第三章四辊轧机电机控制系统分析
3.1卷取机电控
3.1.1 工艺设备简介
卷取区设备有：输出辊道、层流冷却装置、机前导尺、l#和2#夹送辊、l#和2#卷取机、l#和2#卸卷小车、机上辊道、机上导尺、l#和2#运卷小车、快速链、搬运机、慢速链、托卷机，收集台架等。
主要设备是两台气动四助卷辊式地下卷取机，采用恒张力卷取成品带钢。
3.2 .1电气传动系统配置
3.2.1.1 直流调速
卷取区直流传动设备采用国产Z系列和zzJ8oo系列直流电动机拖动，选用德国西门子公司的6RA70系列全数字式直流调速装置供电。直流调速装置进线侧采用公共整流变压器及进线电抗器。
卷取机的调速装置内配有T400工艺板及卷取控制软件，它是SIMADYND系统新一代工艺类型产品，32位CPU板具有极高的运算能力和强大功能。实现卷取机的张力控制、卷径计算、动态及空载补偿、摩擦力矩补偿、弯曲力矩补偿等功能。
3.2.1．2 交流调速
辅助的交流调速设备如输出辊道、机上辊道、导向辊传动、助卷辊辊缝调整、夹送辊辊缝调整采用国产YSG或YTSP系列交流变频异步电动机拖动，选用德国西门子公司的6SE70系列全数字式交流变频调速装置，采取公共整流变压器、公共交流母线、变频器人口
侧加进线电抗器的形式供电。交直流调速装置通过通讯板CBP2作为从站上挂到卷取区自动化控制系统的分布式现场总线PROFIBUS—DP 网上。通过PROFIBUS—DP协议与自动化控制系统进行过程控制数据及控制命令的交换
3.4 主要自动化功能
3.4．1 层流冷却控制
层流冷却装置分布在输出辊道上。卷取温度控制CTC程序是根据精轧出口的速度，带钢厚度和精轧终轧温度以及卷取温度对热输出辊道的上下层流冷却装置的开启进行设定和控制，以保证带钢进人卷取机前的实际温度在所要求的卷取温度精度范围内，从而提高带钢机械性能。
3.4．2 机组速度控制
当带钢头部高速离开精轧机末架而未进人卷取机时，输出辊道、夹送辊、卷取机、助卷辊速度必须比末架轧机的速度快一定比率，以防止带材在辊道上起皱，这称之为速度超前率。超前率过低，影响带钢顺利咬人卷取机，过高则可能出现带钢的缩颈”效应，即带头咬人时拉窄带钢。同样当精轧机末架抛钢时，输出辊道速度必须滞后于记忆的末架轧机速度一定比率，从而对带钢产生向后的拉力防止带材因失张而起皱，这称之为输出辊道的滞后率。此时，卷取机、夹送辊还和带钢速度同步。带钢张力原来在机架和卷取机间建立现转为在卷取机和夹送辊之间建立。由于输出辊道是分段调速的，所以当带尾离开某一段辊道时，该段就降为等待速度或恢复为下一块钢的超前速度
以准备传送下一块钢。带尾跟踪到带钢尾部到达减速点时进行减速，减速点由PLC计算，使带钢尾部到达夹送辊时速度降为目标速度，同时卷取机降至爬行速度运转，直至带尾到卷筒正下方或要求的定位角度停止。
3.4．3 夹送辊控制方式
当带头进人夹送辊时，夹送辊为速度调节方式，速度设定值为末架精轧机速度加上超前率。当卷取机与末架轧机建立张力后，夹送辊自动转为零电流控制方式，这时它的速度应与带钢速度同步，只起传送作用。当带钢尾部到F4机架时，卷取机张力给定值减小。末架轧机抛钢后，带钢在夹送辊与卷取机之间继续形成张力卷取，夹送辊恢复为速度控制系统，卷取机为张力控制系统，夹送辊会通过钢板被卷筒拉人同步，而进人发电状态。带尾离开夹送辊后，夹送辊降为等待速度运行或以下一带钢的超前速度运行。
3.4．4 卷取张力控制
卷取机控制中最重要的环节就是张力控制，张力控制的效果直接关系到成品质量。张力控制的目的在于保证正常卷取时，卷取机上的带钢张力恒定在设定值．从而保证带卷卷得紧而齐，卷形良好，减小塔形。可进行卷径计算、转动惯量动态补偿、摩擦补偿、断带与超速保护。
3.2轧辊及主轧机电控
3.3液压电控
液压式平衡特点：结构紧凑、使用方便、易于操作及换辊。
缺点：系统复杂、投资大、维修困难。
液压式平衡装置广泛应用于四辊轧机，同时在新设计的初轧机上也开始使用。根据液压缸的数量，可分为五缸式与八缸式的两种。
3.4风机电控
冷轧辊是冷轧机的主要部件。轧辊由辊身、辊颈和轴头三部分组成。辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和压下装置把轧制力传给机架。轴头和连接轴相连，传递轧制力矩。此外，还有制造、安装所需的某些辅助表面，如中心孔、紧固吊装用沟槽、螺孔以及轧机试运转前盘动轧辊用的带槽轴伸等。
冷轧工作辊可分整体工作辊和镶套辊两种。其中整体工作中又有实心辊和空心辊之分。
冷轧辊的直径超过400mm时，在锻造后大多在轧辊中心镗一个，170～250mm的中心孔。这样，当工作辊进行表面淬火时，可用冷水通过轧辊中心孔，提高淬火效果，保证淬火层的硬度和厚度。轧辊中心部分的金属往往具有疏松、气孔及其他缺陷，这些缺陷是淬火时产生应力集中的因素。镗了中心孔以后，可使轧辊经热处理后内应力分布比较均匀。中心孔也可用来预热轧辊和生产中对轧辊进行冷却。
支撑辊也有实心辊和空心辊两种。支撑辊辊颈有圆柱形(装设滚动轴承用)和圆锥形两种。采用圆锥形辊颈是为了便于拆装油膜轴承。锥度一般取1：5。空心辊的两端有中心孔塞，以便在车削轧辊时定心。支撑辊两边对称布置的吊装用槽，是专为吊装时挂钢绳而设置的。两端的盘车用槽，在轧机试运转前，可与专门套筒连接，以便在试运转前先用吊车盘动轧辊。
冷轧过程中，轧辊表面承受着很大的挤压应力和强烈的磨损，高速轧制时，卡钢、过烧等会造成辊面裂纹。因此，冷轧工作辊应具有极高而均匀的硬度，一定深度的硬化层，以及良好的耐磨性与抗裂性。轧辊具有良好的耐过烧、抗裂性是延长轧辊寿命的主要因素。降低轧辊硬度，虽能改善抗裂性，但耐磨性降低。因此，必须正确选择轧辊的表面硬度。
冷轧辊直径愈大，要求硬化层愈深，对钢的淬透性要求也愈高。
冷轧辊用钢均为高碳合金钢，主要钢号有9Cr、9Cr2、9Cr2W、9Cr2Mo。
轧件对冷轧工作辊巨大的轧制压力，大部分传递到支撑辊上。支撑辊既要能承受很大的弯曲应力，还要具有很大的刚性来限制工作辊的弹性变形，以保证钢板厚度均匀。
轧机支撑辊的表面肖氏硬度一般为HS45左右。目前为提高板厚精度与延长轧辊的寿命，支撑辊硬度有提高的趋势。
对轧辊制造提出要求，是为了保证轧辊的机械强度、带钢的表面质量和轧辊的安装精度。
(1)保证轧辊机械强度所规定的技术要求。保证轧辊材料的化学成分及力学性能；轧辊铸造时，不允许有铸造缺陷，如气孔、砂眼、裂纹、夹渣及偏析等；锻造轧辊的坯料必须经多方均匀锻压，锻压比不得小于3；热处理后的残余应力应最小；保证轧辊接触强度所需的表面硬度。
(2)保证带钢表面质量所规定的技术要求。在轧制过程中，轧辊表面与带钢表面直接接触，因此必须保证轧辊表面具有较高的耐磨性，以保证带钢的表面质量。轧辊的耐磨性取决于轧辊的表面硬度。
(3)保证安装和轧制精度所规定的轧辊配合尺寸与形位
公差要求。轧辊配合尺寸有辊颈直径、安装轴承的定位套筒和轴承紧固螺丝用的尺寸、工作辊与联轴器的配合尺寸，工作辊传动扁头的尺寸。
规定轧辊的形位公差包括辊颈的椭圆度和柱度公差、辊身相对于辊颈的同轴度、各端面相对于轧辊轴心线的垂直度、工作辊传动扁头的两平行平面相对于工作辊轴心线的对称度、轧辊辊颈上各台阶相对于辊颈的径向跳动、各键槽表面相对于轧辊轴心线的对称度等。
四、轧制工作流程
1、压下工作程序压下工序
开轧前应详细了解生产作业计划，并根据钢种、规格等情况控制辊身冷却水大小，同时对设备进行点检，开机前先鸣笛半分钟。
轧制时，先调整好四辊轧机及立辊轧机辊缝，再转动轧辊和辊道，然后送钢、轧制。速度制度遵循低速咬入、高速轧制、低速抛出的原则。
在正常情况下，轧件未出轧辊时，轧辊不得反转，也不准改变压下量，发生夹钢时，应将钢退出，视情况重新轧制或吊回。但当钢坯出现明显黑印或黑头后，不得重新轧制。
四辊轧机最大压下量不得大于40mm，最大压下率不得大于25%，立辊轧机最大压下量不得大于50mm。
开轧温度一般控制在1180—1250℃，严禁轧制低温钢。
当轧件温度低于正常轧制温度时，应相应减小压下量，增加道次。
正常生产时，前一张钢板最后一道未出轧机前，第二块坯不得进入机前辊道，两张板之间的轧制间隙时间应大于2秒。
轧完后的钢板前端不得翘头，偶尔产生必须用平整道次予以消除。
轧制过程中如发现波浪、瓢曲、镰刀弯等缺陷，应立即停机找出原因，采
取措施，消除缺陷。
对轧制完的轧件要不定时的检查表面质量，如发现凹坑、凸起、表面划伤等缺陷时要立即停机，采取相应措施消除缺陷。
立辊轧机出现异常故障时，如自动、半自动情况下辊缝突然变大、减小，轧制力过大造成板头、板尾月亮弯，传动侧与操作侧辊缝偏差较大等故障时，可停止使用立辊轧机，待故障处理好后可重新使用。
护板、导卫板脱落，设备出现异常状况和发生机械事故时，应停机处理后，方可重新轧制。
接班、开轧、换辊、变换规格、换压下工时，要人工卡量毛板厚度和测量宽度，必须连续测量数张，直到符合标准要求。正常轧制时同一规格钢板一般5—10块卡量一次并及时反馈给压下工，同时根据板型、厚度公差及时调整辊缝。
必须了解开轧后前2—3张钢板的实际厚度及纵、横向同板差。
正常轧制同一规格时，每轧制20—30张钢板应了解一次成品钢板实际厚度及纵、横向同板差。
对于TMCP轧制的钢板，终冷温度必须严格按照宽厚板厂及宽厚板厂生产技术部下发的“轧制工艺规程”进行作业，不得擅自更改。
根据钢板的开冷温度，按照“轧制工艺规程”选定相应的ACC冷却水组数，对TMCP轧制的轧件进行冷却，确保终冷温度符合工艺要求。
2、推床的工作流程
检查操作台上各指示器、指示灯是否处于正常状态，并观察推床、辊道各机械部件是否运转正常，推床各润滑点润滑是否正常，发现异常情况及时处理。遇到长时间检修，要测量两导板的不平行度，保证在全长范围内不平行度不大于2mm，推床与轧制中心线的不对称度是否大于2mm，若超标应及时调整。
轧件进入轧机前后工作辊道后，首先用推床夹正，以保证轧件对准轧机中心线，防止轧件刮框、偏斜；待压下调整好轧辊转动后，方可开动辊道，将轧件送入轧辊以避免轧件冲撞轧辊。
推床夹钢时，不得开动轧机前后旋转辊道。
按照轧制规程要求的道次在不同的转钢道次上进行转钢操作，采用阶梯辊道转钢时要注意节奏，避免冲撞轧机、推床。
辊道线速度应选择与轧辊线速度同步，接送轧件时禁止辊道逆转，以免轧
件产生纵向划伤。
轧机前后的辊道、推床在完成前一次接送轧件工作后，应立即转入接送下一道次轧件状态，以避免因电器联锁造成配合失调。
压下工、出钢工密切配合，联系及时，均匀地出钢、送钢、除鳞轧制，确保不待料，不回炉。
轧机自动轧钢时要密切观察推床运行状态是否正常，若不正常应立即停机进行处理。
要控制好道次间的高压水除鳞，一般第1道次喷一次，每次转钢后机前进钢时喷一次，最后2—3道次喷一次，保证表面质量，要控制轧件道次间温度，注意节约用水，精轧高压水除鳞不正常时，应立即停机，待恢复正常后方可继续生产。
接班、开轧、换辊、变换规格、换压下工时，要人工卡量毛板厚度和测量宽度，必须连续测量数张，直到符合标准要求。正常轧制时同一规格钢板一般5—10块卡量一次并及时反馈给压下工。
必须了解开轧后前2—3张钢板的实际厚度及纵横向同板差。
正常轧制同一规格时，每轧制20—30张钢板应了解一次成品钢板实际厚度及纵、横向同板差。
对于TMCP轧制的钢板，其开轧温度、中间温度、终轧温度、开冷温度必须严格按照宽厚板厂及宽厚板厂生产技术部下发的“轧制工艺规程”进行作业，不得擅自更改。
2、换辊工作程序
工作辊换辊顺序
工作辊换辊顺序可通过手动或半自动完成,考虑到操作员的干预不可避免,全自动换辊是不可能完成的。见VAI功能说明书，整个换辊过程分成五个部分。主操作台先做换辊前的准备。
手动关闭所有辊子冷却阀及轧机除鳞开关
侧移平台放在热矫直位置
新工作辊放在侧移平台上，热矫直机侧
磨辊间给出新工作辊直径
选择换辊开关
AGC油缸自动泄落
向前（轧机方向）伸30㎜，使操作员抬起钩子。
半自动过程—阶段Ⅵ---手动操作
此时，开始按键会更快速地闪动以引起操作员注意，操作员应手动完成以下步骤。.2.1.2 半自动过程—阶段1---手动操作换辊操作台，换辊准备就绪及换辊选择指示灯必须亮（开），操作员按以下顺序选择工作换辊。
按下工作辊换辊按钮，灯应亮。
手动打开翻板。
按下半自动键，灯应亮。
确保轧机能安全地开始换辊，按开始键，灯开始闪烁。
半自动过程—阶段1---自动操作
以下步骤会自动执行，操作必须执行下过程并在有问题时按停止键。
A：接轴定位 B：工作辊换辊缸移动到等待位置，距轧机约500㎜提升机械压下至换辊位置，距顶端20㎜
A：插入垫块 B：下工作辊平衡缩回 C：下冷却喷头缩回 D：将支承辊平衡销锁定在工作辊换辊位置
提升下支撑辊提升轨道
打开阶梯垫冲洗
将阶梯垫移至台阶8
移动阶梯垫至台阶1
关闭阶梯垫冲洗，用提升轨道降下下支撑辊。
A：向前工作辊缸至机架位置至下工作辊轴承座） B：打开下工作辊卡板 C：关闭下主传动接轴平衡。
半自动过程—阶段Ⅱ---手动操作,此时，开始按键会更快速地闪动以引起操作员注意。操作员应手动完成下步骤。
断开与上、下工作辊相连的润滑/液压管。
按下开始按钮，灯会开始慢速闪动。
半自动过程—阶段Ⅱ---手动操作
(以下操作是自动完成的)
下工作辊缩回，距轧机架约205㎜
确保支撑辊平衡锁紧销锁定在工作辊换辊位置。
支撑辊平衡降，没定下降命令。上工作辊靠在下工作辊上。
半自动过程—阶段Ⅲ---手动操作,此时，开始按键会更快速闪动以引起操作员注意，操作员应手动完成以下步骤。
确保上工作辊已完全下降，下工作销对准上工作辊轴承座的孔。
按开始按钮，灯会开始慢闪。
半自动过程—阶段Ⅲ---自动操作
A：上工作辊平衡缩回 B：关闭上传动接轴平衡 C：打开上工作辊卡板 D：降低上工作辊水箱。
将上下辊的工作辊换辊缸缩回至侧移位置，xxxmm。
将工作辊换辊缸
确保工作辊在侧移位置。
手动从工作辊上松开钩子。
在2级HMI上输入新工作辊直径。
按开始按键，灯会慢闪。
半自动过程—阶段Ⅳ---手动操作
将工作辊换辊缸缩回至原位置
朝加热炉方向侧移平台
确定已从2级收到新工作辊直径
使工作辊换辊缸带着新工作辊移向轧机，在距架150㎜处停止。
A：关闭上工作辊卡板 B：打开上传动轴 C：使用平衡缸或弯辊缸伸出上工作辊
提起支撑辊平衡直至伺服控制开及支撑辊平衡开。
将工作辊换辊缸完全移入轧机架，此时下工作辊已在轧机架内
A：缩回垫块 B：松开上支撑辊锁紧装置至工作辊换辊位置C：关闭下卡板。
打开下传动接轴平衡。
半自动过程阶段Ⅴ—手动操动,此时开始按键会快速闪动以引起操作员的注意，操作员应手动完成以下操作。
重新连接所有与工作辊轴承座的润滑管。
手动将钩子从工作辊上松开。
按开始键，灯会慢闪。
半自动过程---阶段Ⅳ—手动操动
反向将工作辊换移至初始位置
提升下支撑辊提升轨道
A：移动阶梯垫至参考位置 B：抬起上水箱 C：下冷却喷头伸出降低下支撑辊
短时按住下支撑辊压紧装置移向入口侧
下工作辊平衡缸伸
2)、支承辊换辊步骤：
准备工作：
工作辊已抽出，已吊走，上工作辊托架松开，将万向轴放下；
吊走上支承辊操作侧的过桥，封闭栏杆缺口。吊走磨辊间换辊钩上面所有盖板；
换辊轨道，齿条抹油；检查换辊大车和拖链及传动箱油位。
拆除上下支承辊所有油、气，信号联接；
检查400吨行车。
换支承辊：
开启换辊大车润滑泵，同时将阶梯垫确认调整到一级75mm位置；
确认大车钩子高度，将换辊大车开到轧机前换辊位；
放下大钩；
确认打开下支承辊锁紧板；
开动换辊大车，慢速拖离轧机牌坊；同时轧机四周及阶梯垫监控。
用行车将四只吊耳装进下支承辊轴承座；
用专用吊具将下支承辊吊出；清理滑架和机内轨道。
用行车将换辊架吊到滑架上（换辊轨道面抹油）；确认换辊架与滑架接触位置。将滑架开到轧机前，确认大车钩子高度，用平衡梁将上支承辊抬升到合适位置，卫板打到垂直位置，不得高出牌坊耐磨板；
缩回平衡梁安全销；
将换辊架完全推入轧机牌坊；要监控阶梯垫和有无碰撞确认上万向轴套筒位置。
利用换辊架上的定位销确定换辊架与上支承辊定位孔的停留位置；
将上支承辊放在换辊架上；
用平衡梁调整与上支承辊轴承座间隙，确定可以顺利抽辊；
打开上支承辊缩紧板；
开动换辊大车，慢速拖离轧机牌坊。轧机入口、出口派人监护，确定轴承座抽离牌坊时不碰撞；
用行车将四只吊耳装进上支承辊轴承座；
．用专用工具将上支承辊吊走。
3）、换辊过程中的注意事项：
新旧辊的侧移过程中，时常由于震动使大车的位置稍微向轧机方向。十字头易撞上换辊大车的滑板，操作时当平台到大车接近时，要放慢，确认后前进。换辊大车由于目前使用了液压缸钩子，在动作大车时要注意与滑架是否接触。同时使用100mm以上阶梯垫时不能当大车大钩在滑架上时轧钢。故换辊后将大车大钩抬起，大车拉回。
确认换辊时弯辊缸是否缩回，特别是如C系统漏油的装、拆辊。当C系统停后，余压会将弯辊缸伸出，此时一定要确认后再操作。
推拉工作辊时，在靠近轧机后要放慢速度，否则速度快，惯性大，会将轧辊撞上万向轴和牌坊，引起小车轴窜。
对于阶梯垫的选择，据一级的计算选择适当的阶梯垫。在操作过程中，对于长短行程缸是单向阀，不能接错按钮。同时做好现场确认工作，长行程伸出为720mm，短行程为360mm。
在拉出工作辊之前一定要先将万向轴平衡关闭。夹紧缸夹紧，托架锁紧。否则在拉出工作辊后上主轴会降下来搭在下主轴上，不能装新的工作辊。
对于换辊面板上面指示灯未亮，但又动作了的设备，一定要现场确认好，再联系电工。
调整阶梯垫时必须有相关人员到传动侧进行现场确认。
传动侧工作辊干油管拆除时必须有人监护，安全第一。
拉出上支承辊前必须确认轧机卫板是否上升到位。
拆装上支承辊时要确认上万向轴套筒位置，不能碰。
拉下支承辊前必须将阶梯垫退到最低位置。
推入新的工作辊（辊径较大），要检查阶梯垫是否在合适位置。
拉上支承辊时应将平衡梁放到适当的位置，以平衡梁挂钩脱开轴承座10mm 为宜。不可将平衡梁放得太低，否则拉辊时，轴承座顶部会磨擦平衡梁支架衬板。
装拆支承辊步骤相反，自己想，写出来。
小型轧钢机的设计 1 绪论 1.1轧钢机的定义 轧钢机也称为轧钢机械，一般把将被加工的材料在旋转的轧辊间受压力产生的塑性变形即轧制加工机器称为轧钢机，这是简单定义。大多数情况下，轧制生产过程要经过几个轧制过成，还要完成一系列的的辅助工序，如将原材料由仓库运出加热，轧件送往轧辊，轧制、翻转、剪切、打印，轧件收集、卷取成卷等。 一个轧件的全过程由多种机械按工艺顺序而成机组来完成，这种机组或机器体系叫轧钢机械或称轧钢机。第一种情况轧钢机由一个或几个工作机座（执行机构）传动机构（齿轮传动、连轴器）和使轧辊转动的电动机组，后一情况轧钢机是由若干台工做机组成，这些机组数目与加工轧材工艺过成生产率相适应，因此，轧钢机按顺序排列并且用辊道或其他运输装置连成一条工艺流水线机器组成机组。 轧钢机是机械中使金属在旋转的轧辊中产生变形的那部分设备。主要使设备排列成一定形式的工作线称为轧钢机的主机列。用以完成其他工序的机械设备称为辅助机械。 1.2轧钢机的标称 轧钢机的类别与规格与轧钢机的断面尺寸有关，因此轧钢机的初轧和型钢的类是以轧钢的名义直径。也就是说轧钢机的大小是常用与轧件有关的尺寸参数来标称。 初轧机和型钢轧机的主要性能参数是轧辊名义直径，因为轧辊的名义直径的大小与其能够轧制的最大断面有关，因此，初轧机和型钢轧机是以轧辊的名义直径标称的。 小型轧钢机的名义直径为：180——450mm. 1.3轧钢机的用途 轧钢机形式有两种：冷轧与热轧，热轧主要用于开坯，兼生产一部形钢，这这种轧机的型号有630-650型轧机，500-550型轧机、650中型轧机与2300中板轧机等，冷轧主要用于
终级轧制，轧带钢的产品很多，具有代表性的冷轧板带钢产品金属镀层薄板（包括镀锡板、镀锌板等）、深冲板（以汽车钢板最多）、电工硅钢板、不锈钢和涂层钢板。现也促使冷轧机的装备技术和控制技术向更高的方向发展。型号有1400mmNKW、1250mmHC单辊可逆式轧机. 1150mm二十辊冷轧机,。 设计的轧钢机为300×3轧钢机，轧辊的直径为300 mm.，轧钢机主要用来为轧制小型线材。25—50毫米的圆钢，20—40毫米的方钢；螺纹钢等。 其结构的特点为： (1)采用三辊式工作机座，主电机不可逆转，中上辊与中下辊交替过钢，实现多道次的轧制。 (2)由于轧辊的转向和转速不可逆转，可采用造价较底的高速交流主电机在传动装置中装有减速机和齿轮机座。考虑到第一机座轧件较短，轧制次数较多，负荷很不均匀，为了均衡电机负荷，减少电机的容量，在减速机和电动机之间加有飞轮。 (3)多数300型钢轧机要求既开坯又轧件，具有一机多能的特性，因此，轧机急需要较强的能力，又需要较强的刚度，而且由于经常需要更换品种，在轧机结构上需考虑换辊方便。 (4)为了便于换辊，三个机座的轧辊都采用梅花接轴连接。 1.4小型轧钢机的主机列 轧钢机的主要设备是由一个或数个主机列组成的。轧钢机的主机列是由原动机，传动装置和执行机构三个基本部分组成的。 (1)工作机座：工作机座为轧钢机的执行机构，它由轧辊及其轴承轧辊的调整机构和上轧辊的平衡机构，引导轧件的轧件进入轧辊用的导装置，工座机座的机架及支撑机座并把机座固定在地基上用的轨零、部件的和机构组成。 (2)传动装置：联轴器：联轴器包括电机联轴器和主联轴器，电机联轴器用来连接电动机与减速器的主动齿轮轴；而主联轴器则用来连接减速器与机轮机座的传动轴，既自减速器将
课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)
1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：
1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。
北华航天工业学院 机械制造技术基础课程设计说明书 题目：拨叉零件的机械加工工艺设计及专用夹具设计 学生姓名: ******* 学号：************ 班级： ****** 系别： *********** 专业：机械设计制造及其自动化 指导教师： *************8 成绩：
目录 （一）机械加工工艺设计 1.拨叉零件的工艺分析及生产类型的确定 (1) 1.1拨叉零件的作用 (1) 1.2 拨叉零件的技术要求 (1) 1.3 拨叉零件的生产类型 (1) 2 确定毛坯，绘制毛坯简图 (1) 2.1确定毛坯生产类型 (1) 2.2继续加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (1) 2.3绘制拨叉铸造毛坯见图 (2) 3、拟定拨叉工艺路线 (2) 3.1定位基准的选择 (2) 3.1.1粗基准的选择 (2) 3.1.2精基准的选择 (2) 3.2 、表面加工方法的确定 (3) 3.3、加工阶段的划分 (3) 3.4、工序的集中与分散 (3) 3.5、工序顺序的安排 (3) 3.6 、工艺路线确定 (4) 4、机床设备及工艺装备的选用 (4) 4.1 、机床设备选用 (4) 4.2 工艺装备的选用 (4) 5、机械加工余量，工序尺寸及公差的确定 (4) 6、切削用量、时间定额的计算 (6) 6.1.工序三：粗-精铣左端面 (6) 6.1.1粗铣左端面至81mm (6) 6.1.2 精铣左端面至80mm，表面粗糙度Ra=3.2um (7) 6.2工序四：钻-扩φ22H12孔 (8) 6.2.1钻φ20孔 (8) 6.2.2扩孔Φ22H12 (10) 6.3工序五：拉内花键孔 (11) 6.4工序六：粗-精铣底槽内侧面和底面 (11) 6.4.1粗铣底槽 (11) 6.4.2精铣底槽 (12)
铸造工艺设计说明书 零件名称：联轴器 指导老师：范宏训 设计人：邱满元 学号：T833-1-34
目录 1零件概述 (1) 1.1零件信息 (1) 1.2技术要求 (2) 2铸造工艺方案拟定 (2) 2.1 分型面选择 (3) 2.2浇注位置选择 (4) 3铸造主要参数 (4) 4 浇注系统设计计算 (4) 5 冒口设计 (5) 6砂芯设计 (6) 7模板 (7) 8 参考文献 (9) 9总结 (9)
1零件概述 1.1零件信息 名称：联轴器材料：球墨铸铁 外形尺寸：φ120X80 体积: 298.4cm2 质量: 2.16kg 生产批量：大批量生产零件二位图如下图所示 零件三维图如图1.1所示 图1.1 联轴器三维图
1.2技术要求 （1）铸件加工后，加工面不得有任何的铸造缺陷，非加工表面不得有明显 的夹渣、凹陷、砂眼和裂纹；。 （2）该零件配合方式为过盈配合； （3）保证该件受力较大的工作部分的力学性能。 2铸造工艺方案拟定 1 、铸造工艺图如图所示，分型面、加工余量、拔模斜度如图所示 对于单个零件，其冒口及浇注系统初步定为如下图所示，浇注位置和冒 口正好选在热节最大的地方 冒口 浇注系统
选择分型面的理由：1、保证铸件大部分位于下箱，温度分布较为合理，冒口 位置设计较为方便，便于补缩； 2、有要求的加工面都位于下型腔，其质量得到保证 3、铸件主要工艺参数的选择 加工余量——根据零件服役条件及加工部位精度要求，该零件主要工作面及尺寸有配合要求的部位是零件中间的连接孔，取加工余量3mm ，其他部位无； 收缩率——球墨铸铁，查表得收缩率为0.8%-1.2%，取ε=1.0% 拔模斜度——便于铸件从型腔中取出，取各处拔模斜度为1° 铸件质量——在增加铸件拔模斜度等工艺参数后计算的铸件体积为 298.4cm2，质量为2.16kg 4 浇注系统设计计算 铁液经球化,孕育处理后，温度下降，易氧化。因此要求浇注系统能大流量输送铁液，又有一定的挡渣能力。故薄壁小型球墨铸铁常用的封闭式浇注方式，它充型速度较快，又有挡渣能力，充型平稳。 用奥赞公式如公式4.1可计算阻流截面积： p L g H ut A 31.0G =∑ Gl 为浇注重量，该铸件质量Gc ≈2.16kg 出品率 %75~60=η，估算Gl=Gc/η≈2.5kg u 浇注系统流量损耗因素，查表得干型中小铸型阻力5.0≈u t 浇注时间 ，由 t=s √Gl 取=t 3s p H 为平均静压力头高度。 该方案可近似认为是中间浇注式，Hp ≈Ho-C/8。 式中C 为零件高度C ≈80cm ，0H 取140mm 得p H =130mm 。 故最小面积： 21335.031.0.5x82411.9cm A g ==???∑
轧机区操作说明 1.轧机段描述 五机架串列式冷轧机和连续酸洗线相接，在出口配备一台连续操作的卡罗塞尔卷取机和一条离线的检查台。 采用CVC Plus六辊轧机结构实现有关质量、经济和环保方面的轧制任务。为轧出优良的板形，在No. 1 – 5机架全部采用 CVC Plus六辊技术。 连轧机仅在换辊操作时才停机。工作辊和中间辊可实现轧机有带钢的条件下进行换辊。支撑辊换辊时酸轧机组整条线停机。通常更换支撑辊在机组检修时进行。 技术控制系统包括下列执行机构： - No. 1 – 5机架的液压AGC液压缸 - No. 1 – 5机架的工作辊正负弯辊 - No. 1 - 5机架的中间辊正负弯辊 - No. 1 - 5机架的中间辊正负轴向窜辊 - No. 5机架的板形闭环控制中的分段冷却 1) 入口侧设备 带钢从No.11双纠偏辊经过No.7张力辊进入连轧机的1#机架入口侧。入口侧设备主要为穿带操作时导向带钢头部，以及支撑辊换辊时（机架内无带钢）剪切和压住带钢头部。 在No.1机架入口的支撑框架上安装了下列设备： - 带钢张力测量辊 - 带钢夹紧装置 - 横切剪 - 测厚仪 - 带钢侧导装置 - 带钢导板台 2) 连轧机 连轧机采用6辊 CVC plus技术，能够获得最佳的辊缝调节轮廓，提供： - 高响应、低摩擦的液压辊缝控制液压缸。 - 保持轧制线不变的单斜楔调节系统。 - 轧机窗口设计成带有完整上支撑辊平衡系统和伺服控制的正/负工作辊/中间辊弯辊系统。 - 伺服液压控制的动态中间辊轴向窜动系统。 - 工作辊主传动采用单AC马达驱动方式，通过万向传动轴、齿轮箱和带有安全销的齿轮马达接手传动。 - 轧机机架配管模块化设计，减少安装时间利于快速投产。 另外，连轧机设备设计成可以将来安装工作辊窜动系统，以达到有效的带钢边缘降控制。每支工作辊最大窜动量为240 mm。安装工作辊窜动系统时，工作辊轴承座和工作辊弯辊块不必进行更换。 3) 测量装置 为达到轧制工艺技术控制，5机架连轧机配置了下列测量装置： - 带钢张力测量辊
附件1： 课程设计 题目轧钢机控制 学院物流工程学院 专业物流工程 班级物流1202班 姓名余永强 指导教师于蒙 2015 年7 月 6 日
附件2： 课程设计任务书 学生姓名：余永强专业班级：物流1202班 指导教师：于蒙工作单位：武汉理工大学 题目: 轧钢机控制 初始条件： 1.PLC型号：西门子公司S7系列，S7-300 2.编程环境：SIMATIC Manager /Step7 V5.4或更高版本 3.根据控制要求分配PLC I/O地址，画出PLC与控制对象的接线图，设计控制流 程，按照模块化的方式设计程序，既可以采用LAD编程，也可以采用STL编程， 还可以采用组合方式编程。 4.编写的需要输入PLC，调试通过。 要求完成的主要任务:（包括课程设计工作量及其技术要求，以及说明书撰写等具体要求） 按下启动按钮，M1、M2运行，待加工钢板存储区中的钢板自动往传送带上运送。若S1检测到有钢板在传送带上时，M3电动机正转，指示灯M3F亮。当传送带上的钢板已过S1检测信号且S2检测到钢板到位时，电磁阀YV动作，M3电动机反转，指示灯M3R 亮。Y1锻压机向钢板冲压一次，S2信号消失。当S1再次检测到有信号时，M3电动机正转，如此重复3次，停机1分钟，将已加工好的钢板放入加工后钢板存储区。 时间安排： 2015.6.23-2015.6.24 布置任务，阅读指导书 2015.6.24-2015.6.28 编制I/O地址分配表，PLC外部接线图 2015.6.28-2015.7.2 绘制主电路，编写PLC控制程序 2015.7.2-2015.7.3 答辩 指导教师签名：年月日 系主任（或责任教师）签名：年月日
湘潭医卫职业技术学院 课 程 设 计 班级： 姓名： 指导教师：刘中华 年月日
课程设计 项目说明书 设计题目：******批量生产机械加工工艺设计专业：*********** 班级：******* 学号：******* 设计者：****** 指导教师：刘中华 完成时间：****** 湘潭医卫职业技术学院医电学院
目录 前言 一、零件的分析 (5) 1、零件的作用 (5) 2、零件的工艺分析 (5) 二、工艺分析 (6) 1、确定生产类型 (6) 2、选择毛坯制造形式 (6) 3、选择定位基准 (6) 4、零件表面加工方法选择 (7) 5、制造工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量与毛坯尺寸 (8) 7、加工设备与工艺装备的选择 (10) 8、确定切削用量及基本工时 (11) 总结 参考文献 致谢
前言 本次课程设计是进给箱齿轮轴的设计，这是机械制造工程这门课程的一个阶段总结，是对课堂中学习的基本理论和在生产实习中学到的实践知识的一个实际应用过程。我们在完成课程设计的同时,也培养了我们正确使用技术资料、国家标准、有关手册、图册等工具书，进行设计计算、数据处理、编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下了坚实的基础。由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。
设计题目：进给箱齿轮轴零件的机械加工工艺规程 零件的分析 1.零件的作用 题目给定的零件是进给箱齿轮轴，其主要作用是支撑传动零部件，实现回转运动，并传递扭矩和动力，以及承受一定的载荷。齿轮轴零件是将齿轮部分和轴做成一体无需键配合的一种常见机械零件。齿轮轴具备传动效率高、结构紧凑和使用寿命长等一系列优点，是通用机械特别是工程机械传动中的重要零件之一。轴Φ26圆柱面处有圆弧形的键槽和圆孔，主要是通过键和其他部件相连。轴的左端部位为齿轮部分，主要传递运动和动力。 2.零件的工艺分析 从零件图上看，该零件是典型的零件，结构简单，属于阶梯轴类零件，由圆柱面、轴肩、键槽、齿轮等不同形式的几何表面及几何实体组成。其主要加工的表面有以齿轮轴左右端面为中心的Φ60、Φ45、Φ30、Φ29、Φ26、Φ24的外圆柱面，以Φ26的外圆柱面和左右台阶面为中心的加工30×8×4的键槽、Φ8的孔，左右两端的端面，以及齿轮轴左端的齿轮加工。其多数表面的尺寸精度等级在7～11之间，表面粗糙度值为1.6μm～12.5μm，齿轮的精度等级为8。其中位置要求较严格的,主要是保证加工Φ60的外圆柱面与整个齿轮轴的中心轴线的同轴度在Φ0.25范围内,以及保证Φ30的外圆柱面与整个齿轮轴的中心轴线的同轴度在Φ0.02范围内。 通过分析，该零件布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。经过对以上加工表面的分析，对于这几组加工表面而言，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，并且保证它们的位置精度。
铸造工艺设计说明书 课程设计：机械工艺课程设计 设计题目：底座铸造工艺设计 班级：机自1103 设计人： 学号： 指导教师：张锁梅、贾志新
前言 学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。其目的是： （1）培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。 （2）培养学生能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，进一步提高结构设计能力。 （3）培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。 （4）进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。 （5）培养学生独立思考和独立工作的能力，为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好的基础。
目录 一、工艺审核 (1) 1.数量与材料 (1) 2.图样 (1) 3.零件的结构性 (1) 二、成形工艺设计 (1) 1．确定工艺方案 (1) （1）浇注位置的选择 (2) （2）分型面的选择 (2) 2.确定铸造工艺参数 (4) （1）机械加工余量和铸出孔 (4) （2）浇注位置的选择 (5) （3）拔模斜度 (5) （4）铸造收缩率 (6) 3．砂芯设计 (6) 4．浇注系统的设计 (6) 5. 冷铁的设置 (6) 三、心得体会 (7)
阀体零件机械制造工艺学课程设计说 明书
机电及自动化学院 《机械制造工艺学》课程设计说明书 设计题目：阀体零件工艺方案设计 姓名： 学号： 班级：机电（1）班 届别： 指导教师 年 7月 目录(共12页) 一、零件的分析 (1) （一）零件的作用 (1)
（二）零件的工艺分析 (1) 二确定生产类型 (1) 三确定毛坯 (1) 四工艺规程设计 (2) （一）选择定位基准： (2) （二）制定工艺路线 (3) （三）选择加工设备和工艺设备 (8) （四）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9) （五）确定切削用量及时间定额 (9) 五余量表格 (10) 参考资料：《机械制造工艺设计手册》 《机械制造工艺学》 《机械加工余量手册》 《热加工工艺基础》 《金属工艺学实习教材》 《互换性与测量技术》
《机械制图》 一、零件的分析 （三）零件的作用 阀体，泵体等均属于箱体类零件。其主要作用是用于支承，包容，保护运动零件或其它零件。 本题目的阀体是球阀中的主体零件，它容纳阀芯，密封圈，阀杆，填料压紧套等零件。它的大致形状类似于三通管，左端方形凸缘上有直径为50，公差等级为11级的孔与阀盖配合，右端外螺纹作用连接管道，上部直径18H11孔与阀杆配合，从而起到调节流量的作用。 （四）零件的工艺分析 经过查找手册和热加工工艺基础课本，中碳铸钢ZG230-450具有良好的性能，适用于受力不大，要求韧性的零件制造，例如轴承盖，阀体等，因此零件材料选ZG230. 1：根据零件图分析，为了便于铸造，毛胚只铸造出水平方向的孔，竖直方向的孔用钻床加工，为了铸造效率，选择用金属型铸造。 2：因为水平方向的孔很多，且在同一中心线上，因此在加工时用水平方向的外圆做粗基准进行加工，则能够保证所有的孔同轴。
目录 一、工艺分析 (1) 1、审阅零件图 (1) 2、零件的技术要求 (1) 3、零件的技术要求 (1) 4、确定毛坯的具体生产方法 (1) 5、审查铸件的结构工艺性 (1) 二、工艺方案的确定 (1) 1、铸造方法的选择 (1) 2、造型、造芯方法的选择 (2) 3、浇注位置的确定 (2) 4、确定毛坯的具体生产方法 (2) 5、砂箱中铸件数目的确定 (2) 三、砂芯设计 (2) 1、水平砂芯设计 (3) 2、凹槽处采用自带型芯 (3) 四、工艺参数的确定 (3) 1. 加工余量 (3) 2.起模斜度 (4) 3. 铸造圆角 (4) 4. 铸造收缩率 (4) 5. 最小铸出孔 (4) 6、机械加工余量的选取 (4) 五、浇注系统设计 (4) 六、冒口及冷铁设计 (5) 七、铸造工艺图和铸件图 (6) 八、小结 (7) 九、参考文献 (8)
一、工艺分析 1、审阅零件图 查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。 零件名称: 套筒座 工艺方法：铸造 零件材料：HT250 零件重量：3.1955kg 毛坯重量：4.3303kg 生产批量: 100件/年，为小批量生产 2、零件的技术要求 零件在铸造方面的技术要求：未铸造圆角半径：R=2~3 mm；时效处理。 3、选材的合理性 套筒座选用的材料是HT250，为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。 4、确定毛坯的具体生产方法 根据以上信息可知,由于零件属中型零件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，采用砂型铸造具有生产周期短，灵活性大、成本低的优点。 5、审查铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为162x134x133mm，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,套筒座的壁厚符合其要求。在套筒座中最小壁厚为6mm,最大铸造壁厚为15mm。 二、工艺方案的确定 1、铸造方法的选择 由于套筒座的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，由于铸件的高度为133mm，浇注位置上没有较大的壁厚、材料为HT250不需要冷铁。所以砂型种类为湿型。 2、造型、造芯方法的选择 选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。
摩根公司高速线材轧机操作与维护手册 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
美国摩根公司 高速线材轧机操作与维护手册 酒钢集团榆中钢铁有限责任公司 二〇〇五年一月 目录 1.预精轧操作规程---------------------------------------------1-5 2.减定径机操作与维护规程---------------------------------6-29 一减径机操作规程--------------------------------------6-12二定径机维护规程-------------------------------------13-29 3.碎断剪操作与维护规程-----------------------------------29-23 4.切头分断剪操作与维护规程-----------------------------33-38 5.转辙器操作与维护规程-----------------------------------38-42 6.精轧机前水箱和导槽操作与维护规程-----------------43-45 7.精轧机操作与维护规程（缺）-------------------------- 8.斯太尔摩控冷辊道操作与维护规程--------------------46-48 9.集卷筒操作与维护规程-----------------------------------49-51 10.吐丝机操作与维护规程---------------------------------52-54 11.集卷板操作与维护规程---------------------------------55-58 12.双臂芯轴操作与维护规程------------------------------58-59 13.运卷小车操作与维护规程------------------------------60-63
学科门类：单位代码： 毕业设计说明书（论文） 350中轧线材轧机设计（The Design of 350 Middle Rolling Wire Stock Mill） 学生姓名 所学专业 班级 学号 指导教师 XXXXXXXXX系
二○**年X X月 摘要 线材的用途很广，在国民经济中有着大量的应用。中轧线材轧机是将粗轧钢坯进一步轧制，为精轧线材轧机轧制各种规格的成品线材提供原料。 中轧线材轧机在线材生产中起着非常重要的作用，为精轧线材轧机的进一步轧制创造条件。 本设计按照给定的压下规程和轧制速度计算轧制力和轧制力矩，选择主电机容量。对主要零件进行了强度计算，并对该轧机的经济效益进行了评价。该轧机采用三辊轧制。轴承采用胶木瓦材料。结构采用闭式机架。传动轴采用了梅花连接轴，便于换辊，拆卸方便。 在设计中将压上机构改成调整楔块和调整丝杆，解决了压上装置的封闭问题；取消了H形架，由2根撑杆和一个中辊上瓦座代替，消除了H形架变形断裂事故，保证了轧制生产的稳定性。 该轧机适合被中小型线材厂采用，它可以满足品种繁多的产品需要，而且比线材连轧机组投资少，见效快，更灵活。 关键词：线材，中轧轧机，闭试机架
Abstract The use of wire stock is very wide in country economy. Middle rolling wire stock mill is make rough rolling billet steel more roll,providing with raw material for fine rolling to gain various standard finish product wire stock. Middle rolling wire stock roll play a great role in production of wire stock,and create a favorable condition for futher roll of fine rolling wire stock mill. This paper computes draught pressure and roll torque and chooses main electric engine volume in term of the given presse rules and roll velocity. it also computes the strength of main parts and evaluates the economy benefit of roll. The roll adopts three roller to roll. Mechanical bearing adopts bakelite watt material. Structure adopts closing mode framework. Drive shaft adopts wobbler spindle to make replace more convenience . In the course of design, put the press up device modify to adjust wedge block and adjust lead screw, solving the problem of closing of press up device; use two roots bar stay and one middle roll watt bed instead of H mode frame, avoiding the accident distortion and fracture of H mode frame resulted in, ensuring the safty of roll product. This mill adapt to middle or miniature wire stock factory, it may meet various products ’need,and invest fewer, act rapidly, agility than wire stock tandem mill. Key words:wire stock, middle rolling mill, closing mode framework 目录
材料成型过程控制 院系：材料科学与工程学院 专业：材料成型与控制工程 姓名： 学号： 指导老师： 日期：2012.9.19至2012.10.15
目录 一、铸造工艺分析 (1) 二、砂芯设计 (3) 三、冒口设计 (5) 四、浇注系统的设计及计算 (7) 五、沙箱铸件数量的确定 (10) 六、参考数目、资料 (11)
图1所示的事U型座，主要用于拆卸主轴上的皮带轮。 材料为ZG25（主要元素含量：W C%=0.22~0.32%，W Mn%=0.5~0.8%，W Si%=0.2~0.45%）。 技术要求：①未标示的铸造圆角半径R=3~5。②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。 图1
一、铸造工艺分析 1.确定铸型种类和造型、制芯方法 此铸件是铸钢件，铸件最大三维尺寸270x110x220 mm，为中小型铸件，铸件结构简单，仅有两个加工面，其他非加工面表面光洁度要求不高，采用温型普通机器造型，砂芯外形简单，采用热芯盒射芯机制芯。 2.确定浇注位置和分型面 方案1：将铸件放置于下箱，分型面选取如图2所示，采用顶注式浇注，此方案浇注系统简单，不用翻箱操作；但是浇注时金属液对型腔冲刷力大，难以下芯，不便设置冒口进行补缩。容易产生夹砂、结疤类缺陷，补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。 方案2：将铸件放于上箱，分型面选取如图3所示，采用底注式浇注，此方案浇注系统相对复杂，下芯方便，可以将冒口设计在顶部，补缩效果好。 综合以上两种方案考虑，选择方案2较为合理。 图2 图3 铸件全部位于上箱，下表面为分型面 上 下 上 下
摩根公司高速线材轧机操作与维护手册 文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
美国摩根公司高速线材轧机操作与维护手册 酒钢集团榆中钢铁有限责任公司 二〇〇五年一月 目录 1.预精轧操作规程---------------------------------------------1-5 2.减定径机操作与维护规程---------------------------------6-29 一减径机操作规程--------------------------------------6-12 二定径机维护规程-------------------------------------13-29 3.碎断剪操作与维护规程-----------------------------------29-23 4.切头分断剪操作与维护规程-----------------------------33-38 5.转辙器操作与维护规程-----------------------------------38-42 6.精轧机前水箱和导槽操作与维护规程-----------------43-45 7.精轧机操作与维护规程（缺）-------------------------- 8.斯太尔摩控冷辊道操作与维护规程--------------------46-48 9.集卷筒操作与维护规程-----------------------------------49-51 10.吐丝机操作与维护规程---------------------------------52-54 11.集卷板操作与维护规程---------------------------------55-58 12.双臂芯轴操作与维护规程------------------------------58-59 13.运卷小车操作与维护规程------------------------------60-63 14.夹送辊操作与维护规程---------------------------------63-65
2030五机架冷连轧机压下规程及机 架设计项目报告 学院：机械工程学院 班级： 组员： 指导教师：谢红飙张立刚
燕山大学专业综合训练（论文）任务书 院（系）：机械工程学院基层教学单位：冶金系
目录 一、前言 (4) 二、原料及成品尺寸 (4) 三、轧辊尺寸的预设定 (4) 四、压下规程制定 (5) 4.1、压下规程制定的原则及要求 (5) 4.2、压下规程预设定 (5) 五、轧制力能参数计算 (7) 5.1确定变形抗力 (7) 5.2确定前后张力 (8) 5.3单位平均压力及轧制力的计算 (9) 5.4轧制力矩的计算 (11) 六、机架参数的设计 (13) 6.1窗口宽度的计算 (13) 6.2机架窗口高度H (13) 6.3机架立柱的断面尺寸 (13) 七、机架强度和刚度的校核 (15) 八、心得体会 (17) 参考文献 (19)
一、 前言 冷轧方法生产带钢相对于热轧方法有许多优点，例如：带钢的板厚和板形精度高，表面质量好，力学性能好等，冷轧带钢比热轧带钢的用途更为广泛。冷轧带钢生产的带钢的厚度范围为0.01～3.5mm ，最薄可达到0.001mm 。带钢生产的轧机机型主要有两种：连续式带钢冷轧机和可逆式带钢冷轧机。本设计题目为2030五机架冷连轧机，主要针对不同的材质及不同的原料厚度和不同的成品厚度制定相应的压下规程及进行机架的参数的设计计算及校核。 二、 原料及成品尺寸 Q235 来料尺寸1.5mm ×1850mm 成品尺寸0.5mm ×1850mm Q195 来料尺寸1.0mm ×1850mm 成品尺寸0.3mm ×1850mm 20Cr 来料尺寸1.2mm ×1850mm 成品尺寸0.4mm ×1850mm 三、轧辊尺寸的设定 设计课题为“2030五机架冷连轧机组压下规程设计及F1机座机架设计与分析”，则工作辊的辊身长度 L=2030mm ，辊身长度确定后即可根据经验比例值法确定轧辊直径，精轧机座设计时 1L / 2.1~4.0, D = 2L /1.0~1.8, D = 12/1.8~2.2, D D = 其中L 为辊身长度， 1 D 为工作辊直径， 2 D 为支承辊直径。
机械制造术课程设计说明书 班级： 学生姓名： 学号： 指导教师： 2011 年 7 月7 日
目录 1.零件分析························ 3页 1.1零件作用分析························3页 1.2 零件工艺分析···························3页 1.3零件的生产类型······························4 页 2.毛坯的选择····························4 页 2.1选择毛坯······························4页 2.2确定毛坯尺寸及公差························4 页 2.3设计毛坯图···························6 页 3.工艺规程设计···································7 页 3.1 定位基准的选择·······························7页 3.2 制定工艺路线····························12页 3.3选择加工设备及刀具、夹具、量具··········12页 3.4 加工工序设计································13页 3.5 时间定额计算····························19页 3.6填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡·······21页 4.摇杆轴支座各工序专用夹具设计········25页 4.1粗精铣上下端面专用夹具··············25页 4.2粗精铣左右端面专用夹具··············页 4.3钻2-m m孔专用夹具··············页 4.4镗m m孔专用夹具················页 4.5铣3m m轴向槽专用夹具·················页设计总结······································ 27页参考文献········································ 27页
mm热带连轧机 R1四辊可逆轧机 产品安装调试及使用说明书 编号51226MS S 集团有限公司设计研究院 2004年7月
MS 1.用途: R1粗轧机是粗轧区的关键设备，与E1组成万能可逆轧机,当连铸坯经加热炉加热好后，除去氧化铁皮,由机前工作辊道送至E1R1机前，由机前推床将钢坯推正、对中轧线，经E1立辊轧边，再送入R1，经来回可逆轧制5~7道次，将厚度160的坯料轧制到规定的厚度、宽度，中间坯再由机后工作辊道送往热卷箱、飞剪区进行热卷及切头切尾，之后进入精轧机区进行轧制。本设备工艺号为42，图号为51226.00。 相关设备有： 支承辊换辊装置59294（工艺号43） 工作辊换辊装置59312（工艺号43） E1立辊轧机51225（工艺号41） 机前工作辊道53235（工艺号34，35，36，37，38，39） 机后工作辊道53236（工艺号46，47，48，49） 机前推床5277（工艺号40） 机后推床5278（工艺号45） 2.技术性能与基本参数 坯料规格：160X750~1400X7200~12000mm（厚X 宽X长） 中间坯规格：17~30（40）X750~1400X~最大长113m
MS 坯料最大重量：21t 工作辊直径X辊身长：φ1050/φ980 X1550mm 支承辊直径X辊身长：φ1350（最大）/φ1250（最小）X1500mm 工作辊轴承：4列圆锥φ660.4Xφ812.8X365mm 支承辊轴承：Morgan48 X75 KL型油膜轴承 最大轧制压力：3500KN 最大轧制力矩：2X2000KN.m 轧制速度：2.75~5.5m/s 主电机型号：BPT6000-12交流变频电机2台 主电机功率：6000KW 主电机转速：50/100r/min 轧辊最大开口度：新辊270mm 压下速度：5-15-25mm/s 压下电机型号：ZKSL-315-41 压下电机功率：150KW 压下电机转速：385/770r/min 压下蜗轮副中心距:A=711.2mm 压下蜗轮副速比:i=1.125X18.33=20.64 ZC1型 压下螺丝规格：S508X48（P=24）mm双头锯齿型螺纹压下止推轴承：φ609.6 X204.01mm满装锥形滚子止
机械加工工艺说明书 一、零件工艺性分析： (1)零件的功用：Cr12MoV用于制造要求高耐磨性的大型复杂 冷作模具，如冷切剪刀、切边模、拉丝模、搓丝板、 螺纹滚模、滚边模和要求高耐磨的冷冲模和冲头等。 （2）零件分析： A，材料：该加工零件的材料是Cr12MoV，具有较好 的机械加工性能。 B，零件的结构：该零件结构简单、对称；表面光度要 求高。 C，主要技术要求：热处理60~64HRC，修钝非轫口锐边； 端面粗糙度在Ra0.8um，并保证两端平行度， 其余按图纸技术要求加工零件。 结论：Cr12MoV的淬透性、淬火、回火的硬度，耐磨性、强度均比C r12高，具有高刃性，高耐磨性及良好的综合机械 性能。可制造形状复杂的冲孔凸凹模，滚边模、拉丝模 及标准量具等。 二、毛坯的选择 （1）毛坯种类的确定：由于该要加工工件为落料拉深凸凹模，，为了使零件材料内部组织细密、炭化物分布和流 线分布合理，从而提高模具的质量和使用寿命；所以选 择锻造方法来获得毛坯。
（2）毛坯尺寸、形状的确定： a，模具零件毛坯应考虑为模具加工提供方便应尽可能 根据所需的尺寸确定毛坯，以免浪费加工工时，提高模 具成本。 b，确定毛坯尺寸还应考虑毛坯在制造过程生产的各 种缺陷（如锻造夹层、裂纹、脱碳层、氧化皮等）， 在加工时必须完全去除以免影响模具的质量。 c，毛坯形状应尽可能与模具零件形状一致，以减少 机械加工的工作量。 综上所述：选择空心锻造棒料并根据查表毛坯的锻造尺寸为如下： 主要外表面尺寸φ180mm、65mm 主要内表面φ100mm （3）安装方法： 加工大端面及内孔时，可直接采用三爪卡盘装夹， 粗加工小端可采用反爪大端，半精、精加工小端时， 则应配以心轴，以内孔φ109mm定位轴向夹紧工件， 型孔加工时，可采用分度头安装，将主轴上抬90度， 并采用直接分度法，保证2*φ8、4*ΦM10在零件圆 周上的均分度位置。 （4）表面加工方法： φ116φ176φ109.4φ140.4采用精度达到精度及