003膨胀聚苯板薄抹灰外墙外保温系统） 表2 胀聚苯板主要性能指标 1.4其他性能指标（见表3） （还应符合GB/T 10801.1-2002中II类的其他要求。） 表3 物理机械性能
二、验收标准 1．质量要求 1.1外观 色泽均匀；表面平整，无明显收缩变形和膨胀变形；无明显油渍和杂质。 1.2 外形尺寸 1.3 主要性能指标 1.4其他性能指标 燃烧性能：应为阻燃型，达到B2级。 2. 取样方法 不超过2000m2为一批，随机抽取3块样品进行检验。 3. 检验方法 3.1 外观 在自然光下目测。 3.2 外形尺寸 从每批到货中随机抽取3 块，用卷尺准确测量每块板的长、宽、厚。 3.3 表观密度 从每批到货中随机抽取3 块，用电子称称量其重量，计算每块板的密度，实验结果取 3 个结果的算术平均值如实记录测定结果。 3.4 导热系数 查看供应商随货提供的型式检测报告数据。 3.5 垂直于板面方向的抗拉强度 查看供应商随货提供的型式检测报告数据。 3.6尺寸稳定性 3.6.1试验方法1(GB 8811-2008) 3.6.1.1试样的制备 用锯切或其他机械加工方法从样品上切取试样，并保证试样表面平整而无裂纹，若无特殊规定，应除去泡沫塑料的表皮。 3.6.1.2 试样尺寸
试样为长方体，试样最小尺寸为（100±1）mm×（100±1）mm×（25±0.5）mm。 3.6.1.3 试样数量 对选定的任一试验条件，每一批次至少测试三个试样。 3.6.1.4 状态调节 试样应按GB/T2918-1998 的规定，在温度（23±2）℃、相对湿度45％～55％条件下进行状态调节。 3.6.1.5 试验条件 （-55±3）℃（70±2）℃ （-25±3）℃（85±2）℃ （-10±3）℃（100±3）℃ （0±3）℃（110±3）℃ （23±2）℃（125±3）℃ （40±2）℃（150±3）℃ 当选者相对湿度90%-100%时，使用如下温度条件： （40±2）℃（70±2）℃ 经供需双方协商一致，可以使用其他试验方法 3.6.1.6 尺寸测量位置 按照GB/T 6342 1966中规定的方法，测量每个试样三个不同位置的长度（L1、L2、L3），宽度（W1、W2、W3）及五个不同点的厚度（T1、T 2、T 3、T 4、T 5）,如图1所示。 图1测量试样尺寸的位置 3.6.1.7 试验步骤 3.6.1.7.1 按3.6.1.6 的规定测量试样实验前的尺寸。 3.6.1.7.2 调节试验箱内温度、湿度至选定的试验条件，将试样水平至于箱内金属网或多空板上，试样间隔至少25mm，鼓风以保持箱内空气循环。试样不应受加热元件的直接辐射。 3.6.1.7.3 （20±1）h后，取出试样。
木材检验标准 材种：赤杨、桦木、黄杨、红橡、橡胶木、枫香木、榆木等 1、湿度在8-12度； 2、进口料长度、厚度只能+不能-、（砂光板的厚度25mm以下的可负1mm,25mmn 以上55mm以下厚度可负1.5mm）；国产料长度±50mm，长料与短料加起来的长度要等于规格长度，并且长料短料数量要相等，误差在10%；国产料厚度25mm 以下的可±1mm,25mmn以上55mm以下厚度可±2mm）。 3、不可有虫蛀现象、不可有弯曲现象,弧度公差±1度或500mm偏弯1mm，弯曲数不超过总数的8%可以接受； 4、要求表面平整,统材之变形、蓝斑、树芯、材质色差、节疤或油松等现象应控制在5%范围以内；凡腐朽材料拒收； 一、白杨木检验标准 A级：健全划面利用率75%以上，允许150 mm*20mm以内的端裂10%和小于5 mm的弯翘，最小可取1200×90 mm一支无弯翘长料。 B级：健全划面利用率60%以上，允许200 mm*30mm以内的端裂10%，小于8 mm板面瓦翘，允许存在没有开裂的髓心制材，最小可取1100×70%的一支无弯翘长料。 C级：健全划面利用率50%以上，板面允许180 mm的端裂10%，3个直径小于40 mm以下的死節疤，侧弯小于150 mm，正面弯小于10 mm最小宽度60 mm。D级：板面乱裂和髓心开裂以及腐蚀材，虫孔，死節分布密，直径大，弯大于20 mm。 备注： 健全划面：一个划面没有腐蚀，环裂及弧边，纹理不予考虑。容有活節和变色条纹，健全划面应存在板材的较劣面。 含水率12°以下。
允许比例：A、10% B、40% C、50% 允许±3%的误差。D级料全部退回供应商。 二、进口材分级及验货标准 料级别： A级：利用率90%以上，允许净划面最多4个、最小划面4″×5′,3″×7′最小板面6″×8′ B级：利用率83.3%以上，允许净划面最多5个最小划面4″×2′,3″×3′最小板面3″×4′ C级：利用率66.5%以下，允许净化面最多7个，最小划面3″×2′最小面板面3″×4′ 适用材种：黄杨木、白水曲柳、红橡木。 三、国内材分级及验货标准 材料级别： A级：净化面90%允许1″以内端裂10%；净化尺寸保证长1.5m，宽100mm以上允许中间有长度3mm以下，宽150mm以下的内裂。 B级：净化面70%以上，净化尺寸保证长1.3m，宽90mm以上，正面弯小于5 mm。侧面弯小下10 mm。 C级：净化面50%以下，净化尺寸包装长1 m以上，宽80 mm以上，正面弯小于7 mm。侧面弯小下20 mm。 备注：不可有面裂、虫孔、内裂、腐蚀材，（厚度25mm以下的可±1mm,25mmn 以上55mm以下厚度可±2mm）。含水率12度以下。 材料级别所占比例标准： 白杨木、柞木：10%A+40%B+50%C 橡胶木：20%A+30%B+50%C 允许±4%的误差。
木材加工行业的部分相关标准 一、人造板标准 标准名称标准号 中密度纤维板GB/T 11718-1999 难燃中密度纤维板GB/T 18958-2003 薄型硬质纤维板LY/T 1205-1997 浮雕纤维板LY/T 1205-1997 地板基材用纤维板LY/T 1611-2003 石膏刨花板LY/T 1598-2002 刨花板GB/T 4897.1-.7-2003定向刨花板LY/T 1580-2000 模压刨花制品(家具类)GB/T 15105-1994 抗静电木质活动地板LY/T 1330-1999 电工层压木材LY/T 1278-1998 纺织用木材层压板LY/T 1416-1999 竹篾层积材LY/T 1072-2002 集装箱底板用胶合板GB/T 19536-2004 汽车车厢底板用竹板材胶合板LY/T 1055-2002
旋切单板LY/T 1599-2002 胶合板GB/T 984631-12-2004 集装箱底板用胶合板GB/T 19536-2004 混凝土模板用浸渍胶膜纸贴面胶合板LY/T 1600-2002 细木工板GB/T 5849-1999 竹编胶合板GB/T 13123-2003 混凝土模板用胶合板GB/T 17656-1999 混凝土模板用竹材胶合板LY/T 1574-2000 汽车车厢底板用竹篾胶合板LY/T 1575-2000 难燃胶合板GB/T 18101-2000 航空用桦木胶合板LY/T 1417-2001 热固性树脂装饰层压板GB/T 7911--1999 饰面用浸渍胶膜纸LY/T 1143-2006 浸渍胶膜纸饰面人造板GB/T 15102-2006 聚氧乙烯薄膜饰面人造板LY/T 1279-1998 装饰单板面人造板GB/T 15104-1994 实木复合地板GB/T 18103-2000 实木集成地板LY/T 1614-2004 浸渍纸层压木质地板(强化木地板)GB/T 18102-2007
板式开料标准 一、开料质量要求： （1）每批开料时，要每件检查，对照图纸工艺规格尺寸是否一致，所开料切割面是否垂直，光滑并与板面成直角， 有无里边爆边现象。线板的木纹意向根据板件部位是否 与设计要求相符. （2）开出净尺寸1米以内误差≦0.5㎜，1米至2米以上≦1㎜，对角线误差≦1㎜。 （3）检查板面有无明显划伤、划痕、破损、空心松散、发霉现象。 （4）加工过程中，每批板件50件以上至少抽查5-10件； 20-50件至少不少于3-5件；20件以上不少于2件，并 符合首件要求。 （5）开斜配料3㎝的宽长尺寸公差不超过1≦㎜。两端裁锯时必须保持直角。 （6）开出的B线板件锯口平整无破边、崩口、黑边，板面无划伤。 （7）开出的配料无心衬、无严重开裂、腐朽，所有工件无明显的锯痕。 （8）开料完成后的操作者，必须随机抽检2-3件。
二、检查纪录及处理 （1）首件检查者与完工抽查结果合格后，填写《工件流程单》。 （2）完工抽检发现不合格品必须重检、全检。 （3）《工件流程单》必须注明板件名称、规格、数量后检查与指令是否相符。 （4）该批加工完毕后，如需批合格，主管必须在《工件流程单》签名，方可流转下道工序作业加工。
排孔标准和要求 （1）孔位偏差不准大于0.5㎜，孔径符合要求，孔深在板件原料允许的情况下允许大于0.5㎜。木销孔定位孔，塑料预埋件孔允许偏深1㎜，但必须保证孔位背面不凸不破为准。（2）圈孔须与板面垂直（除特殊工件）孔边不准崩烂、发黑、孔槽内黑木销，工件表面干净无压痕、划痕、破损、边角损伤。（3）分前后左右与正反面板件，必须分类堆放，堆放必须按“十” 字堆放，不准上下，左右搞错，一律孔向上统一分类堆放整齐。 （4）排孔作业时，必须作首检，每种规格工件检查首件对照图纸或工艺要求，孔位正确，所造钻头符合规格要求，孔径大小、孔深与图纸要求一致。 （5）加工过程，随机抽查，成批量必须按规定抽验，加工完毕要随机抽验。 （6）该批完成后检查该批合格数量无误后，在《工件流程单》签名，方可转入下工序加工作业。
遂川县洋鑫行实业有限公司 木制品检验标准 一、总则 1、供应商批量生产前必须先打一套产前样（试制品）, 产前样（试制品）经本公司产品质部以及其他相关部门共 同确认后方可批量生产。同时,公司将样品进行封样处理，批量进货检验以封样产品为基准。（确认单） 2、供应商送货前，经进料品管IQC 依照产前样和图纸对照检验。 3、进料品管确认进料品质并在送货单上签字后，仓库方可收货。 4、成品抽检率要达到10%以上，不良品不准入仓。 5、特殊情况,通过会审或特采（特殊方式采用，如：按等级采用）处理。 6、原则上不允许供应商在本公司返工或跟线处理。 二、检查方法: 1、按产前样（试制品）对照检查。 2、组装配套检查。区分材质、部件、五金、流程、规格、说明书以及其他相关配件等，安装说明书上的步骤进行完整安装，目的是检验产品结构和制作精度是否存在不足，同时也是对说明书是否正确进行操作验证。 3、物品或50PCS 以下数量较少之物件采取全检方式,对一般物品采取抽检方式,抽检比例视品质状况而定。（进料抽检判定表注:不良品挑出,由供应商整修处理) 产品批量数抽检比率允许率 进口产品及内采：1－50PCS 全检2%以内 51－200 PCS 20% 3%以内 201－1500 PCS 15% 5%以内 1500PCS以上10% 5%以内 4、.首件制作检验： 首件是量产的第一件合格产品。在每天开机、换模、模具修理、设备维修及物料更换时，作业员按照工程图纸、工艺要求及质量标准制作首件。首件检验不合格，产品不能量产。首件确认分细作（或称机加工）首件确认、组立（或称组装）首件确认、油漆（或称涂装）首件确认、包装首件确认。 首见之必要时机： a、批量生产之前； b、调机、换模板之后； c、操作员调换之后； d、末件与首件之对照； e、材料更换之后； f、上班生产第一个配件； g、调漆,换色之后(涂装)； h、首件检查 i、在生产进行中要100%检验； g、出现异常要立刻停机逐级汇报，部门间进行检讨经确认后方可生产； 三、质量外观检验常识 1、产品外观要求 产品外观要求是对木加工、涂饰加工、五金配件安装后的技术要求。 木加工完成后的产品，不允许存在以下缺陷： a、人造板制成的部件应经封边处理而未经封边处理的；也就是说原则上人造板（多层板或中密度板）是要求全部
木结构检测作业指导书 木结构的检测可分为木材性能、木材缺陷、尺寸与偏差、连接与构造、变形与损伤和防护措施等项工作。 一、木材性能的检测可分为木材的力学性能、含水率、密度和干缩率等项目。 当木材的材质或外观与同类木材有显著差异时或树种和产地判别不清时，可取样检测木材的力学性能，确定木材的强度等级。 木结构工程质量检测涉及到的木材力学性能可分为抗弯强度、抗弯弹性模量、顺纹抗剪强度、順纹抗压强度等检测项目。 木材的强度等级，应按木材的弦向抗弯强度试验情况确定；木材弦向抗弯强度取样检测及木材强度等级的评定，应遵守下列规定： 1 抽取3根木材，在每根木材上截取3个试样； 2 除了有特殊检测目的之外，木材试样应没有缺陷或损伤； 3 木材试样应取自木材髓心以外的部分；取样方式和试样的尺寸应符合《木材抗弯强度 试验方法》GB 1936.1的要求； 2 抗弯强度的测试，应按《木材抗弯强度试验方法》GB 1936.1 的规定进行，并应将测 试结果折算成含水率为12％的数值；木材含水率的检测方法，可参见本节第8.2.5条～第8.2.7条。 3 以同一构件3个试样换算抗弯强度的平均值作为代表值，取3个代表值中的最小代表 值按表8.2.4评定木材的强度等级 表8.2.4 木材强度检验标准 6 当评定的强度等级高于现行国家标准《木结构设计规范》GB50005所规定的同种木材 的强度等级时，取《木结构设计规范》所规定的同种木材的强度等级为最终评定等级。 7 对于树种不详的木材，可按检测结果确定等级，但应采用该等级B组的设计指标。 8木材强度的设计指标，可依据评定的强度等级按《木结构设计规范》GB50005的规定确定。木材的含水率，可采用取样的重量法测定，规格材可用电测法测定。 木材含水率的重量法测定，应从成批木材中或结构构件的木材的检测批中随机抽取5根，在端头200mm处截取20mm厚的片材，再加工成20mm×20mm×20mm的5个试件；应按《木材含水率测定方法》GB 1931的规定进行测定。以每根构件5个试件含水率的平均值作为这根木材含水率的代表值。5根木材的含水率测定值的最大值应符合下列要求： 1 原木或方木结构不应大于25%； 2 板材和规格材不应大于20%； 3 胶合木不应大于15%。 木材含水率的电测法使用电测仪测定，可随机抽取5根构件，每根构件取3个截面，在每个截面的4个周边进行测定。每根构件3个截面4个周边的所测含水率的平均值，作为这根木材含水率的测定值，5根构件的含水率代表值中的最大值应符合规格材含水率不应大于20%的要求。 二、木材缺陷，对于圆木和方木结构可分为木节、斜纹、扭纹、裂缝和髓心等项目；对胶合
1.0目的 规定实木板材检验标准，为供应商在生产时提供品质保证依据，保证来料检验标准的统一。 2.0范围 适用于公司实木板料检验。 3.0职责 3.1生产副总经理：负责本标准的拟定与修订工作； 3.2采购部：负责将本标准纳入采购合同，并要求供应商按合同要求执行品质管制； 3.3品质部：负责按本标准进行来料检验，并做好来料检验记录； 4.0缺陷定义 4.1生长缺陷及对材质影响 4.1.1节子：包含在树干或主枝木材中的枝条部分，按节子与周围木材连生的程度可 分为活节与死节。节子破坏木材构造的均匀性和完整性，不仅影响木材表面的美观 和加工性质，更重要的是降低木材的某些强度，不利于木材的有效利用。特别是承 重结构所用木材，与节子尺寸的大小和数量有密切关系。节子影响利用的程度，主 要是根据节子的材质、分布位置、尺寸大小、密集程度和木材的用途等而定。节子 对顺纹抗拉强度的影响最大，其次是抗弯强度，特别是位于构件边缘的节子最明显。 4.1.2变色：凡木材正常颜色发生改变的，即叫做变色。变色可分为化学变色和真 菌变色两种。化学变色对木材物理力学性质没有影响，严重时仅损害装饰材的外观。 真菌性变色一般不影响木材物理力学性质，严重时对木材冲击强度稍有降低，并损 害木材的外观，吸水性能略有增加。 4.1.3腐朽：木材由于木腐菌的侵入，逐渐改变其颜色和结构，使细胞壁受到破坏， 物理、力学性质随之发生变化，最后变得松软易碎，呈筛孔状、粉末状或海绵状等
形态，此种状态，即称为腐朽。腐朽严重影响木材的物理、力学性质。使木材重量 减轻，吸水性增大，强度降低，特别是硬度降低较明显。通常，褐腐对强度的影响 最为显著；褐腐后期，强度基本接近于零；而白腐有时还能保持木材一定的完整性。 一般完全丧失强度的腐朽材，其使用价值也即随之消失。 4.1.4虫害：因各种昆虫为害而造成的木材缺陷，称为木材虫害。大虫眼和深而密集 的小虫眼能破坏木材的完整性、并降低其力学性质。而且虫眼也是引起边材变色和 腐朽的重要通道。 4.1.5开裂：木材纤维与纤维之间的分离所形成的裂痕，叫开裂。径裂、轮裂、冻裂 为立木生长时期因环境或生长应力等因素所形成的开裂。裂纹，特别是贯通裂，能 破坏木材的完整性，影响木材的利用和装饰价值，降低木材的强度，尤其是顺纹抗 剪强度。在保管不良的条件下，木腐菌易由裂隙侵入而引起木材的变色和腐朽。 4.1.6尖削：树干上、下两端直径相差比较悬殊的现象，称为尖削。尖削度大的板材 加工时，将增加废材量，并容易产生斜纹，降低木材强度。 4.2加工缺陷及对材质影响 4.2.1缺棱：板材材棱未着锯的部分叫做钝棱。缺棱会减少材面的实际尺寸，木材难 以按要求使用，修边时增加废材量。 4.2.2干裂：由于木材干燥不均面产生的径向裂纹。断面、材身均可发生。出现端面 的干裂叫端裂；位于材身顺纹理方向的干裂叫纵裂。裂纹，特别是贯通裂，能破坏 木材的完整性，影响木材的利用和装饰价值，降低木材的强度，尤其是顺纹抗剪强 度。在保管不良的条件下，木腐菌易由裂隙侵入而引起木材的变色和腐朽。 4.2.3变形：木材在干燥、保管过程中所产生的形状改变，称为变形。顺弯：即材面 沿材长方向成为弓形的下、下弯曲；横弯：即与材面平等的平面上，材边沿材长方
顾家家居股份有限公司企业标准 Q/KUKA-J04.044-2016 木材质量标准 2016-6-23发布 2016-6-23实施 顾家家居股份有限公司
顾家家居股份有限公司 修订页
木材质量标准 1范围 本标准规定了本公司生产所使用的阔叶树、针叶树锯材树种、尺寸、材质要求及检验方法。 本标准适用于公司生产所使用的木材。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 449-2009 锯材材积表 GB/T 4822-2015 锯材检验 GB/T 17659.2-1999 原木锯材批量检查抽样、判定方法第2部分：锯材批量检验抽查抽样、判定方法 GB/T 4817-2009 阔叶树锯材 GB/T 153-2009 针叶树锯材 美国硬木板协会NHLA分等规则 3术语与定义 3.1 木材 未经加工或未经最终加工的木质产品。通常包括原木、锯材、软木、木质碎片、单板、胶合板等。 3.2 有害生物 危害或可能危害植物及其产品的任何生物有机体。 3.3 检疫性有害生物 在一个国家或地区未发生、或分布未广且官方正在积极控制中的有潜在经济重要性的有害生物。 3.4 除害处理 利用化学或物理方法杀死有害生物的有效措施。 4木材分类 公司生产使用木材主要分为阔叶树和针叶树两大类： 阔叶树：黄杨木、水曲柳木、橡木、榉木、黑胡桃木、楸木、桦木等； 针叶树：松木。 5要求 5.1尺寸及含水率要求 5.1.1长度：阔叶树：1m~6m； 针叶树：2m~8m。 5.1.2长度进级：自2m以上按0.2m进级，不足2m的按0.1m进级。 5.1.3板材、方材规格：板材、方材规格尺寸见表1。
木材来料验收标准 来料检验标准 一、制定目的为确保来料品质符合公司使用要求，为公司品质把好第一关，特 制定此标准 二、适用范围 本标准适用于品控部人员对来料品质实施确认。 三、具体内容 1. 实木横拼板及胡桃板材类 1. 外观质量检验 a) 板材径切，直纹，没有色差。四面完好，不允许有小活节。 2. 含水率检验 a) 含水率控制在8%-12%，选用误差不大于± 2%的含水率测试仪测量。要求供 应商提供相关书面证明。 3. 外形尺寸偏差 a) 长、宽尺寸偏差w±2.0mm厚度尺寸偏差w±0.5mm 具体按采购合同要求进行 检验。 b) 横拼板拼板条等宽( 45---80mm )，不允许有明显胶缝存在。 2. 集成材类 1. 外观质量检验 a) 集成材表面无开裂、节疤、虫眼； b) 集成材按要求表面平整，无缺木，不允许由于设备、刀具缺陷或木材纹理紊乱等 原因造成的起毛现象；
c) 指接榫接合紧密，指接榫完整，接缝均匀一致，无 根部劈裂，平接口处无开裂、缝隙； d) 目测整板无明显翘曲变形现象。 2. 含水率检验 a) 含水率控制在8%-12%，选用误差不大于± 2%的含水率测试仪测量。要求供应商提供相关书 面证明。 3. 外形尺寸偏差 a) 长、宽尺寸偏差w±2.0mm厚度尺寸偏差w±0.5mm 具体按采购合同要求进行检验。 4. 板面翘曲度检验 a) 集成材原则上不许有翘曲现象。具体按采购合同要 求进行检验。 5. 集成材结合强度检验 a) 集成材的结合强度符合非承重木质部件或构件的国家标准要求。由供应商提供相应的国家检测报 告。 3. 三聚氰胺板 1. 外观质量要求：表面平整光滑，无污迹、烂纸、起鼓、气泡、翘边、脱纸现象。要求表层厚薄均 匀、无杂质、压痕、木纹清晰。 2. 规格尺寸及公差按合同订单执行。 4. 玻璃类 1. 尺寸及允许偏差 a) 普通玻璃：不允许爆边、缺角、裂纹、结石、光学变形、允许
《防腐木材技术要求与检验方法》编制说明 1 工作简况 1.1任务来源 近年来，我国户外木结构大行其道，过去用于桥梁、凉亭、阶梯、围篱及木造建筑等方面的防腐木材开始走进寻常百姓家，特别伴随着北京2008年奥运会、2010年广州亚运会、上海世博会等大型工程的开工，以及中国持续升温并更具个性化、高品位的住宅建设和室内装饰、户外景观等热潮，中国市场对高质量、高标准的建筑、装饰、景观园林用防腐木制品的需求不断增大。防腐木将成为我国建筑园林木结构的新宠，同时也是木材节约的有效途径。而我国尚无防腐木材的质量检测标准，这对防腐木的合理利用缺乏科学的指导依据，也和我国防腐木行业的快速发展不相称。为了建立系统的防腐木材的质量检验标准，为防腐木材的生产与加工利用提供依据，促进防腐木材市场的规范化，国标委于2008年下达《防腐木材技术要求与检验方法》国家标准修订项目。由南京林业大学、南京六朝木材工业研究所、木材标准化技术委员会作为主要起草单位，组织相关部门、企事业单位的专家起草了《防腐木材技术要求与检验方法》的国家标准。2009年2月全国木材标准化技术委员会与标准起草小组签订了合同任务书。 本标准对防腐木材的技术要求与检验方法进行了规定和说明，主要适用于防腐木的生产、加工与质量检验，可用于不同环境下防腐木材选材的主要依据。主要技术内容包括防腐木的定义、分类、技术要求与检验方法等。 本标准由全国木材标准化技术委员会归口，南京林业大学负责起草。 1.2 协作单位 为了更好地完成制订标准的任务，由南京六朝木材工业研究所、南京林业大学、木材标准化技术委员会作为协作单位组成起草小组，共同完成标准制订工作。 1.3 主要工作过程 主要工作情况如下： 2009年3月：起草小组成立，召开第一次工作会议； 2009年11月 - 2010年5月：市场调研并收集资料； 2010年6月 - 2011年9月：进行试验，确定评定项目和检验方法，起草防腐木材技术要求与检验方法标准草案； 2011年10月 - 2012年2月：完成标准草案编写，起草小组召开第二次工作会议，对初稿进行审议和修改，形成征求意见稿；
家俱验货程序 为了更好的控制我们的品质，使品质问题能够提前发现，我们将从白身一一涂装
――包装全面的品质进行控制。特对验货程序作新的调整。具体操作方法如下： 一?了解产品： 1. QC被分派到工厂后，首先须了解本公司的产品，掌握以下状况： （1）新产品须先核对样品的有关记录。 ⑵老产品应参照以前的验货标准，警惕重大的错误，不许重犯。 2?按订单数量上的产品与工厂先行沟通，提示品质重点。 二. 追踪工厂出货进度及验货时间。 三. 线上检验：针对半成品先行检验。 白身部分： 1. QC在先了解产品的外观，结构及功能后，应对照LEAD SHEE检验生产中的产品的材质、水份、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等。 2. 当工厂的白身完成后，QC应马上与工厂的相关人员试组，要求工厂将产品的各配件全部按要求组立，QC应检验产品的结构： ⑴房间组： A. 床组检验是： a. 测量床径： 美式皇帝床（东岸）：76 "X 80 〃； 美式皇后床：60 "X 80"; 美式皇帝床（西岸）也叫加州（加里福利亚州）大床：72"X 84〃。 b. 检验床侧板的位置与床头、床尾的连接是否顺畅。 c. 摇晃床头、床尾（QC应自已控制好力度），然后检验有无松动、缝隙，挂钩（螺杆）有无变形。 B. 柜子产品的检验： a. 抽屉、门的缝隙（公司标准是土2mr）i。开关灵活。 b. 搁板的孔位。（要保证插销扣能轻松地插入每个孔，孔位的高度误差不能超过2mm但必须保证 搁板平整。）
c. 组立的强度：用手握住面板将产品直接提起；（若力不够，可请工厂员工帮忙）将抽屉拉出后往 下按；对自已认为存在安全隐患的地方进行加压测试（如用手掰抽头板）。 ⑵餐厅组： A. 餐桌的检验是： a. 组立脚的过程中检验孔位，掌握孔位的偏差程度及组立五金的长度。 b. 测量产品的外观尺寸。 c. 测试餐桌的强度：在平地上用手握住短立水将餐桌前后晃动（力度要适中），检验三角木有无松 动、爆裂等；然后用手按压中板处，检验餐桌滑轨的强度，经过按压餐桌不能下垂。 B. 餐椅： a. 检验孔位与五金的搭配是否正确。 b. 组立是否容易。 c. 产品的外观尺寸。 d. 测试水平性，不能有“三只脚”。 e. 测试结构强度：跪在座框上，用手扶住靠背用力地摇晃（或者将餐椅反放在平地上，然后用脚踩 在后横档处，用自身体重往下压）检验三角木有无松动、爆裂，五金有无松动等。 C. 碗碟柜（服务桌）：检验的方法同房间组的柜子，另外注意： a. 门玻的安装，必须留有2mm勺间隙，压条（玻璃夹扣）不能有松动。 b. 层玻放置平稳，须留有2mm勺间隙。 c. 灯具的孔位要居中。 ⑶茶几组： a. 检验面板的拼花是否符合要求。 b. 检验孔位与五金的搭配是否正确。 c. 组立是否容易。 d. 产品的外观尺寸。 e. 测试水平性。
文件编号： ******汽车零部件有限公司 板材的质量检验标准 编制 审核 批准 版本A1 编号 制定日期2011年12月21日 修订日期2012年02月02日
一、热扎板材检验标准版本：A1（第1次修改） 1、目的： 保证公司原材料进厂质量，并加以规定，以便检查工作的顺利进行和实施。 2、适用范围： 本标准适用于本公司原材料进厂检验和生产过程中的检验，但是有特殊要求的产品除外。 3、规格尺寸检查标准（引用Q/BQB 301－2003、Q/BQB302-2003、GB/T 14977-94）： 非酸洗表面热扎板厚度允许偏差mm 公称厚度下列宽度时的厚度允许偏差 ≤1200＞1200-1500 ≤1.50 +0.1 -0.15 +0.1 -0.17 ＞1.50～2.00 +0.1 -0.17 +0.1 -0.19 ＞2.00～2.50 +0.1 -0.18 +0.1 -0.21 ＞2.50～3.00 +0.1 -0.20 +0.1 -0.22 ＞3.00～4.00 +0.1 -0.22 +0.1 -0.24 ＞4.00～5.00 +0.1 -0.24 +0.1 -0.26 ＞5.00～6.00 +0.1 -0.26 +0.1 -0.28 ＞6.00～8.00 +0.1 -0.29 +0.1 -0.3
酸洗表面热扎板厚度允许偏差mm 公称厚度下列宽度时的厚度允许偏差 ≤1200＞1200-1500 ≤1.50 +0.05 -0.10 +0.05 -0.12 ＞1.50～2.00 +0.05 -0.13 +0.05 -0.14 ＞2.00～2.50 +0.05 -0.14 +0.05 -0.15 ＞2.50～3.00 +0.05 -0.15 +0.05 -0.17 ＞3.00～4.00 +0.05 -0.17 +0.05 -0.18 ＞4.00～5.00 +0.05 -0.19 +0.05 -0.21 ＞5.00～6.00 +0.05 -0.21 +0.05 -0.22 ＞6.00～8.00 +0.05 -0.23 +0.05 -0.24 钢板和钢带的宽度允许偏差mm 公称宽度切边钢板和钢带 宽度允许偏差 公称厚度＜10.0 公称厚度≥10.0 650～1200 +3 +4 ＞1200～1500 +5 +6 ＞1500 +6 +6 纵切钢带的宽度允许偏差mm 公称宽度在下列厚度时的宽度允许偏差≤4.0 ＞4.0～8.0 120～≤160 +1 +2 ＞160～250 +1 +2 ＞250～600 +2 +2 ＞600～900 +2 +3
实木锯材板料检验标准 1.0目的 规定实木板材检验标准，为供应商在生产时提供品质保证依据，保证来料检验标准的统一。 2.0范围 适用于公司实木板料检验。 3.0职责 3.1生产副总经理：负责本标准的拟定与修订工作； 3.2采购部：负责将本标准纳入采购合同，并要求供应商按合同要求执行品质管制； 3.3品质部：负责按本标准进行来料检验，并做好来料检验记录； 4.0缺陷定义 4.1生长缺陷及对材质影响 4.1.1节子：包含在树干或主枝木材中的枝条部分，按节子与周围木材连生的程度 可分为活节与死节。节子破坏木材构造的均匀性和完整性，不仅影响木材表面 的美观和加工性质，更重要的是降低木材的某些强度，不利于木材的有效利用。 特别是承重结构所用木材，与节子尺寸的大小和数量有密切关系。节子影响利 用的程度，主要是根据节子的材质、分布位置、尺寸大小、密集程度和木材的 用途等而定。节子对顺纹抗拉强度的影响最大，其次是抗弯强度，特别是位于 构件边缘的节子最明显。 4.1.2变色：凡木材正常颜色发生改变的，即叫做变色。变色可分为化学变色和真 菌变色两种。化学变色对木材物理力学性质没有影响，严重时仅损害装饰材的 外观。真菌性变色一般不影响木材物理力学性质，严重时对木材冲击强度稍有 降低，并损害木材的外观，吸水性能略有增加。 4.1.3腐朽：木材由于木腐菌的侵入，逐渐改变其颜色和结构，使细胞壁受到破坏， 物理、力学性质随之发生变化，最后变得松软易碎，呈筛孔状、粉末状或海绵 状等形态，此种状态，即称为腐朽。腐朽严重影响木材的物理、力学性质。使 木材重量减轻，吸水性增大，强度降低，特别是硬度降低较明显。通常，褐腐 对强度的影响最为显著；褐腐后期，强度基本接近于零；而白腐有时还能保持 木材一定的完整性。一般完全丧失强度的腐朽材，其使用价值也即随之消失。
木材来料一般检验规范 一、锯材类 1 检验标准 GB/T 153-1995 针叶树锯材 GB/T 4817-1995 陶叶树锯材 GB/T 4823-1995 锯材缺陷 GB/T 17659.1-1999原木锯材批量检查抽样、判定方法 采购订单规定的规格尺寸及相应要求 2 检验工具 钢卷尺、水份测试仪、目视 3 尺寸检量 长度以米为单位，量至厘米，不足1厘米舍去 宽度以厘米为单位，四舍五入量取 厚度以毫米为单位，不足1MM舍去 4 各种缺陷 A 节子 锯材中的节子个数是在检尺长内任意选择节子最多的1M中查定 B 腐朽 在一个材面中存在数块腐朽时，不论其间距大小，均按各块的实际面积相加计算。 C 裂纹、夹皮（欠边）
彼此接近的裂纹，相隔不足5MM的按整条裂纹计算； 相邻或相对的贯通裂纹，宽度在2MM内不计，2MM以上的检量裂纹全长。 夹皮（欠边）按裂纹计算。 D 虫洞 按虫洞最多的板面计算。 E 其它 板面弯曲或扭曲，只有同一面曲度不超过5度的可视为合格，反之应为不良。整批锯材颜色不能有太大差异，色差太深太明显都应视为不合格品 5 抽样方法（见图） 锯 材批量 样 本 样 本数量 累计 样本数量 合格水平（AQL） 2．54．0 合格 数量 不合 格数量 合格 数量 不合格数 量 91~ 150 第 一 1 3 230203 第 二 1 3 261234
151 ~280 第 一 2 200313 第 二 2 403445 281 ~500 第 一 3 2 321325 第 二 3 2 644567 501 ~1000 第 一 5 502536 第 二 5 10067910 100 1~1500 第 一 8 803659第8
板材质量验收标准文件制修订记录 文件分发记录
1、目的：规范公司板材制品质量的检测方法、质量标准，确保供应商、公司对人造板制品质量标准认识、判定基准一致性。 2、范围：适用于供应商生产过程的质量控制与我司验收过程的质量判定工作。 3、检测工具：检测方法采用目视、钢卷尺测量材料的长度与宽度、卡尺测量材料的厚度、木材含水率检测木材含水率。 4、检验环境与检验要求： 4.1 应在自然光条件、（室内环境需配备40W日光灯）检验环境不得阻碍检验人员视线、并避免阳光直射的条件下实施 质量检测工作。 4.2 视距产品0.5米～1.5米、视角30o～90o目测产品表面方法进行质量检测与判定工作。 4.3 检验人员通过正常视力，检验人员通过正常视力（包含矫正视力）检验材料外观（不得使用放大镜设备）。 5、质量验收标准： 5.1 胶合板（多层板）质量验收标准： 5.1.1 外观质量标准： 5.1.2 规格与部分理化性能要求：
5.2 中密度纤维板质量验收标准： 5.2.1 外观质量标准： 5.3 三聚氰胺板（浸渍胶膜纸饰面人造板）质量验收标准：
5.4 刨花板质量验收标准： 5.5 实木材料质量验收标准：
6、抽样规则与抽样标准： 采用随机抽样原则，抽样标准根据实际情况参照了GB/T2828.1-2012。 7、参考文件： 7.1 GB/T11718-2009中密度纤维板
7.2 GB/T4897-2003刨花板 7.3 GB/T9846-2004胶合板 7.4 GB/T15102-2006浸渍胶膜纸饰面人造板 7.5 GB/T2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 8、附加说明： 8.1 上述标准中未明确的质量要求，按其相应最新发行国家标准执行。 9、相关表单：无 批准/日期会签确认/日期编制/日期
木材相关检测标准 （001发布）木材是能够次级生长的植物，如乔木和灌木，所形成的木质化组织。这些植物在初生生长结束后，根茎中的维管形成层开始活动，向外发展出韧皮，向内发展出木材。木材是维管形成层向内的发展出植物组织的统称，包括木质部和薄壁射线。木材对于人类生活起着很大的支持作用。根据木材不同的性质特征，人们将它们用于不同途径。（13-09-13）木材标准： GB/T14019-1992木材防腐 GB/T1503-1994木材干燥 GB/T15787—1995原木检验 GB/T155—1995原木缺陷 GB/T4823—1995锯材缺陷 GB/T17662-1999原木检验符号 GB/T18107-2000红木 GN/T5039-1999杉原条 GB/T4815-1984杉原条材积表 LY/T1502-1999马尾松原条 LY/T1509-1999阔叶树原条 LY/T1079-1992小原条 LY/T1293-1999原条材积表 GB142-1995接用原木、坑木 4812—1995特级原木GB/T GB/T15779—1995旋切单板用原木 GB/T15106—1995刨切单板用原木 GB/T144—1995原木检验 GB/T4814—84原木材积表 GB/T11716—89小径原木 GB11717-1989造纸用原木 LY/T1294-1999直接用原木、电杆 LY/T1369-1999次加工原木
LY/T1369-1999脚手杆 LY/T1506-1999短原木 LY/T1507-1999松木杆 LY/T1508-1999杂木杆 LY/T1002-1991车立柱 LY/T1157-1994檩材 LY/T1158-1994椽材 GB/T153—1995针叶树锯材 GB/T4817—1995阔叶树锯材 LY/T1296-1999载重汽车锯材 GB/T4822-1999锯材检验 GB449-1984锯材材积表 GB154-1984枕木 LY/T1652-1999毛边锯材 GB6491-1986锯材干燥质量 LY/T1513-1999乐器锯材、钢琴用材 LY/T1184-1995橡胶木锯材 LY/1512-1999普通卫生筷子 木材有很好的力学性质，但木材是有机各向异性材料，顺纹方向与横纹方向的力学性质有很大差别。木材的顺纹抗拉和抗压强度均较高，但横纹抗拉和抗压强度较低。木材强度还因树种而异，并受木材缺陷、荷载作用时间、含水率及温度等因素的影响，其中以木材缺陷及荷载作用时间两者的影响最大。因木节尺寸和位置不同、受力性质（拉或压）不同，有节木材的强度比无节木材可降低30～60%。在荷载长期作用下木材的长期强度几乎只有瞬时强度的一半。
文件标题： 1.目的 为检验员提供来料检验规则和检验方法，保证来料质量状况，从而稳定产品质量。2.适用范围 本标准适用于本公司所有采购板材物料的检验。 3.检验工具 游标卡尺;千分尺;卷尺 4.用语定义 4.1 表面缺陷：指表面裂纹、腐蚀斑点、折痕、压痕、摩擦痕、气泡、生锈、金属压入 物、非金属压入物、脏污、色差等缺陷。 4.2 表面裂纹：因零件结构设计或模具设计不当，冲压时产生的裂纹。 4.3 腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀介质引起的板面点状缺陷。 4.4 折痕：在轧制过程中，板材输送道轨不平衡或不均衡轧制，引起的垂直轧制方向的痕 迹。 4.5压痕：在轧制运输或冲压过程中，板面受异物挤压、碰撞而产生的凹陷变形。 4.6 摩擦痕：板料未贴膜之前的搬运、清洗过程中，板与板之间，轧制过程中产生的各种 摩擦痕迹，它们一般呈分散状或扫帚状。 4.7 气泡:因冶金质量问题，使板材表层含有针孔，皮下气孔等，一旦受热，便产生气泡。 4.8 生锈:因环境的影响或养护过程中应使用中性物质（如清水）经常清洗以减少腐蚀介 质附着而生锈；因尖锐物体划伤而破坏晶间结构生锈，其电解板因破坏电解层 面生锈。 4.9 金属压入物：在轧制或冲压过程中，因轧辊或模具粘金属屑，或者板面落有金属屑进 而轧制或冲压到板面上。 4.10 非金属压入物：在轧制或冲压过程中，因非金属物落到板面上，被轧压入板面。4.11 脏污：各环节中操作不整洁附着在板面上，呈膜状或块状的堆积物。 4.12 色差：铝板较软，轧制过程中，轧辊与铝板摩擦发热，产生氧化色、暗色，轧辊自 身磨损而与铝板之间出现打滑，产生发亮区——铝板。 5.质量要求
木材质量验收标准
木材质量验收标准 1 适用范围 本标准适用玻璃成品包装用木材的进料检验。 2 引用标准 GB153.1—84 、GB153.2—84、 GB1822.3—84 GB155.1—84 、 GB155.2—84、 GB155.3—84 3 木材种类 3.1适用的木材种类有：马尾松、白松、红松、油松、马尾松、云南松、云衫、椴木。 3.2所选用的包装板材应具有以下特性：强度高、握钉力强、不易劈裂和开裂、易干燥、不变形的树种，加工成型的板材，湿度应保持在20％以下。在验收使用前须试用。 4 尺寸要求 4.1 尺寸公差 长度：＋30mm －20mm 宽度：＋2mm －2mm 厚度：＞20mm：＋2mm －2mm ≤20mm：＋2mm －1mm 5 材质要求 5.1腐朽：不允许（整批木材只允许有10％的发黑,但不能腐朽）。 5.2裂纹： 任何板长方向的表面裂纹不得大于100mm，横向裂纹小于1mm，且每根木板上的裂纹不得超过2条； 5.3夹皮：不允许
5.4带裂纹木材占整批木材的比例应小于10％； 5.5边皮：不允许 5.6树节： 所有木料上的树节不允许超过12个，任意长度为1000mm范围内的树节个数不得超 过6个，且任何树节宽度（直径）应小于50mm。 5.7虫眼：任意板长1000mm范围内小于3mm的虫眼个数不得超过３０个，3mm≤虫眼尺寸≤8mm不得超过6个，尺寸大于8mm的虫眼不允许有，不允许有活的虫，带虫眼的木材占整批木材的比例应小于5％； 5.8钝棱：宽度方向：不得超过20mm。厚度方向：不得超过8mm。 5.9 弯曲；横弯：不得超过5mm；顺弯：不得超过20mm；弯曲度的木材占整批木材的比例应小于6％； 6 检验要求： （1）每批木材（≥40方为标准）检验按10％比例抽检，当合格率≥95％时，则判定此批木材合格，否则视为不合格，作退货处理。 7 本标准解释权归广州南玻品控部。
人造板的一些检测标准 （001发布）人造板，以木材或其他非木材植物为原料，经一定机械加工分离成各种单元材料后，施加或不施加胶粘剂和其他添加剂胶合而成的板材或模压制品。主要包括胶合板、刨花（碎料）板和纤维板等三大类产品，其延伸产品和深加工产品达上百种。人造板的诞生，标志着木材加工现代化时期的开始，使过程从单纯改变木材形状发展到改善木材性质。（13-08-01） 检测相关标准： GB/T20241-2006《单板层积材》6.2 GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》4.9 GB/T20241-2006《单板层积材》6.2.3.5 GB/T18103-2000《实木复合地板》 GB/T20241-2006《单板层积材》6.2.3.5 GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》4.9 GB/T12626.9-1990《硬质纤维板静曲强度的测定》 LY/T1983-2011《铜箔、铝箔饰面人造板》附录A GB/T11718-2009《中密度纤维板》 GB/T15102-2006《浸渍胶膜纸饰面人造板》 GB/T11718-2009《中密度纤维板》 GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》 GB/T18102-2007《浸渍纸层压木质地板》 LY/T1611-2011《地板基材用纤维板》2h水煮后 GB/T17657-1999《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》4.19 LY/T1070.2-2004《不饱和聚酯树脂装饰人造板第2部分：试验方法》6.8 GB/T18102-2007《浸渍纸层压木质地板》 GB/T13123-2003《竹编胶合板》 LY/T1417-2011《航空用桦木胶合板》5.3.6 LY/T1574-2000《凝土模板用竹材胶合板》 GB/T22349-2008《木结构覆板用胶合板》6.4.5 GB/T9846.3胶合板第三部分：普通胶合板通用技术条件