RFID智能仓库管理系统方案1 基于RFID技术的智能仓库管理系统解决方案 一、系统背景 仓储管理在物流管理中占据着核心的地位。传统的仓储业是以收保管费为商业模式的，希望自己的仓库总是满满的，这种模式与物流的宗旨背道而驰。现代物流以整合流程、协调上下游为己任，静态库存越少越好，其商业模式也建立在物流总成本的考核之上。由于这两类仓储管理在商业模式上有着本质区别，但是在具体操作上如入库、出库、分拣、理货等又很难区别，所以在分析研究必须注意它们的异同之处，这些异同也会体现在信息系统的结构上。 随着制造环境的改变，产品周期越来越短，多样少量的生产方式，对库存限制的要求越来越高，因而必须建立及执行供应链管理系统，借助电脑化、信息化将供应商、制造商、客户三者紧密联合，共担库存风险。仓储管理可以简单概括为8个关键管理模式：追-收-查-储-拣-发-盘-退。 库存的最优控制部分是确定仓库的商业模式的，即要（根据上一层设计的要求）确定本仓库的管理目标和管理模式，如果是供应链上的一个执行环节，是成本中心，多以服务质量、运营成本为控制目标，追求合理库存甚至零库存。因此精确了解仓库的物品信息对系统来说至关重要，所以我们提出要解决精确的仓储管理。 仓储管理及精确定位在企业的整个管理流程中起着非常重
要的作用，如果不能保证及时准确的进货、库存控制和发货，将会给企业带来巨大损失，这不 仅表现为企业各项管理费用的增加，而且会导致客户服务质量难以得到保证，最终影响企业的市场竞争力。所以我们提出了全新基于RFID射频识别技术的仓库系统方案来解决精确仓储管理问题。 使用RFID仓储物流管理系统，对仓储各环节实施全过程控制管理，并可对货物进行货位、批次、保质期、配送等实现RFID 电子标签管理，对整个收货、发货、补货等各个环节的规范化作业，还可以根据客户的需求制作多种合理的统计报表。RFID技术引入仓储物流管理，去掉了手工书写输入的步骤，解决库房信息陈旧滞后的弊病。RFID技术与信息技术的结合帮助商业企业合理有效地利用仓库空间，以快速、准确、低成本的方式为客户提供最好的服务。 二、系统优势 1.读取方便快捷：数据的读取无需光源，甚至可以透过外包装来进行。有效识别距离更长，采用自带电池的主动标签时，有效识别距离可达到30米以上； 2.识别速度快：标签一进入磁场，阅读器就可以即时读取其中的信息，而且能够同时处理多个标签，实现批量识别； 3.穿透性和无屏碍阅读：条形码扫描机必须在近距离而且没有物体阻挡的情况下，才可以辨读条形码。RFID能够穿透纸张、木材和塑料等非金属和非透明的材质，进行穿透性通信，不需要
昊天科技RFID仓储管理系统项目经验分享1标识方式 1.1货位标识方式 标识方式每个货位一个电子标签。 标识类型背胶粘贴。 标识位置1)高位货架的货位，将电子标签粘贴在托盘上。货架 和托盘上原有的一维条形码仍然保留，便于仓储管理员核对。 2)自动化立体库的货位，将电子标签粘贴在周转箱上。 3)阁楼式货架的货位，将电子标签粘贴在货箱上。 4)地铺和悬臂式货架的货位，将电子标签粘贴在原有 的一维条形码旁边。 如果是高位货架上的货位，将电子标签粘贴在托盘上，作为货位的唯一标识，如下图所示：
如果是周转箱或货箱，将电子标签粘贴在一侧，如下图所示： 1.1.1 叉车标识方式 在叉车的两侧处，粘贴电子标签各一枚，如下图所示：
1.1.2 备件标识方式 不可独立标识的备件，如弹簧垫圈、钢绞线等，需与供应商合同约定，提供适合张贴电子标签的物资包装方式，将备件放入包装内，如包装袋、包装箱等，电子标签固定或悬挂在包装上。 备件摆放原则： 1)备件如果叠放，电子标签不能被遮掩。 2)可独立标识的备件，电子标签应固定或悬挂在备件一侧，当 备件摆放在托盘或货位上时，应当将电子标签的朝向一致， 并朝向通道或人员，以提高读取准确率。 下图是可固定的备件标签：
下图是可悬挂的备件标签： 3)不可独立标识的备件，电子标签应固定或悬挂在外包装上， 当备件摆放在托盘或货位上时，应当将电子标签朝向上方， 以提高读取准确率。 4)周转箱内的备件，遵循上述原则。 标识方式每个可独立标识的备件，固定一个电子标签。不可独立标识的备件，更改包装方式后，固定或悬挂在外包装上。标识类型固定或悬挂。
第38卷第3期(总第149期) 2009年9月 火控雷达技术 FireControlRadarTechnology Vo.l38No.3(Serise148) Sep.2009 天馈伺服系统 任意位置稀布阵天线的遗传优化 张昭阳赵永波黄敬芳 (西安电子科技大学西安710071) 摘要任意位置稀布阵通常具有较高的副瓣。为降低副瓣,本文使用遗传算法,提出了一种新的编码方法表示阵元位置。对于一个孔径为50,由25个阵元组成的阵列天线,本文得到了较低的副瓣,满足了工程应用的需要。 关键词:稀布阵;阵列优化;遗传算法;副瓣 中图分类号:TN823 文献标识码:A 文章编 号:10088652(2009)0306803 GeneticOptimizationofSparse ArrayAntennaatArbitraryPosition ZhangZhaoyang,ZhaoYongbo,HuangJingfang (XidianUniversity,Xi!an710071)Abstract:Generally,sidelobelevelofasparse-arrayatarbitrarypositionishigh.Basedongeneticalgorithms,anewcodingmethodtodenoteel ementpositionisproposedinordertoreducesidelobeleve.lToanantennaarraycomposedof25 elementsandwithapertureof50,lowsidelobelevelisachievedbyusingofthismethod,andits atisfiestherequirementofpracticalapplications.Keywords:sparse array;arrayoptimization ;geneticalgorithm(GA);sidelobe 1引言 阵列天线的阵元数对系统的成本、设备的复杂度和数据的处理速度都有很大影响。为此人们总是希望在保持孔径不变的情况下尽可能减少阵元数,即采用稀布阵。与均匀阵相比,稀布阵具有不受栅瓣影响以及阵列孔径大的优点。然而,稀布阵具有较高的副瓣。阵元的位置分布对阵列天线的副瓣有着密切的关系,因而需要对阵元进行优化,尽可能降低副瓣。对于任意位置稀布阵来说,其阵元分布没有了只能分布在等间距节点上的限制,期望能够得到更低的副瓣。 对于一个具体的稀布阵天线,该阵列天线为线阵,孔径为50(表示波长),25个天线阵元分布在长度为50的直线上。为了保证最大的阵列孔径,两端必须各布置一个阵元。文献[1,2]研究了阵元分布在间距为/2的节点上的情况(di=k* /2,k为整数),文献[1]采用模拟退火算法,得到
生产线改造方案布局 一、设施布置设计的原则： （1）符合工艺过程的要求 （2）有效利用空间 （3）物料搬运费用最少 （4）保持生产和安排的柔性 （5）适应组织结构的合理化和管理的方便 （6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境 二、设施布置基本流动模式： 选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。 流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响 基本流动模式有如下图的五种。 三、布局形式： （a）直线形（b）L形（c）U形（d）环形 1、工艺原则布置（Process Layout） 一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式，适用于多品种小批量的生产方式。 2、产品原则布置（Product Layout） 也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。适用于少品种、大批量的生产方式。 下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用过程 例1J型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为420分钟。表4－1列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序 的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。
设计流程如下： （1）绘制双代号网络图，如下图所示。
（5）分配各工作地点的作业，分配结果如表4－3所示
3、定位布置（Fixed Layout） 产品（由于体积或重量庞大）停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕着产品而转。具有相对较少的产品数量。 4、成组技术布置（Group Layout） 将不同的机器组成加工中心（工作单元）来对形状和工艺相似的零件进行加工。 适应于中小批量生产。 好处： （1）改善人际关系 （2）提高操作技能 （3）减少在制品和物料搬运 （4）缩短生产准备时间 步骤： （1）将零件分类，建立零件分类编码系统。 （2）识别零件组的物流类型，以此作为工艺布置和再布置的基础。 （3）将机器和工艺分组，组成工作单元。
基于的 冷库管理系统方案 深圳市丰泰瑞达实业有限公司 2010-12
目录 一、概述........................................................................................................... 错误!未指定书签。 1.1 建设目标............................................................................................ 错误!未指定书签。 1.2建设原则............................................................................................ 错误!未指定书签。 1.2.1基本原则.................................................................................. 错误!未指定书签。 1.2.2实施原则.................................................................................. 错误!未指定书签。 二、系统简介........................................................................................... 错误!未指定书签。 2.1 技术简介............................................................................................ 错误!未指定书签。 2.2 系统特点............................................................................................ 错误!未指定书签。 2.3 系统组成............................................................................................ 错误!未指定书签。三．系统设计方案........................................................................................... 错误!未指定书签。 3.1 物流销售集成管理系统................................................................... 错误!未指定书签。 3.2产品与标签管理................................................................................. 错误!未指定书签。 3.3 仓储管理............................................................................................ 错误!未指定书签。 3.3.1 仓储管理流程......................................................................... 错误!未指定书签。 3.3.2 仓储管理标签类型................................................................. 错误!未指定书签。 3.3.3 入库管理................................................................................. 错误!未指定书签。 3.3.4 出库管理................................................................................. 错误!未指定书签。 3.3.5 库存盘点................................................................................. 错误!未指定书签。 3.5 运输管理............................................................................................ 错误!未指定书签。 3.6 渠道管理............................................................................................ 错误!未指定书签。 3.6 防伪保障............................................................................................ 错误!未指定书签。 3.6.1硬件保障................................................................................ 错误!未指定书签。 3.6.2软件监督................................................................................ 错误!未指定书签。 3.7 产品网站系统.................................................................................... 错误!未指定书签。
智能仓储方案设计
昊天科技RFID仓储管理系统项目经验分享1标识方式 1.1货位标识方式 如果是高位货架上的货位，将电子标签粘贴在托盘上，作为货位的唯一标识，如下图所示：
如果是周转箱或货箱，将电子标签粘贴在一侧，如下图所示： 1.1.1 叉车标识方式 在叉车的两侧处，粘贴电子标签各一枚，如下图所示：
1.1.2 备件标识方式 不可独立标识的备件，如弹簧垫圈、钢绞线等，需与供应商合同约定，提供适合张贴电子标签的物资包装方式，将备件放入包装内，如包装袋、包装箱等，电子标签固定或悬挂在包装上。 备件摆放原则： 1)备件如果叠放，电子标签不能被遮掩。 2)可独立标识的备件，电子标签应固定或悬挂在备件一侧，当 备件摆放在托盘或货位上时，应当将电子标签的朝向一致， 并朝向通道或人员，以提高读取准确率。 下图是可固定的备件标签：
下图是可悬挂的备件标签： 3)不可独立标识的备件，电子标签应固定或悬挂在外包装上， 当备件摆放在托盘或货位上时，应当将电子标签朝向上方， 以提高读取准确率。 4)周转箱内的备件，遵循上述原则。 标识方式每个可独立标识的备件，固定一个电子标签。不可独立标识的备件，更改包装方式后，固定或悬挂在外包 装上。
标识类型固定或悬挂。 标识位置采用塑胶电子标签，电子标签不能被遮掩，备件不能叠放。 验收人员根据合同内容将物资的编码、名称、到货数量、合同号、入库时间等信息关联电子标签，固定或悬挂在备件上，如下图所示： 1.1.3 人员标识 每个仓储管理员需佩戴身份识别卡，才能进出仓库或进行业务操作，每张身份识别卡可以粘贴员工照片。 当持卡人不慎将身份识别卡丢失时，系统支持卡挂失，此卡不能进行任何业务操作。 标识方式每位员工一个电子标签。
%主函数，位于x轴上的不等间距直线阵列,参考文献《一种有阵元间距约束的稀布阵天线综合方法——陈客松》 clc,clear,clf; format; T1=clock; s1=sprintf('程序正在运行中，请稍等......'); disp(s1); N=35; %阵元数 L=50; %阵列孔径 dc=0.5; %最小阵元间距 SP=L-(N-1)*dc; %SP为孔径上剩余布阵区间长度 popsize=200; %设置初始种群规模 pc0=0.7; %设置初始交叉概率 pm0=0.01; %设置初始变异概率 numitera=800; %设置迭代次数 chromlength=N-2; %设置初始决策变量个数 In=1; %设各个阵元激励是等幅同相的 res=1800; %设置采样点数，也就是分辨率 theta=0:pi/res:pi; %theta 是观察方向与阵轴的夹角 theta0=90/180*pi; %theta0 为波束指向，当为0.5*pi 时为侧射阵 u=cos(theta)-cos(theta0); pop=initpop(popsize,chromlength,SP,L,dc);%运行初始化函数，产生初始化种群 num=1; %初始化循环变量（现在是只有完成所要求的迭代次数，循环才会终止） bestindividual=ones(numitera,N+1); %保存每次迭代的最佳值 while num<=numitera %设置程序终止条件 [SLLmax,Elog]=calobjvalue(pop,popsize,N,u,res);%计算目标函数，并求出最大峰值旁瓣fitvalue=calfitvalue(SLLmax,popsize);%计算适应度值的大小 newpop=select(fitvalue,popsize,pop); %newpop为经过轮盘赌选择之后的新的种群 newpop1=pretreat(newpop,popsize,dc,chromlength);%遗传操作预处理 newpop2=crossover(newpop1,popsize,pc0,N); %进行交叉运算 newpop3=mutation(newpop2,popsize,pm0,N,SP); %进行变异运算 newpop4=posttreat(newpop3,popsize,dc,chromlength);%遗传操作后处理 %遗传操作之后再重新计算适应度函数大小 [newSLLmax,newElog]=calobjvalue(newpop4,popsize,N,u,res); newfitvalue=calfitvalue(newSLLmax,popsize); %求出最佳个体，并保存最小峰值旁瓣和最佳个体 [Minvalue,Index]=min(newfitvalue); bestindividual(num,1)=Minvalue; %每一代中的最小峰值旁瓣保存在第一列 bestindividual(num,2:N+1)=newpop4(Index,:); %每一代最小峰值旁瓣所对应的最优染色体（也即是阵元所在的位置） pop=newpop4; %重新赋值进行循环 num=num+1; %自变量加1 end
智能仓储系统项目 一、项目概述 随着经济全球化步伐的加快，物流供应链中蕴藏的巨大潜力越来越引起人们的注意。而物流中心则是物流供应链中重要的枢纽之一。它是接受并处理下游用户的订货信息，对上游供应方的大批量货物进行集中储存、加工等作业，并向下游进行批量转运的设施和机构。而实现这些功能的直接执行机构包括： （1）自动仓储设备（自动化立体仓库） （2）其它货架（乎面托盘货架与流动货架等） （3）各种输送机（辊道输送机、链条输送机、皮带输送机、升降移载机、提升机等） （4）各种分拣设备 （5）无人台车（AGV、RGV、LGV） （6）其它各种辅助设备 作为物流中心的重要组成部分，智能仓储系统直接影响到企业领导者制定的战略和计划、指挥和调整企业的行动。 二、开发原则 智能仓储系统主要由货架系统、有轨巷道堆垛机、输送机系统、信息管理与控制系统四个部分组成。每个系统的组成部件多，且涉及面较广，整个系统的一次性开发难度大，且难以实现；所以整个开发应分成三阶段。 第一阶段：以货架系统和输送机系统为研发核心，并学习整个智能仓储系统工作原理，同时应对有轨巷道堆垛机和信息管理与控制系统进行资料搜集。 第二阶段：以有轨巷道堆垛机和信息管理与控制系统为研发核心，设计和优化智能仓储系统的工作模式。 第三阶段：对整个系统进行梳理，核心部件的相关产品系列化，安装基础建设工程，应用软件标准化。 在整个开发过程应立足点：提供物流仓储的整体方案解决。所有的子项目均应围绕着这个核心构想。 在开发过程中，有两种开发模式，其一是采取外购样机的模式，学习和借用其它厂家已有产品的技术进行吸收后再创新（对现有专利进行有效规避）；其二是通过正常研发途径进行全新开发。 考虑到为公司带来经济效益的研发原则，每一阶段开发的新产品均可单独推向市场，同时在第一阶段研发完成后，可以进行智能仓储系统的部分销售。 三、智能仓储系统设计步骤
第一节主要机械设备布置 1.施工现场现状 本工程现阶段场地较为平坦。现场存在几条水系，根据业主要求，施工过程中，现场布置须避开现存的几条水系。 2.施工现场平面布置原则及依据 2.1布置原则 根据天水市文明施工管理规定低碳施工导则，为保证施工现场布置紧凑合理，现场施工顺利进行，施工平面布置原则确定如下： 2.1.1合理布置现场，规划好施工道路和场地，减少运输费用和场内二次倒运。 2.1.2既要满足施工，方便施工管理，又要能确保施工质量、安全、进度和环保的要求，不能顾此失彼。 2.1.3应在允许的施工用地范围内布置，避免扩大用地范围，合理安排施工程序，分期进行施工场地规划，将施工道口交通及周围环境影响程度降至最小、将现有场地的作用发挥到最大化。 2.1.4施工布置需整洁、有序，同时做好施工废水净化、排放措施、防尘、防噪措施，创建文明施工工地，工地应作为美化和宣传天水的窗口，为天水市的城市建设添光彩。 2.1.5 现场材料堆放有序。储存环境适宜，措施得当。材料运输工具适宜，装卸方法得当，尽量避免和减少二次搬运。
2.1.6施工现场供水管网根据用水量设计布置，管径合理、管路简捷，采取有效措施减少管网和用水器具的漏损。设立循环用水装置，使用节水产品，有针对性的节水。 2.2布置依据 2.2.1招标文件有关要求。 2.2.2安全文明施工和环境保护要求。 2.2.3现场红线、临界线、水源、电源位置，以及现场勘察成果。 2.2.4总平面图、建筑平面、立面图。 3.垂直运输机械 3.1塔吊投入计划： 为保证施工顺利进行，各构件吊装安全，拟在本工程投入2台STT200型塔吊，吊装半径60m，最大起重能力12t，端部最大起重量2.2t。 3.2施工外用电梯： 3.2.1 外用电梯、竖井的选择： 外用电梯的设置主要考虑到最大范围的通向各层的工作面的和易于与结构拉接。根据现场情况，共布置2台SCD200型外用双笼电梯。 3.2.2 施工电梯、竖井的位置及布局： 在施工现场北侧施工电梯，以满足装修施工阶段砌筑及装修阶段的人员、材料及小型机具的垂直运输需要。
数字化仓储项目应用 方案
目录 一．概述 (3) 1．现代化仓储管理的概念 (3) 2．何为RFID (4) 3．RFID应用于仓储管理的优越性 (6) 二．系统结构 (7) 三．系统软件模块功能 (9) 四．RFID功能流程设计 (11) 1．入库任务指派 (11) 2．入库上架 (11) 3．托盘调整 (13) 4．货位调整 (14) 5．移库调度 (14) 6．出库调度 (14) 7．出库任务指派 (15) 8．出库拣货下架 (16) 9．移库出库理货 (16) 10．移库出库装车 (17) 11．分拣出库交接 (18) 12．盘点 (19) 五．系统可以实现的功能 (20) 1．快捷的出入库管理 (20) 2．分级别权限的人员管理 (20) 3．可视化库存管理 (21) 4．明确的货位管理 (22) 5．快速盘点和准确查找管理 (22) 6．将普通的叉车变成智能叉车 (22) 7．将普通车辆改为可实现实时监控的智能交通平台 (23) 8．良好的扩展性和前瞻性 (23) 六．设备选型 (24)
1．固定式读写器（XCRF-502E） (24) 2．手持式读写器（XCRF-2900或其他同等类型读写器） (25) 3．电子标签 (26) 4．天线 (27)
RFID数字化仓储项目应用方案 一．概述 一直以来，电力企业的固定资产管理从设备购入、施工安装到投入生产，以及设备经改造后的继续使用、闲置退库或报废等环节上，对设备的实物实际信息的采集、录入，基本全部是手工完成。而通过手工进行设备物资的现场信息抄录，并与台帐信息核对，不但工作非常繁琐，时效较低，且容易出现漏洞、误点或错记的情况，即使现在很多电力企业使用了业务管理系统，但仍然会出现“账实不符”等问题。 为解决这一问题，大家想到使用条码技术，可是也只是解决实物与业务管理系统中信息的对应问题，还是无法满足对实物变动信息的实时记录。如今，随着射频识别技术的飞速发展，人们把更多的关注转移到它的运用上，希望通过这项新兴技术能解决现在电力企业所面临的问题。射频识别技术在国内的发展始于十年前，近期发展速度很快。其基本思想就是通过采用一些先进的自动化技术手段，实现人们对各类物体或设备在不同状态下的自动识别管理。通过应用自动采集数据，消除人为错误，同时与信息管理系统实现无缝联接。 1．现代化仓储管理的概念 当仓储业作为一个业态存在的时候，物流是其实现增值服务的有效手段；而在物流业中，仓储是其不可或缺的一个重要节点。现代物流业的发展需要现代化的仓储管理做支撑，信息化和以信息化做指导的先进技术就成为仓储业走向现代化的有效途径。 先进的基础设施和自动化功能是实现仓储现代化的基础，比如高平台的立体仓库、可存放不同种类货物的货架、有效的作业平台、可进行RFID扫码的叉车、自动化货物传送装制、温控装制、喷淋装制、监控装制等；信息网络平台的搭建是实现仓储现代化的有效手段，通过综合运用现代化科学管理方法和现代信息技术手段，合理有效地组织、指挥、调度、监督物资的入库、出库、储存、装卸、搬运、计量、保管、财务、安全保卫等各项活动，达到作业的高质量、高效率，取得较好的经济效益。
生产线改造之布局 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
生产线改造方案布局 一、设施布置设计的原则： （1）符合工艺过程的要求 （2）有效利用空间 （3）物料搬运费用最少 （4）保持生产和安排的柔性 （5）适应组织结构的合理化和管理的方便 （6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境 二、设施布置基本流动模式： 选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。 流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形 、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响 基本流动模式有如下图的五种。 三、布局形 式： 1、工艺原则布置（Proc ess Layout ） 一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布置形式，适用于多品种小批量的生产方式。 2、产品原则布置（Product Layout ） 也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。 适用于少品种、大批量的生产方式。 下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用过程 例1 J 型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产500辆，每天的生产时间为 420分钟。表4－1列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。 （a ）直线形 （b ）L 形 （c ）U 形 （d ）环形
设计流程如下： （1）绘制双代号网络图，如下图所示。 根据规则1确定的装配线平衡
3、定位布置（Fixed Layout） 产品（由于体积或重量庞大）停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕着产品而转。 具有相对较少的产品数量。 4、成组技术布置（Group Layout） 将不同的机器组成加工中心（工作单元）来对形状和工艺相似的零件进行加工。适应于中小批量生产。 好处： （1）改善人际关系 （2）提高操作技能 （3）减少在制品和物料搬运 （4）缩短生产准备时间 步骤： （1）将零件分类，建立零件分类编码系统。 （2）识别零件组的物流类型，以此作为工艺布置和再布置的基础。 （3）将机器和工艺分组，组成工作单元。
智能物流跟踪与仓储管理系统 2016年9月23日
目录 1、产品方案介绍 0 1.1概述 0 1.2业务流程图 (1) 1.3 业务流程简介 0 1.4 主要硬件设备简介 (6) 2、实验内容 (10) 3、配置清单及技术指标 (11)
1、产品方案介绍 1.1概述 “互联网+”浪潮让一切传统行业和产业都在发生改变，物流业也开始进入智能时代。目前，我国物流系统虽然跨越了简单送货上门的阶段，但层次上仍是传统意义上的物流配送，先进信息技术在物流行业的应用和推广水平仍然较低，且存在物流企业规模较小且布局散乱、物流信息标准滞后等问题，物流配送的许多环节造成巨大的成本、人力、时间浪费。总体来说，我国智慧物流尚处于发展的初级阶段，运输及仓储信息化低等仍需突破。而智能物流能使整个物流系统能模仿人的智能，具有思维、感知、学习、推理判断和自行解决物流中某些问题的能力，标志着信息化在整合网络和管控流程中进入到一个新的阶段，即进入到一个动态的，实时进行选择和控制的管理水平，并成为未来发展的方向。 智能物流跟踪与仓储管理系统是利用无线射频识别技术将物联网的思想转换成实际应用的典型方案；智能物流跟踪与仓储管理系统模拟了从生产企业包装至仓储物流、商超存储，乃至消费购物、收银等整个流程。利用先进的RFID技术、AGV自动车辆导航技术和计算机网络、数据库、软件等技术，真实的展现了典型的商业运作的业务流程，实现智能仓储、智能物流、智能收银等功能，全面实现“从仓储物流到顾客购物”的智能化及零售业务管理的智能化，学生通过在智能物流跟踪与仓储物流系统实训室内各种活动及作业的模拟可以掌握现代物流信息，了解智能物流跟踪与仓储物流系统的总体流程，增强管理意识，提高团队意识和沟通能力。 智能物流输送系统可广泛应用于汽车制造、工程机械、服装家电、农用机械、
运用遗传算法综合稀疏阵列 Randy L.Haupt IEEE高级会员 摘要：大的天线阵列很难被稀疏用来获得较低的旁瓣。对于非周期阵列的综合问题，传统的统计学方法远远达不到最优配置的要求。传统的优化方法不适合用来优化多参数或离散参数的问题。本文将介绍如何利用遗传算法来优化一个稀疏阵列，并在一个周期阵列上利用遗传算法来决定哪一个阵元被稀疏从而抑制阵列的最大相对旁瓣电平。本文将呈现200个阵元的线阵和200个阵元的面阵的仿真结果，要求稀疏阵列的旁瓣电平低于-20dB，对于线阵，同时在扫描角和带宽上进行了优化。 Ⅰ简介 周期性阵列通过有目的的放置相同权值的阵元来产生幅度锥削的低旁瓣，在给定旁瓣要求的前提下利用简单的分析方法推出阵元的位置是不可能的[1]。事实上，大部分周期阵列的分析方法都是试图将阵列区域内的阵元密度与幅度锥削的低旁瓣的振幅密度相联系起来，同时保持阵列孔径不变[2]。阵元密度在阵列中心达到最大并逐渐向边缘稀疏，通常情况下，旁瓣电平在主瓣附近减小，而在远离主瓣的位置上增大[3]（这个通常是可接受的）。非周期阵列的综合方法是在给定条件下达到均方旁瓣电平或是最大相对旁瓣电平的要求。 稀疏一个阵列意味着从均匀间隔阵列或者是周期阵列中抽去部分阵元从而在给定孔径的范围内产生所期望的幅值密度。连接在馈电网络上的阵元的状态是“开”，而连接在匹配负载或虚负载上的阵元的状态就是“关”。用稀疏阵来产生低旁瓣比稀布阵要简单的多，稀布阵的阵元位置不确定的，有无限多的取值可能。稀疏阵有2Q种组合，其中Q是阵元数目，如果阵列是对称结构，那么阵元位置的组合数将显著减少。稀疏也可以看作是振幅锥度的量化，其中每一个阵元的振幅用一个比特来表示。 稀疏一个大的阵列从而产生低旁瓣涉及到检查相当多的阵元位置组合，目的是找到最好的稀疏方式。只有当阵列较小时无遗漏的检查所有的组合才是可行的[5]。大部分的优化方法（例如单纯形法、Powell方法、共轭梯度法等）不适合于稀疏阵列优化，他们只能优化一些连续变量而且会陷入局部最小值[6]，此外，这些方法是专们用来处理连续参数问题的，而稀疏阵列所处理的是离散参数问题。动态编程法可以优化大型参数组（有很多阵元），但是极易陷入局部最小值。 模拟退火算法和遗传算法是非常适合于稀疏阵列的优化方法，它们不受所要
万方数据
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系，两作业单位之间的相互关系应包括物流关系与非物流关系．因此要将作业单位问的相互 关系与非物流的相互关系进行合并，求出合成的相互关系——综合相互关系．然后由各作业单位问综合相互关系出发，实现各作业单位的合理布置。 （４）初步方案形成阶段 在这一阶段所采用的方法．和传统的ＳＬＰ方法基本上是一致的。只是由上一步的部门综合关系图生成线型图，再将面积的约束及各种实际限制条件加入．采用试错法生成空间关系图，即生成初步布置方案Ｘ、Ｙ、Ｚ…．． （５）方案评估和选择阶段 对上一步形成的数个方案，应用系统工程学，技术经济学．或者计算机仿真的方法，从社会、经济、技术等方面因素，对各方案进行的综合评价和方案评估．从中选择一到两个可选方 案进行详细设计。 （６）详细布置设计阶段 对各作业区内部所使用的各种设施、设备器具、作业场所、车间通道等进行详细布置和安排。在此阶段建议重复使用综合关系法，因为从考虑问题、布置思路和处理方法等角度来看．各作业区内部的详细布置设计和各作业单位布置设计的方法几乎完全一样．只是工作的深度、设计的范围和细致程度不同，详细设计阶段考虑的问题更细致些．布置的内容更具体些。 （７）动线分析 在此之前均是空间的合理布置设计．故在对一到两个可选方案进行详细布置设计后，有必要对现代企业的物流动线和人行动线进行分析，即物料搬运系统分析．并对最优方案进行调整、反馈修正．使其物流动线和人行动线具有最大的合理性和流畅性，并使搬运方法和搬运手段合理化．以提高现代企业的运转效率。在这里可以运用系统搬运分析方法ＳＨＡ（Ｓｙｓｔｅｎａｔｉｃ ＨａｎｄｌｉｎｇＡｎａｌｙｓｉｓ）进行动线分析。一般来说， 选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。常常由于外部运输条件或 万方数据
第二节系统布置设计(SLP)模式 一、系统布置设计基本要素 一般讲，工厂布置设计就是在根据社会需要确定出某些待生产的产品及其产量以及确定厂址的前提下，完成工厂总平面布置和车间布置，提供布置方案的实施。 产品及产量由决策部门在设计纲领中作出规定；厂址的确定主要由经营决策人员根据某些社会因素，经济因素及自然条件做出决策；建厂工作则主要由土建施工人员来完成，与设施布置设计人员直接相关的任务是总平面布置和车间布置。 如图2-1所示，为了完成工厂总平面布置和车间布置，需要从产品户及产量Q出发，首先对产品组成进行分析，确定各零、部件生产类型，制定出各个零部件的加工、装配工艺流程；根据工艺流程各阶段的特点划分出生产车间，并根据生产需要设置必要的职能管理部门及附属生产与生活服务部门。整个工厂就是由生产车间、职能管理部门、附属生产及生活服务部门以及为使生产连续进行而：设置的仓储部门这几类作业单位所构成。然后，由工厂布置设计人员来完成工厂总平面布置及车间布置。 图2－1工厂设计过程 在图2-1所示的工厂设计过程中，基本给定条件(要素)为产品P及产量Q，涉及到 了除平面布置设计以外的如制定加工，装配工艺过程等多种专业技术问题，要求多种专业技术人员配合协作来完成。
为了突出平面布置设计，可把平面布置 前各阶段工作的结果作为给定要素来处理， 包括工艺流程R ，辅助服务部门S 及生产时 间安排T ，这样就形成了单纯的工厂布置模 型，如图2-2所示。 在R ．Muther 提出的系统布置设计 (SLP)中，把产品P ，产量Q ，生产路线 R 、辅助服务部门S 及生产时间安排T 作为 给定的基本要素(原始资料)，成为布置设计 工作的基本出发点。 1、产品P 是指待布置工厂将生产的商品，原材料或者加工的零件和成品等。这些资料由生产纲领和产品设计提供，包括项目。品种类型，材料、产品特性等。产品这一要素影响着生产系统的组成及其各作业单位间的相互关系、生产设备的类型，物料搬运方式等。 2、产量Q 产量指所生产的产品的数量，也由生产纲领和产品设计提供，可用件数，重量、体积等来表示。产量Q 这一要素影响着生产系统的规模，设备的数量、运输量、建筑物面积的大小等。 3、生产路线R 为了完成产品的加工，必须制定加工工艺艺流程，形成生产路线，可用工艺过程表(卡)、工艺过程图、设备表等表示，它影响着各作业单位之间的关系、物料搬运路线、仓库及堆放地的位置等。 4、辅助服务部门S 在实施系统布置工作以前，必须对生产系统的组成情况有一个总体的规划，可以大体上分为生产车间、职能管理部门、辅助生产部门，生活服务部门及仓储部门等；可以把除生产车间以外的所有作业单位统称为辅助服务部门S ，包括工具，维修、动力、收货、发运、铁路专用路线、办公室、食堂等，这些作业单位构成生产系统的生产支持系统部分，在某种意义上加强了生产能力。有时，辅助服务部门的占地总面积接近甚至大于生产车间所占面积，所以布置设计时应给予 定量约束条件 定性约束条件 图2－2 工厂布置模型
JI JIANGSU UNIVERSITY 本科生毕业论文 基于RFID的智能仓储管理系统设计Design of Intelligent Warehouse Management System Based on RFID 学院名称：计算机科学与通信工程学院 专业班级：06通信工程 1班 学生姓名： 指导教师姓名： 指导教师职称：副教授 2010年6月
基于RFID的智能仓储管理系统设计 专业班级：06通信工程1班学生姓名：邱廷君 指导教师：宋雪桦职称：副教授 摘要射频识别技术在军事监控、环境科学、空间探索和日常生活等许多方面都具有广泛的应用前景。可以说射频技术是信息感知和采集的一场革命，是21世纪最重要的技术之一。目前国外已有很多文献报道，射频识别技术已经应用于多个领域，并表现出良好的性能。因此在国内，有着广阔的应用前景和价值，反映了当今通信研究领域的前沿。 近年来，物流业得到了快速的发展，处于物流中心环节的仓储系统，也随之加快了发展步伐。随着计算技术和自动化技术的快速进步，仓储系统已经向自动化、智能化方向发展。射频识别技术作为新一代自动识别技术，其具有显著的优势，在仓储管理中的应用得到了广泛的关注。 本文详细分析了RFID技术，以RFID技术为核心,在分析仓储管理流程的基础上,提出了仓储管理系统的总体设计和功能设计,并论述了RFID定位计算方法，解决约束RFID系统快速读取的瓶颈，提高商品实时数据的采集，使商品的采购、仓储、配送过程更加便捷。本文以物流仓库为例设计了仓库管理系统中RFID系统的总体框架、系统组成和工作流程，对商业应用中大批量物品的识别和管理具有重要意义。 关键词：射频识别；仓储管理系统；物流；RFID定位算法
主要设备设施布局图 食品经营操作流程 一、审验批发商的经营资格 审验批发商的营业执照、食品流通许可证等证件应真实、有效； 二、制定采购计划、采购需索票索证
查验、索取批发商的营业执照、食品经营许可证、食品质量认证证书、商检证明、检验检疫合格证明、质量检验合格报告等复印件和销售发票等； 三、食品运输 由批发商送货上门，并保证运输和装卸食品的容器、工具和设备安全、无害，保持清洁； 四、食品验收检查 收到食品时现场验收到货的食品数量和质量，验收合格后才可上架； 五、记入台账 记录食品的名称、规格、数量、生产批号、保持期、供货者名称及联系方式、进货日期等内容，采取账簿登记、单据粘贴建档等多种方式建立进货台账； 六、贮存食品 按照保证食品安全的要求贮存食品； 七、食品上架 对展示食品的货架进行消毒并保证食品经营和储存场所的卫生达标，食品与非食品、生食品与熟食品分区摆放，对散装食品应当在散装食品的容器、小包装上标明食品的名称、生产日期、保质期、生产经营者名称及联系方式等内容； 八、食品质量自检 每天检查食品，发现破损、变质或者超过保质期的食品及时下架封存、销毁； 九、食品销售 售货人员应当进行岗前和每年一次的健康检查，取得健康证后方可从事食品经营活动， 销售食品时，保持个人卫生，将手洗净，穿戴清洁的工作衣、帽；盛放直接入口食品的容器，使用前洗净、消毒，保持清洁；直接入口的食品有小包装或者使用无毒、清洁的包装材料， 销售直接入口食品时，使用售货工具；食品销售同时填写销货台账； 十、售后服务 对消费者投诉应热情、妥善处理；对有关部门检验不合格的食品立即下架退市，已销售的问题食品要立即召回，并开具相关召回单据，库存及召回的问题食品应及时封存并报告相关行政部门。 申请人签名（盖章）： 年月 日
第一章 U型生产线布局 【本章重点】 好的生产线布局将为高效率的作业从根本上打下良好的基础，因此设计一个良好的生产线布局至关重要，U型布局目前被公认为是最高效率的生产线布局方法。使用U型布局可以使标准作业顺利进行，使作业管理变得一目了然，使制造现场变得井然有序。 本章主要内容 U型生产线布局的定义 U型生产线布局的优势 使用适合于U型线布局的设备 第一节U型生产线布局的定义 一、改变传统的设备布局思想 在大量制造的工厂中，设备按照种类排布在一起，各工作的几层组织按照加工的内容进行分布，这样的生产线布局要求每两个工程之间必须使用搬运来连接，这导致了工程间在制品大量增加，制造的连续性被破坏。 在进行重新安排生产流程按照U型布局时要充分考虑设备布局的合理性和先进性，必须保证如下原则顺利实施，以确保目标的完成。 1、一个流的生产 在整个生产线布局中必须设法保证在生产过程中的中间在库制品数量最少，即消除中间在库的停滞，让工件像河水 2、所有的零件及完成品使用同样的节拍（Takt Time） Takt来源德语单词，意思是音乐的节拍，在生产制造过程中力求使所有的零件在同一期间使用相同的速度——“节拍”进行制造，不断地使全部零件流动起来，使制造（含组装）以一个流的方法向河水一样的流动，避免过度制造情况发生。 按照节拍进行生产除了考虑适应客户需要的速度外，还充分的考虑了人性化的需要。人喜欢有节奏的事物，例如人对自己喜欢的歌曲听几遍就会记住，但是如果背同样长短的古文或英文单词你会觉得困难的多，因为歌曲有节拍。如果让
精益布置 批量布置 人在生产线作业时，和唱歌一样的富有节奏，那么，人的作业将会轻松很多，这也是更多的考虑了人性化管理的内容后所产生的结果。 3、柔性生产系统 由于售出的速度会在不同时期发生变化。因此，必须使生产线布局能够适应不同生产节拍的要求，利用一人多序的方法，调整人的作业范围达到适应不同生产速度之目标。在作业中，以人的动作为中心，不考虑设备的能力，使人的作业达到最高效率化，要明确设备停止并不能造成成本提高，而人的停止是最大的浪费。 工序/设备 A B C D 1 ☆ ☆ ☆ 2 ☆ ☆ ☆ 3 ☆ ☆ ☆ ☆ 4 ☆ ☆ ☆ ☆ 在这里，需要充分理解一人多机和一人多序的不同 二、建立流程型生产线布局 将设备布局的形式从集群式改造为流程式之后，随着生产制造过程中的物流距离快速缩短，连续流制造已经可以成为现实。在这里我们必须按照工艺流程的顺序排布设备，而不是按照设备的种类，以解决工程间产生的批量流动问题。 从工厂设计开始就必须充分考虑到U 型生产线布局的思路，按照如下原则考虑： 1、联合厂房设计：字制造型工厂中，为了加强信息的沟通和缩短物流距离，尽可能打破传统的按车间建设厂房的方法，使用大型联合厂房可以将相关的工程紧密的连接在一起，以达到减少成本之目标。 2、原动力合理排布：厂房建设好后，原动力尽可能在工厂内均匀分布，在合理的距离上留出接口，因为精益化的改造设备布局可能会经常进行调整，如果由于原动力的问题而不能进行设备移动将是十分遗憾的事情。原动力不仅指电力，同时也包括诸如水、压缩空气、煤气等等。 随着客户对产品需求发生的变化，大量制造的方法生产出来的产品已经远远不能适应客户的需求，因此小批量、多品种制造产品的柔性制造生产线越来越得到大家的重视。 U 型线布局是典型的柔性制造布局，他打破了传统的按照加工种类排布设备