XXXXXX有限公司
吊装作业危害分析记录表
分析人员：分析日期：
审核人：审核日期：
岗位工作步骤危害因素可能的后果L S R 风险等级控制措施L S R 可否接受备注
吊装作业作业前
不按规定要求办理
吊装作业许可证
违章作业引发事故 1 3 3 轻微风险
严格办理吊装作业许可证，严禁违
章作业，严格按规定执行
1 2 2 可接受
作业人员安全防护
措施不落实
引发事故，人员伤亡 1 3 3 轻微风险
配备负责安全措施，安全带、安全
帽，相关就生设备等，严格检查
1 3 3 可接受
作业人员未进行安
全教育
人员伤害 1 3 3 轻微风险
作业前进行安全教育，对现场情况
进行培训，严格按照规定执行
1 3 3 可接受
监护不足，监护人不
到位
出现事故不能及时处
置，造成事故扩大
2 2 4 一般风险
安排责任心强有经验的人员进行
监护，作业前对安全措施进行严格
检查。作业过程中不得脱离岗位
1 2 2 可接受
消防器材不足及救
援应急措施不当
造成事故扩大。人员伤
害
1 4 4 一般风险
作业前仔细检查落实配备到位，备
有消防器材和药品等急救用品
1 3 3 可接受
钢丝绳有断股，破损
严重，安全系数不合
要求
高处坠落，人员伤害 2 3 6 一般风险
使用前认真检查，符合要求才能使
用。
1 2 2 可接受
作业材料、器具、设
备等设施不安全
造成事故扩大。人员伤
害
2 2 4 一般风险使用前认真检查，严格按规定执行 1 2 2 可接受
作业现场不符要求，
与输电设施无安全
距离
人员伤害 2 3 6 一般风险
现场地面必须牢固，可靠，停放地
点平坦。与输电线路有一定的安全
距离。严格按规定执行
1 3 3 可接受
与现场联系不足，信
号不明确，指挥混乱
人员伤害，财产损失 1 4 4 一般风险
作业前与专人建立联系信号，统一
指挥。
1 2 2 可接受
现场未设置安全警
戒标志或警戒线
人员伤害 2 2 4 一般风险划定警戒线，设置安全标志 1 2 2 可接受
作业中非施工人员进入施
工场地
引发事故，人员伤害 2 2 4 一般风险
交叉施工区域设专人监护，或设置
警告牌，按照规定执行
1 2 2 可接受
未严格执行吊装作
业“十不吊”
人员伤害 2 3 6 一般风险
严格执行规定：指挥信号不明或乱
指挥不吊；超负荷或物件重量不明
不吊；斜拉重物不吊；光线不足看
不清重物不吊；重物下或上站人不
吊；重物埋在地下不吊；重物紧固
不牢，绳打结，绳不齐不吊；棱刃
物件没有放垫措施不吊；安全装置
失灵不吊；六级强风区不吊
122可接受
将建筑物、构筑物作
吊装锚点
人员伤害 1 2 2 轻微风险
经生产技术部审查核算并批准，严
格按规定执行。
1 2 2 可接受作业过程中盲目起
吊
人员伤害 1 4 4 一般风险
必须先用低角度、短行程试吊，严
格按照规定执行
1 3 3 可接受吊起的重物在空中
长时间或短时间停
留
重物砸伤或机械倒塌 2 2 4 一般风险
作业前培训，严格检查，违反者，
按规定进行处理
1 2 2 可接受
对吊起的重物进行
加工
人员伤害 2 2 4 一般风险采取有效措施，专人监护 1 2 2 可接受起重设备遇机械故
障或不正常现象，在
作业过程中进行调
整或检修
高空坠落人员伤害 2 2 4 一般风险
按照规定执行，作业前进行起重设
备检查，记录归档。
1 2 2 可接受
出现危险品泄漏或
其他异常情况
人员伤害 2 3 6 一般风险停止作业，撤离人员 1 3 3 可接受涉及危险作业组合，
未落实相应安全措
施，办理相应许可证
人员伤害 1 3 3 轻微风险
按照规定执行，办理相关许可证，
落实相关安全措施
1 2 2 可接受
完工后现场没有清理人员伤害 1 2 2 轻微风险及时清理 1 2 2 可接受
注：依据表中进行风险评价分级（R=L*S），评价结果分为：轻微风险（R=1-3）、一般风险（R=4-6）、中度风险（R=8-12）、高度风险（R=15-25）四个等级。
工作危害分析记录表分析人员： 分析日期：审核人员：审核日期： 序号作业活动作业步骤危险源潜在后果L S R 是否可容 许 控制措施及改 进
1 作业通用要求岗前准备 人员无证上岗设备损坏、人员伤害 工作人员精神状态不好设备损坏、人员伤害 未穿防静电工作服火灾爆炸 人员未释放静电火灾爆炸 携带火种火灾爆炸 未使用专用防爆工具设备损坏、火灾爆炸 照明不良夜间作业人员伤害 2 加油作业加油前准备工 作 为正确引导车辆车辆伤害 车辆驶入禁行区域 车辆伤害、设备损坏、人员伤 害 加油 加油收尾 车辆未熄火火灾爆炸 司机吸烟未及时制止火灾爆炸 司机接听手机火灾爆炸 往塑料桶里加注汽油火灾爆炸 加油过满，油品溢出火灾爆炸 强雷雨天加油火灾爆炸 油枪离手油品泄露、火灾爆炸 车辆在站内检修火灾爆炸 与顾客发生争吵人员伤害 未及时清理现场火灾爆炸 3 卸油卸油准备未正确引导车辆车辆伤害、机械伤害、人员伤
投错料害 未稳油火灾爆炸 清理现场未疏散无关车辆和人员 车辆事故、火灾爆炸、人员伤 害 为疏通通道车辆事故 警示与防护未设置警示标示和隔离车辆事故、人员伤害未设置消防器材火灾时不能及时扑救 静电连接 车辆未接地火灾爆炸静电报警器故障火灾爆炸 放油 未停止加油作业、未关闭电源火灾爆炸未进行密闭式卸油火灾爆炸 未关闭测量孔火灾爆炸 未进行流速控制火灾爆炸 无人监督无法处理突发事故油管破裂、密封垫破损、接头松 动 泄露 卸油结束车辆为拆卸油管启动设备损坏未清理现场火灾爆炸、人员伤害 4 设备设施维护与保 养 加油机维护保 养 未关闭电源人员伤害 未使用防爆工具 产生静电、碰撞火花、火灾爆 炸 未配置消防器材火灾不能及时扑救 完毕未进行现场清理火灾爆炸、人员伤害 油罐维护保养 为准备消防器材火灾不能及时扑救 为定期对人孔进行检查挥发、火灾爆炸 未定期对阀门进行检查泄露 为定期检查静电跨接与接地火灾爆炸
危险源识别、评价和预控一览表 工程名称: 北京市*************涉及电力工程工程（L1线、L3线） 注：1、判别依据：Ⅰ、不符合法律、法规及其他要求；Ⅱ、曾发生事故，仍未采取有效措施；Ⅲ、相关方合理要求； Ⅳ、直接观察到的危险；Ⅴ、作业条件危险性评价法（LEC法）。
要注意；<20(1级危险)，可以接受。 3、控制措施包括：培训；施工组织设计、施工方案；安全、技术交底；监督、指挥、检查；规程、规范、标准、管理制度；管理方案等。 危险源识别、评价和预控一览表 Ⅳ、直接观察到的危险；Ⅴ、作业条件危险性评价法（LEC法）。
要注意；<20(1级危险)，可以接受。 3、控制措施包括：培训；施工组织设计、施工方案；安全、技术交底；监督、指挥、检查；规程、规范、标准、管理制度；管理方案等。 危险源识别、评价和预控一览表 注：1、判别依据：Ⅰ、不符合法律、法规及其他要求；Ⅱ、曾发生事故，仍未采取有效措施；Ⅲ、相关方合理要求； Ⅳ、直接观察到的危险；Ⅴ、作业条件危险性评价法（LEC法）。
要注意；<20(1级危险)，可以接受。 3、控制措施包括：培训；施工组织设计、施工方案；安全、技术交底；监督、指挥、检查；规程、规范、标准、管理制度；管理方案等。 危险源识别、评价和预控一览表 Ⅳ、直接观察到的危险；Ⅴ、作业条件危险性评价法（LEC法）。
要注意；<20(1级危险)，可以接受。 3、控制措施包括：培训；施工组织设计、施工方案；安全、技术交底；监督、指挥、检查；规程、规范、标准、管理制度；管理方案等。 危险源识别、评价和预控一览表 工程名称: 北京市*************涉及电力工程工程（L1线、L3线）
重庆璜家化工有限公司 进入受限空间作业危害分析记录表 分析人员：分析日期： 审核人：审核日期： 岗位工作步骤危害因素可能的后果L S R 风险等级控制措施L S R 可否接受备注进入 受限空间作业作业前 不按规定要求办理 用电许可证和用火 作业许可证，乱接电 源、私自动火 违章作业引发事故 1 3 3 轻微风险 严格办理动火安全作业证及用电 许可证，严禁违章作业，严格按规 定执行 1 2 2 可接受 作业人员安全防护 措施不落实 引发事故 1 3 3 轻微风险动火负责人负责安全措施的落实 1 3 3 可接受作业人员未进行安 全教育 不能及时发现处理作 业现场出现的问题 1 3 3 轻微风险作业前进行安全教育 1 3 3 可接受 检修的设备清洗置 换不合格，氧气不足 火灾、爆炸、人员伤害 1 4 4 一般风险 严格按照处理方案进行清洗置换， 并分析合格 1 3 3 可接受 检修的设备不与外 界隔绝 火灾、爆炸、人员伤害 1 4 4 一般风险 安排专人进行加盲板或者拆除一 段管线进行隔绝 1 3 3 可接受 监护不足，监护人不 到位 出现事故不能及时处 置，造成事故扩大 2 2 4 一般风险 安排责任心强有经验的人员进行 监护。进入设备前，监护人应会同 作业人员检查安全措施，随时与设 备内取得联系，不得脱离岗位 1 2 2 可接受 消防器材不足及应 急措施不当 不能及时灭火，造成事 故扩大。人员伤害 1 3 3 轻微风险 作业前仔细检查落实配备到位，设 备外备有空气呼吸器、消防器材和 清水等相应急救用品 1 3 3 可接受
通风不良 引发事故 1 2 2 轻微风险 自然通风或强制通风，或者佩戴空气呼吸器等相应措施 1 2 2 可接受 照明设备触电危害 触电、人员伤害 1 2 2 轻微风险 设备内照明电压应小于36V ，在潮 湿容器、狭小容器内作业小于等于 12V 。 1 2 2 可接受 作业中 在设备内切割作业 后切割物件落下，温度高 人员伤害 1 2 2 轻微风险 切割作业时，要做好安全防护措施，由专人看护 1 2 2 可接受 未定时检测 人员伤害 1 3 3 轻微风险 作业中加强定点监测，情况异常立即停止作业 1 2 2 可接受 设备内高处作业不系安全带 高空坠落人员伤害 2 2 4 一般风险 严格检查，违反者，按规定进行处理 1 2 2 可接受 设备内焊接作业，烟 雾大 人员伤害 2 2 4 一般风险 加强通风、佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 设备内作业，扳手等工具放置不稳或者把持不牢，造成脱落 人员伤害 1 2 2 轻微风险 工具放置平稳。佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 设备内施工粉尘多 人员伤害 2 2 4 一般风险 佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 拆除设备人孔螺栓 等配件，不按规定放置，导致高空坠落 人员伤害 2 2 4 一般风险 集中放置指定地点。由专人看护 1 2 2 可接受 作业工程中出现危 险品泄漏、或人员不适 人员伤害 2 2 4 一般风险 停止作业，撤离人员佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 完工后 现场没有清理 人员伤害 1 2 2 轻微风险 及时清理 1 2 2 可接受 设备内遗留异物 引发事故、人员伤害 2 2 4 一般风险 设备内作业结束后，认真检查设备内外，不得遗留工具等 1 2 2 可接受 注：依据表中进行风险评价分级（R=L*S ），评价结果分为：轻微风险（R=1-3）、一般风险（R=4-6）、中度风险（R=8-12）、高度风险（R=15-25）四个等级。
XXXXXX有限公司 进入受限空间作业危害分析记录表 分析人员：分析日期： 审核人：审核日期： 岗位工作步骤危害因素可能的后果L S R 风险等级控制措施L S R 可否接受备注进入 受限空间作业作业前 不按规定要求办理 用电许可证和用火 作业许可证，乱接电 源、私自动火 违章作业引发事故 1 3 3 轻微风险 严格办理动火安全作业证及用电 许可证，严禁违章作业，严格按规 定执行 1 2 2 可接受 作业人员安全防护 措施不落实 引发事故 1 3 3 轻微风险动火负责人负责安全措施的落实 1 3 3 可接受作业人员未进行安 全教育 不能及时发现处理作 业现场出现的问题 1 3 3 轻微风险作业前进行安全教育 1 3 3 可接受 检修的设备清洗置 换不合格，氧气不足 火灾、爆炸、人员伤害 1 4 4 一般风险 严格按照处理方案进行清洗置换， 并分析合格 1 3 3 可接受 检修的设备不与外 界隔绝 火灾、爆炸、人员伤害 1 4 4 一般风险 安排专人进行加盲板或者拆除一 段管线进行隔绝 1 3 3 可接受 监护不足，监护人不 到位 出现事故不能及时处 置，造成事故扩大 2 2 4 一般风险 安排责任心强有经验的人员进行 监护。进入设备前，监护人应会同 作业人员检查安全措施，随时与设 备内取得联系，不得脱离岗位 1 2 2 可接受 消防器材不足及应 急措施不当 不能及时灭火，造成事 故扩大。人员伤害 1 3 3 轻微风险 作业前仔细检查落实配备到位，设 备外备有空气呼吸器、消防器材和 清水等相应急救用品 1 3 3 可接受
通风不良 引发事故 1 2 2 轻微风险 自然通风或强制通风，或者佩戴空气呼吸器等相应措施 1 2 2 可接受 照明设备触电危害 触电、人员伤害 1 2 2 轻微风险 设备内照明电压应小于36V ，在潮 湿容器、狭小容器内作业小于等于 12V 。 1 2 2 可接受 作业中 在设备内切割作业后切割物件落下，温度高 人员伤害 1 2 2 轻微风险 切割作业时，要做好安全防护措施，由专人看护 1 2 2 可接受 未定时检测 人员伤害 1 3 3 轻微风险 作业中加强定点监测，情况异常立即停止作业 1 2 2 可接受 设备内高处作业不系安全带 高空坠落人员伤害 2 2 4 一般风险 严格检查，违反者，按规定进行处理 1 2 2 可接受 设备内焊接作业，烟 雾大 人员伤害 2 2 4 一般风险 加强通风、佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 设备内作业，扳手等 工具放置不稳或者把持不牢，造成脱落 人员伤害 1 2 2 轻微风险 工具放置平稳。佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 设备内施工粉尘多 人员伤害 2 2 4 一般风险 佩戴劳动防护用品 1 2 2 可接受 拆除设备人孔螺栓等配件，不按规定放置，导致高空坠落 人员伤害 2 2 4 一般风险 集中放置指定地点。由专人看护 1 2 2 可接受 作业工程中出现危险品泄漏、或人员不适 人员伤害 2 2 4 一般风险 停止作业，撤离人员佩戴劳动防护 用品 1 2 2 可接受 完工后 现场没有清理 人员伤害 1 2 2 轻微风险 及时清理 1 2 2 可接受 设备内遗留异物 引发事故、人员伤害 2 2 4 一般风险 设备内作业结束后，认真检查设备 内外，不得遗留工具等 1 2 2 可接受 注：依据表中进行风险评价分级（R=L*S ），评价结果分为：轻微风险（R=1-3）、一般风险（R=4-6）、中度风险（R=8-12）、高度风险（R=15-25）四个等级。
XXXXX有限公司 高处作业危害分析记录表 分析人员：分析日期： 审核人：审核日期： 岗位工作步骤危害因素可能的后果L S R 风险等级控制措施L S R 可否接受备注 高处作业作业前 不按规定要求办理 高处作业许可证 违章作业引发事故 1 3 3 轻微风险 严格办理高处作业许可证，严禁违 章作业，严格按规定执行 1 2 2 可接受 作业人员安全防护 措施不落实 引发事故，人员伤亡 1 3 3 轻微风险 配备负责安全措施，安全带、安全 帽，相关就生设备等，严格检查 1 3 3 可接受 作业人员未进行安 全教育，不清楚现场 情况 不能及时发现处理作 业现场出现的问题，人 员伤害 1 3 3 轻微风险 作业前进行安全教育，对现场情况 进行培训，严格按照规定执行 1 3 3 可接受 监护不足，监护人不 到位 出现事故不能及时处 置，造成事故扩大， 2 2 4 一般风险 安排责任心强有经验的人员进行 监护，作业前对安全措施进行严格 检查。作业过程中不得脱离岗位 1 2 2 可接受 消防器材不足及救 援应急措施不当 不能及时灭火，造成事 故扩大。人员伤害 1 4 4 一般风险 作业前仔细检查落实配备到位，设 备外备有空气呼吸器、消防器材和 清水等相应急救用品 1 3 3 可接受 脚手架有缺陷或者 不牢固 高处坠落，人员伤害 2 2 4 一般风险 使用前认真检查，符合要求才能搭 建。 1 2 2 可接受 作业材料、器具、设 备等设施不安全 不能及时灭火，造成事 故扩大。人员伤害 2 2 4 一般风险使用前认真检查，严格按规定执行 1 2 2 可接受作业中 不系安全带或安全 帽，不按规定穿戴其 他要求防护用品 引发事故，人员伤亡 2 2 4 一般风险 作业前严格检查，不采取安全措施 禁止作业 1 2 2 可接受 工作平台或梯子湿 滑，下梯子脚下踩空 人员伤害 1 4 4 一般风险 干燥后在作业，由专人监护，佩戴 相应防护用品 122可接受
危险源辨识和风险评价指南 一、方法介绍 1、工作危害分析（JHA）: 是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。分析步骤： （1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3—4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做； 分解时应：a)观察工作 b)与操作者一起讨论研究 c)运用自己对这一项工作的知识 d)结合上述三条 （2）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等； （3）识别每一步骤的主要危害后果； （4）识别现有安全控制措施； （5）进行风险评价； （6）建议安全工作步骤。 2、安全检查表分析（SCL）: 是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。 分析步骤： （1）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部标准、规范、作业指南）选择合适的安全检查表。如果无法获取相关的安全检查表，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料制定检查表； （2）分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表所列的问题，发现系统的设计和操作等各个方面与标准、规定不符的地方，记下差异； （3）分析差异（危害），提出改正措施建议。 3、故障假设分析（WI）： 故障假设分析方法是对工艺过程或操作的创造性分析方法。危险分析
危害辨识、风险评价和风险控制的重要性参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
危害辨识、风险评价和风险控制的重要 性参考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、体现了风险管理的思想 职业安全健康管理体系的危害辨识、风险评价与风险 控制来源于风险管理的思想。风险管理是研究风险发生规 律和风险控制技术的一门新兴管理学科，通过危害辨识、 风险评价，并在此基础上优化组合各种风险管理技术，对 风险实施有效的控制和妥善处理风险所致损失的后果，期 望达到以最少的成本获得最大安全保障的目标。也就是， 风险管理的实质是以最经济合理的方式消除风险导致的各 种灾害后果，它包括危害辨识、风险评价、风险控制等一 整套系统而科学的管理方法，即运用系统论的观点和方法 去研究风险与环境之间的关系，运用安全系统工程的理论
和分析方法去辨识危害、评价风险，然后根据成本效益分析，针对用人单位所存在的风险做出客观而科学的决策，以确定处理风险的最佳方案。 风险管理是构成管理过程的必要组成部分，涉及多方面的因素，其基本过程包括危害辨识、风险评价和风险控制，整个过程是一个循环往复的过程，如图1所示。 图1风险管理基本过程 二、职业安全健康管理位系的基础、输入和动力 职业安全健康管理体系运行的主线是风险控制过程，而基础是危害辨识、风险评价和风险控制的策划。如图5-2所示，为了控制风险，首先要对用人单位所有作业活动中存的危害加以识别，然后评价每种危害性事件的风险等级，依据法规要求和组织OSH方针确定不可承受的风险，而后针对不可承受的风险予以控制：制定目标、管理方案；落实运行控制；准备紧急应变；加强培训、提高OSH
盛年不重来，一日难再晨。及时宜自勉，岁月不待人。 工作危害分析（JHA）记录表 单位：运行四部工作任务：装置正常开车工作岗位： 60万吨/年汽柴油加氢 NO：SHYX4B-001 序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有安全控制措施L S R 风险等级 建议改正/控 制措施 1 成立开车组织/ 制定开车方案 1、开车组织人员责任 分工不明确； 2、开车方案制定不详 细； 人员伤害/财产损失 1、按照安全规定成立开车组织，明 确人员责任分工； 2、指定工艺、设备、安全工程师制 定详尽的开车方案，并经公司开 车领导小组审核； 1 3 3 5级 2 确定开车人员1、员工因健康原因造 成事故伤害； 2、员工未经过工艺技 术培训； 3、员工未经过安全技 能培训； 人员伤害/财产损失 1、员工定期查体，身体符合工作安 全要求； 2、组织员工进行开工专项工艺技术 培训； 3、组织员工进行开工专项安全技能 培训； 4、员工穿戴好劳动防护用品； 2 3 6 4级 3 检查工艺流程未检查好工艺流程人员伤害/财产损失1、制定检查标准； 2、组织员工详细检查； 3、多人进行签字确认； 2 3 6 4级 4 公用工程系统投用1、未联系调度和相关 运行部即投用公用 工程； 2、未顺好流程，开错 公用工程管线阀门 3、投用蒸汽时未进行 排凝 人员伤害/财产损失 1、严格执行调度令，及时和相关运 行部进行沟通； 2、组织员工顺好工艺管线流程，做 好标记； 3、投用蒸汽时首先从倒淋进行排凝； 5 2 10 3级 5 催化剂装填1、催化剂大量喷出， 飞入眼睛、口中 2、物料置换不彻底 3、装剂口窄小 4、装卸人员操作行车 窒息、中毒、碰伤 1、装剂人员必须穿好连体服，佩戴 好新鲜空气呼吸设备、防护眼镜、手 套，穿好劳保鞋。尽量避免与催化剂 直接接触，装剂人员应系好保险绳。 1 3 3 5级
危害识别和风险评价程序1目的 为了规范公司所属范围的经营活动、服务，以及设备设施、相关方的服务和设备等的危害识别，风险评估的过程，以便采取有效或适当的控制措施，实现持续改进公司HSE绩效。 2适用范围 本程序适用于公司所从事的化工石油、房屋建筑、市政工程、公路工程、电力工程等的监理及经营管理活动。 3职责 综合部：本程序的管理部门，负责本程序的制定、修订及解释。负责组织在公司范围内进行危害识别和风险评估，制订公司的重大危害因素清单，监督落实风险控制措施。 总监：负责组织监理活动前因地制宜开展危害识别和风险评价工作；实施组织本项目部监理过程中危害识别和风险评价工作。 所有员工：提供基础信息，参与本岗位危害和影响的确定，做好预防控制工作。 4工作程序 危害识别及风险评估流程，参照附录1）。 风险评价的组织 1)开展项目监理活动前，由总监负责组织，因地制宜的开展危害识别和风险评价工作。 2)对于重大的工程，应由公司总经理组织公司有关部门、总监开展危害识别和风险评 价工作。 3)风险评价的组织者应任命HSE监理工程师为评价组组长，并授权负责风险评价的全 过程； 评价小组成员应具备必要的HSE专业技术知识，具备与风险评价相关的技巧和能力；评价时尽可能使操作人员参与，提出建议。 选择和确定评估范围和对象 评估小组应首先识别出所监理项目的经营活动、施工作业过程，包括设计、改扩建施工、安装、设备、检维修、消防、合约商的服务和设备，及项目监理部的行政和后勤等活动的全过程。在确定评估范围后，评估人员可按下列方法，确定评估对象： 1)按作业流程的各阶段； 2)按区域； 3)按设备、设施； 或上述方法的结合。
（风险管理）危害辨识与风 险评价指南
危害辨识与风险评价指南 （仅供内部参考） 中国石油辽阳石化公司质量安全环保处 2014年2月
目录 前言 (1) 第一章危害辨识与风险评价概述 (2) 一、风险评价的目的 (2) 二、风险评价的范围 (2) （一）新、改、扩建项目及新工艺、设备、材料投用前的风险预评价 (2) （二）施工作业的风险预评价 (3) （三）在役装置和关键设备的风险评价 (3) （四）退役装置或有害废弃物的风险评价 (4) 三、风险评价的原则 (4) （一）科学性 (4) （二）系统性 (5) （三）适用性 (5) 四、风险评价的程序 (5) （一）确定危害及其影响 (6) （二）建立判别准则 (7) （三）评价危害和影响 (8) （四）记录重要危害和影响 (9) （五）建立目标和表现准则(指标) (9) （六）确定和实施风险削减措施 (10) 五、危险因素分类 (10)
（一）参照事故类别进行分类 (10) （二）按导致事故的直接原因进行分类 (12) 第二章公司危害辨识与风险评价方法步骤 (18) 一、公司风险评价程序 (18) （一）公司风险评价主要步骤 (18) （二）公司风险评价程序 (18) 二、确定危害及影响、建立判别准则 (20) （一）成立HSE风险评价组织机构 (20) （二）研究、学习、确定风险评价方法 (23) （三）开展员工危害调查 (23) （四）根据调查结果形成风险评价的基础资料 (26) （五）收集整理资料 (30) （六）建立风险评价判别准则 (30) 三、评价危害和影响 (31) （一）石油化工生产装置评价 (31) （二）其他装置或设施评价 (32) （三）作业活动评价 (32) （四）工艺危险与可操作性分析(HAZOP) (32) 四、记录重要危害和影响、建立目标与控制 (33) （一）针对评价出的重大危险因素制定管理方案 (33) 五、确定和评价风险削减措施 (35) 六、制定应急预案 (38)
危害辨识与风险评价报告 批准: 审核： 编写: 邓琥 时间：2008.7.16 兰州石化公司化肥厂成品车间编制
一.评价目的﹑范围及组织机构： 根据石化公司全面推行QHSE管理体系的总体部署，结合国家法律、法规和行业的相关标准以及企业的规章制度，对化肥厂成品车间包装装置、散料运输装置和成品袋运输装置及设施的完整性进行评价，通过车间QHSE管理体系的建立和推行，为今后能够准确的识别与控制危险源和环境因素提供了坚实的基础。 成立了车间QHSE管理体系推进小组，分别由车间主任，职能人员，生产一线骨干组成。具体分工为：行政主任康进担任体系推进领导小组组长。 生产主任廉宗伟，担任QHSE推进负责人兼厂联络员。 副主任及各职能人员王兵﹑邓琥﹑李中泽为小组成员，按职能分工具体，互相配合负责各自的风险辩识和评价工作。 生产骨干毋兰生﹑彭晓东、王文勇、熊卫军、吴光辉、王伟﹑陈云、高山、杨绍光、闵峰、陈海其为小组成员，是班组体系推进小组联络员。 车间的评价范围主要是结合现有的标准，查找厂房设备的布置、工艺管线、设备结构的设计，材料及附件的选用等在工作场所的所有设施存在的不符合事项，进行分析评价。提出对应的控制措施。分析系统中工艺过程或状态的偏差，然后继续分析造成偏差的原因、后果、现有安全控制措施，并进行风险评价，提出建议改进的措施；分析评价车间各类作业活动中存在的危害因素、发生条件和现有安全措施的有效性；分析评价涉及职业健康有害因素的工作场所，如粉尘、毒物、噪音对人员的影响，提出相应的对策措施；分析本装置目前运行中存在的主要的关键设备与设施故障（失常）状态下的危害；对装置运行中固有的危害因素进行评价，确定整个装置的危害等级并预测重大风险可能造成的损失，提出对应的风险控制措施,达到预防事故的目的。 二.评价依据 2.1国家、行业相关的法律、规章、标准及规范（中国石油化工与销售分公司2003年编写的《化工安全工作手册》第一册、第二册、第三册）； 2.2石油工业出版社《危害辨识与风险评价技术》； 2.3石油化工企业安全检查标准（2001年试行） 2.4兰州石化公司QHSE办公室编写的《《危害辨识与风险评价大纲》第二篇； 2.5兰州石化公司安全生产规章制度; 2.6操作法、检修规程、分析规程等(其它内容结合本单位情况补充) 三.所选用的辩识﹑评价方法：本单位使用的评价方法。 首先根据员工填写的全员危害因素调查识别表所反映的问题，结合本单位具体设施及工艺流程特点，在评价中主要采用了一般作业活动危害性分析评价法和设备故障类型与影响分析评价两种方法 四．装置简介﹑工艺流程简介： 成品车间为大化肥的后处理系统，担负尿素的计量包装和存储外运。根据其工艺流程和设备的区域可划分为散料运输；包装和成品袋运输三个系统。散运主要装置有：耙料机、4#除尘器、破碎机、三通阀及2#—7#胶带。包装系统装置有：1#—6#贮斗、5台除尘器、6台自动称及缝包机、1#—3#三通阀。袋运系统装置有：6台堆包机、1台拆码垛机、8台卸袋器及10#—18#胶带。 工艺流程简介： 颗粒尿素经化肥车间造粒塔底的刮料机刮至1#胶带上，皮带称重量计算后，通过2#胶带，经4#三通阀调节，一路经3#、4#胶带输送至散库进行间接包装；一路经7#胶带输送，经过除铁，破碎机破碎后到1#三通阀，经1#三通阀调节到8A（或8#B）胶带，再经2#（或3#）三通阀调节后进入包装料斗。进入散库的尿素由耙料机耙至5#胶带，再经6#胶带输送至7#胶带，经除铁器除铁，破碎机破碎后，到1#三通阀，经1#三通阀调节后到8#A(或8#B)胶带，再经2#（或3#）三通阀调节后进入
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 危害辨识与风险评价管理制度 (标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
危害辨识与风险评价管理制度(标准版) 目的 辨识公司范围内的危害因素，对其进行风险评价，判定出不可承受的风险，制定有效的风险控制程序，实现全过程安全控制。 适用范围 本制度适用于公司范围内活动中的危害辨识、评价和控制活动。 术语和定义危害因素 危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。 有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。 通常情况下，二者并不加以区分而统称为危害因素，是说明事故发生的原因，即人、物、环境、管理几方面的缺陷，危害是造成事故的“根源或状态”。 危险源
指可能造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的根源或状态。 危害辨识 指识别危害在什么情况下发生，为什么能发生，怎样发生的过程。危害辨识的两个关键任务是辨识可能发生的特定的不期望的后果；辨识导致这些后果的材料、系统、过程和设备的特性。 风险评价 利用系统工程方法对拟建或已有工程、系统可能存在的危险性及其可能发生的后果进行综合评价和预测，并根据可能导致的事故风险的大小，提出相应的风险控制措施，以达到工程、系统安全的过程。 事故 指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。 职责总经理 负责公司危害辨识、风险评价和风险控制策划的组织领导工作，
辩识方法 辩识危害因素的辨识方法采取一种或结合多种评估方法。主要的评价方法有询问交谈、现场勘查、查阅有关记录、获取外部信息、安全检查（SCL）、工作危险源分析（JHA）、预先危害因素分析（PHA）、故障假说分析（WI）、失效模式与影响分析（FMEA）、危害与可操作性研究（HAZOP）。 危害因素辩识方法 第一类危险源 第一类危险源：系统中存在的、可能发生意外释放的各种能量或危险物质。 1、危险物质辨识：如氢气、原油、天然气、液化气、汽油、乙决、甲烷、煤油等可燃物质；硫化氢、一氧化碳、氯、氨、二氧化碳、氮气二氧化硫、甲醇等有毒物质；生产过程中使用的危险化学品。 2、能量辨识：辨识产生、供给能量和能量的载体。包括以下几个方面： a.具的动能的各类机械运动部件、工件和人体及产生的机械性、动力性等振动部件。 b.具有势能的平台及坑、井、沟口处等场所上的人体和物体。 c.带电体的电能，包括雷电、静电； d.高温设备和管线的热表面、高温介质及剧烈热反应工艺装置的热能及低温介质所具有的冷量。 e.盛装具有能量的介质的压力容器。 f.机械性、动力性等噪声的声能。 g.化学反应的化学能。 h.紫外线、激光射频辐射，超高压电场等非电离辐射等。 第二类危险源
第二类危险源：对第一类危险源控制设施和措施失控的状态和行为。主要包括以下几个 方面： 1、控制设施和措施缺陷。 无控制设施和措施或控制设施不符合法律、法规、标准和设计规范等要求。 控制措施不好，起不到应有的作用。 2、人员失误：人的不安全行为中产生不良后果的行为。 3、管理缺陷：缺少规章制度、操作规程、工作职责不明确；组织不全；缺乏协调或协调 不当、检查不及时、不到位；奖惩不分明；培训不到位等。 4、作业环境和场所不良：引起设备故障或人员失误的温度、温度、风雨雪、照明、视野、噪声、扰动、通风换气，色彩、作业区环境不良等环境因素。 危险源识别方法简介 一、工作危险源分析（JHA）: 是一种较细致地分析工作过程中存在危险源的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危险源和可能的事故，设法消除危险源。 分析步骤： （1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3—4个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做； 分解时应： ——观察工作 ——与操作者一起讨论研究 ——运用自己对这一项工作的知识 ——结合上述三条 （2）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危险源暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等； （3）识别每一步骤的主要危险源后果； （4）识别现有安全控制措施； （5）进行风险评价； （6）建议安全工作步骤。 二、安全检查表分析（SCL）: 是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的
《危害辨识与风险评价方法》 目录 第一节危害辨识与风险评价的程序 (1) 第二节危害因素 (1) 一、危害因素的产生 (1) 二、危害因素的分类 (3) 三、危害因素所造成的事故类别 (4) 第三节危害辨识 (4) 一、概述 (4) 二、危害辨识方法 (5) 安全检查表分析(SCL) (5) 预先危险性分析(PHA) (6) 危险和可操作性研究(HAZOP) (7) 故障类型和影响分析(FMEA) (10) 事故树分析(FTA) (13) 第四节风险评价 (26) 风险矩阵评价(RAM) (26) 一般作业风险评价法(LEC) (27) 职业卫生评价方法 (29) 有毒作业危害评价方法 (29) 噪声作业危害评价方法 (30) 粉尘作业危害评价方法 (31) 第五节风险控制 一、风险控制决策 (31) 二、风险控制措施的选择 (32)
第一节危害辨识与风险评价的程序 危害辨识和风险评价的一般程序如图1－1所示。 图1-1 危害辨识与风险评价的程序 一、收集资料。明确评价的对象和范围，收集国内外相关法规和标准，了解同类设备、设施或工艺的生产和事故情况、评价对象的地理、气象条件及社会环境状况。 二、危害因素辨识与分析。根据所评价对象的工艺流程、装置布置、主要设备、仪表、原材料、中间体、产品的理化性质，选用适合的方法辨识危害。 三、风险评价。在上述危害辨识的基础上，根据评价目的和评价对象的复杂程度选择具体的一种或多种评价方法，对事故可能发生的可能性和严重程度进行定性或定量评价，确定风险等级。 四、制定并落实风险削减措施。根据风险等级，确定不可承受的风险，采取工程技术或组织管理措施，降低或控制风险；对可承受的风险，建立监测措施，防止条件变更导致危险。 第二节危害因素 危害：可能造成人员伤亡、职业病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态； 一、危害因素的产生 所有危害因素尽管表现形式不同，但本质上都可归结为存在能量、有害物质和能量、有害物质失去控制两方面因素的综合作用，并导致能量的意外释放或有害物质泄漏、散发的结果。故存在能量、有害物质和失控是危害产生的根本原因。 1、能量、有害物质 一般来说，系统具有的能量越大、存在的有害物质越多，系统的危害性越大。另一方面，只
危害辨识和风险评价 一、风险管理的三个重要环节 职业健康安全管理体系审核的对象与质量管理体系审核的对象不同，过程也不同。职业健康安全管理来源于风险管理，其基本过程见图7-1；其系统管理见图7-2。 由图7-2和图7-3可知职业健康安全管理体系审核的三个环节（一个过程）、两个层面、一个系统的思路： （1）遵循风险管理的三个环节展开审核——风险管理的三个重要环节是:危害辨识——风险评价——风险控制。其第一个环节所针对的是对生产全过程中存在风险的辨识，第二个环节所针对的是对已识别的危害进行风险评价，第三个环节所针对的是对已评价的风险进行有效地控制。这三个环节所构成的一个过程是与生产过程完全不同的过程，审核员对此应有清楚的认识。根据风险管理的过程，展开审核：
图7-3 危害辨识、危险评价和危险控制计划的步骤 (1)划分作业活动(也可称业务活动)：编制一份业务活动表，其内容包括厂房、设备、人员和程序，；并收集有关信息。 (2)辨识危害：辨识与各项业务活动有关的主要危害； (3)确定风险：在假定现有的或计划的控制措施适当的情况下， 对与各项危害有关的风险的程度做出主观评价，并给出风险的分级； (4)确定风险是否可承受：判断现有的或计划的预防措施是否足以把风险控制在可承受的水平； (5)制定风险控制措施计划(如有必要)：编制计划以控制评价中 发现的、需要重视的任何风险，尤其是不可承受的风险； (6)评审措施计划的充分性：针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是否可承受。当有充分的证据表明以下几点，风险评价和风险控制可以忽略： 一风险明显是轻微的，受损失者完全可以容许； 一控制措施的结果完全符合相关的法规和标准； —控制措施丝毫不影响工作任务的实施； 一危险程度和控制措施被每个员工充分理解。
职业安全健康危害辨识与风险评价一览表 审核：批准：批准日期： 注：判别依据中a为不符合法律、法规及其他要求；b为曾发生过事故仍未采取有效控制措施；c为相关方有合理抱怨或要求；d为直接观察到可能导致事故的风险，且无适当控制措施；e为LEC法定量评价。
职业安全健康危害辨识与风险评价一览表 审核：批准：批准日期： 注：判别依据中a为不符合法律、法规及其他要求；b为曾发生过事故仍未采取有效控制措施；c为相关方有合理抱怨或要求；d为直接观察到可能导致事故的风险，且无适当控制措施；e为LEC法定量评价。
职业安全健康危害辨识与风险评价一览表 审核：批准：批准日期： 注：判别依据中a为不符合法律、法规及其他要求；b为曾发生过事故仍未采取有效控制措施；c为相关方有合理抱怨或要求；d为直接观察到可能导致事故的风险，且无适当控制措施；e为LEC法定量评价。
职业安全健康危害辨识与风险评价一览表 审核：批准：批准日期： 注：判别依据中a为不符合法律、法规及其他要求；b为曾发生过事故仍未采取有效控制措施；c为相关方有合理抱怨或要求；d为直接观察到可能导致事故的风险，且无适当控制措施；e为LEC法定量评价。
职业安全健康危害辨识与风险评价一览表 审核：批准：批准日期： 注：判别依据中a为不符合法律、法规及其他要求；b为曾发生过事故仍未采取有效控制措施；c为相关方有合理抱怨或要求；d为直接观察到可能导致事故的风险，且无适当控制措施；e为LEC法定量评价。
职业安全健康危害辨识与风险评价一览表 审核：批准：批准日期： 注：判别依据中a为不符合法律、法规及其他要求；b为曾发生过事故仍未采取有效控制措施；c为相关方有合理抱怨或要求；d为直接观察到可能导致事故的风险，且无适当控制措施；e为LEC法定量评价。
编号：SY-AQ-01311 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 浅析危害辨识、风险评价和风险控制的方法及应用 Methods and application of hazard identification, risk assessment and risk control
浅析危害辨识、风险评价和风险控制 的方法及应用 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管 理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关 系更直接，显得更为突出。 一、前言 企业建立和实施职业安全健康管理体系，其目的在于控制危险危害因素，改善企业的职业安全健康管理绩效。因而全面识别危险、危害因素，准确评价重要危险、危害因素成为企业职业安全健康管理体系建立和保持的基础。对评价出的这些重大因素的控制与管理成为企业职业安全健康管理体系的管理核心。二、危害辨识 1、危害辨识的概念 危害辨识是指识别危害存在并确定其性质的过程。即找出可能引发事故导致不良后果的材料、系统、生产过程或工厂的特征。因此，危害辨识有两个关键任务：一是识别可能存在的风险因素；二是可能发生的事故后果。
2、危害辨识的主要内容 危害辨识的主要内容包括厂址；厂区平面布局；建筑（构筑）物；生产工艺过程；生产设备、装置；毒害物；工时制度、女工保护、卫生设施；管理设施、应急抢救设施和生产、生活卫生设施等方面的危害因素。这些危险危害因素按导致事故和职业危害的直接原因（GB13816-92《生产过程危险和有害因素分类与代码》）进行分类分为：物理性、化学性、生物性、心理和生理性、行为性、其他等6类危险危害因素。参照GB6441—86《企业伤亡事故分类》，综合考虑起因物、引起事故的先发的诱导性原因、致害物、伤害方式等分为：物体打击；车辆伤害；机械伤害；起重伤害；触电；淹溺；灼烫；火灾；高处坠落；坍塌；放炮；火药爆炸；化学性爆炸；物理性爆炸；中毒和室息；其他伤害等16种。参照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》将危害因素分为：生产性粉尘；毒物；噪声与振动；高温；低温；辐射；其他等7种。 3、危害辨识的方法 目前常用的危害辨识的方法包括经验分析法、类比法、分析材
工作危害（JHA)风险分析 单位：庆华煤化有限责任公司甲醇事业部车间区域/工艺过程：工作任务：吊装作业 序号主要工 作步骤 危害及潜在事件主要后果现有安全措施 危害发生 可能性(L） 危害后果 严重性（S） 风险度 R=L*S 建议改造/控 制风险的措施 1 作业前期 准备工作 未进行危害识别发生事故 全体作业、监护人员参与风险分析，识别 存在的危险因素 2 2 4 吊装质量大于等于40t的物体和土建工程主 体结构；吊物虽不足40t，但形状复杂、刚度 小、长径比大、精密贵重、施工条件特殊 发生事故 编制吊装施工方案，并经所在部门和安环 部审查，报主管副总经理或总经理批准后 方可实施 2 2 4 防护用品配备不齐全人身伤害按规定使用劳动防护用品 2 2 4 夜间作业发生事故必须有足够的照明 2 2 4 2 对起重设 施进行确 认分析 吊装设备设施带病使用发生事故检查起重吊装设、钢丝绳、揽风绳、吊钩 等各种机具，必须保证安全可靠 3 2 6 将建筑物，构筑物为锚点发生事故经设备部审查核算并批准 3 2 6 利用管道、管架、电杆、机电设备等做吊装锚 点 发生事故 不准吊装 3 3 9 停止作业超负荷或重物质量不明发生事故不准吊装 3 3 9 停止作业斜拉重物、重物埋在地下或重物紧固不牢，绳 打结、绳不齐 发生事故 不准吊装 3 3 9 停止作业棱刃物体没有衬垫措施发生事故不准吊装 3 3 9 停止作业安全装置失灵发生事故不准吊装 3 3 9 停止作业人员随同吊装重物或吊装机械升降发生事故采取可靠的安全措施，并经过现场指挥人 员批准 2 3 9 停止作业
3 办理作业 票 违章办理或未办理发生事故执行吊装作业管理制度 3 3 9 安全确认后办理 作业票监护不足发生事故指派专人监护，并坚守岗位，非施工人员 禁止入内 3 2 6 4 作业过程 阶段 与生产现场联系不足人身伤害应事先与车间负责人或工段长取得联系， 建立联系信号 2 3 6 与调度、现场管 理人员建立联系无关人员进入作业现场人身伤害在吊装现场设置安全警械标志 3 3 9 现场设立警戒线室外作业遇到大雪、暴雨、大雾及六级以上大 风 发生事故停止作业 3 4 12 停止作业 指挥联络信号不明确发生事故必须分工明确，坚守岗位，并按规定的联 络信号，统一指挥 2 3 6 周围有电气线路发生触电，损坏 电气线路事故 吊绳索、揽风绳、拖拉绳等避免与带电线 路接触，并保持安全距离 2 4 8 悬吊重物下方站人、通行和工作人身伤害不准吊装 3 4 12 停止作业，对违 章人员进行教育作业过程中出现危险品泄露火灾爆炸 立即停止作业，撤离人员 3 3 9 停止作业，处理 泄漏点及清理危 险品 5 作业完成 阶段 现场有杂物人身伤害清理现场 2 3 6 6 风险分析 人 作业负责人：监护人：安全措施确认人： 作业人员：分析日期：年月日 审核人：审核日期：年月日 结论：作业活动风险度为 10-12 .风险等级为：中等风险数量：211 作业活动风险度为 4-8.风险等级为：可接容忍数量：12
危险有害因素识别和风险评价管理办法 为实现公司的安全生产，实现管理关口前移、重心下移，做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的，结合公司实际，特制定本制度。 1. 评价目的 1.1对本公司范围内存在的危险源进行辨识与评价，制定风险控制措施，并对其实施控制。 1.2识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。 1.3加强管理和个体防护等措施，以减少或避免不期望的事件发生，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏，保证安全生产。 2. 评价范围 本公司范围内所有常规和非常规作业活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危险、有害因素及生产活动、服务过程中的风险进行评价、识别与控制。 3.职责 3.1分管安全副总经理负责本公司危险源辨识、风险评价和风 险控制的组织领导工作，负责建立风险评价小组，负 责批准重大的风险清单 3.2安全部门负责组织本公司范围内的危险源辨识、风险评
价，确定重大及巨大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对全公司的危险源的控制进行监督。 3.3安全部门应确保危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训，以承担指定范围内的工作。 3.4各部门对所辖范围内的危险源进行辨识评价，并实施控制。 4.风险评价工作程序 4.1 总则 4.1.1本公司重大风险详见《重大风险清单》。 4.1.2危险源辨识、风险评价准则：——国家、地方、行业颁布的有关安全生产法律、法规要求；——有关的设计规范、技术标准；——企业的安全管理标准、技术标准；——公司制定的安全安全生产方针和目标等。 4.1.3危险因素的分级原则危险因素按以下原则进行分类： I级：要立即采取措施进行控制的危险因素； II级：近期要采取措施进行控制的危险因素； III级：将来要采取措施进行控制的危险因素； IV级：不需要采取措施进行控制的危险因素； 4.2 风险评价的组织和管理 4.2.1危险源辨识、风险评价工作在安全部门的指导下开展工作。 4.2.2各部门应成立由专业技术人员和操作人员参加的评价小组在部门负责人的指导下进行工作，同时应鼓励其他员工参与危害和影响