第一篇过程装备的检测
1. 过程装备主要包括哪些典型的设备和机器？
从过程装备制造角度可将过程装备大致分为两大类: 以焊接为主要制造手段的过程设备，例如：换热器、反应器、锅炉、储罐、塔等等；以机械加工为主要制造手段的过程机器例如：压缩机、过滤机、离心机、泵等等。
2.压力容器的分类
根据压力等级分为：低压、中压、高压、超高压。
根据压力容器的作用，分为：反应压力容器（Reactor）、换热压力容器（Exchanger）、分离压力容器（Separator）和储存压力容器（Condenser）。
3. 过程装备制造技术的主要内容。
过程设备制造技术：焊接技术、制造准备、成型加工；过程机器制造技术：工艺规程、加工精度，装配工艺；过程装备检测技术：定期检测、无损探伤
4.过程设备制造的特点。
多属静设备（如塔类和容器类设备），设备的安全可靠性要求高，设备用材品种较多，设备基本组成结构相似，制造过程的主要工序大体不变，多为单件小批量生产
5.单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程。
选择材料—复检材料—净化处理—矫行—划线（包括零件展开计算、留余量、排料）—切割—成型（包括筒节的卷制封头的加工成型、管子的弯曲等）—组队装配—焊接—热处理—检验（无损检测、耐压试验等）。
6. 你认为过程装备制造怎样才能更好的发展？
7.术语：无损检测，容器剩余寿命
无损检测：在不破坏、不损坏工件（或材料）的前提下，对工件（或材料）内部缺陷进行检测的方法。
容器剩余寿命：容器的实际腐蚀裕度与腐蚀厚度之比。
8.定期检测的目的。
早期发现缺陷、消除隐患、保证装备安全运行
9.外部检测、内外部检测、全面检测的目的、期限和内容。
外部检测，目的：及时发现外部或操作工艺方面不安全问题；期限：一般每年不少于1次；内容：①防腐层、保温层→完整无损②锈蚀、变形及其他外伤③焊缝、法兰及其他可拆连接处和保温层→无泄漏④按规定装设安全装置选用、装设→符合要求，维护良好，规定的使用期限⑤支承适当无倾斜下沉、振动、摩擦以及不能自由胀缩等不良情况⑥操作条件和工作介质→设计规定
内外部检测目的：尽早发现容器内、外缺陷，确定容器能否继续运行或保证安全运行所必须采取的适当措施。期限：每三年至少进行一次工作介质有腐蚀性而且按腐蚀速度控制使
用寿命的容器，检测间隔期限不应该超过容器剩余寿命的一半；检测内容：①外部检测的全部项目②内壁防护层→完好，无损坏迹象③腐蚀、磨损以及裂纹。缺陷要测量大小；分析严重程度、产生原因；确定处理方法。④宏观局部变形或整体变形。测定变形程度⑤工作介质对容器壁的腐蚀有可能引起金属材料组织的破坏→金相检验、化学成分分析和表面硬度测定。
全面检测：目的：确定其能否在设计要求的工艺条件下继续安全运行。期限：根据具体情况而定，工作介质无明显腐蚀性的容器，至少每六年进行一次；检测内容：①内外部检测的全部项目②宏观检测发现焊接质量不良的容器→射线或超声波探伤抽查③高压容器主螺栓→表面探伤④容器→耐压试验
10.无损检测指射线检测、超声波检测和表面检测。其中，超声波探伤是应用最广泛的无损检测技术。
11.了解射线的性质。
12. 射线检测的原理？射线检测的准备？
射线检测的原理：检测时，若被检工件内存在缺陷，缺陷与工件材料不同，其对射线的衰减程度不同，且透过厚度不同，透过后的射线强度则不同。胶片接受的射线强度不同，冲洗后可明显地反映出黑度差部位，即能辨别出缺陷的形态、位置等。
准备：1）射线源的选择其原则是在曝光时间许可的情况下，尽量选择较低的射线能量。
2）胶片的选择。
3）增感屏的选择其目的是增强胶片的感光效果，加快感光速度，减少透照时间，提高效率和底片质量。
4）象质计的选择其目的是评价检测影像的质量和检测的灵敏度。
5）射线检测的几何条件影响几何不清晰度的主要因素是焦距F，此外还与有效焦点尺寸d，缺陷至胶片的距离b，焊缝照透厚度比k和一次性透照长度有关。9.射线检测的原理、设备、方法及特点。
设备及器材：射线源、胶片、增感屏、象质计。
特点：优点：在灵敏度范围内，缺陷直观，结果可靠，所以可作为最终评定依据。能将评定结果保留下来，供今后分析用。缺点：检验时间长，费用高。对裂纹不敏感。灵活性差，有的焊缝不易拍片。要注意安全防护。
控制辐射剂量，一般从控制照射时间、距离和屏蔽三个方面进行
13.熟悉超声波检测的特点。
14.超声波检测的原理、设备、方法及特点。
原理：超声波在钢介质中遇到缺陷时从缺陷界面反射回来，可判别缺陷的存在和位置，根据反射回的波形状态，特点还可以判断缺陷的性质
设备：超声波探伤仪、探头、耦合剂、试块等。
特点：优点：快速；轻便；价廉；灵敏；探照厚度大。缺点：对缺陷的判断不够明确可靠。不便留下缺陷的判断凭据，多凭经验。存在盲区。
15.超声波检测所用的探头按入射声束方向分类可以分为：直探头和斜探头。
16.熟悉超声波衰减的主要原因，及衰减对检测的影响。
17.如何绘制距离波幅曲线，作用？
答：距离波幅曲线是根据所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制的，该曲线由评定线，定量线，和判废线组成。作用：可以通过距离波幅曲线的绘制来选择相应检测灵敏度，以进行检测和评定工作。
常规的表面检测方法有：磁粉检测、渗透检测和管材涡流检测等。
18. 影响漏磁场强度的四个因数？
答外加磁场强度，缺陷形状和位置，被检材料性质，被检材料表面状态。
19.磁粉检测的原理和特点。
原理：当磁化的工件存在缺陷时，缺陷的导磁率远小于工件材料，磁阻大，阻碍磁力线顺利通过，造成磁力线弯曲。如果工件表面、近表面存在缺陷，则磁力线在缺陷处会逸出表面进入空气中，形成漏磁场。此时若在工件表面撒上导磁率很高的磁性铁粉，在漏磁场处就会有磁粉被吸附，聚集形成磁痕。
特点如下：
优点：能直观地显示出缺陷的形状、尺寸、位置，进而能做出缺陷的定性分析；检测灵敏度较高，能发现宽度仅为0.1μm的表面裂纹；可以检测形状复杂、大小不同的工件；检测工艺简单，效率高、成本低。
缺点：仅适用于可磁化的材料，不能用于非磁性材料；仅适用于材料和工件的表面和近表面的缺陷，不能检测较深处的缺陷和内部缺陷。
20.磁化电流有：交流电、直流电和整流电。其中，交流电应用最广。
21.磁粉检测中，常用磁化方法有线圈法、磁轭法、轴向通电法、中心导体法、触头法、平行电缆法和旋转磁场法。
22.着色检测的原理和特点。
原理：当工件表面存在有细微的肉眼难以观察到的裸露开口缺陷时，将含有有色染料或者荧光物质的渗透剂，用浸、喷或刷涂方法涂覆在被检工件表面，保持一段时间后，渗透剂在存在缺陷处的毛细作用下渗入缺陷的内部，然后用清洗剂除去表面上滞留的多余渗透剂，再用浸、喷或刷涂方法在工件表面上涂覆一薄层显像剂。经过一段时间后，渗入缺陷内部的渗透剂又将在毛细作用下被吸附到工件表面，若渗透剂与显像剂颜色反差明显（前者多红色，后者多白色）（着色检测、着色探伤）或渗透剂中配制有荧光材料（荧光检测、荧光探伤），则在白光下或者在黑光灯下，观察到放大的缺陷显示。
特点：优点：①适用材料广泛，可检测黑色金属、有色金属、锻件、铸件、焊接件等；
还可检测非金属材料如橡胶、石墨、塑料、陶瓷、玻璃等的制品。②检测各种工件裸露出表面开口缺陷的有效无损检测方法，灵敏度高。③设备简单、操作方便。尤其对大面积的表面缺陷检测效率高，周期短。缺点：①渗透探伤不适用于疏松，针孔等表面的缺陷检测，对埋藏缺陷也无法检出。②所使用的渗透检测剂有刺激性气味，注意通风。③被检表面严重污染，缺陷开口被阻塞且无法彻底清除时，渗透检测灵敏度将显著下降。
第二篇过程装备制造工艺
第五章钢制压力容器的焊接
1.焊接接头的基本形式。
对接接头、T形（十字形）接头、角接头、搭接接头
2.焊接坡口选择和设计原则。
3.焊接热循环中，反应焊接热循环曲线的特征参数有：加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。
4.熟悉焊接接头的组织与性能内容。
5.焊接接头由焊缝区、熔合面、热影响区、和基本母材四部分组成。
6.手工电弧焊的设备、工艺和特点
设备：弧焊变压器（交流电焊机）、弧焊发电机（直流电焊机）和弧焊整流器
特点：设备简单、应用灵活方便。劳动条件差、生产率低、质量不稳定。手工电弧焊，由于其设备简单、操作方便、适合全位焊接等特点，在装备制造中是一种应用广泛的焊接方法。
7.埋弧自动焊的设备、焊接规范和特点。
8.CO2气体保护焊的设备、工艺和特点
设备：焊接电源及控制箱、CO2钢瓶、加热器，送丝机构、焊枪、焊件
特点：优点：成本低，仅为手工电弧焊和埋弧焊的40%～50% ；CO2电弧穿透能力强，熔深大，生产率比手工电弧焊高1～4倍；焊缝氢含量低，抗氢气孔能力强；焊丝中Mn含量高，脱硫作用好，因而焊接接头的抗裂性好。适合薄板焊接；易实现全位置焊接；广泛应用于低碳钢、低合金钢等金属材料的一般结构焊接。缺点：在电弧的高温作用下， CO2会分解为CO和O，因而具有较强的氧化性，会使焊缝增氧，还会使焊缝力学性能下降，形成气孔，烧损Mn、Si等合金元素，因此在选用焊丝时应注意；由于CO2气流的冷却作用及强烈的氧化反应，焊接过程小易产生金属飞溅，使熔敷系数降低，浪费焊接材料，飞溅金属黏着导电嘴，引起送丝不畅，电弧不稳。只适合焊接低碳钢和低合金结构钢，不能用于焊接高合金钢和非铁合金。重要焊接结构很少采用。
9.钨极氩弧焊的设备、工艺和特点
10.根据焊接过程中电极是否熔化，钨极氩弧焊属于不熔化极电弧焊。
11.焊接材料的种类以及选择的原则
种类：焊条、焊剂、焊丝、气体等
原则：应根据母材的化学成分，力学性能，焊接性能结合压力容器的结构特点和使用条件综合考虑选用焊接材料，必要时通过实验确定。焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准规定值的下限或满足图样规定的技术要求。
12.手工电弧焊的焊接材料为焊条，由焊芯和药皮组成。电渣焊、埋弧自动焊的焊接材
料为焊丝和焊剂。
13.术语：焊接，材料的焊接性（可焊性），可焊到性。
焊接：利用加热或加压的方法，使两物体间实现原子（或分子间）的结合
焊接性：材料在一定焊接工艺条件下（包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数和结构形式等），能否获得优质焊接接头的难易程度和该焊接接头能否在使用条件下可靠运行可焊到性：如果一个焊接结构中有的地方在现实的焊接条件下根本焊不到，称没有可焊到性。
电渣焊的焊接过程阶段包括：引弧造渣阶段；正常焊接阶段；引出阶段。
14.过程设备常用材料(碳钢、合金钢)的焊接注意事项。
15.根据含碳量，碳钢可以分为：低碳钢、中碳钢和高碳钢。其中，低碳钢是最容易焊接的钢种。
低碳钢：被焊材料和焊接材料的质量是否合格、焊接线能量不宜过大、刚性大的焊接结构在较低温度焊接时，可能产生裂纹
中碳钢：多数情况需预热和控制层间温度，以降低冷却速度，防止产生马氏体组织。焊后最好立即进行消除残余应力热处理。如不可能立即消除残余应力也应采用后热工艺，以便使扩散氢逸出。焊接沸腾钢时注意向焊缝过渡锰、硅、铝等脱氧剂元素，以防止减少气孔的产生。应选低氢焊接材料。特殊情况下可选择奥氏体焊条（不预热）。
高碳钢：高碳钢焊接前应先进行退火。焊接材料通常不用高碳钢。采用结构钢焊接时必须预热。焊接过程中需要保持与预热温度一样的层间温度。焊后立即进行消除残余应力的热处理。
16.理解熔滴过渡的种类、影响因素。
17.了解铝及铝合金、钛及钛合金焊接的特点。
18.掌握焊接焊接坡口的选择和设计原则。
19.在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。
20.熟悉晶间腐蚀的原理，掌握影响晶间腐蚀产生的因素及预防措施
21.奥氏体不锈钢（18-8型钢）焊接预防热裂纹产生的措施。
答：1）严格限制焊缝中硫磷等元素的含量。
2）控制焊缝的成分使其形成由奥氏体与铁素体组成的双相组织，并控制铁素体的含量不宜过高，可参考预防晶间腐蚀的双相组织法。
3）选用碱性焊接材料，低线能量，快焊快冷，预防过热。
4）尽量减少焊接残余应力。注意正确的焊接结构，选择减少焊接金属充填量的坡口形式。
22.焊后热处理的目的、方法、作用。
焊后热处理的目的包括：松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。
方法：炉内整体热处理、炉内分段加热处理、炉外加热处理
作用：保证装备的质量、提高装备的安全可靠性、延长装备寿命。
第六章受压壳体制造的准备
1．钢材的预处理：预处理包括：净化、矫形和涂底漆。
2. 净化处理的目的和方法
目的：（1）铝、不锈钢制造的零件应在进行纯化处理前，先进行酸洗，以便钝化时形成均匀的金属保护模，提高其耐腐蚀性能。
（2）对焊接坡口处进行净化处理，清除锈、氧化物、油污等，可以保证焊接质量。
（3）可以提高下道工序的配合质量。
方法（手工净化、机械净化、化学净化法）
3. 术语：净化、矫形、展图、下料
净化：对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接后清除表面的锈、氧化皮、油污和熔渣等。
矫形：对钢材在运输、吊装或存放过程中的不当所产生的变形进行矫正的过程。
展图：将空间曲面展成平面。
下料：指确定制作某个设备或产品所需的材料形状、数量或质量后，从整个或整批材料中取下一定形状、数量或质量的材料的操作过程。
4. 净化的作用
除锈质量的好坏直接影响钢材腐蚀速度；对焊接接头处尤其是坡口处进行净化处理，清除锈、氧化物、油污等，可以保证焊接质量；可以提高下道工序的配合质量。
5.熟悉净化处理的方法：喷砂法、抛丸法、化学净化法。熟悉化学净化法中的酸洗除锈、金属表面除油、金属表面的氧化、磷化和钝化。
6.矫形及其意义
答：由于钢材在运输、吊装或存放过程中不当所产生的较大变形，有些制造精度要求较高的设备，对保护层较好的供货钢材也需要矫形，因为供货时的平面度要求有时不能满足实际制造的要求。
意义：钢板在设备制造前应予矫形，以保证壳体制造的精度要求。
7.划线工序包括：对零件展开计算；打标记；放样。
8.号料时加工余量包括哪些？
成形变形量、机加工余量、切割余量、焊接工艺余量等
坯料尺寸由零件展开尺寸和加工余量组成。
9. 合理排料的原则
充分利用原材料、边角余料，使材料利用率达到90%以上。零件排料要考虑到切割方便、可行。筒节下料时注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向一致。认真设计焊缝位置。
第七章成形加工
1.受压壳体的成形加工。
在装备制造过程中受压壳体的成形加工主要有筒节弯曲、封头的冲压、旋压加工、管材的弯曲等，这些成形加工都是通过外力作用使金属材料在室温下或在加热状态下，产生塑性变形而达到预先规定的尺寸和形状的过程。
2.冷卷、热卷筒节成形的特点。
冷卷：在室温下弯卷成型，不需要加热设备，不产生氧化皮，操作工艺简单方便操作，费用低。但在冷卷成型过程中会产生冷加工硬化，使变形抗力增加，成形的动力消耗增加，影响成形质量。
热卷：优点，可防止冷加工硬化，塑性、韧性大为提高，不产生内应力，减轻卷板机工作负担。缺点，需要加热设备，费用较大，在高温下加工，操作麻烦，钢板减薄严重。
3. 钢板热卷成型过程中的过烧和脱碳现象及影响。
过烧是由于晶界的低熔点杂质或共晶物开始有熔化现象，氧气沿晶界渗入，晶界发生氧化变脆，使钢的强度和塑性大大下降。
过烧的影响是：过烧后的钢材不能再通过热处理恢复其性能，钢的强度和塑性大大下降。
脱碳：钢在加热时，由于H2O、CO2、O2、H2等气体与钢中的碳化合生成CO、和CH4等气体，从而使钢板表面碳化物遭到破坏，这种现象称为脱碳。
脱碳的影响是：脱碳使钢的硬度和耐磨性、疲劳强度降低。
4.如何处理对称式三辊卷板机产生直边的问题。
处理直边问题，通常在卷板之前通常将钢板两端进行预弯曲。特殊情况下，纵缝采用电渣焊时，也可以保留直边以利于电渣焊，焊后校圆。
5.理解其他卷板机的工作原理。理解非对称式卷板机消除直边的方法。
6．球形封头与椭圆形封头的壁厚变化情况，并分析其原因。
答：（1）球形封头。直边和靠近直边部分，冲压时切向压应力大，壁厚增加；且越接近边缘，增加壁厚越大。球形封头底部，冲压过程一直受拉应力，减薄量最大。
（2）椭圆形封头。直边和靠近直边部分，冲压时切向压应力大，壁厚增加；且越接近边缘，增加壁厚越大。标准椭圆封头底部，与球形封头比较，冲压过程一直受较小的拉应力，减薄量较小。
7.褶皱、鼓包和拉裂是封头冲压成形中常见的缺陷。
8.冲压薄壁封头采取的防皱方法。
（1）多次冲压成形法：用一个上模，多个下模进行多次冲压成形。减少不稳定段的宽度，从而减少产生折皱的机会。
（2）有间隙压边法：冲压前在压边圈与毛坯间留有定的间隙。
（3）带坎拉深法和反拉深法：在不增大压边力的情况下增大了经向拉应力，增加了毛坯抗纵向弯曲的能力，降低了拉深比，使毛坯不易产生折皱
9.封头冲压成形特点。
常温下塑性较好的材料→冷冲压，热塑性较好的材料→热冲压；加热温度越高，加热时间越长，氧化也越严重，在保证钢板加热的温度分布均匀和不产生过大热应力的情况下，应缩短加热时间。对于导热性较差的合金钢，可以增加保温时间，减慢加热速度；封头冲压式常采用润滑剂；冲压过程通常在50~8000t的水压机或油压机上进行；封头冲压属于拉延过程，在冲压过程中各部分的应力状态和变形情况都不同。
10.封头旋压成形的特点
优点：适合制造尺寸大、壁薄的大型封头；旋压机比水压机轻巧；旋压模具比冲压模具简单、尺寸小、成本低；工艺装备更换时间短，适于单件小批生产；封头成形质量好，不易产生减薄和折皱；自动化程度也很高，操作条件好。缺点：冷旋压成形后部分钢材需热处理；对于厚壁小直径封头采用旋压成形时，需增加附件；旋压过程较慢，生产率低。
11.熟悉热弯管法的技术内容。
12.弯管时产生的缺陷和控制方法。
缺陷：1）外侧受拉减薄，严重时可产生微裂纹；2）内侧受压增厚，严重时可使管壁失稳产生折皱；3）截面形状变扁。
方法：管子弯曲半径不宜过小，以减小变形度，若弯曲半径较小时，可采取相应的工艺措施，如管内充砂、加芯棒、管子外用槽轮压紧等。
13.说明管子弯曲的应力状态及易产生的缺陷。
管子在弯矩作用下发生纯弯曲变形时，中性轴外侧管壁受拉应力的作用，随着变形率的增大，拉应力逐渐增大，管壁可能减薄，严重时可产生微裂纹；内侧管壁受压应力的作用，管壁可能增厚，严重时可使管壁失稳产生折皱；同时在合力与作用下，使管子横截面变形，若管子自由弯曲，变形将近似为椭圆形，若管子是利用具有半圆槽的弯管模进行弯曲，则内侧基本上保持半圆形，而外侧变扁。
第八章典型压力容器
1.常用典型过程设备的组成与制造过程分析。
设备：换热压力容器，储存容器，热套式超高压容器，扁平钢带错绕式压力容器。
2.管壳式换热器
主要零件制造：筒节的制造、封头的制造及管子弯曲等
突出工艺内容：○1承压壳体的组对焊接制造要求○2管子和管板的连接方法及工艺○3管板加工○4折流板加工○5管束的制造、装配。
3.管壳式换热器中管子与管板连接方式、特点及应用。
管子与管板的连接：胀接、焊接和胀焊。
1）胀接。特点是耐腐蚀性好但强度、密封性不如焊接；应用于管子与管板材质不同、管板力学性能高于管子的场合。
2）焊接。特点是耐腐蚀性不如胀接但强度、密封性好；应用于管子与管板材质相同、管子力学性能高于管板。
3）胀焊并用。其同时具备了胀接和焊接的优点，经常是采用先焊后胀的方法。
4.单层和多层容器在制造的比较
①单层容器的制造工艺过程简单、生产效率较高。多层容器工艺过程较复杂，工序较多，生产周期长
②单层容器使用钢板较厚，轧制较困难，抗脆裂性能差，质量不易保证，价格昂贵
③多层容器的安全性比单层容器高。每层钢板相对抗脆裂性好，个别层板存在缺陷不至延展至其他层板。每个筒节的层板都钻有透气孔，可以排出层间气体，内筒发生腐蚀破坏，介质由透气孔泄出也易于发现
④多层容器由于层间间隙的存在，导热性小得多，高温工作时热应力大
⑤多层容器层板存在间隙，环焊缝处存在缺口的应力集中
⑥多层容器没有深的纵焊缝，深环焊缝难于进行热处理
⑦单层容器在内压作用下，壁厚方向的应力分布很不均匀
5.多层容器制造的方式：热套式、扁平刚带倾角错饶式、层板包扎式、
6..热套式的内容：
(1)分段套合：利用热套法制成一段一段筒节、套合后通过对环焊缝的组焊制体容器。技术成熟，应用广泛。
(2)整体热套合：先焊好内筒全长，分层热套外筒。外筒之间不焊接，容器轴向力完全由内筒承受。环焊缝较薄，容易保证环焊缝质量，容器太长，整体套合不方便。
第三篇过程机器制造的质量要求
1.什么叫机械加工工艺过程？什么叫机械加工工艺规程？它们有什么不同？
机械加工工艺过程是指产品的制造的手段和方法。工艺过程是指按一定的顺序改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品的过程。机械加工工艺过程即通过机械加工的方法，逐渐改变毛坯的尺寸、形状、相互位置和表面质量等，使之成为合格的零件过程。机械加工工艺规程是规定零件制造工艺过程和操作方法等的技术文件，它一般应包括下列内容：零件的加工基准，加工工艺路线，各工序的具体加工内容及精度，切削用量，时间定额及所用的设备和工艺设备等。制订零件工艺规程的基本要求是，在保证产品质量的前提下，尽量能提高劳动生产率和降低加工成本。并在充分利用企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、国外先进工艺技术和经验。还应保证操作者有良好的劳动条件。
2.什么叫工序、安装、工位、工歩、和走刀？
序是指一个或一组工人，在一个工作地点对同一个工件所连续完成的那一部分工艺过程；工件经一次装夹所完成的那一部分工序，称为安装；工位是指为了完成一定的工序部分，在一次装夹下，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置；工歩是在零件的加工表面和加工刀具不变的条件下所连续完成的那一部分工序；在一个工歩内，若工件被加工表面需除去的金属层很厚，可分几次切削，则没切削一次即为一次走刀。
3.机械加工工艺规程的作用有哪些？
1）指导生产的主要技术文件；2）组织和管理生产的基本依据；3）新建和扩建工厂或车间的基本资料；4）进行技术交流的重要手段。
4.何谓零件加工的结构工艺性？试举例说明零件结构工艺性对加工的影响？
零件的结构工艺性，是指其在不同生产类型的具体生产条件下，从毛坯的制造、零件加工到产品的装配和维修，在保证使用要求的前提下，能被经济方便地制造出来。例车螺纹时，螺纹根部易打刀；工人操作紧张，且不能清根。留有退刀槽，可使螺纹清根，操作相对容易，可避免打刀。
5.什么叫基准？基准有哪些类型？试分别举例说明?
所谓基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准根据其功用不同可分为设计基准和工艺基准两大类，前者用在产品零件的设计图上，后者用在机械制造的工艺过程中。
6.何谓六点定位原理？何谓“欠定位”？“过定位”?举例说明？
用6个按一定规则布置的约束点，可以限制工件的六个自由度，实现完全定位，称为六点定位原理。根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有得到全面限制，或者在完全定位和不完全定位中约束点不足，这样的定位称为欠定位。欠定位是不被允许的。工件在定位时，同一个自由度被两个或两个以上约束点约定，称为过定位。
7.术语：工序，工位，工步，安装，基准，定位，结构工艺性，工艺装备
工序：一个或一组工人在一个工作地点，对一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工艺过程。
工位：工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程称为工位。
工步：在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指转速和进给量）都不变的情况下，所连续完成的那部分工艺过程。（复合工步：有时为了提高生产效率，经常把几个待加工表面用几把刀具同时进行加工，这可看作为一个工步，并称为复合工步。）
安装：工件在机床或夹具中定位并夹紧的过程。一道工序中，工件可能被装夹一次或多次才能完成。工件加工中应尽量减少安装的次数。
基准：是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准包括设计基准、工艺基准。其中工艺基准又包括工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。
定位：定位基准包括粗基准和精基准。粗基准指采用毛胚未加工表面作为定位基准；精基准指采用已加工表面作为基准。
结构工艺性：指设计的产品结构在具体的生产条件下便于制造、能够采用最有效的工艺方法。
工艺装备：是指为实现工艺规程所需的各种刃具、夹具、量具、模具、辅具、工位器具等的总称。
8.尺寸链：在工件加工和机器装配过程中，由相互联系的尺寸,按一定顺序排列成的封闭尺寸组，称为尺寸链。
9.制订机械加工工艺规程的原则、步骤（会分析）。
原则：优质、高产、低成本。即在保证产品质量的前题下，争取最好的经济效益。
（1）保证加工质量（2）保证生产效率（3）较低的制造成本（4）良好的劳动条件
步骤：1、分析研究产品图纸，进行零件的工艺性分析2、选择毛坯3、拟定加工工艺路线（中心环节）4、选择加工设备5、确定工装（刀具、夹具、量具和必备的辅助工具）6、确定工序余量、工序尺寸、关键工序的技术要求7、确定切削用量、工时定额8、技术经济分析9、填写工艺文件
10.零件的结构工艺性分析。
在毛坯制造方面：铸件：便于造型、拔模斜度、璧厚均匀、无尖边角；锻件：形状简单、无尖边角、飞刺，便于出模
在加工方面：提高切削效率；加工方便；减少加工劳动量
在装配方面：便于装配；减少修配量
11.选择毛坯应考虑的主要因素。
①零件的材料及力学性能要求：铸铁、有色金属→铸；重要件→锻
②零件的结构形状与尺寸：复杂件→铸；小台阶轴→棒料；大台阶轴→锻
③生产类型：大批量→先进方法
④现有生产条件
⑤利用新工艺、新技术、新材料
12.粗基准和精基准的选择原则。
粗基准：保证相互位置要求的原则；保证加工表面加工余量合理分配的原则；便于工件装夹的原则；粗基准一般不得重复使用的原则
精基准：基准重合原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原则；保证工件定位准确、夹紧安全可靠、操作方便、省力的原则
13.机械加工顺序的安排原则。
基准先行，先粗后精，先主后次，先面后孔
14.选择机床设备、工装的基本原则。
1、选择机床设备的基本原则：
（1）机床的精度应与要求的加工精度相适应.（2）机床的生产率与生产类型相适应。（3）机床的规格与加工工件的尺寸相适应（4）机床的选择应结合现场的实际情况。（5）合理选用数控机床。
2、夹具的选择（1）单件小批生产：采用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹具站的，可采用组合夹具。（2）大批大量生产为提高劳动生产率应采用专用高效夹具。（3）多品种中、小批生产可采用可调夹具或成组夹具。（4）采用数控加工时夹具要敞开，其定位、夹紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等）。
3、刀具的选择（1）一般优先采用标准刀具。（2）若采用工序集中时，应采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。（3)刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。
(4)数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通加工严格。应合理选择各种刀具、辅具（刀柄、刀套、夹头等）。
4、量具的选择
（1）单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百分尺和千分表等。
（2）大批大量生产应采用各种量规和高效的专用检验夹具和量仪等。
（3）量具的精度必须与加工精度相适应。
15.提高机械加工生产率的工艺措施。
缩短基本时间；缩减辅助时间、工作地点服务时间、准备终结时间；实行多台机床看管；新工艺、特种工艺；应用成组技术
16.工艺尺寸链的计算。
17.术语：机械加工精度、误差复映。
加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面相互位置等参数）与
理想几何参数的符合程度。
误差复映：它是由于加工时毛坯的尺寸和形位误差、装卡的偏心等原因导致了工件加工余量变化,而工件的材质也会不均匀,故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改变产生的加工误差。
18.原理误差存在的合理性。
原理误差存在的合理性：采用近似的成形运动和刀具刃形，不但可以简化机床或刀具的结构，而且能提高生产效率和加工的经济效益。
19.机床导轨误差的方向敏感性。
机床导轨原始误差引起工件相对于刀具产生相对位移，若产生在加工表面法向方向（误差敏感方向），对加工精度有直接影响；产生在加工表面切向方向（误差非敏感方向），可忽略不计。对车床：垂直方向误差不敏感，可忽略不计；对平面磨床、龙门刨床及铣床：水平方向误差不敏感，可忽略不计。
20.影响加工精度的原因有哪些？
工艺系统的几何误差；工艺系统力效应产生的误差；工艺系统热变形产生的误差；内应力引起的误差；测量误差
21.提高加工精度的工艺措施。
1减少误差法：查明产生加工误差的主要因素后，设法对其直接进行消除或减弱
2误差补偿：人为地造出一种新的原始误差，去抵消原来工艺系统中存在的原始误差，尽量使两者大小相等、方向相反而达到使误差抵消得尽可能彻底的目的。
3误差转移法：把原始误差从误差敏感方向转移到误差的非敏感方向。
4误差分组法：把毛坯或上工序加工的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组尺寸误差就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具位置，使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。
5误差均分法：利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正或者利用互为基准进行加工，以达到很高的加工精度。
6就地加工法：全部零件按经济精度制造，然后装配成部件或产品，且各零部件之间具有工作时要求的相对位置，最后以一个表面为基准加工另一个有位置精度要求的表面，实现最终精加工，这就是“就地加工”法，也称自身加工修配法。
22.表面质量对零件使用性能的影响
对耐磨性影响：粗糙度太大、太小都不耐磨；适度冷硬能提高耐磨性
对疲劳强度的影响：粗糙度越大，疲劳强度越差；适度冷硬、残余压应力能提高疲劳强度
对工作精度的影响：粗糙度越大、工作精度降低；残余应力越大，工作精度降低
对耐腐蚀性能的影响：粗糙度越大，耐腐蚀性越差；压应力提高耐腐蚀性，拉应力反之
则降低耐腐蚀性
23.表面物理力学性能的影响因素及控制
影响显微硬度因素：塑变引起的冷硬；金相组织变化引起的硬度变化
影响残余应力因素：冷塑性变形；热塑性变形；金相组织变化
影响金相组织变化因素：切削热
控制：滚压加工、喷丸强化
24.术语：装配，装配尺寸链，装配方法
装配概念：按照规定的技术要求，将零件组合成组件，并进一步结合成部件以至整台机器的过程，分别称为装配。
装配尺寸连：是机器或部件在装配过程中，有相关零件、组件和部件中的相关尺寸所形成的封闭尺寸组。
装配方法：装配某一制成品所用的方法，生产中常用的装配方法有互换法（完全互换、不完全互换）、分组法、修配法及调整法。
25.装配尺寸链的求解
26.常用装配方法有哪些,各有何特点?
常用的装配方法有互换法（完全互换、不完全互换）、分组法、修配法及调整法。
互换装配法：
完全互换：特点：装配工作简单，生产率高，有利于组成流水生产、协作生产，同时也有利于维修和配件制造，生产成本低。
不完全互换：特点：扩大了组成环制造公差，零件制造成本低，装配过程简单，生产效率高。但会有少数产品达不到规定的装配精度要求，要采取另外的返修措施。
调整法：特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高的装配精度。但增加了调整装置。
修配法：特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高的装配精度。但增加了修配工作，生产效率低，对装配工人技术要求高。
选配法：特点：扩大了组成环的制造公差，零件制造不高，但可获得高的装配精度。但增加了零件测量、分组、存储、运输的工作量。用于大批大量生产中、装配精度要求高、组成环数少的装配尺寸链中
27.制定装配工艺规程的基本原则
1)保证产品的装配质量；2)缩短装配周期，提高生产率；3)合理安排装配工序，尽量减少钳工装配的工作量。4)尽量减少装配成本；5)装配工艺规程应做到正确、完整、协调、规范。6)充分利用现有生产条件，尽可能采用国内外先进工艺技术。7)充分考虑安全生产和防止环境污染问题。
1、加工经济精度：通常说的某种加工方法所能达到的精度是指在正常操作情况下所能达到的精度，也称为经济精度。正常操作情况指：完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用 2、零件加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度 3、获得尺寸、形状、位置精度的方法 获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法 获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法 获得位置精度的方法：按照工件加工过的表面进行找正的方法；用夹具安装工件；用划线法来获得。 4、机械加工工艺系统：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件构成的一个完整的系统。 5、加工过程中可能出现的原始误差 原始误差：加工原理误差、工件装夹误差、工艺系统的静误差、调整误差、工艺系统的动误差、测量误差 6、机床误差对加工精度影响重要的三点：导轨误差、主轴误差、传动链误差 7、误差的敏感方向：原始误差所引起的刀刃与工件间的相对位移，如果产生在加工表面的法线方向，则对加 工误差有直接的影响；如果产生在加工表面的切线方向，就可以忽略不计。把加工表面的法向称之为误差的敏 感方向。 8、传动链误差的概念：传动链始末两端传动兀件间相对运动的误差。一般用传动链末端兀件的转角误差来衡量。 9、提高传动链的传动精度的措施：a）减少传动元件的数目，减少误差的来源；b）提高传动元件的制造精度（特别是末端元件）和装配精度；c）尽可能使末端传动副采用大的降速比；d）减小齿轮副或旋转副存在的 间隙；e）采用矫正装置，预先人为地加入一个等值反向的误差。 10、工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度kxt来描述。垂直作用于工件加工表面的径向 切削分力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt kxt= Fy / yxt 11、影响机床部件刚度的因素：① 结合面接触变形② 低刚度零件本身的变形③连接表面间的间隙④接触表面间的摩擦及变形滞后现象⑤受力方向及作用力综合结果 12、工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力Fy与工艺系统在该方向上的变形yxt 之间的比值，称为工艺系统刚度kxt, kst=Fy/yxt 13、工艺系统受力变形对加工精度的影响：①切削力位置的变化对加工精度的影响②切削力大小变化对加工 精度的影响③ 夹紧变形对加工精度的影响④机床部件、工件重量对加工精度的影响 14、误差复映：上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的规律，定量地反映 了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进行时，每次走刀的复映系数为： e 1、e 2、e 3 ,则总的 复映系数1 23 e = eee……总复映系数总是小于1，经过几次走刀后，降到很小的数值，加工误差也就降 到允许的范围以内。 当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误差的方向是一致的。 减小误差复映的方法:1?减小进给量。2?提高工艺系统刚度。3?增加走刀次数。 15、减少工艺系统受力变形的途径：提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触刚度、设置辅助支 承提高部件刚度、当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短切削力作用点和支承点的距离也可以提 高工件的刚度； 16、减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3）从结构上采取措施减少热变形；4 ）控制环境温度。 17、提高机械加工精度的途径：（1）听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变形的方法（2）人为设误,相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法（3）缩小范围，分别处理，分组控制定位误差的方法（4）确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法（5）有比较，才有鉴别，误差平均的方法（6）实时检 测，动态补偿，积极控制的方法 18、机械加工表面质量的概念：表面层金属的力学物理性能 19、粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，表面粗糙度一微观 几何形状误差：S / H < 50 （GB/T131-93）波距/波高 波度一一介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（50~1000） 20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因：表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、 扭曲和破碎，从而得到强化。 影响因素：刀具的几何参数、切削用量、被加工材料
一. 填空题 1. 储罐的结构有卧式圆柱形.立式平地圆筒形. 球形 2. 球形储罐罐体按其组合方式常分为纯桔瓣式 足球瓣式 混合式三种 3. 球罐的支座分为柱式 裙式两大类 4. 双鞍座卧式储罐有加强作用的条件是A《0.2L条件下 A《0.5R 5. 卧式储罐的设计载荷包括长期载荷 短期载荷 附加载荷 6. 换热设备可分为直接接触式 蓄热式 间壁式 中间载热体式四种主要形式 7. 管壳式换热器根据结构特点可分为固定管板式 浮头式 U型管式 填料函式 釜式 重沸器 8. 薄管板主要有平面形 椭圆形 碟形 球形 挠性薄管板等形式 9. 换热管与管板的连接方式主要有强度胀接 强度焊 胀焊并用 10. 防短路结构主要有旁路挡板 挡管 中间挡板 11. 膨胀节的作用是补偿轴向变形 12. 散装填料根据其形状可分为环形填料 鞍形填料 环鞍形填料 13. 板式塔按塔板结构分泡罩塔 浮阀塔 筛板塔 舌形塔 14. 降液管的形式可分为圆形 弓形 15. 为了防止塔的共振 操作时激振力的频率fv不得在范围0.85Fc1 Fv 1.3Fc1内 16. 搅拌反应器由搅拌容器 搅拌机两大部分组成 17. 常用的换热元件有夹套 内盘管 18. 夹套的主要结构形式有整体夹套 型钢夹套 半圆管夹套 蜂窝夹套等 19. 搅拌机的三种基本流型分别是径向流 轴向流 切向流其中径向流和轴向流对混合起 主要作用 切向流应加以抑制
20. 常用的搅拌器有桨式搅拌器 推进式搅拌器 涡轮式搅拌器 锚式搅拌器_ 21. 用于机械搅拌反应器的轴封主要有填料密封 机械密封两种 22. 常用的减速机有摆线针轮行星减速机 齿轮减速机 三角皮带减速机 圆柱蜗杆减速机 23. 大尺寸拉西环用整砌方式装填 小尺寸拉西环多用乱堆方式装填 二. 问答题 1. 试对对称分布的双鞍座卧式储罐所受外力的载荷分析 并画出受力图及剪力弯矩图。 2. 进行塔设备选型时分别叙述选用填料塔和板式塔的情况。 答 填料塔 1分离程度要求高 2 热敏性物料的蒸馏分离 3具有腐蚀性的物料 4 容易发泡的物料 板式塔 1塔内液体滞液量较大 要求塔的操作负荷变化范围较宽 对物料浓度要 求变化要求不敏感要求操作易于稳定 2 液相负荷小 3 含固体颗粒 容易结垢 有结晶的物料 4 在操作中伴随有放热或需要加热的物料 需要在塔内设置内部换热组件 5 较高的操作压力 3. 比较四种常用减速机的基本特性。 摆线针轮行星减速机 传动效率高 传动比大 结构紧凑 拆装方便 寿命长 重量轻 体积小 承载能力高 工作平稳 对过载和冲击载荷有较强的承 受能力 允许正反转 可用于防爆要求齿轮减速机 在相同传动比范围内具有体积小
绪论： 1.过程装备主要包括哪些典型的设备和机器？ 2.石油化工设备制造工艺过程的特点。 3.为了有利于安全、管理和监督，压力容器按工作条件如何分类？ 4.压力容器按设计压力分有几个等级，是如何划分的？ 5.多层容器的制造方法有几种？ 第一章 1、什么是机械加工工艺过程？什么叫机械加工工艺规程？ 2、什么是工序、安装、工位、工步和走刀？ 3、机械加工工艺过程卡、工艺卡和工序卡有何区别？ 4、何为零件加工的结构工艺性？ 5、何为基准？ 6、选择零件表面加工方法要考虑哪些因素？ 7、划分加工阶段的原因是什么？ 8、什么是总加工余量？ 第二章 1、说明加工精度、加工误差的概念？ 2、工艺系统的几何误差及动误差各包含哪些内容？ 1、机械加工表面质量包括哪些内容？ 2、何为表面层的冷作硬化？ 3、什么是回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤？ 4、提高表面层物理力学性能的加工方法有哪些？ 第三章 1、何谓装配？装配工件的基本内容有哪些？ 2、装配精度内容有哪些？ 3、何谓装配尺寸链？ 4、保证装配精度的装配方法有哪些？ 第四章 1.石油化工设备制造过程一般分哪几个阶段？ 2.胚料的准备包括那些内容？ 3.对钢材进行净化处理的目的是什么？为什么？ 4.净化钢材表面的方法有哪些？ 5.为什么要对钢材进行矫形？ 6.钢材矫形的方法有那些？ 7.火焰矫形的原理为何？
8.何为划线工序？ 9.何谓设备、部件、零件、毛坯？ 10.部件拆分为零件的原则有哪些？ 11.空间曲面的展开方法有哪几种？ 12.球形封头分瓣制造时，封头顶端为何要设有一个顶圆？ 13.何谓号料？号料时应注意哪些问题？ 14.简述金属切割的方法和分类？ 15.氧乙炔切割的原理是什么？ 16.气割应满足那些条件？ 17.等离子切割的原理是什么?有哪些特点？ 18.等离子弧的压缩效应有哪些？ 19.等离子切割常用的气体有那些？ 20.等离子切割中有哪些有害因素？ 21.什么是碳弧气刨，它有何优缺点？ 22.钢板进行边缘加工的目的是什么？ 第五章 1.区分冷热加工的分界线是什么？ 2.何为金属再结晶？ 3.试述三辊卷板机和四辊卷板机的区别？ 4.请问管子弯曲的方法有哪些？ 5.试述转胎式型钢弯卷机的原理？ 6.钢板加热中的“过烧”、“过热”指的是什么？ 7.何谓“拉深”？ 8.一般热冲压椭圆形封头必须压边的条件是什么？ 9.封头冲压工艺中，模具设计的主要内容是什么？ 10.可防止薄壁封头在冲压过程中出现褶皱和鼓泡的冲压方法有哪些？ 11.旋压法制造封头可大致分为哪几步？ 第六章 1.简述设备的组装工艺？ 2.常用的装配夹具有哪些？ 第七章 1.何谓金属材料的可焊性？ 2.可焊性试验包括哪些内容？ 3.何谓热裂纹？ 4.何谓冷裂纹？易发生此种裂纹的钢有哪几种？
过程装备制造与检测 0-1过程装备主要包括哪些典型的设备和机器。 过程装备主要是指化工、石油、制药、轻工、能源、环保和视频等行业生产工艺过程中所涉及的关键典型备。 0-3压力容器按设计压力分为几个等级，是如何划分的。 按设计压力分为低压中压高压超高压四个等级，划分如下：低压（L）0.1-1.6中压（M）1.6-10高压（H）10-100超高压（U）>100 0-4为有利于安全、监督和管理，压力容器按工作条件分为几类，是怎样划分的。 a.第三类压力容器（下列情况之一） 毒性程度为极度和高度危害介质的中压容器和力P*V≥0．2MPa·m3的低压容器；易燃或毒性程度为中度危害介质且P*V≥0.5MPa·m3的中压反应容器和力P*V≥10MPa·m3的中压储存容器。;高压、中压管壳式余热锅炉;高压容器。b.第二类压力容器（下列情况之一） 中压容器[第a条规定除外];易燃介质或毒性程度为中度危害介质的低压反应容器和储存容器;毒性程度为极度和高度危害介质的低压容器;低压管壳式余热锅炉;搪玻璃压力容器。 c.第一类压力容器 除第a、b条规定外，为第一类压力容器。 0-7按压力容器的制造方法划分，压力容器的种类。
单层容器：锻造法卷焊法电渣重溶法全焊肉法多层容器：热套法层板包扎法绕代法绕板法 1-3常规检测包括哪些检测容。 包括宏观检测、理化检测、无损检测（射线超声波表面） 2-1简述射线检测之前应做的准备工作。 在射线检测之前，首先要了解被检工件的检测要求、验收标准，了解其结构特点、材质、制造工艺过程等，结合实际条件选组合式的射线检测设备、附件，为制定必要的检测工艺、方法做好准备工作。 2-2说明射线照相的质量等级要求（象质等级）。 一般情况下选AB级（较高级）的照相方法，重要部位可考虑B级（高级），不重要部位选A级（普通级）。 2-3射线检测焊接接头时，对接接头透照缺陷等级评定的焊缝质量级别是怎样划分的。 Ⅰ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在；Ⅱ级焊缝不允许有裂纹、未熔合、未焊透存在；Ⅲ级焊缝不允许有裂纹、未熔合以及双面焊或者相当于双面焊的全焊头对接焊缝和家电板的单面焊中的未焊透。不家电板的单面焊中的；焊缝缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。
过程设备设计复习题及答案、单选题 1. 压力容器导言 1.1所谓高温容器是指下列哪一种：（A ） A. 工作温度在材料蠕变温度以上 B. X作温度在容器材料的无塑性转变温度以上 C. 工作温度在材料蠕变温度以下 D. 工作温度高于室温 1.2GB150适用下列哪种类型容器：（B ） A. 直接火加热的容器 B. 固定式容器 C. 液化石油器槽车 D. 受辐射作用的核能容器 1.3 一个载荷稳定均匀的内压厚壁圆筒最好采用哪种设计准则：（B ） A弹性失效 B塑性失效 C爆破失效 D弹塑性失效 1.4有关《容规》适用的压力说法正确的是：（B ） A. 最高工作压力大于0.01MPa （不含液体静压力） B. 最高工作压力大于等于0.1MPa（不含液体静压力） C. 最高工作压力大于1MPa（不含液体静压力） D. 最高工作压力大于等于1MPa（不含液体静压力） 1.5毒性为高度或极度危害介质PV>=0.2MPa.m3的低压容器应定为几类容器：（C ） A. I类 B. ∏类
C. m类 D. 不在分类范围 1.6影响过程设备安全可靠性的因素主要有：材料的强度、韧性和与介质的相容性；设备的刚度、抗失稳能力和密封性能。以下说法错误的是：（B） A. 材料强度是指在载荷作用下材料抵抗永久变形和断裂的能力 B. 冲击吸收功是指材料断裂过程中吸收变形能量的能力 C. 刚度是过程设备在载荷作用下保持原有形状的能力 D. 密封性是指过程设备防止介质或空气泄漏的能力 1.7毒性为中度危害的化学介质最高容许质量浓度为：（）C A. <0.1mg∕m3 B. 0.1~<1.0mg∕m3 C. 1.0~<10mg∕m3 D. 10mg∕m3 1.8内压容器中，设计压力大小为50MPa的应划分为：（C） A. 低压容器 B. 中压容器 C. 高压容器 D. 超高压容器 1.9下列属于分离压力容器的是：（C） A. 蒸压釜 B. 蒸发器 C. 干燥塔 D. 合成塔 2. 压力容器应力分析 2.1在厚壁圆筒中，如果由内压引起的应力与温差所引起的热应力同时存在，下列说法正确的是：（D ） A. 内加热情况下内壁应力和外壁应力都有所恶化 B. 内加热情况下内壁应力和外壁应力都得到改善 C. 内加热情况下内壁应力有所恶化，而外壁应力得到改善 D. 内加热情况下内壁应力得到改善，而外壁应力有所恶化 2.2通过对最大挠度和最大应力的比较，下列关于周边固支和周边简支的圆平板说法正确的 是：（A）
第一章总则 第一条目的 为提高设备验收效率，保障设备订购、验收、使用等环节顺畅，保证所有生产设备（设施）的运行满足加工产品的要求，特制定本办法。 第二条适用范围 适用于新购机械设备或经过大修、改装的机电设备，在投入使用前必须进行检查、鉴定和试运转，以测定机械设备的各项技术性能和工作性能。 第三条设备的验收标准 设备调试和验收应当按技术协议要求，并遵循《设备检验通则》标准规范进行验收。 设备验收的流程 设备调试验收的流程就验收过程而言，设备验收可以分为两个环节： 1、在制造厂（维修厂）的预验收 预验收主要由采购人员及其他部门相关人员。其目的是为了检查、验证机床能否满足用户的加工工艺、加工质量及生产率，检查供应商提供的资料、备件。对设备的安装、出厂精度检测、调试、加工产品试件精度检测等全过程进行监督，为设备的终验收提供准确的技术依据。其主要工作包括： （1）检验机床主要零部件是否按合同要求制造； （2）各机床参数是否达到合同要求； （3）检验机床几何精度及位置精度是否合格； （4）机床各动作是否正确； （5）对试件进行加工，检查是否达到精度要求； （6）设备几何精度的检测； （7）设备几何精度检测的主要内容包括：直线运动的平行度、垂直度；回转运动的轴向及径向跳动；主轴与工作台的位置精度等。 ( 8 ) 设备定位精度的检测 机床定位精度是数控机床各坐标轴在数控装置控制下达到的运动位置精度。机床的定位精度取决于系统和机械传动误差的大小，能够从加工零件达到的精度反映出来。 机床定位精度检测主要内容如下： 1）直线运动的定位精度及重复定位精度； 2）回转运动的定位精度及重复定位精度； 3）直线运动反向误差； 4）回转运动反向误差（失动量）；
1.准备工序（预加工）：净化、矫形和涂底漆。 2.净化的方法和设备：喷砂法（机械净化法、物理净化法）（喷沙装置）、抛丸法（抛丸机）、化学清洗法（包括有机溶剂洗涤、碱洗、酸洗）。 3.净化的原因、目的：①消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证焊接质量；②为下一道工序做准备，满足下一道工序的工艺要求；如：喷镀，搪瓷，衬里设备，多层包扎容器，热套容器等；③为保持设备的耐腐蚀性； 4.喷砂法原理：利用压缩空气将均匀石英砂粒喷射到需净化表面。 5.抛丸法原理: 利用高速旋转的叶轮将磨料抛向钢铁表面来达到除锈目的 6.矫形的实质：就是调整弯曲件“中性层”两侧的纤维长度，使纤维等长。或者以中性层为基准，长的变短，短的变长；或者以长纤维为基准，让短纤维拉长。 7.矫形的方法：弯曲法、张力变形法、火焰加热法等 8.矫形设备：1.弯曲法：钢板的矫平：辊式矫板机；型钢的矫形：各种压力机、型钢矫直机，矫管机。2.张力变形法矫形：拉伸机3.火焰加热矫形：可燃气体的火焰。 9.划线：划线工序是包括展开、放样、打标号等一系列操作过程的总称。 10.可展与不可展：空间曲面分为直线曲面和曲线曲面。所有的曲线曲面是不可展开的。在直线曲面中，相邻两素线位于同一平面内的才是可展开曲面。 球形、椭圆形、折边锥形封头等零件的表面是曲线曲面，属于不可展开曲面，在生产中用近似方法展开或用经验公式计算 11.注意事项（放样）：划线要准确、考虑各工序的加工余量、合理排料（提高材料利用率和合理配置焊缝）。 12.排版原则（三个）：a.充分利用原材料、边角余料、使材料利用率达到90%以上，b.零件排料要考虑到切割方便、可行，c.筒节下料时要注意保证筒节的卷制方向应与钢板的轧制方向（轧制纤维方向）一致，d.认真设计焊缝位置。 P141（合理排料） 13.切割及边缘加工（设备一致）：按所划的切割线从原料上切割下零件的毛坯称切割工序（俗称落料）。切割的要求：尺寸精确；切口光洁；切割后的坯料无明显、较大变形 14.机械切割：1.锯切（设备：普通锯床，砂轮锯）（对象：圆钢，管子）；2.剪切（设备：闸门式、圆盘式剪板机，振动剪床，联合剪切机）（对象：板料） 适用范围：A.闸门式剪板机：有斜口和平口两种,以斜口式用得最多.用于板材的直线剪切。其剪切厚度为6-40mm B. 圆盘式剪切机则用于20mm以下板料的直线和曲线剪切，用途不广。 15.热切割：氧气切割、等离子弧切割 16.氧气切割的过程：a.金属预热 b.金属元素燃烧 c.氧化物被吹走 17.氧气切割必须满足以下条件： ①金属的燃点必须低于其熔点（基本条件）。铸铁、铜的燃点都高于其熔点，不能用氧切割 ②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。铝和含铬较高的合金钢不能气割 ③金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 ④金属的导热性不能过高；⑤生成氧化物的流动性要好。 18.等离子弧切割是利用温度达18000-30000K的等离子焰流，将工件局部熔化并冲刷掉而形成割缝 19.等离子弧及其产生：完全电离的气体就是第四种物态——等离子态 自由电弧→机械压缩、热压缩、磁压缩→等离子弧 20.边缘加工有两个目的：a.按划线要求切除余量，以消除切割时边缘可能产生的冷加工硬化、裂纹、渗碳、淬火硬化等缺陷；b.根据设备的焊接要求，加工出各种形式的坡口 方法是机械切割(刨削，磨削)和热切削（火焰切割、等离子弧切割、碳弧气刨）
一、填空题：（每空0.5分，共20分） 1.压力容器设计的基本要求是安全性和经济性。 2.压力容器的质量管理和保证体系包括设计、材料、 制造和检测四个方面。 3.我国压力容器设计规范主要有GB150《钢制压力容器》和 JB4732 《钢制压力容器—分析设计标准》，同时作为政府部门对压力容器安全监督的法规主要是《压力容器安全技术监察规程》。 4.压力容器用钢，力学性能的保证项目一般有σs 、σb 、 、 δ和A RV。并且控制钢材中化学成分，含碳量为≤0.24% ，目的是提高可焊性；含硫量为≤0.02% ，目的是防止热脆；含磷量为≤0.04% ，目的是防止冷脆。 5.法兰设计中，垫圈的力学性能参数y称为预紧密封比压，其含义为初始密封条件初始密封时，施加在垫片上的最小压紧力；m称为垫片系数，其含义为操作密封比压/介质计算压力。 6.华脱尔斯(waters)法是以弹性设计基础的设计方法，将高颈法兰分成(1) 壳体，(2) 椎颈，(3) 法兰环三部分进行分析，然后利用壳体理论和平板理论对三部分进行应力分析。 7.常见的开孔补强结构形式有(1) 贴板补强，(2) 厚壁管补强，(3) 整锻件 。 8.双鞍座卧式容器设计时，对筒体主要校核跨中截面处轴向弯曲应力σ1，σ2 ；支座截处(1) 轴向弯曲应力σ3，σ4， (2)切向剪应力τ，(3) 周向弯曲应力和周向压缩力σ5，σ6，σ71，σ8。 9．塔设备在风力作用下，平行于风力的振动，使塔产生倾倒趋势，
垂直于风力的振动，使塔产生诱导共振。 10．固定管板换热器中，由于壳体壁温和管束壁温的不同， 固而在壳体和管束上产生了温差应力，在设计中，可以采取壳体上设 膨胀节的方法减少温差应力。 二、判断题：(每小题0.5分，共10分。正确画√，错误画×) 1．当开孔直径和补强面积相同时，采用插入式接管比平齐式接管更有利于补强。（√） 2.在筒体与端盖连接的边缘区，由于Q0,M0产生的边缘应力具有局部性，属于一次局部薄膜 应力。 (×) 3.密封设计中，轴向自紧密封，主要依靠密封元件的轴向刚度大于被联接件的轴向刚度(×) 4.外压容器失稳的根本原因是由于壳体材料的不均匀和存在一定的椭圆度所致。(×) 5.受横向均布载荷作用的圆平板，板内应力属于一次总体薄膜应力。(×) 6.“分析设计法”是比“规则设计法”更先进的设计方法，过程设备设计将用“分析设计法” 取代“规则设计法”。 (×) 7.等面积补强法，是依据弹性理论建立的一种精确补强方法，因而能较好的解决开孔引起的 应力集中问题。(×) 8.高压容器设计，由于介质压力较高，从安全角度考虑，设计壁厚t d越厚越好。(×) 9.圆筒体上开圆孔，开孔边缘轴向截面的应力集中现象比环向截面更严重。(√) 10.轴向外压圆筒的临界载荷通常以临界压力P cr表征，而不用临界应力 cr。(√) 11.压力容器制作完毕必须进行耐压试验和气密性试验. (×) 12.卧式容器鞍式支座结构，在容器与鞍座之间加垫板，以焊接固定，有效地降低了支座反 力在容器中产生的局部应力。 (√) 13．一夹套反应釜，罐体内压力为0.15MPa，夹套内压力为0.4MPa，则罐体内设计压力取
【关键字】精品 上海市技师协会 沪技师（2011）9号 关于2011年上海市职业技能竞赛“维修电工”、“数控车工”、 “数控铣工”、“数控加工中心”市级一类竞赛参赛报名工作的通知 各有关单位： 经上海市职业技能竞赛组委会委托，我技师协会将承办2011年“维修电工”、“数控车工”、“数控铣工”、“数控加工中心”四个职业的市级一类竞赛。竞赛等级为国家职业资格三级。现将有关参赛报名工作事项通知如下： 一、参赛选手报名条件： 参赛选手符合下列报名条件之一，可报名参加一个相关职业的技能竞赛。 1、持有相关职业工种四级（中级）国家职业资格证书； 2、持有相关职业工种五级（初级）国家职业资格证书，且有所在单位开具的五年相关工作经验、技能水平较高、推荐参加竞赛的书面证明材料；（附件一1） 3、取得高等教育相关专业毕业证书； 4、全日制普通高等院校相关专业毕业学年学生，且有该校教务处的证明材料。（附件一2） 2、报名途径 在沪中央企业、控股（集团）公司的职工，向所在单位报名；普通高校在校学生，向所在高校报名；其他人员，可向所在区（县）人力资源和社会保障部门或所在单位报名。上述单位将报名信息汇总确认后，填写《2011年市级一类竞赛报名表》（见附件二），携带报名材料，统一向市竞赛办公室报名。每位选手只能报名参加一个职业的比赛。每个单位每个职业最多报9位选手参赛。 三、报名时间、地点和费用 1、报名时间和地点 报名日期：2011年9月14至16日（周三～周五） 报名时间：上午9：30-11：30，下午13：00-15：30 报名地点：天山路1800号4号楼底楼大厅（上海市职业技能鉴定中心内） 2、报名费用 按照市财政局、物价局等核定的标准，上海市职业技能鉴定中心对每位参赛选手按职业资格鉴定三级（高级工）标准收取鉴定考核费（即每人150元），并开具上海市职业技能考核费专用收据。鉴定考核费以现金或支票形式收取。若为支票的，支票台头应填写“上海市职业技能鉴定中心财政汇缴专户”。 四、报名所需材料 （1）填写完整并加盖单位公章的《2011年市级一类竞赛报名表》（见附件二），并提供该报名
过程装备制造与检测考试复习题 一、填空题（每空1.5分，总分30分） 1、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为外部检测、内外部检测和全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于加热速度、加热最高温度、高温停留时间和冷却速度。 4、在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为晶间腐蚀。 5、焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料相变点以下的温度范围内，保持一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结构件的性能。 7、尺寸精度及其获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 二、选择题（每题2分，总分20分） 1、应用最广的无损检验方法是（B） A、射线探伤 B、超声波探伤 C、表面探伤 D、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到（ A ）结合的一种方法。 A、原子 B、分子 C、中子 D、电子 3、焊接接头中最薄弱的区域是（C） A、焊缝区 B、熔合面 C、热影响区 D、基本母材 4、焊接结构不具有的优点（B） A、节省金属材料，减轻结构重量 B、劳动强度低，劳动条件好 C、较好的密封性 D、容易实现机械化和自动化 5、下列不是焊后热处理的目的的是（D） A、松弛焊接残余应力 B、稳定结构形状和尺寸 C、改善母材焊接接头和结构件的性能 D、提高断裂韧性 6、磁粉探伤有很多优点，下列对其描述错误的有（C ） A、适用于能被磁化的材料 B、可以检测形状复杂的工件 C、检测灵敏度较低 D、检测工艺简单，效率高 7、采用结构钢焊接时必须预热，一般预热温度为（A ）以上 A、250—350℃ B、200—300℃ C、300—450℃ D、400—550℃ 8、对于常温下塑性较好的材料，可采用（B）；对于热塑性较好的材料，可以采用（B） A、冷冲压，退火处理 B、冷冲压、热冲压 C、回火处理、热冲压 D、热冲压、淬火处理 9、评定金属材料的焊接性的方法有三种，下列不是焊接性的评定方法的是（C ） A、实际焊接法 B、模拟焊接法 C、数值模拟法 D、理论估算法 10、壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头属于哪一类焊接接头( B )
浙江大学2003 —2004 学年第2学期期末考试 《过程设备设计》课程试卷 开课学院：材化学院任课教师：郑津洋 姓名：专业：学号：考试时间：分钟 １脆性断裂的特征是断裂时容器无明显塑性变形，断口齐平，并与轴向平行，断裂的速度快，常使容器断裂成碎片。（错误，断口应与最大主应力方向平行） ２有效厚度为名义厚度减去腐蚀裕量（错，有效厚度为名义厚度减去腐蚀裕量 和钢材负偏差） ３钢材化学成分对其性能和热处理有较大影响，提高含碳量可使其强度和可焊性增加。 （错误，提高含碳量可能使强度增加，但可焊性变差，焊接时易在热影响区出现裂纹） ４压力容器一般由筒体、封头、开孔与接管、支座以及安全附件组成。 （错，缺密封装置） ５盛装毒性程度为高度危害介质的容器制造时，容器上的焊接接头应进行100%射线或超声检测。 （对） ６承受均布载荷时，周边简支圆平板和周边固支圆平板的最大应力都发生在支承处。 （错周边简支发生在中心处） ７筒体是压力容器最主要的受压元件之一，制造要求高，因此筒体的制造必须用钢板卷压成圆筒并焊接而成。（错，也可以用锻造筒节、绕带筒体等） ８检查孔是为了检查压力容器在使用过程中是否有裂纹、变形、腐蚀等缺陷产生，所有压力容器必须开设检查孔。(错，在一定条件下，可以不开检查孔) 二、选择题（答案有可能多余于一个，每题2分,共16分） 1 《容规》适用于同时具备下列哪些条件的压力容器（ABCD） A 最高工作压力大于等于0.1MPa（不含液体静压力）； B 内直径（非圆形截面指其最大尺寸）大于等于0.15m； C 容积（V）大于等于0.025m3； D 盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。 2下列关于热应力的说法哪些不正确（AD） A 热应力随约束程度的增大而减小 B 热应力与零外载相平衡，不是一次应力 C 热应力具有自限性，屈服流动或高温蠕变可使热应力降低 D 热应力在构件内是不变的 3 下列说法中，正确的有（ BCD ）
过程设备设计试题及答案 浙江大学2003 —2004 学年第 2学期期末考试 《过程设备设计》课程试卷 开课学院: 材化学院任课教师: 郑津洋姓名: 专业: 学号: 考试时间: 分钟题序一二三四五六 ? 总分评阅人 得分 一、判断题(判断对或者错，错的请简要说明理由，每题2分，共16分) , 脆性断裂的特征是断裂时容器无明显塑性变形，断口齐平，并与轴向平行，断裂的速度快，常 使容器断裂成碎片。 (错误，断口应与最大主应力方向平行) , 有效厚度为名义厚度减去腐蚀裕量 (错，有效厚度为名义厚度减去腐蚀裕量 和钢材负偏差) , 钢材化学成分对其性能和热处理有较大影响，提高含碳量可使其强度和可焊性增加。 (错误，提高含碳量可能使强度增加，但可焊性变差，焊接时易在热影响区出现裂纹) , 压力容器一般由筒体、封头、开孔与接管、支座以及安全附件组成。 (错，缺密封装置) , 盛装毒性程度为高度危害介质的容器制造时，容器上的焊接接头应进行100%射线或超声检测。 (对) , 承受均布载荷时，周边简支圆平板和周边固支圆平板的最大应力都发生在支承处。 (错周边简支发生在中心处)
, 筒体是压力容器最主要的受压元件之一，制造要求高，因此筒体的制造必须用钢板卷压成圆筒 并焊接而成。(错，也可以用锻造筒节、绕带筒体等) , 检查孔是为了检查压力容器在使用过程中是否有裂纹、变形、腐蚀等缺陷产生，所有压力容器 必须开设检查孔。 (错，在一定条件下，可以不开检查孔) 二、选择题(答案有可能多余于一个，每题2分,共16分) 1 《容规》适用于同时具备下列哪些条件的压力容器 (ABCD) A 最高工作压力大于等于0.1MPa(不含液体静压力); B 内直径(非圆形截面指其最大尺寸)大于等于0.15m; 3C 容积(V)大于等于0.025m; D 盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。 2下列关于热应力的说法哪些不正确 (AD) A 热应力随约束程度的增大而减小 B 热应力与零外载相平衡，不是一次应力 C 热应力具有自限性，屈服流动或高温蠕变可使热应力降低 D 热应力在构件内是不变的 3 下列说法中，正确的有 ( BCD ) A 单层厚壁圆筒同时承受内压P和外压P时，可用压差简化成仅受内压的厚壁圆筒。 io B 承受内压作用的厚壁圆筒，内加热时可以改善圆筒内表面的应力状态。 C 减少两连接件的刚度差，可以减少连接处的局部应力。 D 在弹性应力分析时导出的厚壁圆筒微体平衡方程，在弹塑性应力分析中 仍然适用。
绪论 1.过程装备主要包括那些典型的设备机器？ 2.压力容器按设计压力如何分级？ 3.为利于安全、监督和管理，压力容器按工作条件如何分类？ 4简述单层卷焊式压力容器壳体的制造工艺流程。 5.简述化工设备制造工艺的主要特点。 6.简述压力容器制造的进展特点。 第1章过程设备制造的准备工序 1.简述过程装备制造的装备工艺流程 2.净化处理的作用及常用净化方法、特点 3.机械矫形的方法有哪些？ 4.简述火焰矫形的原理和适用范围。 5.坯料展开的方法有哪些？ 6.不可展曲面的展开计算方法主要有哪些？ 7.号料过程应注意哪些问题？ 8.加工余量主要有哪些内容？ 9.在实际生产中经常划出零件展开图形的实际用料线和切割下料线，写出加工余量与实际用料线和切割下料线之间的关系。 10.下料时合理排料应注意哪些问题？ 11.机械切割的方法有哪些？ 12.热切割的方法主要有哪些？ 13.简述氧乙炔切割的条件和特点。 14. 简述边缘加工的目的和主要方法。 15．名词解释：净化、矫形、划线、展开、号料（放样）、切割、等离子弧切割 第2章成型加工工艺 1.冷卷成型的概念及特点。 2.热卷成型的概念及特点。 3.利用对称三辊式卷板机卷制筒节时，直边产生的原因及其处理方法。 4.简述立式卷板机的特点。 5.简述利用对称三辊式卷板机加工单个筒节的制造工艺过程。 6.封头的成型方法主要有哪些？ 7.简述小直径封头（无拼焊缝封头）制造工艺过程。 8.简述大直径封头（有拼焊缝封头）制造工艺过程。 9.薄壁封头的冲压成型方法有哪些？ 10.封头冲压成型常见的工艺缺陷是什么？ 11.简述封头旋压成型的特点。 12.管子弯曲时易产生的缺陷是什么？ 13.管子冷弯曲的方法主要有哪些？ 14.选择冷弯管或热弯管主要考虑哪些因素？ 15.名词解释：中频加热弯管法 第3章组装工艺
第一章压力容器导言 单选题 1.1高温容器 所谓高温容器是指下列哪一种：（） A.工作温度在材料蠕变温度以上 B.工作温度在容器材料的无塑性转变温度以上 C.工作温度在材料蠕变温度以下 D.工作温度高于室温 1.2GB150 GB150适用下列哪种类型容器：（） A.直接火加热的容器 B.固定式容器 C.液化石油器槽车 D.受辐射作用的核能容器 1.3设计准则 一个载荷稳定均匀的内压厚壁圆筒最好采用哪种设计准则：（） A 弹性失效 B 塑性失效 C 爆破失效 D 弹塑性失效 1.4《容规》 有关《容规》适用的压力说法正确的是：（） A.最高工作压力大于0.01MPa(不含液体静压力) B.最高工作压力大于等于0.1MPa(不含液体静压力) C.最高工作压力大于1MPa(不含液体静压力) D.最高工作压力大于等于1MPa(不含液体静压力) 1.5压力容器分类 毒性为高度或极度危害介质PV>=0.2MPa.m3的低压容器应定为几类容器：（）A.Ⅰ类
B.Ⅱ类 C.Ⅲ类 D.不在分类范围 1.6材料性质 影响过程设备安全可靠性的因素主要有：材料的强度、韧性和与介质的相容性；设备的刚度、抗失稳能力和密封性能。以下说法错误的是：（） A.材料强度是指在载荷作用下材料抵抗永久变形和断裂的能力 B.冲击吸收功是指材料断裂过程中吸收变形能量的能力 C.刚度是过程设备在载荷作用下保持原有形状的能力 D.密封性是指过程设备防止介质或空气泄漏的能力 1.7介质毒性 毒性为中度危害的化学介质最高容许质量浓度为：（） A.<0.1mg/m3 B.0.1~<1.0mg/m3 C.1.0~<10mg/m3 D.10mg/m3 1.8压力容器分类 内压容器中，设计压力大小为50MPa的应划分为：（） A.低压容器 B.中压容器 C.高压容器 D.超高压容器 1.9压力容器分类 下列属于分离压力容器的是：（） A.蒸压釜 B.蒸发器 C.干燥塔 D.合成塔 单选题1.1 A单选题1.2 B单选题1.3 B单选题1.4 B单选题1.5 C单选题1.6 B单选题1.7 B 单选题1.8 C单选题1.9 C
3、 焊接接头中最薄弱的区域是（ A 、焊缝区 B 、熔合面 4、 焊接结构不具有的优点（ A 、节省金属材料，减轻结构重量 C 、 较好的密封性 5、 下列不是焊后热处理的目的的是 A 、松弛焊接残余应力 C 、改善母材焊接接头和结构件的性能 6、 磁粉探伤有很多优点，下 A 、适用于能被磁化的材料 C ） C 、热影响区 D 、基本母材 B ） B 、劳动强度低，劳动条件好 D 、容易实现机械化和自动化 （D ） B 、稳定结构形状和尺寸 D 、提高断裂韧性 F 列对其描述错误的有 （C ） B 、可以检测形状复杂的工件 C 、检测灵敏度较低 D 、检测工艺简单，效率高 过程装备制造与检测复习题（五） 一、 填空题（每空 1?5分，总分30分） 1按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，将压力容器分为 器、分离压力容器和储存压力容器。 2、对于压力容器的定期检测根据其检测项目、范围和期限可分为 全面检测。 3、在焊接热循环中对焊接接头组织、性能的影响，主要取决于 高温停留时间和冷却速度。 4、 在腐蚀介质的作用下，腐蚀由金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀称为 晶间腐蚀。 5、 焊后热处理是将焊接装备的整体或局部均匀加热至金属材料 相变点以下的温度范围内, 保持 一定的时间，然后均匀冷却的过程。 6、焊后热处理的作用 松弛焊接残余应力、稳定结构形状和尺寸、改善母材、焊接接头和结 构件的性能。 7、 尺寸精度及其获得方法： 试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。 二、 判断题（每个1分，总分5分） 1在相同的焊接电流下，若改变焊丝直径，即改变了电流的密度，焊缝的形状和尺寸也将 随着改变（对） 2、多层容器比单层容器的抗脆裂性好， 导热性比单层容器大的多， 高温工作时热应力大（错） 3、胀接的密封性和强度不如焊接，胀接不适于管程和壳程温差较大的场合，否则影响胀接 质量（对） 4、传播介质是影响超声波衰减的主要因素，在固体介质中超声波衰减最严重，在液体介质 次之，在气体介质中最小（ 错） 5、 管子材质低碳钢、低合金钢可以冷弯和热弯；合金钢、高合金钢应选择热弯。 （对） 三、 选择题（每题2分，总分20分） 1应用最广的无损检验方法是（ B ） A 、射线探伤 B 、超声波探伤 C 、表面探伤 D 、声发射 2、焊接就是通过加压或加热，或者两者并用，并且用或者不用填充材料，使焊件达到 A ）结合的一种 方法。 A 、原子 B 、分子 C 、中子 D 、电子 反应压力容器、换热压力容 外部检测、内外部检测和 加热速度、加热最高温度、
第五章储运设备 1 设计双鞍座卧式容器时，支座位置应按哪些原则确定？说明理由。双鞍座卧式储罐的受力状态可简化为受均布载荷的外伸简支梁，由材料力学可知当外伸长度A=0.207时，跨度中央的弯矩与支座截面处弯矩绝对值相等，所以一般近似取A≤0.02L，其中L为两封头切线间的距离，A为鞍座中心线至封头切线间距离2）当鞍座邻近封头时，封头对支座处的筒体有局部加强作用，为充分利用加强效应，在满足A≤0.2L下应尽量满足A≤0.5R0 （R0为筒体外径） 3卧式容器支座截面上部有时出现“扁塌”现象是什么原因？措施？原因：当支座截面处的圆筒不设加强圈，且A<0.5Ri时，由于支座处截面受剪力作用而产生周向弯矩，在周向弯矩作用下，导致支座处圆筒上半部发生变形，产生所“扁塌”现象。 措施： 1）设置加强圈 2)A<0.5Ri,使支座靠近封头布置，利用加强圈或封头的加强作用 3）补设加强圈，且A<0.5Ri 4 双鞍座卧式容器中应计算哪些应力？分析这些应力如何产生的？(1)圆筒上的轴向应力，由轴向弯矩引起 2）支座截面处圆筒和封头上的切应力和封头的附加拉伸应力，由横向剪力引起3）支座截面处圆筒的周向弯曲应力，由截面上切应力引起 4）支座截面处圆筒的周向压缩应力，通过鞍座作用于圆筒上的载荷所导致 5 鞍座包角对卧式容器筒体应力和鞍座自身强度有何影响？ 鞍座包角θ时鞍式支座设计时需要的一个重要参数，其大小不仅影响鞍座处圆筒截面上的应力分布，而且也影响卧式储罐的稳定性及储罐支座系统的重心高低。鞍座包角小，则鞍座重量轻，但是储罐一支座系统的重心较高，且鞍座处筒体上的应力较大。常用包角有120，135，150 6 在什么情况下应对双鞍座卧式容器进行加强圈加强？ 如卧式储罐支座因结构原因不能设置在靠近封头处，且圆筒不足以承受周向弯矩
二、填空题 1、拉；压；折皱； 2、有直边；压力机预弯（模压直边）；卷板机预弯（滚弯直边）；预留直边。 3、RT；超声波检测；渗透检测。 4、热套式高压容器；扁平钢带倾角错绕式高压容器；层板包扎式高压容器。 5、机械矫形；火焰矫形。（或冷矫形、热矫形） 6、焊接变形；残余应力。 7、冲压成型；旋压成型；爆炸成型。 四、简答题 1、净化的目的是什么？ 答：目的：①消除焊缝两边缘的油污和锈蚀物，保证焊接质量；（1分） ②为下道工序作准备，满足下一道工序的工艺要求；（1分） ③保持设备的耐腐蚀性。（1分） 方法：手工法；喷砂法；抛丸法；化学净化法； 2、简述氧气切割过程及切割条件。 答：过程：火焰切割又叫氧气切割。氧气切割时，火焰的高温先将金属预热，然后金属元素温度逐渐升高，进而燃烧，燃烧后的氧化物被源源不断的氧气流吹走，而达 到切割的目的。 （答出预热、燃烧、吹走3分） 必备条件：①金属的燃点必须低于其熔点。 ②金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。 ③金属燃烧时放出的热量应足以维持切割过程连续进行。 ④金属的导热性不能过高。 ⑤金属氧化物的流动性要好。 3、请结合图示从力学上来说明无模旋压封头成型法。 答：成形辊与板坯的接触点为顶点，旋压辊与板料的接触点为压点，从板坯中心看到项点和压点不在同一圆周上，这样就形成了力矩，使顶点和压点之间在经向形成一小条金属塑性变形。 由于主轴和成形辊驱动动力的作用使圆形板坯旋转，从而在项点和压点之间沿圆周方向形成一个环形区域，由于2点之间中的任意各点都产生同一方向的塑性变形那么这个环形区域则以螺旋形的方式从中心向边缘“流动”，终使板坯产生连续不断的塑性弯曲变形，形成所期望的封头形状和尺寸精度要求。（答出第一段或意义相近得3分，答出第二段或意义相近得3分） 4、简述固定管板式换热器的装配工艺过程。 答：要点（1）竖一管板；（2）固接拉杆； （3）穿定距管、折流板；（4）固定定距管、折流板； （5）穿入换热管；（6）套入筒体；
过程设备设计复习题及答案 一、单选题 1.储存设备 5.1设计卧式储存罐双鞍座支承时，两支座的状态应采用：（C） A.两个都固定 B.两者均可移动 C.一个固定，一个移动 D.以上均可 5.2低温球罐的支柱与球壳连接处最好采用：（C） A.接连接结构形式 B.加托板结构 C.U型柱结构形式 D.支柱翻边结构 5.3卧式储罐发生扁塌现象的根本原因是：（A ） A.支座处截面受剪力作用而产生周向弯矩 B.圆筒上不设置加强圈 C.支座的设置位置不适合 D.设计压力过高 5.4随着石油业的发展，在大型球罐上最常采用的罐体组合方式是：（C ） A.纯桔瓣罐体 B.足球瓣式罐体 C.混合式罐体 D.两个半球组成的罐体 2.换热设备 6.1根据结构来分，下面各项中那个不属于管壳式换热器：（B ） A.固定管板式换热器 B.蓄热式换热器 C.浮头式换热器 D.U形管式换热器 6.2常见的管壳式换热器和板式换热器属于以下哪种类型的换热器：（C ）
A.直接接触式换热器 B.蓄热式换热器 C.间壁式换热器 D.中间载热体式换热器 6.3下面那种类型的换热器不是利用管程和壳程来进行传热的：（B ） A.蛇管式换热器 B.套管式换热器 C.管壳式换热器 D.缠绕管式换热器 6.4下列关于管式换热器的描述中，错误的是：（C ） A.在高温、高压和大型换热器中，管式换热器仍占绝对优势，是目前使用最广泛的一类换热器。 B.蛇管式换热器是管式换热器的一种，它由金属或者非金属的管子组成，按需要弯曲成所需的形状。 C.套管式换热器单位传热面的金属消耗量小，检测、清洗和拆卸都较为容易。 D.套管式换热器一般适用于高温、高压、小流量流体和所需要的传热面积不大的场合。 6.5下列措施中，不能起到换热器的防振效果的有：（A） A.增加壳程数量或降低横流速度。 B.改变管子的固有频率。 C.在壳程插入平行于管子轴线的纵向隔板或多孔板。 D.在管子的外边面沿周向缠绕金属丝或沿轴向安装金属条。 二、多选题 6．换热设备 6.1 按照换热设备热传递原理或传递方式进行分类可以分为以下几种主要形式：（ABC） A. 直接接触式换热器 B. 蓄热式换热器 C. 间壁式换热器 D. 管式换热器 6.2 下面属于管壳式换热器结构的有：（ABCD） A. 换热管 B. 管板 C. 管箱 D. 壳体