本科毕业设计题目双面铣床电控系统设计
系别工程技术系
专业机械设计制造及其自动化
2015年05月18日
摘要
在中国的当前生产加工中，部分中小型企业仍然在普遍使用传统的继电器控制系统，利用继电器控制双面铣床，面对环境恶劣的工业环境下，继电器控制系统往往会出现问题，影响生产数量和生产效率，而采用PLC控制双面铣床，就能取得很好的效果，在工业生产环境下经济、可靠性高，柔性好，扩展性强，符合当前的生产需求。
双面铣床电控系统是集成了液压夹紧系统和西门子s7-200控制器控制的双面铣床电控系统。
双面铣床可以自动循环，工人只需要将工件安装在夹具内，当完成加工时取下工件即可，操作简单，加液压系统实现夹紧功能，采用了单杆活塞缸夹紧，电机的运转完全采用PLC控制，滑台采用机械滑台，通过切换快进电机和工进电机完成，对于电机控制的滑台有三个主要动作，快进电机正转、工进电机正转和快进电机反转，分别采用不同的电磁阀接触器在得电情况下进行动作控制，而电磁阀的是否接通取决于自动循环限位开关条件的满足和手动模式的限位开关，只有条件满足时就可以使PLC能够执行相应的程序。
工效率高，为防止机床卡死现象，手动控制的功能，调整机床位置，恢复机床的正常运转，s7-200程序中添加了单步运行的功能，此外还保证了机床的越位现象，出现超出限位立即停止电机的功能。画梯形图运用了MISCRO-WIN32 STEP7编程软件进行初步画图，然后用autocad 画主电路图，梯形图，液压图，顺序功能图。为了实现方便监控，在主电路中串入了信号灯。
关键词：PLC；双面铣床；流程图；梯形图
ABSTRACT
In China's current production and processing, some small and medium enterprises are still in widespread use traditional relay control system, using double-sided milling relay control, face harsh industrial environments, relay control systems tend to have problems, affect the amount of production and production efficiency, and the use of double-sided milling machine PLC control, we can achieve good results, the economic environment in industrial production, high reliability, flexibility, scalability, in line with current production requirements.
Sided milling machine electronic control system is integrated with two-sided milling machine hydraulic clamping system, electric control system and Siemens s7-200 controller.
Hydraulic system to achieve clamping function, using a single-cylinder piston rod clamping operation of the motor complete with PLC control, sliding table with mechanical slide, switching to fast forward through the motor and work into the motor complete, for motor control slide with three The main action, the motor is transferred to fast forward, work into the motor forward and fast-forward motor reversal, using different solenoid operated control contactor is energized in the case, and the solenoid valve is turned on automatically depending on the cycle limit switches to satisfy the conditions of the limit switch and manual mode only when conditions are met can make PLC to perform the appropriate procedures;
Sided milling machine can automatically cycle, workers only need to be installed in the workpiece fixture, remove the workpiece can be when finished processing, simple operation, high efficiency, in order to prevent the machine stuck phenomenon, manual control function to adjust the machine position, restore the normal operation of the machine, s7-200 program adds the function of single-step operation, in addition to ensuring the offside machine phenomenon occurs beyond the limit immediately stop the motor function. Use of a ladder painting MISCRO-WIN32 STEP7 programming software preliminary drawing, and then painting with autocad main circuit, ladder, hydraulic diagram, sequential function chart. In order to achieve facilitate monitoring, the main circuit in series of lights.
Keywords: double-sided milling machine; s7-200PLC; automatic control
目录
1概述 (1)
1.1课题背景 (1)
1.2 铣床的主要结构 (2)
2 可编程序控制器（PLC）的概况 (4)
2.1 PLC的概念及发展 (4)
2.2 PLC的组成 (5)
2.3可编程序控制器的工作原理 (6)
2.4双面铣床动作要求分析 (7)
2.5软件方案确定 (8)
3液压系统配合夹紧和放松原理图 (8)
3.1夹紧原理 (9)
4流程图及其解释说明 (10)
5梯形图及其说明 (11)
6 .PLC指令表 (20)
7小结 (23)
参考文献 (24)
致谢 (24)
1概述
1.1课题背景
它是以通用部件为基础的，同
时还会配上特定形状的加工零
件还有加工工艺设计的专用
部件和夹具，这样就可以形成
半自动或是自动专用的机床。
这样的机床在应用的过程中会
有哪些基本的特点呢? 首先
从组合机床加工的方式来分
析，你会发现组合机床一般采
用的是多轴，多刀，多工序或
图1 双面铣床
是多面的加工方式，这样加工
出来的东西是比较于效率的，它的生产效率比通用机床的效率还要高出很多，甚至可以
达到几倍甚至是十几倍。一般组合机床的零部件都是经过一定的特定加工的，所以在使用
的过程中它会有一种标准化系列化零件，这样如果在平时的操作中有哪些零部件坏掉了，
你可以根据需要及时的补充，这样也不会耽误生产工作和生产方面的周期情况。从整体
上来说组合机床有低成本和高效率的特点，在大批大量的生产中可以得到很广泛性的应
用，并且在应用的过程中还可以组合成一些旋转式的生产线。这样它加工的方式就会更加
的灵活化了，因为这些，使用的实际性特点在使用的过程中它还可以实现钻孔扩孔等各种
形式的操作。
与一般专用机床比较，组合机床具有以下特点：设计组合机床只需要选用通用的零
部件和设计制造少量专用的零部件，所以时间与制造周期短、经济效果好；组合机床的通
用部件是经过长期实践考验的，因此结构稳定、工作可靠，使用和维修方便；通用部件可
以成批制造，成本较低；当被加工的零件变换时，组合机床的通用部件和标准零件可以重
复使用，不必重新设计和制造；组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模生产的
需要。
铣床作为机械加工的通用设备在内燃机配件的生产中一直起着不可替代的作用。自动
铣床具有工作平稳可靠，操作维护方便，运转费用低的特点，已成为现代生产中的主要设
备。自动铣床控制系统的设计是一个很传统的课题，现在随着各种先进精确的诸多控制仪
器的出现，铣床控制的设计方案也越来越先进，越来越趋于完美，各种参考文献也数不胜数。在我国70～80年代大多数铣床中,大多数的开关量控制系统都是采用继电器控制,也有相当一部分辅机系统是采用继电控制。因此,继电器本身固有的缺陷,给铣床的安全和经济运行带来了不利影响,用PLC对铣床的继电器式控制系统进行改造已是大势所趋。
1.2铣床的主要结构
铣床主要由电机部分和机械部分和S7-200PLC控制系统三部分组成。
工作机构的主要部件有底座、床身、主轴、滑台组成。
图2 机械简图
表1电机预览表
Motor 液压泵电机M1 快进电机M2 工进电机M3 左M4，右M5主轴
电机Model Y90L-4-B5 Y112M-4 Y132M Y160M-6 Power N=1.5KW N=4KW N=3KW N=7.5KW 传动机构主要由主轴传动系统和进给传动系统构成。
主轴传动是由两台7.5KW、1450r/min的主电动机驱动，主轴只能实现正转，带动铣刀的运动。
进给传动是由一台4KW、Y112M-4的快速电动机和一台3KW Y132的工进电动机驱动，它主要用于工作台横向的快速运动和进给传动。
控制系统主要以S7-200逻辑控制器为核心，完成对自动铣床的自动控制。
图3 滑台传动装置图4铣削头
图5机械滑台
主要加工如下零件（两端面）
图6 主要加工零件
2 可编程序控制器（PLC）的概况
2.1 PLC的概念及发展
PLC全名叫可编程控制器，是一种控制器、属于电脑（PC）.想要了解PLC，首先就要了解 PLC能干什么，也就是它的应用范围： PLC应用领域。在石油、钢铁、化工、电力运行、机械制造、汽车加工、纺织、交通运输、环保和文化娱乐等各个行业中已经广泛的应用了PLC进行控制。使用可编程逻辑控制器的情况大约可以划分成下面几类。 PLC 最基本、最广泛的应用领域是开关量类型的逻辑控制，它取代了传统的继电器控制电路，可以实现逻辑控制和顺序控制。它既可以用于单台设备的控制，也可用于多台机器的控制和自动化流水线。例如注塑机、印刷机、订书机、组合机床、磨床、包装类生产线、电镀流水线等控制。模拟量控制，在工业生产的过程当中，存在着许多连续变化的量，如温度、压力、流量、液位和速度等，它们都是模拟量。为了能使可编程控制器处理模拟量信号，所以必须实现模拟量（Analog）与数字量（Digital）之间的 A D 转换和 D A 转换。各个PLC 厂家都生产配套的 A D 和 D A 转换模块，能够使可编程控制器应用于模拟量控制。运动控制中 PLC 可以用在圆周运动和直线运动的控制。从控制机构配置来说，早期plc直接用于开关量输入输出即I/O 模块连接位置传感器和执行机构，而现在一般都使用专用的运动控制模块。例如可驱动步进电机或伺服电机的单轴和多轴位置控制的模块。世界上各大型的PLC 厂家的产品几乎都配备有运动控制功能，广泛应用在各种机械、智能机床、机器人、电梯等场合。过程控制，过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量信号的闭环控制。作为工业控制计算机，PLC 能编制各式各样的控制算法的程序，轻松完成闭环控制。PID （比例积分微分）调节是一般在闭环控制系统中是用得较多的调节方法。一般大中型的PLC 都有配备有PID 模块，然后目前许多小型的PLC 也渐渐的具有此功能模块。PID 处理一般是运行专用的 PID 子程序。过程控制在冶金、化工、热处
理工艺、锅炉控制等场合都有非常广泛的应用。数据处理，现代的可编程逻辑控制器都具有数学运算（含矩阵运算、函数运算、逻辑运算）、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。这些数据可以和存储在存储器中的参考数据进行比较，完成一定的控制功能，而且也可以利用数据通信功能传送到其他的智能装置中，或者将它们打印制表。数据处理一般可以应用于大型的控制系统，如无人控制柔性的制造系统；也可用于过程控制系统，如锅炉、造纸、热、处理冶金、食品工业中的一些大型控制系统。
2.2 PLC的组成
PLC虽然种类很多，但是基本结构和基本组成是相似的，作为专用的工业现场设计的设备，采用了典型的计算机结构。PLC是由中央处理器CPU，存储器RAM ROM E2PROM等 IO 接口，电源和扩展接口，通信接口，编译器等设备组成。具体结构下图已经很清楚。
图7 PLC结构图
图8 S7-200 Micro PLC
2.3可编程序控制器的工作原理
扫描周期：一次循环所需的时间。其长短与 PC 机性能、用户程序的长短有关。对于一般的工业设备没有什么影响，但对于控制严格，响应速度快的系统，为减少扫描周期造成的影响，延时等不良的影响，一般在编程时候经过精确的计算，尽量缩短和优化程序代码。扫描周期这是很重要的概念，CPU扫描程序是从左到右，从上到下的扫描。每完成一个扫描周期，然后继续下一个扫描周期，周而复始的扫描。完成控制任务，扫描的过程中可能出现同一个常开或者常闭触电，输出结果的不一致，所以设计的过程中，采用顺序流程图的方法避开这种错误。
每个扫描周期完成的任务如下：
RUN状态：读取输入→执行用户程序→处理通信要求→自诊断检查→改写输出完成一个周期的顺序，然后继续第二个扫描周期的扫描，周而复始。
STOP状态：读取状态→处理通信请求→自诊断→改写输出
RUN状态和STOP状态
注意：读取输入阶段，每个扫描周期的开始先对各数字量输入点的当前状态进行输入扫描，并且将各个扫描的结果放入输入映像寄存器中，其中输入映像寄存器的概念很重要，输入和输出全部是通过写输入输出映像寄存器来完成的。执行用户程序：执行程序时，对输入的输出的的存储通常是通过映像寄存来完成的。
2.4双面铣床动作要求分析
（1）自动控制要求
图9 动作顺序图
（2）双面铣床电气控制要求分析
设计使用s7-200PLC控制双面铣床可以解决传统继电接触器控制的系统中电气控制线路触点多、磨损严重、线路复杂不易改造、故障率高、难以维修的困难，但是使用s7-200西门子PLC控制也要满足以下控制要求，下面是基于s7-200PLC控制器控制的电气要求：
a.基于可编程控制器，双面铣床完成上述动作要求实现全自动循环控制；
b. 双面铣床除上下工件外，其余各动作均为按钮操纵，控制面板上的按钮不仅要满足机床自动加工工件功能，而且还要满足机床各动作的单独调整功能，防止卡死不能运动；
c. 双面铣床各动作之间具有互锁功能，即机床的上一个动作未执行到位，则机床的下一个动作不执行；
d.不能出现不夹紧工件就加工的现象
2.5软件方案确定
通过对铣床控制系统进行详细的分析可知选用S7-200 PLC来设计，使用PLC来控制双面铣床，选用CPU226，
采用西门子公司针对s7-200PLC设计的编程软件。STEP 7--Micro/WIN编程软件为用户开发、编辑和监控自己的应用程序提供了良好的编程环境。
STEP 7--Micro/WIN计算机配置要求
STEP 7--Micro/WIN既可以在PC机上运行，也可以在西门子编程设备上运行。计算机或编程设备的
最低配置要求如下：
操作系统：Windows 2000、Windows XP、Vista至少350M空闲硬盘空间
鼠标(推荐)
图10 STEP 7--Micro/WIN
3液压系统配合夹紧和放松原理图
3.1夹紧原理
这是一个简单的液压系统，夹紧工件的动作就是由这个小系统完成的，需要夹紧或者放松电磁阀和禁油或者放油完成的。
原理如下：
当不上电时，电磁阀的位置：禁油开关处于常开状态，也就是说放油状态。夹紧和放松的电磁阀是三位四通阀，常态是中位，既不放松也不夹紧。溢流阀起保护作用，如果出现禁油和中位状态时，溢流阀会出现溢流。保护电机和液压泵。单向阀是单向的，防止液压缸的油液回流。
自动循环加工工件过程当按下油泵按钮时，禁油掉电，油液流回油箱，不发生夹紧或者放松。手动夹紧或者自动夹紧的动作是，禁油开启，夹紧电磁阀开启，油液通过单向阀→三位四通右位→单向节流阀→液压缸，这时液压缸往外走，实现夹紧动作，当触及限位开关时，油泵关闭禁油关闭三位四通关闭。放松动作是，禁油开启放松电磁阀开启，液压缸回退，完成放松功能，油液流动方向，单向阀→三位四通左位→单向节流阀→液压缸。当放松触及放松限位，停止油泵停止禁油停止放松电磁阀。
图11 液压系统图
4流程图及其解释说明
简要描述：
SM0.1特殊寄存器（SM）标志位
仅在第首次扫描时接通
I0.1是自动停止常闭触电，只有
在按下I0.1就会停止顺序流程图继续
向下走。I0.0是油泵开启按钮，当按
下I0.0油泵开启按钮，且在I0.1没
有按下的情况下，油泵启动。
I0.3是夹紧工件按钮，只有按下
夹紧按钮，且没有按下自动停止按钮
就会执行油泵的夹紧动作，开启液压
泵，禁油和夹紧电磁阀，夹紧到位后
而且滑台再原限位就开始自动工作
了。滑台开始在快进电机的驱动下正
转，正转到，工进限位后，工进电机
开始正转，工进电机转到SQ3位置后，
碰到滑台的开关，快进电机开始反转，
到达开始位置SQ1的限制位置后。完
成工作，然后在PLC自动放松后，工
人就可以取下工件了。
完成一个工件的加工，当需要再
次加工工件时，重复上述步骤。因此
自动加工很简单，第一开始油泵开始
按钮，然后按下自动按钮，全自动已
经开始，只要等加工工件后取下工件
就可以。全自动双面铣床电控系统就
设计完了，还需要一个手动调整的梯
形图和自动控制的梯形图，综合一下
就是整图。
在整个过程中有一个按钮和特
殊，这个按钮就是I0.1的常闭，这个
按钮时自动停止按钮，只要按下自动图11流程图
停止按钮，就会出现，电机的停止断电，然后不能执行流程图的下一步。从而终止自动循环的控制系统。
还有一点注意的是，快进电机需要动作很快，速度很快，为了防止电机掉电后出现掉电后扔向前冲，就设计了带抱闸的快进电机，开启电机时电机的松抱闸线圈得电，电机可以运行，当电机的接触器掉电时，抱闸松开线圈同时掉电，快进电机停止转动。可以对照输入输出表格看这个流程图，参照这个流程图，就可以设计自动控制的梯形图，然后只需要再设计手动控制电机的运转。
5梯形图及其说明
图12 Network1- Network2
Network1：SM0.1只有在开机时，出现一个脉冲，激活状态，M0.0，然后M0.0实现自保持功能，I0.1是自动运作模式下的关闭按钮，常态是常闭的。在流程的最后一步中，M0.6状态必须满足I0.1常闭，I0.5放松到位，才能重新到达起始位置。
Network2：上一步是M0.0状态，在满足I0.1自动运作模式下的常闭状态，且按下油泵开始按钮，且M0.2不满足，就可以向状态M0.1过度。
图13 Network3- Network4
图14 Network5- Network6
Network3:在M0.1状态下，按下了I0.3夹紧工件按钮，且没有满足M0.3的状态，没有按下自动模式的停止按钮，就可以向M0.2状态过度。一旦接通M0.2状态，就可以实现M0.2状态的自保持功能，当出现意外情况，可以按下I0.1自动状态的停止按钮，M0.2状态自保持消失。
Network4：在M0.2状态下，满足I0.4夹紧到位且滑台再原限位的情况下，且没有按下自动模式下的停止按钮，且M0.4没有满足，就可以实现M0.3状态得电和自保持。
Network5：在M0.3的状态下，且快进到位即I0.7撞下得电，且自动模式下的停止按钮没有按下，M0.6的状态没有满足，就可以从M0.4到M0.6的状态过度，完成M0.5得电和自保持功能。
Network6：M0.4状态到M0.5状态的过度，是在I1.0工进限位SQ3得到满足，且没有按下自动模式下的自动停止按钮，就可以到M0.5状态的过度，完成自保持和得电。
图15 Network7- Network8
Network7：从M0.5到M0.6状态的过度，也是在I0.1自动模式下的停止按钮没有按下，且M0.0状态没有满足的情况下就可以得电并且保持（一旦M0.0得电，M0.6状态自动切断，完成M0.6到M0.0的切换，互锁性好）
注意：以上至介绍了状态的切换，那么为什么要使用状态，下面使用状态来完成一个动作或者代表一个工作状态，这就是为什么使用状态的过度和状态之间的互锁切换问题。
Network8:在M0.1状态满足的情况下，且没有按下自动停止按钮，液压电机得电。
且没有按下自动停止按钮，
Q0.0液压电机得电，液压泵启
动，禁油且夹紧电磁阀得电，
实现了液压夹紧工作，总需要
三个接触器。
Network10：M0.2状态下，
在没有按下I0.1自动停止按钮
的情况下，快进电机正转，且
切除了快进电机的抱闸作用也
就是Q0.4和Q0.6得电，完成
快进电机的正转。
图16 Network9- Network10
图17 Network11
Network11：M0.4状态下，且没有按下自动停止的按钮，工进电机正转且左右铣刀电机开始运行，也就是Q0.8 Q1.0 Q0.1.1得电。加工工件开始，动作一直进行，一直到加
工完成。在出现特殊状况，切断I0.1就可以马上切断左右铣刀电机和工进电机。
图18 Network12
Network12：M0.5状态下，在没有按下自动stop按钮，快进电机反转且抱闸切除，左右铣刀电机仍然在运行。当出现特殊状况，直接按下自动模式下的停止按钮即可。快进电机立即停止，左右铣刀电机停止。
图19 Network13- Network14
Network13：M0.6状态下，没有按下自动停止按钮，液压电机得电，禁油开始，且按下了放松按钮，液压夹紧机构，在液压缸的驱动下，放松了工件，工件这个时候就放松了，当放松到位后放松机构停止动作，电机停转，禁油关闭，放松关闭，然后当放松到位后，工人就可以取下工件了，完成了一个工件的加工，加工完成。
Network14：按下夹紧工件按钮，且没有按下手动停止，按下了自动停止，且防松接触器没有动作，就可以实现夹紧动作，液压泵开启，禁油开始，夹紧接触器动作，然后完成夹紧的手动模式下的自动夹紧功能，并且可以实现自保持功能，通过Q0.0的电磁阀和点动没有按下的情况下自保持，如果需要手动电动夹紧，可以按下，I2.1按钮，就可以实现点动夹紧按钮。
下面是手动调整模式，全部需要按下自动停止按钮，才能动作，是独立的过程。
图20 Network15- Network16
Network15：按下自动停止按钮，且满足I0.:4夹紧到位接触器，就可以实现夹紧的动作的停止，液压泵运行停止，禁油停止，夹紧电磁阀动作停止，终止夹紧动作。
Network16：I0.2放松工件，在I2.1手动停止没有按下，Q0.2夹紧接触器没动作，I0.1自动停止按钮按下，就可以实现放松动作，且实现放松动作的自保持，
一台专用铣床的铣头驱动电机的功率N= 7.5KW ，铣刀直径 D=120mm ，转速n=350rpm ，工作台重量G1=4000N ，工件及夹具重量G2=1500N ，工作台行程L=400mm ，（快进300mm ，工进100mm ）快进速度为4.5m/min ，工金速度为60～1000mm/min ，其往复运动和加速（减速）时间t=0.05s ，工作台用平导轨，静摩擦系数fs=0.2，动摩擦系数fd=0.1。设计其液压控制系统。 二．负载——工况分析 1. 工作负载 66 100010006010607.5103410.46350120601000 W P P P F N N Dn v Dn πππ???== ===??? 2. 摩擦阻力 (12)0.2(40001500)1100fj j F f G G N N =+=?+=(12)0.1(40001500)550fd d F f G G N N =+=?+= 3. 惯性负荷 查液压缸的机械效率0.9cm η=，可计算出液压缸在各工作阶段的负载情况，如下表表1所示： 表1 液压缸各阶段的负载情况 1240001500 4.5 ( )()840.989.810.0560 g G G v F N N g t ++==?=?
工 况 负载计算公式 液压缸负载 /F N 液压缸推力 /N 启 动 fj F F ＝ 1100 1222.22 加 速 fd g F F +F ＝ 1390.98 1545.53 快 进 fd F F ＝ 550 611.11 工 进 fd w F F +F ＝ 3960.46 4400.51 快 退 fd F F ＝ 550 611.11 三．绘制负载图和速度图 根据工况负载和以知速度1v 和2v 及行程S ，可绘制负载图和速度图，如下图（图1、图2）所示： 图1(负载图)
题目1： 一卧式钻镗组合机床动力头要完成快进－工进－快退－原位停止的工作循环；最大切削力为F L=11500N,动力头自重F G=19500N；工作进给要求能在0.02～1.2m/min范围内无级调速，快进、快退速度为6m/min；工进行程为100mm，快进行程为300mm；导轨型式式平导轨，其摩擦系数取fs＝0.2，fd＝0.1；往复运动的加减速时间要求不大于0.5s。 设计要求： （1）确定执行元件（液压缸）的主要结构尺寸（D、d等） （2）确定系统的主要参数； （3）选择各类元件及辅件的形式和规格，列出元件明细表； （4）绘制正式液压系统图（A3手绘） （5）进行必要的性能估算（系统发热计算和效率计算）。
题目1： 一台专用双面铣床，最大的切削力为9000N，工作台、夹具和行程的总重量4000N，工件的总重量为1800N，工作台最大行程为600mm，其中工进行程为350mm。工作台的快进速度为4.5m/min，工进速度在50～100mm/min范围内无级调速。工作台往复运动的启制（加速减速时间）为0.05s，工作台快退速度等于快进速度，滑台采用平面导轨。静摩擦系数为0.2s，动摩擦系数为0.1。（夹紧力大于等于最大静摩擦力） 机床的工作循环为：工作定位－工件夹紧－工作台快进－工作台工进－加工到位后停留－快退－原位停止－工件松开－定位销拔出。 要求系统采用电液结合实现自动化循环，速度换接无冲击，且速度要平稳，能承受一定量的反向负载。 试完成： （1）按机床要求设计液压系统，绘制液压系统图；（A3手绘） （2）确定夹紧缸、主工作液压缸的结构参数； （3）计算系统各参数，选择液压元件型号，列出元件明细表； （4）列出设计系统中的电磁铁动作顺序表。
摘要 1.铣床概述 铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。 2.液压技术发展趋势 液压技术是实现现代化传动与控制的关键技术之一，世界各国对液压工业的发展都给予很大重视。液压气动技术具有独特的优点，如:液压技术具有功率传动比大，体积小，频响高，压力、流量可控性好，可柔性传送动力，易实现直线运动等优点；气动传动具有节能、无污染、低成本、安全可靠、结构简单等优点，并易与微电子、电气技术相结合，形成自动控制系统。主要发展趋势如下： 1.减少损耗，充分利用能量 2.泄漏控制 3.污染控制 4.主动维护 5.机电一体化 6.液压CAD技术 7.新材料、新工艺的应用 3. 主要设计内容 本设计是设计专用铣床工作台进给液压系统，本机床是一种适用于小型工件作大批量生产的专用机床。可用端面铣刀，园柱铣刀、园片及各种成型铣刀加工各种类型的小型工件。 设计选择了组成该液压系统的基本液压回路、液压元件，进行了液压系统稳定性校核，绘制了液压系统图，并进行了液压缸的设计。 关键词铣床；液压技术；液压系统；液压缸
ABSTRACT 1. Milling machine is general to state Milling machine is to carry out the machine tool of milling processing with milling cutter for workpiece. Milling machine excludes can milling plane, groove, gear teeth, thread and spline axle are outside, can still process more complex type surface, efficiency has high planer comparatively, when mechanical production and repair department get extensive application. 2. Hydraulic technology develops tendency Hydraulic technology is that the one of crucial technical, world countries that realize modern transmission and control give great attention to the development of hydraulic industry. Hydraulic pneumatic technology has unique advantage , such as: Hydraulic technology has power weight than is big, volume is little, frequently loud and high, pressure and rate of flow may control sex well, it may be flexible to deliver power , is easy to realize the advantages such as the sport of straight line; Pneumatic transmission has energy saving, free from contamination, low cost and safe reliable, structural simple etc. advantage , and is easy to form automatic control system with microelectronics and electric in technology. Develop tendency mainly to be as follows: 1. Reduce wastage , use energy 2 fully. Leak control 3. Pollute control 4. Defend 5 initiatively. Electromechanical unifinication 6. Hydraulic CAD technical 7. The application of new material and new technology 3. Design content mainly Quantity of production. May use the garden column milling cutter, garden flat and milling cutter of end panel and is various to process the small-sized workpiece of various types into type milling cutter. Designing have selected to form hydraulic element and the basically hydraulic loop of this hydraulic system , have carried out hydraulic systematic stability school nucleus , have drawn hydraulic system to seek , and have carried out the design of hydraulic big jar. Key words milling machine；hydraulic technology；hydraulic system；hydraulic big jar
铣床安全操作规程 Last revision date: 13 December 2020.
铣床安全操作规程 1、铣床由专职人员负责管理，任何人员使用该设备及其工具、量具、材料等都应服从该设备负责人管理。 2、参必须在指导人员指导下使用设备。任何人使用时，必须遵守本操作规程。在实习工场内禁止大声喧哗、嬉戏追逐；禁止吸烟；禁止从事一些未经指导人员同意的工作，且不得擅自离开教学范围。（不得随意触摸、启动各种开关）服从指导人员安排。 3、操作机床时为了安全起见，要穿好工作服，袖口要扎紧；不得戴手套进行操作；不得穿短裤、穿拖鞋。 4、因切削时，切屑有甩出现象，员工必须戴护目镜，以防切屑灼伤眼睛。 5、装夹工件、刀具要停机进行。工件和刀具必须装牢靠，防止工件和刀具从夹具中脱落或飞出伤人。 6、禁止将工具或工件放在机床上，尤其不得放在机床的运动件上。 7、开动机床前，应检查润滑系统是否通畅。 8、操作时，手和身体不能靠近机床的旋转部件，应注意保持一定的距离。 9、运动中严禁变速。变速时必须等停车后待惯性消失再扳动换档手柄。 10、测量工件要停机进行。 11、机床运转时，操作者不能离开工作地点，发现机床运转不正常时，应立即停机检查，并报告现场指导人员。当突然意外停电时，应立即切断机床电源或其他启动机构，并把刀具退出工件部位。 12、不要使污物或废油混在机床冷却液中，否则不仅会污染冷却液，甚至会传播疾病。 13、切削时产生的切屑，应使用刷子及时清除，严禁用手清除。 14、任何人在使用设备后，都应把刀具、工具、量具、材料等物品整理好，并作好设备清洁和日常设备维护工作。 15、要保持工作环境的清洁，每天下班前15分钟，要清理工作场所；以及必须每天做好防火、防盗工作，检查门窗是否关好，相关设备和照明电源开关是否关好。 16、任何人员，违反上述规定，车间领导人有权停止其操作。 插床工安全技术操作规程 （1）开车前对设备转动、电气部分、各操作手柄以及防护装置等全面检查，保持良好，方可操作。（2）装夹工件要选好基准面，压板垫铁要平放可靠，压紧力要适当，保证工件在切削中不松动。（3）滑枕运动时不允许工作台的纵横移动及旋转同时进行。（4）禁止在开车过程中变换滑枕速度、滑枕行程和升程位置，滑枕调好后必须锁紧。（5）滑枕运动时，操作着的身体各部位不许伸入滑枕行程中，不准测量工件。（6）工作台和机床
芜湖广播电视大学 机械设计制造及其自动化专业（本科）《液压气动控制技术》课程设计 班级： 15机械（春） 学号： 1534001217609 姓名：卜宏辉 日期： 2016-11-13
目录 一、题目 (3) 专用铣床动力滑台的设计 (3) 二、液压系统设计计算 (3) （一）设计要求及工况分析 (3) 1、设计要求 (3) 2、负载与运动分析 (3) （1）工作负载 (1) （2）摩擦负载 (1) （3）惯性负载 (4) （4）液压缸在工作过程中各阶段的负载 (4) ( 5 ) 运动时间 (4) （二）确定液压系统主要参数 (6) 1、初选液压缸工作压力 (6) 2、计算液压缸主要尺寸 (6) （三）拟定液压系统原理图 (10) 1、选择基本回路 (10) （1）选择调速回路 (10) （2）选择油源形式 (11) （3）选择快速运动和换向回路 (11) （4）选择速度换接回路 (11) （5）选择调压和卸荷回路 (11) 2、组成液压系统 (12) （四）计算和选择液压元件 (13) 1、确定液压泵的规格和电动机功率 (13) （1）计算液压泵的最大工作压力 (13) （2）计算液压泵的流量 (14) （3）确定液压泵的规格和电动机功率 (14)
一、题目 要求设计一专用铣床，工作台要求完成快进→工作进给→快退→停止的自动工作循环。铣床工作台总重量为4000N ，工件夹具重量为1500N ，铣削阻力最大为9000N ，工作台快进、快退速度为4.5m/min 、工进速度为0.06～1m/min ，往复运动加、减速时间为0.05s ，工作台采用平导轨、静摩擦分别为 fs ＝0.2，fd ＝0.1，工作台快进行程为0.3m 。工进行程为0.1m ，试设计该机床的液压系统。 二、液压系统设计计算 (一)、设计要求及工况分析 1．设计要求 其动力滑台实现的工作循环是：快进→工进→快退→停止。主要参数与性能要求如下：切削阻力FL=9000N ；运动部件所受重力G=5500N ；快进、快退速度υ1= υ3 =0.075m/min ，工进速度υ2 =1000mm/min ；快进行程L1=0.3mm ，工进行程L2=0.1mm ；往复运动的加速、减速时间Δt=0.05s ；工作台采用平导轨，静摩擦系数μs=0.2，动摩擦系数μd=0.1。液压系统执行元件选为液压缸。 2．负载与运动分析 (1) 工作负载 工作负载即为切削阻力F L =9000N 。 (2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 N G F S FS 110055002.0=?==μ 动摩擦阻力
液压与气压传动课程设计说明书 设计题目双面铣床 专业班级 ******** 姓名 ******** 学号 ******** 指导老师 ********
目录 一、设计要求及数据 (3) 二、工况分析 (3) 1.外负载 (4) 2.阻力负载 (5) 3.惯性负载 (5) 三、初步确定油缸参数，绘制工况图 (7) 1、初选油缸的工作压力、 (7) 2、计算油缸尺寸 (8) 3、油缸各工况的压力、流量、功率的计算 (8) 四、确定液压系统方案和拟订液压系统原理图 (12) 1.确定油源及调速方式 (12) 2.选择基本回路 (12) 3.选择调压回路 (13) 五、选择液压元气件 (15) 1.液压泵的选择 (15) 2.阀类元气件及辅助元气件的选择 (16) 3.确定油管直径 (17) 六、验算液压系统性能 (18) 七、参考文献： (20)
一、设计要求及数据 题目2： 一台专用双面铣床，最大的切削力为8000N，工作台、夹具和行程的总重量3500N，工件的总重量为1600N，工作台最大行程为600mm，其中工进行程为350mm。工作台的快进速度为4m/min，工进速度在50～100mm/min范围内无级调速。工作台往复运动的启制（加速减速时间）为0.05s，工作台快退速度等于快进速度，滑台采用平面导轨。静摩擦系数为0.2s，动摩擦系数为0.1。（夹紧力大于等于最大静摩擦力） 机床的工作循环为：工作定位－工件夹紧－工作台快进－工作台工进－加工到位后停留－快退－原位停止－工件松开－定位销拔出。 要求系统采用电液结合实现自动化循环，速度换接无冲击，且速度要平稳，能承受一定量的反向负载。 试完成： （1）按机床要求设计液压系统，绘制液压系统图；（A3手绘） （2）确定夹紧缸、主工作液压缸的结构参数； （3）计算系统各参数，选择液压元件型号，列出元件明细表； （4）列出设计系统中的电磁铁动作顺序表。 二、工况分析 液压系统的工况分析是指对液压执行元件进行运动分析和负载分析，目的是查明每个执行元件在各自工作过程中的流量、压力、功率的变化规律，作为拟定液压系统方案，确定系统主要参数（压力和流量）的依据。
二、设计依据： 设计一台专用铣床的液压系统，铣头驱动电机的功率N=7.5KW，铣刀 直径为D=100mm，转速为n=300rpm，若工作台重量400kg，工件及夹 具最大重量为150kg，工作台总行程L=400mm，工进为100mm，快退， 快进速度为5m/min，工进速度为50～1000mm/min，加速、减速时间 t=0.05s，工作台用平导轨，静摩擦系数fj=0.2，动摩擦系数fd=0.1。 设计此专用铣床液压系统。 沈阳理工大学
三、工况分析 液压系统的工况分析是指对液压执行元件进行运动分析和负载分 析，目的是查明每个执行元件在各自工作过程中的流量、压力、功率 的变化规律，作为拟定液压系统方案，确定系统主要参数（压力和流 量）的依据。 负载分析 （一）外负载 Fw=1000P/V=60000·1000P/ 3.14Dn=4774.65N （二）阻力负载 静摩擦力：Ffj=（G1+G2）·fj 其中 Ffj—静摩擦力N G1、G2—工作台及工件的重量N fj—静 摩擦系数 由设计依据可得： Ffj=（G1+G2）·fj=(4500+1500)X0.2=1200N 动摩擦力Ffd=（G1+G2）·fd 其中 Ffd—动摩擦力N fd—动摩擦系数 同理可得： Ffd=（G1+G2）·fd=(4500+1500)X0.1=600N （三）惯性负载 机床工作部件的总质量m=（G1+G2）/g=6000/9.81=611.6kg 沈阳理工大学
沈阳理工大学 惯性力Fm=m ·a= =1019.37N 其中：a —执行元件加速度 m/s 2 0 t u u a t -= ut —执行元件末速度 m/s 2 u0—执行元件初速度m/s 2 t —执行元件加速时间s 因此，执行元件在各动作阶段中负载计算如下表所示： （查液压缸的机械效率为0.96，可计算液压缸各段负载，如下表） 工况 油缸负载（N ） 液压缸负载（N ） 液压缸推力（N ） 启动 F=Ffj 1200 1250 加速 F=Ffd+Fm 1619.37 1686.84 快进 F=Ffd 600 625 工进 F=Ffd+ Fw 5374.65 5598.60 快退 F=Ffd 600 625 按上表的数值绘制负载如图所示。 对于速度而言，设计依据中已经有了明确的说明，所以按照设计依据绘制如
数控铣床操作规程 1.操作者必须熟知《操作者须知》的内容，持该设备的操作证操作设备,严禁无证操作。 2.接班时，操作者应认真查阅《设备交接班记录本》，了解设备的运行情况，并进行设备检查，确认合格后方可开机。 ⑴根据设备的润滑要求对有关部位加油润滑，并检查各油盒内的油位应在 规定的范围。 ⑵检查气源压力应在0.45—1.0mp a之间。 ⑶紧固各连接螺栓，检查各防护装置应齐全可靠。 ⑷检查冷却液的液位，必要时添加。 3.工作前，操作者必须穿戴好本岗位规定的劳保用品。 4.拧动钥匙开关，接通总电源开关，检查： ⑴控制柜顶部冷却风扇及主轴电机内的冷却风扇运转，应无异常声音和振 动。 ⑵检查开关电源的指示灯应亮起，24VDC供电应正常。 ⑶屏幕上应显示手动操作状态。 5.按动“强电启动”按扭（K3），变频器及驱动器上电，此时观察变频器上红灯亮，步进驱动器上绿灯亮为正常，其它情况均为异常，异常状态时，操作面板将显示报警号及报警原因。 6.用手动控制检查铣床各项功能： ⑴在JOG方式下，按下（K1）主轴点动键，主轴将正转；按下主轴正转， 或主轴反转键，主轴可按设定的速度旋转；按“主轴停止键”，将使主轴
停止。 ⑵检查各坐标轴的移动控制，按“增量选择”键，再按一下某坐标键，该轴 则按设定的增量移动一步；在JOG方式下，按下任一坐标键，该轴可 实现按设定速度连续进给，释放两键，进给停止；同时按下某一坐标键 及快速运动键，可实现该方向的快速移动，快速移动速度为GOO设定， 释放两键，运动停止。 ⑶在GOO方式下，按下（K6）冷却泵启动键，冷却泵运转，再按一下 该键，冷却泵停止。 ⑷按下（K4）换刀键，松刀阀动作，使刀具松开，此时进行换刀，刀具插 入后再按动一次该键，刀具自动锁紧。 7.选择回参考点方式键，按动各坐标键，各轴自动回参考点，装卡好工件， 刀具，选择自动AVTO工作方式，选择该工件的加工程序，选择单段运行，检查加工程序的正确性。 8.首件加工符合要求后，可选择连续运行工作方式，按下“数控启动”按扭，机床可按选择的程序自动运行，若选择M01键，自动停止，再按一下M01键，程序继续运行。 9．在作业过程中应注意： ⑴每次开机后必须回参考点，机床只有回到参考点后程序自动运行才有 效。 ⑵换刀操作前，应手握住刀具，防止松刀后刀具脱落，造成不安全事故， 松刀过程中，严禁主轴旋转。 ⑶使用中若发现异常情况，按下“急停”按扭。
测控技术基础课程设计说明书 设计题目：液压传动与控制系统设计 （表2—10） 姓名：黄觉鸿 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 20091051 学号： 2009105131 指导教师：谭宗柒 2012年 2 月 10 日至 2012 年 2 月 14 日
目录 一、明确设计要求进行工况分析 1、设计要求 2、工况分析（工作台液压缸） （1）运动分析 （2）动力分析 二、确定液压系统主要参数并编制工况图 1、计算液压缸系统的主要结构尺寸（1）工作台液压缸 （2）夹紧液压缸 2、主要参数的计算 （1）工作台液压缸 （2）夹紧液压缸 3、编制工况图 三、拟定液压系统原理图 1、制定液压回路方案 2、拟定液压系统图 四、计算和选择液压元件 1、液压泵及其驱动电机计算和选定 2、液压控制阀和液压辅助元件的选定 五、验算液压系统性能 1、验算系统压力损失 2、估算系统效率、发热和温升
一、明确设计要求进行工况分析 1、设计要求 设计一台用成型铣刀在加工件上加工出成型面的液压专用铣床，工作循环：手工上料— —自动夹紧——工作台快进——铣削进给——工作台快退——夹具松开——手工卸料。 设计参数由表2-10 查得如下： 工作台液压缸负载力（KN ）：FL=22 夹紧液压缸负载力（KN ）：Fc =5.5 工作台液压缸移动件重力（KN ）：G=5.5 夹紧液压缸负移动件重力（N ）：Gc=90 工作台快进、快退速度（m/min ）：V1=V3=5.2 夹紧液压缸行程（mm ）：Lc=15 工作台工进速度（mm/min ）：V2=45 夹紧液压缸运动时间（S ）：tc=1 工作台液压缸快进行程（mm ）：L1=180 导轨面静摩擦系数：μs=0.2 工作台液压缸工进行程（mm ）：L2=150 导轨面动摩擦系数：μd=0.1 工作台启动时间（S ）：?t=0.5 2、工况分析 （1）动力分析 铣床工作台液压缸在快进阶段，启动时的外负载是导轨静摩擦阻力，加速时的外负载是导轨的动摩擦阻力和惯性力，恒速时是动摩擦阻力；在快退阶段的外负载是动摩擦阻力；由图可知，铣床工作台液压缸在工进阶段的外负载是工作负载，即刀具铣削力及动摩擦阻力。 静摩擦负载 3 0.2*5.5*10=1100N fs s F G μ== 动摩擦负载 30.1*5.5*10=550N fd d F G μ== 惯性负载 35.5*10*5.2F *95.310*60*0.5 i G v N g t ?===? 工作台液压缸的负载 22000l F N = 取液压缸的机械效率0.9m η=，可算的工作台在各个工况下的外负载和推力，一并列入表中，绘制出工作台液压缸的外负载循环图（F-L 图）。 （2）运动分析 根据设计要求，可直接画出工作台液压缸的速度循环图（v-L 图）。 二、确定液压系统主要参数并编制工况图 1、计算液压缸系统的主要结构尺寸
车床安全操作规程 一、实习学生进车间必须穿好工作服，并扎紧袖口。女生须戴安全帽。加工硬脆工件或高速切削时，须戴眼镜。 二、实习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得动用车床。 三、车床启动前，要检查手柄位置是否正常，手动操作各移动部件有无碰撞或不正常现象，润滑部位要加油润滑。 四、工件、刀具和夹具，都必须装夹牢固，才能切削。 五、车床主轴变速、装夹工件、紧固螺钉、测量工作、清除切屑或离开车床等都必须停车。 六、装卸卡盘或装夹重工件时，要有人协助，床面上必须垫木板。 七、工件转动中，不准手摸工件，或棉丝擦拭工件，不准用手去清除切屑，不准用手强行刹车。 八、车床运转不正常，有异声或异常现象，轴承温度过高，要立即停车，报告指导师傅。 九、工作场地保持整洁。刀具、工具、量具要分别放在规定地方。床面上禁止放各种物品。 十、工作结束后，应擦净车床并在导轨面上加润滑油。关闭车床电门，拉开墙壁上的电闸。
插床安全操作规程 1、插活前，要检查各部位是否正常，加润滑油。 2、调整行程要合适，避免刀杆与工件顶撞。 3、工作中必须检查工件是否压紧有无松动，用压板压工件时，螺丝不准伸出过长。 4、转动工件时，须先松开压板螺丝转动后上紧。 5、工作中，不准探头或伸手摸加工面及刀尖，手更不能放在螺丝压板上。
手工锻打锤安全操作规程 1、工作岗位固定、按次序把工具排好，以防碰伤。 2、工作前先着手检查工具，工具是否有飞刺，锤头楔是否牢固，以免飞出伤人。 3、打锤要准，不准打冷砧子。 4、大锤横打或轮打时、先看背后是否有人。 5、打大锤严禁带手套。 6、大铲截料，料快掉时，移至砧边要轻打。 7、经常请除砧上的氧化皮。 8、根据锻件形状，先选择火钳。 9、锻件要烧够温度，用火钳夹牢锻件，、防止飞件伤人 10、大锤小锤配合好，动作协调要一致。
实例二液压专用铣床液压系统设计 设计要求： 设计一台成型加工的液压专用铣床，要求机床工作台上一次可安装两只工件，并能同时加工。工件的上料、卸料由手工完成，工件的夹紧及工作台进给由液压系统完成。 机床的工作循环为：手工上料→工件自动夹紧→工作台快进→铣削进给(工进) →工作台快退→夹具松开→手动卸料。 运动部件总重力G=25000N 切削力F w=18000N 快进行程l1=300mm 工进行程l2=80mm 快进、快退速度v1=v3=5m/min 工进速度v2=100～600mm/min 启动时间△t=0.5s 夹紧力F j=30000N 行程l j=15mm 夹紧时间△t j=1s 工作台采用平导轨，导轨间静摩擦系数fs=0.2,动摩擦系数f d=0.1，要求工作台能在任意位置上停留 一.分析工况及主机工作要求，拟订液压系统方案 1.确定执行元件类型 夹紧工件，由液压缸完成。因要求同时安装、加工两只工件，故设置两个并联的、缸筒固定的单活塞杆液压缸。其动作为： 工作台要完成单向进给运动，先采用固定的单活塞杆液压缸。其动作为：
2. 确定执行元件的负载、速度变化范围 (1)夹紧缸 惯性力和摩擦力可以忽略不计，夹紧力F =300000N 。 (2)工作缸 工作负载F w =18000N 运动部件惯性负载)(2.4245 .006058.925000N t v g G F a =-?=???= 导轨静摩擦阻力F fs =f s G =0.2×25000N=5000N 导轨动摩擦阻力F fd =f d G =0.1×25000N=2500N 根据已知条件计算出执行元件各工作阶段的负载及速度要求，列入下表： 表2 工作循环各阶段的负载及速度要求 二 1.初定系统压力 根据机器类型和负载大小，参考，初定系统压力p 1=3MPa 。 2.计算液压缸的主要尺寸 (1)夹紧缸 按工作要求，夹紧力由两并联的液压缸提供，则 m p F D 0798.010314.3230000 4246 1 =????== π 根据国标，取夹紧缸内径D =80mm ，活塞杆直径d =0.6D =50mm 。 (2)工作缸 由表2可知,工作缸的最大负载F =20500N ,取液压缸的回油背压p 2=0.5MPa ,机械效率ηcm =0.95,则 m p p F D cm 1.095 .010]5.0)7.01(3[14.320500 4])1([46 2221=???--?=--= η?π 根据国标，取工作缸内径D =100mm ，活塞杆直径d 按杆径比d /D =0.7得d =70mm 。 3.计算液压缸各个工作阶段的工作压力、流量和功率
立式铣床操作规程 二、工作前 1、凭操作证定机操作设备。 2、检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 3、检查油箱、油杯中油量是否符合要求；擦净导轨面灰尘；按照润滑图表面的规定做好润滑工作，然后接通电源。 4、停机8小时以上，应先低速运转3~5分钟，确认运转正常后，方可开始。 二、工作中 1、严禁超性能使用机床。 2、禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 3、安装工夹件必须牢固可靠，装夹时应轻拿轻放，严禁在工作台面上随意敲打和校正工件。 4、装卸刀具时应将主轴制动。刀杆锥面及锥孔面应清洁、无磕痕、无油、刀杆拉紧丝杆和固定键必须牢固可靠。 5、刀具装夹完毕后，须进行空运转试验，确认无误后再开机。 6、工作台除需移动的部件外，其余必须锁紧，避免工作台振动。 7、铣削时严禁用磨钝的刀具进行切削，铣削平面必须使用四个刀头以上的刀盘，并根据材质和有关技术要求，选择正确的切削量。 8、加工较重的工件时，必须安装升降台支承架。 9、用挂轮铣削工件螺旋槽时，应适当降低切削量。 10、经常变换工作台上工件的装夹位置，减少纵向丝杆集中局部磨损，使它均匀磨损。
11、主轴、工作台和升降台在移动以前，应松开锁紧手柄。 12、机床开动后，操作者须集中思想操作，不准擅自离开工作岗位或托人看管。运行中，严禁进行擦拭、调整、测量和清扫等工作。 13、严禁自动进给时对刀和上刀。禁止在机床运转中变速。如装有保护装置，也可不停机进行，但必须等转速缓慢后，才可进行变速。 14、快速行程或自动进能时，必须使用定位保险装置，预先调整好限位挡块，并注意手柄方向是否正确。 15、工作台快速行程至工件50毫米时，应停止快速移动。快速升降前必须检查升降手摇手柄是否脱开。 16、铣削键、轴类或切割薄的工件时，严防铣伤分度头或工作台等。 17、铣削中刀具未退出工件时，不得停机；铣削工件内侧面时，操作者须站在机床左边，以便观察和操纵。 18、机床如进行顺铣加工，在加工前应调整好纵向丝杆与螺母的间隙。 19、当机床保险机构脱开时，则说明机床已过载，应立即停机，降低切削量或更换锋利刀具。 20、主轴在非垂直面铣削时，应将锁紧手柄（螺钉）拧紧。 21、机床运行中出现异常现象，应立即停机，查明原因，并及时处理。 三、工作后 1、将工作台移至中间位置，各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，升降台降至下部，切断电源。 2、进行日常维护保养。
《液压与气压传动》 课程设计说明书 题目：卧式双面洗削组合机床液压系统 院系： 专业： 班级： 姓名： 指导教师： 日期：
第一章课程设计任务书 一、设计目的 《液压与气压传动》课程设计是机械工程专业教学中重要的实践性教学环节，也是整个专业教学计划中的重要组成部分，是培养学生运用所学有关理论知识来解决一般工程实际问题能力的初步训练。 课程设计过程不仅要全面运用《液压与气压传动》课程有关知识，还要根据具体情况综合运用有关基础课、技术基础课和专业课的知识，深化和扩大知识领域，培养独立工作能力。 通过课程设计，使学生在系统设计方案的拟定、设计计算、工程语言的使用过程中熟悉和有效地使用各类有关技术手册、技术规范和技术资料，并得到设计构思、方案拟定、系统构成、元件选择、结构工艺、综合运算、编写技术文件等方面的综合训练，使之树立正确的设计思想，掌握基本设计方法。 二、设计内容 1．《液压与气压传动》系统图，包括以下内容： 1）《液压与气压传动》系统工作原理图； 2）系统工作特性曲线； 3）系统动作循环表； 4）元、器件规格明细表。 2．设计计算说明书 设计计算说明书用以论证设计方案的正确性，是整个设计的依据。要求设计计算正确，论据充分，条理清晰。运算过程应用三列式缮写，单位量纲统一，采用ISO制，并附上相应图表。具体包括以下内容： 1）绘制工作循环周期图； 2）负载分析，作执行元件负载、速度图； 3）确定执行元件主参数：确定系统最大工作压力，液压缸主要结构尺寸，计算各液压缸工作阶段流量，压力和功率，工况图； 4）方案分析、拟定液压系统； 5）选择液压元件； 6）验算液压系统性能； 7）绘制液压系统工作原理图，阐述系统工作原理。 三、设计要求与方法步骤 1．认真阅读设计任务书，明确设计目的、内容、要求与方法步骤； 2．根据设计任务书要求，制定个人工作计划； 3．准备必要绘图工具、图纸，借阅有关技术资料、手册； 4．认真对待每一设计步骤，保证质量，在教师指导下独立完成设计任务。 （课程设计说明书封面格式与设计题目附后） 第二章技术要求
XXX 有限公司 质 量 管 理 体 系 Quality Management System 普通铣床操作规程 Working Instruction （依据GB/T19016-2000 idt ISO9001:2015 《质量管理体系-要求》 标准而制定） FL-WI-24 （第A/0版） 拟编： 审核： 批准： 发布日期： 实施日期： 地址：中国. 福建. 电话：++86-592- 传真：++86-592- 邮政编码： 受 控 状 态 发 放 编 号
适用机型： 1、卧式铣床：X6012，X60（6H80Γ），X60W（6H80），X602，X61（6H81Γ），X6H81，X6030，X6130，X62（6H82Γ），X62W（6H82），X6232，X6232A，X63，（6H83Γ）X63W，6H83Y，6H83，B1-169A，6H81A，FU2A，4FWA，FA5H，FA5U，IAE，X3810。 2、立式铣床：X50，X51（6H11），X52，X52k（6H12），X53，X53k（6H13），X53T（FA5V），X5430A，X50T，X5350，XS5040，X518，6П10，F1-250，F2-250，FA4AV，652，VF222，FSS，FB40V，6H13П，FYA41M，4MK-V，UF/05-135，6A54，ΓФ300，ΓФ173M-12。 3、数控立式铣床：XsK5040Ⅲ。 4、键槽铣床：x920（692A），4205，XZ9006，ДФ60A， 5、万能工具铣：x8119（678M），x8126（679），x8140，680。 一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。 二、认真执行下述有关铣床通用规定： （一）工作中认真做到： 1、铣削不规则的工件及使用虎钳、分度头及专用夹具持工件时，不规则工件的重心及虎钳、分度头、专用夹具等应尽可能放在工作台的中间部位，避免工作台受力不匀，产生变形。 2、在快速或自动进给铣削时，不准把工作台走到两极端，以免挤坏丝杆。 3、不准用机动对刀，对刀应的动进行。 4、工作台换向时，须先将换向手柄停在中间位置，然后再换向，不准直接换向。 5、铣削键槽轴类或切割薄的工件时，严防铣坏分度头或工作台面。 6、铣削平面时，必须使用有四个刀头以上的刀盘，选择合适的切削用量，防止机床在铣削中产生震动。（二）工作后，将工作台停在中间位置，升降台落到最低的位置上。 三、认真执行下述有关特殊的规定： XSK5040Ⅲ数控立式铣床，工作前应根据工艺要求进行有关工步程序，主轴转速、刀具进给量、刀具运动轨迹和连续越位等项目的预选。将电气旋钮置于"调正"位置进行试车，确认无问题后，再将电气旋钮置于自动或半自动位置进行工作。 1
《液压技术》课程设计任务书 题一： 设计一台双面钻通孔卧式组合机床的液压进给系统。 1）机床的工作循环为： 工件定位——工件夹紧—— 右滑台快进——右滑台1工进右滑台2工进——右滑台加工到位快退——原位停止 左滑台快进——左滑台工进——左滑台加工到位快退——左滑台快退到原位停止 工件松开——定位销拔出油泵卸荷。 2）机床的工作参数为： 工作台最大行程为600mm，启制动时间0．2S 。 3）机床自动化要求：要求系统采用电液结合实现自动化循环，速度换接无冲击，且速度要稳定，能承受一定量的反向负载。为提高效率，要求两滑台同时实现工作循环，但要防止相互干扰。 4）完成任务： （1）按机床要求设计液压系统,绘出液压系统图（计算机绘图）； （2）确定左、右滑台液压缸的结构参数； （3）计算系统各参数,选择液压元件型号,列出元件明细表； （4）列出设计系统中的电磁铁动作顺序表。
《液压技术》课程设计任务书 题二： 设计一台双面钻孔组合机床的液压进给系统。机床为加工多个垂直圆柱通孔和多个水平盲孔的专用机床，主机工况要求如下： 1）机床的工作性能和循环为： 工件定位工件夹紧 卧置滑台快进卧置滑台工进卧置滑台加工到位后原位停止 立置滑台快进立置滑台1工进立置滑台2工进立置滑台到位停留 立置、水平滑台同时快退—立置、水平滑台均原位停止松开工件—定位销拔出油泵卸荷 立置滑台的1工进满足钻孔要求，2工进满足扩孔要求。 立置滑台均为平面导轨，立置滑台工作台最大行程为400mm，卧置滑台采用平面和V型导轨（α=900）组合方式，卧置滑台工作台最大行程为400mm。静摩擦系数为0.2, 动摩擦系数为0.1. 3）机床自动化要求： 要求系统采用电液结合实现自动化循环，速度换接无冲击，且速度要稳定，能承受一定量的反向负载。为提高效率，要求两滑台同时实现工作循环，但要防止相互干扰。 4）完成：(1) 按机床要求设计液压系统，绘出液压系统图（计算机绘图）； （2）计算系统各参数，选择液压元件型号，列出元件明细表； （3）确定两滑台液压缸的结构参数； （4）列出设计系统中的电磁铁动作顺序表。
普通铣床安全操作规程 一、安全操作基本注意事项 1 、操作前要紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。要戴防护镜，以防铁屑飞溅伤眼； 2 、铣床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行 2- 3 分钟，检查机床运转是否正常。 二、工作前的准备工作 1、开机前必须认真检查设备的各部位、各手柄、各变速排挡，确保处在合理位置，发现故障及时修理，严禁带病作业。 2、机床工作开始前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常（润滑油是否充足，冷却液是否充足），如机床长时间未开动，先采用手动方式向各部分供油润滑； 3、工件夹紧前，应拟定装夹方法。装夹毛坯时，台面要垫好，以免损伤工作台。 4、工作台移动时要检查坚固螺丝是否打开，工作台不移动时坚固螺丝应紧上。 5、装拆铣刀要用揩布垫衬，不要用手直接握住铣刀，避免发生危险。 6、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分与锥孔部分的清洁，并要装夹牢固。
7、使用扳手时用力方向应避免铣刀，以免扳手打滑造成危险。 三、工作过程中的操作规程及注意事项 1、严禁超性能使用机床。 2、禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置物品。 3、机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分，严禁在铣床运转中隔着铣床传送物件。装卸工件安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手抓或用嘴吹。 4、安装工夹件必须牢固可靠，装夹时应轻拿轻放，严禁在工作台面上随意敲打和校正工件。 5、装卸刀具时应将主轴制动，刀杆锥面和锥孔面应清洁、无磕痕、无油、刀杆拉紧丝杆和固定键必须牢固可靠。 6、刀具装夹完毕后，须进行空运转试验，确认无误后再开机。 7、工作台除需移动的部件外，其余必须锁紧，避免工作台振动。 8、铣削时严禁用磨钝的刀具进行切削，铣削平面必须使用四个刀头以上的刀盘，并根据材质和有关技术要求，选择正确的切削量。9、工作时应先用手动进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠；使用快速行程时，要先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。 10、经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。快速行程或自动进给时，必须使用定位保险装置，预先调整好限位挡块，并注意手柄方
液压传动课程设计 计算说明书 设计题目：专用铣床液压系统设计机械系机械及自动化专业班级031013班 学号20030343 设计者：夏国庆 指导教师：钱雪松（老师） 学校：河海大学常州校区 2006 年 6 月30 日
一、设计流程图 液压系统设计与整机设计是紧密联系的，设计步骤的一般流程如图 下面将按照这一流程图来进行本次液压课程设计。 二、设计依据： 专用铣床工作台重量G1=3000N，工件及夹具重量G2=1000N，切削力最大为9000N，工作台的快进速度为4。5m/min，工进速度为60～1000mm/min，行程为L=400mm（工进行程可调），工作台往复加速、减速时间的时间t=0.05s，假定工作台用平导轨，静摩擦系数fj=0.2，
动摩擦系数fd=0.1。设计此专用铣床液压系统。 三、工况分析 液压系统的工况分析是指对液压执行元件进行运动分析和负载分析，目的是查明每个执行元件在各自工作过程中的流量、压力、功率的变化规律，作为拟定液压系统方案，确定系统主要参数（压力和流量）的依据。 负载分析 （一） 外负载 max c F =9000N 其中max c F 表示最大切削力。 对于专用铣床铣削时铣刀所承受的主切削力大小（单位N ）为： c p F Pfa = (N) 式中 P — 单位切削力（2/N mm ） f — 每转进给量（mm/r ） p a — 背吃刀量（mm ） 下面将进行具体参数的计算： 由公式 f u fn = 可得 （其中f u 表示每分钟进给速度，n 表示铣刀的转速） 由设计依据可知 n=300r/min ??工进速度f u =60—1000mm/min ，故我们取f u =300mm/min 。 300 1/300 f u f mm r n = = =