内部编号：AN-QP-HT476
版本/ 修改状态：01 / 00 When Carrying Out Various Production T asks, We Should Constantly Improve Product Quality, Ensure Safe
Production, Conduct Economic Accounting At The Same Time, And Win More Business Opportunities By Reducing Product Cost, So As T o Realize The Overall Management Of Safe Production.
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电镀工序质量控制通用范本
电镀工序质量控制通用范本
使用指引：本安全管理文件可用于贯彻执行各项生产任务时，不断提高产品质量，保证安全生产，同时进行经济核算，通过降低产品成本来赢得更多商业机会，最终实现对安全生产工作全面管理。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。
1 全过程控制
镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。
2 控制点
从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。一般在原材料进厂检验、浸蚀、
电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。
3 工艺文件
不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH 值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。
4 工艺材料
4.1 对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。当市售的原材料纯度满足不了质量要求时，应通过试验确定详细的纯化方法和质量要求。
4.2 原材料的变更或代用应经技术部门小试、中试及小批量试验合格后，由技术科长审核并由总工程师或主管厂长批准，才能投入使用。
4.3 采购进厂的原材料都要经过严格的质量证明文件的验收和取样分析检验，验收合格才能入库。
4.4 应根据原材料性质分别保管，不同规格、不同纯度的原材料不能混放。易燃、易爆的化工原料要由专门的管理制度和隔离存放制度，存放库应有合乎要求的通风散热条件，并备有相应的消防措施。
电镀中使用的剧毒品要存放专门的剧毒品库，一定要双人双锁制管理，其中一人为厂保卫部门的分管人员，应建立严格的入库、保
管、领料制度。
5 镀前处理
5.1 待镀零件应按镀覆前的技术要求进行验收，不符合要求的应予拒收。
5.2 为减小由于机械加工、研磨、成型、冷矫正等工序产生的残余应力，防止电镀时开裂，抗拉强度大于或等于1034Mpa 的黑色金属零件，镀前必须进行消除应力热处理，处理温度必须低于该种材料的回火温度（一般至少低于回火温度30?C），但不能低于消除应力的温度。处理时间取决于金属的种类和牌号，在工艺文件中对不同强度级别的材料应规定出相应的消除应力热处理的温度和时间。
5.3 喷砂处理与电镀之间的间隔时间必须有严格要求，对抗拉强度1240Mpa 以上的高
强度钢，间隔时间一般不得超过1h。
5.4 抗拉强度在1240Mpa 以上的高强度钢零件以及薄壁零件、弹性零件严禁强浸蚀。
5.5 应合理安排除油、浸蚀等分工序后的清洗，改进清洗方法（如逆流漂洗），提高清洗效果。
5.6 镀前处理的清洗质量，应用检查水膜连续性的方法来检查，以水膜持续时间30s 不断裂为合格。
6 槽液控制
6.1 槽液的过滤应视具体工艺或生产量的需要，采用定期过滤或连续过滤。
6.2 镀前处理液（如酸、碱溶液）、电解液、镀后处理液（如钝化液）等各种槽液在使用过程中必须严加控制。应根据各种化工原料
不同的消耗量加以补充，调整配比。应规定不同槽液的分析周期，使槽液成分保持在工艺规定的范围之内。当某溶液连续两次分析结果超出规定范围，则分析周期应予缩短。
6.3 应加强槽液的日常维护，建立日常维护记录制度，记录内容应包括镀件名称、受镀面积、镀层厚度、工艺参数、槽液成分分析结果、加料情况以及槽液故障排除情况等。
6.4 应根据不同的槽液、操作频率、镀件面积等情况，通过实验室试验并结合长期生产实践积累的经验和数据，对无再生价值的处理液规定一个更换周期，对有再生价值的镀液，规定一个大处理周期，
使槽液中杂质含量控制在许可范围之内，以恢复槽液的性能。
7 镀后处理
7.1 应根据镀件的质量要求，合理安排清洗、驱氢、出光、钝化、干燥和涂膜等镀后处理分工序。
7.2 需要驱氢的零件，镀后必须进行驱氢处理。凡抗拉强度大于或等于1034Mpa 的黑色金属零件，
镀后都应进行驱氢处理。需退镀并重新电镀的零件，退镀前应经驱氢处理；若退镀过程中有新的渗氢现象，退镀后仍需增加驱氢处理。重新镀覆的零件，镀后必须驱氢。
7.3 凡要求镀后驱氢的零件，镀后应尽快地进行驱氢处理。电镀与驱氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1240Mpa 的黑色金属件不得超过4h，对抗拉强度等于或小于
1240Mpa 的黑色金属件不得超过10h。
8 成品检验
每槽经镀后处理的镀件，应进行外观、镀层厚度、结合性和接触偶配合情况的检验，做好记录。
并在不影响镀件质量的适当位置做出标记或标签。
对不便在镀件上进行的检查和试验，允许在相同批次和工艺条件下镀出的样板上进行。
9 环境条件
应注意环境条件对电镀质量的影响，不断改善电镀各分工序的操作环境，加强通风，并设置排除有害气体与灰尘的装备，加强技术改造，不断减轻操作的劳动强度，尽量降低客观
因素对质量的影响。
2015 年4 月7 日
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钢质管道防腐蚀工程质量控制点 ` 编制： 审核： 批准： 【 中石化胜利油建工程有限公司 中天合创厂外输水工程项目部 2014年07月15日
1 工序质量控制点设置（附表一） 工序质量控制点报验程序 ~ A 级质量控制点报验 施工单位按批准的检验和试验计划检查合格，并做好工序质量控制过程记录。自检合格后，施工单位按规定的监理程序书面通知监理工程师检查。 监理工程师对承包商报验的条件进行确认，确认完成后提前24小时书面通知建设单位进行共检；特殊情况，可以先电话通知进行共检，但共检后48小时之内必须补齐相应的手续。 由监理单位组织承包单位、建设单位等专业人员进行联合检查，在联合检查中发现的质量问题和质量隐患, 必要时下发监理工作联系单或者监理工程师通知单，督促承包商整改。 B 级质量控制点报验 施工单位按批准的检验和试验计划检查合格，并做好工序质量控制过程记录，施工单位按规定的监理程序书面通知监理工程师检查。 监理工程师对 B 级质量控制点进行检查，并做好记录。 工序质量控制的要求 ~ B 级控制点未经监理单位检查；A 级控制点未经监理、建设单位检查；质量监督停监点未经监理、建设单位、质量监督组检查；施工单位不得进入下一道工序施工。 停检点/停监点共检完成后，当该工序施工质量符合设计文件、标准规范和合同规定等要求，承包、监理、建设单位，质量监督组等检查各方应及时签字确认，施工单位可以进行下一工序施工。不符合要求时，不得进入下一工序，并立即采取处置措施，处置措施及结果要有记录，具有可追溯性。 附件 附录 A：C 级工序质量控制流程图
附录 B：B 级工序质量控制流程图 附录 C：A 级工序质量控制流程图 附录 D: A 级质量控制点报验单(表二) 附录表一: 三级质量控制点 ^ 附录A：C 级工序质量控制流程图 ` " ，
管道防腐施工工艺及质量验收控制标准 1. 施工部署 1.1 外壁除锈采用砂轮除锈方法，除锈标准达到St2级；内壁采用喷砂除锈方法，喷砂除锈标准达到Sa 2.5级标准。 1.2 外壁施工时管道架起高度不应小于50cm；单独施工内壁时以支起管道离开地面为宜。1.3 管道接口部位应预留足够的焊接长度，待安装完成及各类试验结束后再进行现场防腐。1.4 根据现场施工作业量及施工工期合理安排施工机械及劳动力资源。 1.5 为保证工程工期将管道分为内壁施工与外壁施工可同时进行两部分。配合制作、安装单位，适当利用起重机械对管道进行翻身、挪动以提高工作效率。 1.6 外壁两布三油防腐层施工采用分层贴衬法；内壁一底两面防腐施工采用手工滚涂法进行施工。 1.7 直径小于1米的管道内壁喷砂时采用内壁喷砂设备，不再采用人员进入法进行施工。 1.8 管道内壁施工时如一根管道长度大于6米时必须配备通风设备。 1.9 制定事故应急预案，采取安全保证措施；确保施工无任何安全事故发生。 2. 施工工序 2.1 管道外壁防腐 施工工序:架起被防腐管道――搭设脚手架――砂轮机除锈――检查合格――清除表面灰尘――涂刷环氧煤沥青漆、缠绕玻璃丝布一层（预留接口）――检查合格――涂刷环氧煤沥青漆、缠绕玻璃丝布一层（预留接口）――检查合格――涂刷环氧煤沥青漆一遍――检查合格――拆除脚手架――交付安装――焊口补敷――清理施工现场。 2.2 管道内壁防腐 施工工序:架起被防腐管道――喷砂除锈――检查合格――清除表面灰尘――涂刷环氧煤沥青底漆二遍（预留接口）――检查合格――涂刷环氧煤沥青面漆二遍（预留接口）――检查合格――交付安装――焊口补敷――清理施工现场。 3. 主要施工方法 3.1 架起管道：外壁施工时，先根据每段焊制管道的长度用两到三根管道将被施工管道架起，并在管道下部打掩，以防在施工时发生滚动。承重管道的长度应是架起管道周长的12-1.5倍；架起高度不应小于50cm。 3.2 脚手架搭设：由于本工程所涉及的管道直径不大于2米，故脚手架采用简易式的平台脚手架；其特点搭拆方便、牢固实用。 3.3 表面除锈 3.3.1 砂轮机除锈 （1）除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。 （2）使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位施工时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。（3）与合金钢铲刀相结合使用，除锈机械触及不到或不易打磨的部位，用铝合金钢铲除去旧漆膜或浮锈。 （4）采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。 （5）除锈标准达到St3级，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。 3.3.2喷砂除锈 （1）除锈标准应结合招标文件要求及GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定确定其除锈等级。
电镀工序作业指导书 1.0目的 建立详细的作业规范，籍以稳定品质，提升生产效率，并作为设备保养、员工操作的依据，此文件同时也是本岗位新员工培訓之教材。 2.0适用范围 本作业规范适用于本公司电镀班图形电镀工序。 3.0职责 3.1制造部职责 3.1.1员工按工艺提供的参数制造符合要求的产品并作相关的记录,领班对此进行监督和审核。 3.1.2领班負责对员工进行生产操作的培訓及考核。 3.2 品质部职责 品质部负责对制造部的品质、保养、操作、参数和环境稽核与监控，保证产品符合客戶要求。 3.3 工艺部职责 评估和提供生产过程中各种参数要求，及其实现之方法。 3.4维修部 生产设备的管理、维护和维修。 4.0 作业内容 4.1工艺流程 4.1.1加厚铜（板电）作业流程示意图 上料→酸洗→电镀铜→溢流水洗→溢流水洗→下料→洗板烘干→自检→转下工序4.1.2图形电铜电锡基本流程示意图 上料→除油→溢流水洗→溢流水洗→微蚀→溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电镀铜 →溢流水洗→溢流水洗→酸洗→电锡→溢流水洗→溢流水洗→下料→转退膜蚀刻4.2 电镀基本流程说明 4.2.1上料：戴手套作业，小心擦花板面，夹具夹紧板边防止掉板，同时夹板靠夹棍底部。 4.2.2除油：清除板面油污、灰尘、指纹印、氧化等。 4.2.3微蚀：清除板面氧化，粗化板面，增强板面与镀层的结合力。微蚀后的板面色泽一
致呈粉红色。 4.2.4酸洗：除去铜表面轻微氧化膜，同时也防止上工序的残液进入镀铜液中，对镀液有 一定的保护作用。还活化铜面，便于电镀时铜的沉积。 4.2.5镀铜：实现孔壁及线路之厚度要求，保证其优良之导电性能。 4.2.6镀锡：作为碱性蚀刻之抗蚀层，形成良好之线路图形。 4.2.7烘烤：湿膜板用105℃烘15分钟以固化油墨，防止电镀时油墨脱落、渗镀、铜点等不 良现象的发生。 4.3 电镀线工艺参数和操作条件
电镀车间安全操作规程 1 基本要求 1.1 电镀生产岗位的操作人员应配备相应的劳保防护用品。 1.2 在生产和维护时。工作现场开启排气或强制通风装置，并定时抽风换气。 1.3 电镀生产场所应配备应急喷淋装置，以便操作人员被溅到槽液及时冲洗。 1.4 电镀工件吊挂应规、牢固。严防工件掉落电镀生产槽中； 严防工件入槽时两极相碰而造成打火灼烧； 严防工件、设备短路引起整流器损毁。 1.5 电镀生产现场不应大量存放化学药品、原材料等。 1.6 操作时应注意避免跑、冒、滴、漏。 1.7 电镀生产作业场所应设置警示标记，严禁在操作现场饮食和吸烟。
2. 操作前准备 2.1 操作前应先打开通风机通风，并检查所使用的工装夹具是否正常。 2.2 操作前应检查槽体有无渗漏，是否符合安全要求。 2.3 操作前应检查极板与极杠之间导电接触是否良好, 极板与槽体之间绝缘是否良好。 2.4 操作前应检查各种电器装置是否正常，设备接地是否良好。 2.5 采用蒸汽加热镀液的，操作前应检查蒸汽管道有无渗漏； 采用电加热管时，操作前应检查绝缘是否良好。 2.6 操作前应检查各槽液成分、ｐＨ值、温度等是否满足工艺要求，清洗水是否符合要求。 3. 具体工序安全操作细则 3.1 除油操作安全
3.1.1 槽液飞溅到皮肤上，应立即去除衣物，用大量清水冲洗，再用弱酸清洗。 3.1.2 定期清除槽液上的薄层泡沫，以防爆炸。 3.2 酸洗/ 中和处理操作安全 3.2.1 操作过程中应严格控制化学反应所产生的温升。 3.2.2 酸液飞溅到身上，应立即除去衣物，用大量清水冲洗，再用弱碱冲洗。 4. 电镀化学品和槽液配置安全操作 4.1 酸、碱液操作安全 4.1.1 搬运酸液或碱液前，应检查外包装是否完整。 4.1.2 酸液或碱液的运输和使用应采用专用设备。 4.1.3
防腐工程质量控制及验收制度 一、本公司项目经理负责工程组织和实施，总工程师负责工程质量管理与检验验收。 二、承接工程项目必须具备下列条件方可进行施工： 1、工程技术规范准备：行业标准规范、国家标准规范、国内外参考标准规范 2、已编制施工方案和安全技术方案并经甲方签字认可。 3、施工人员进行技术交底和安全教育，考核合格。 4、相关技术资料、施工工器具和检验仪器准备齐全。 三、工程开工前由项目经理负责提出施工工器具、检验仪器和原材料计划报公司生产副经理批准，供应部实施采购。原材料采购必须提供合格证明文件。对于非常用或大型机具可以通过租赁、协作解决的，工程开工前工程部门必须落实。不常用或本公司没有的贵重仪器仪表，开工前必须落实外协单位（有资格的实验室或专业检测机构）。
四、项目经理编制方案前进行工程项目现场勘察，结合项目腐蚀环境、项目所在地气候条件以及施工环境编制切实可行的施工方案（或施工组织设计）。经审核确认后，办理开工报告。 五、质量检验人员根据施工方案编制施工工序质量控制文件（防腐工序质量控制表、绝热施工工序质量控制表），明确每一个分项工程的质量保证项目、基本项目、允许偏差项目。 六、施工前应检查核对原材料是否符合要求，如有不符或疑问应及时向供应部和技术人员反应和报告。 七、施工过程中，应严格遵守设计、遵守国家标准和行业规范。当施工条件不能满足施工和设计要求而影响质量时，必须经设计人员出具变更通知书或使用单位签字同意后施工。 八、项目经理负责填写施工日志。施工日志包括：时间、气温、湿度、施工部位、质量自检情况、出现的问题及解决办法、施工人员、工程 量、材料消耗以及技术交底记录。 九、现场技术人员与甲方、监理方进行技术沟通时应填写监理工作联系单。 十、施工过程中，各职能人员应履行职责，加强现场监督。凡有工人在现场施工必须有施工管理人员在现场监督。施工管理人员对施工人员的违规行为要及时发现、制止和纠正，对不听制止或不纠正者，勒令停工，并报告公司给与处理。
Through the reasonable organization of the production process, effective use of production resources to carry out production activities, to achieve the desired goal. 电镀工序质量控制正式版
电镀工序质量控制正式版 下载提示：此安全管理资料适用于生产计划、生产组织以及生产控制环境中，通过合理组织生产过程，有效利用生产资源，经济合理地进行生产活动，以达到预期的生产目标和实现管理工作结果的把控。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1 全过程控制 镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。 2 控制点 从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。一般在原材
料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。 3 工艺文件 不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH 值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。 4 工艺材料 4.1 对工艺用的化工原料、金属阳极等原材料必须制定严格的质量标准，明确规定原材料规格、牌号、纯度级别、杂质允许的最高含量等内容。当市售的原材料
表H-125 Tab 防腐蚀施工 工序质量控制表 Quality control table for construction procedures of anti-corrosion work 项目：Project 装置： Unit 工号： Section 设备位号/管道系统Equipment location No./Pipeline system 执行标准 Standard for execution HGJ229-91 SH3022-1999 检查项目Inspection item 等级 Grade 签名/日期 Signature/Date 施工单位 Subcontractor 监理单位 Supervision 建设单位 Owner 设备、管道交接检查 Acceptance of equipment ＆pipeline □ C 材料交接检查 Acceptance of material □ C 基层表面检查Base course surface □C R 配料比检查 Mixture ratio □ C 绝缘层检查Insulating layer □C R 防腐蚀面层检查 Anti-corrosion finishing course □B R 外观检查 Visual inspection □ C 设备位号 或 管线号Equipment location No. or pipeline No. 基层表面 Base course surface 绝缘层 Insulating layer 防腐蚀面层 Anti-corrosion Finishing course 备注 Remarks 处理方法 Treatment method 结果 Result 名称 Name 层数/厚度 (mm) Number of Layers and thickness 结果 Result 名称 Name 层数 (mm) Number of Courses and thickness 结果 Result 技术负责人Technical person in charge 质量检查员 Inspector 施工人 Operator
电镀企业的全面质量管理方法及要点 现代电镀网讯： 全面质量管理是提高电镀企业管理水平、提升企业素质、巩固和提高产品质量的重要途径。单纯依靠熟练操作者来维护电镀生产的局面必须改变。加强管理和提高质量是每个电镀企业发展的永恒主题，抓住这个主题，企业就能不断攻克产品质量的难关，不断开发出新工艺、新技术和新的镀层产品，企业就充满旺盛的活力。也只有这样，才能造就具有现代管理知识员工队伍的新型电镀企业。 一.PDCA循环作为全面质量管理体系运转的基本方法，其实施需要搜集大量数据资料，并综合运用各种管理技术和方法。全面质量管理活动的全部过程，就是质量计划的制订和组织实现的过程，这个过程就是按照PDCA循环，不停顿地周而复始地运转。 1)什么叫PDCA? P(计划PLAN):明确问题并对可能的原因及解决方案进行假设。 D(实施DO):实施行动计划。 C(检查CHECK):评估结果。 A(处理ACT):如果对结果不满意就返回到计划阶段，或者如果结果满意就对解决方案进行标准化。 2)PDCA循环具有广泛的通用性，已被多个管理领域采纳，是搞好管理工作必须遵循的规律。在电镀企业内部、企业领导、各职能部门和每个员工都应按照这个规律安排工作。推动全面质量管理是搞好企业管理的百年大计，绝不是一时之需。对电镀企业而言，不是只为纠正生产中的偶发事故;而是要改进生产中长期存在的故障，经常出现的影响质量的不良因素及镀层产品的弊病，不断地进行突破。 二.电镀企业全面质量管理的几个要点 1)原材料管理 电镀生产使用的原材料较繁杂，一条防护，装饰性镀层生产线所用的化工原料可达数十种之多，有些原料从外观上难以区别。现实生产中，因原料质量
精工电镀有限公司文件编号：JG/11/06版 本：A 修 订 号：0 职责责任发文日期：2011年6月7日 生效日期：2011年6月7日 编制： 复 核： 批准：电镀车间作业指导书 一、车间主管工作职责 1.1认真实行“精工”精神，坚决执行厂部生产任务及各项规章制度。 1.2全面负责电镀车间管理工作、车间考勤、班组长的任务及奖罚。 1.3落实生产协调、急件按排，推进公司6S管理工作。 1.4有创新精神，对工艺开发，新镀产品研究。 1.5监督检查工艺员对工艺维护、机器保养是否合格，有没有按相关操作流程及要求执行。 1.6负责车间的人才培养，人员培训，安全生产教育，技术指导。 1.7时刻检查车间的不良隐患，以预防为主，确保生产必须安全。 1.8与各部门之间做好协调及沟通，时刻为大局着想，以大局为重。 1.9负责车间的材料领用，如何节能降耗。 1.10敬岗、爱业、团结、友善待人。 二、工艺员、机动人员工作要求及工作职责 1、工艺员的工作职责 1.1服从车间主管、班长工作按排，合理按排好各机动人员工作，对机动 人员负有管理权和处罚建议权。
1.2正确指导各机动人员的工作操作，不得有违规、有危险操作，确保生产必须安全。 1.3维护好各镀槽镀液，确保车间生产正常。 1.4负责监控各生产线，整流器、过滤机、抽风细流等生产设备的保养维护工作。 1.5对样板、试镀产品做好跟踪，并做好详细记录。 2、工艺员的工作要求（工艺维护要求） 目的：为了保证车间工艺正常，不影响生产，减少不良品 要求：2.1各镀槽温度必须保证在工艺范围之内，生产时必须在2小时内量一次温度，确保无误。 2.2各镀槽PH值必须保证在工艺范围之内，生产时每天必须测一次。2.3正常生产情况下：仿金、黄铜、碱铜每天化验一次，耐铜、光镍、黑镍、3-5天化验一次，保证各镀槽浓度在工艺范围之内、比例不失调。 2.4 耐铜必须二天打一次试片、保证光剂不失调，试情况需要1-2个月清洗一次。 2.5光镍、哑镍，七天碳处理一次（防止油垢污染）七天电解处理一次（防止金属杂质污染） 一个月清洗一次，六个月大处理一次。 2.6酸解缸开单班十五天更换一次，开双班十天更换一次。自更换之日起，三天每天补充硫酸一桶，保证其除锈效果。 2.7热脱为保证除油效果，保证在8-13之间，五个月更换一次其它镀槽根据化验结果进行补充。 2.8各镀槽光亮剂的添加要少加、勤加：杜绝有撑死和饿死现象。 三、机动人员工作要求 3.1服从车间主管、工艺员的工作按排、工作直接对工艺员负责。 在高温、碱、酸、化物槽操作时要戴好劳保用品。吃饭、喝水前必须要洗手，保证安全和卫生，有自我安全防护意识。
常规铝及铝合金电镀的工艺流程 一.前言 铝及铝合金表面电镀各种金属后，可明显提高其表面的物理或化学性能，以铝及铝合金做导体时，在其表面电镀银可提高表面或电接触部位的电导率;为使铝容易焊，在其表面电镀铜，镍或锡;为提高其耐磨性，在其表面电镀厚硌。在装饰性方面，实际上大多是电镀硌。 铝及铝合金表面电镀，很早以前就有尝试并已用于实际生产。但铝及铝合金与镀层之间存在氧化物，铝及铝合金与金属镀层的热膨胀系数不同，镀层有针孔和残存电镀液等因素，造成镀层结合力不良，长时间使用会剥落甚至在镀后立即剥落，在表面处理领域，铝及铝合金的电镀工艺还处于探索阶段，长久以来无实质性突破，至今没有形成完善，成熟的工艺。镀层结合力不牢是铝及铝合金的电镀质量和产品合格率仍是行业瓶颈。 二.传统铝及铝合金电镀 铝及铝合金在电解液中电解可形成镀层，但镀层结合力不牢，易剥离。因此，可先将铝在含有锌氧化合物的水溶液中沉积镀层再进行电镀，这一方法既为锌置换法或沉积法。也可先在铝及铝合金表面处理通过阳极氧化电源得到一层很薄的多孔氧化膜.在进行电镀。 2.1常规铝及铝合金电镀的工艺流程 铝及铝合金电镀工艺流程有镀前处理，电镀，镀后处理3部分组成。镀前处理是关系到电镀产品质量优劣的最关键工序，其主要的是除去铝及铝合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。 常规的一般工艺流程为：脱脂-水洗-减蚀-水洗-酸洗-水洗-活化-水洗-一次浸锌-水洗-退锌-水洗-二次浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。 也有采用波的阳极氧化膜取代浸锌工艺后在进行后续电镀。 2.2传统前处理工艺中存在的不足 1.工艺流程长，工序多。 2.工艺复杂，操作范围窄，各工艺参数必须严格控制。 3.工艺适用范围不广，不同牌号的铝合金前处理工艺不能雷同，必须根据铝合金的牌号调整前处理工艺。 4.在严格控制前处理工艺的前提下，电镀产品的合格率很低，普通装饰性电镀的合格率为85%~90%，功能性电镀的合格率为60%~70%。 5.各工序溶液的适用寿命短，处理周期短。 由于铝及铝合金传统前处理同意普遍存在以上不足，因此，必须对其进行改良。 三.改良通用型铝及铝合金电镀前处理工艺 脱脂碱蚀二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-碱性活化-浸锌-水洗-中性镀镍-水洗-后续电镀。
钢结构防腐涂装工艺标准 范围 本工艺标准适用于建筑钢结构工程用的防腐蚀施工工艺。 施工准备 2.1 材料 2.1.1 建筑钢结构工程防腐材料的选用应符合设计要求。防腐蚀材料有底漆、面漆和稀料等。建筑钢结构工程防腐底漆有红丹油性防锈漆、钼铬红环氧酯防锈漆等；建筑钢结构防腐面漆有各色醇酸磁漆和各色醇酸调合漆等。各种防腐材料应符合国家有关技术指标的规定，还应有产品出厂合格证。 2.2 主要机具： 喷砂枪、气泵、回收装置、喷漆枪、喷漆气泵、胶管、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷、棉丝、小压缩机、油漆小桶、刷子、酸洗槽和附件等。 2.3 作业条件： 2.3.1 油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。 2.3.2 防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。 2.3.3 防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。 2.3.4 露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒等均不应作业。 操作工艺 3.1 工艺流程： 基面清理→ 底漆涂装→ 面漆涂装→ 检查验收 3.2 基面清理： 3.2.1 建筑钢结构工程的油漆涂装应在钢结构安装验收合格后进行。油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 3.2.2 基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分为一级和二级，见表5-25的规定。 钢结构除锈质量等级表5-25 等级质量标准除锈方法 1 钢材表面露出金属色泽喷砂、抛丸、酸洗 2 钢材表面允许存留干净的轧制表皮一般工具(钢丝刷、砂布) 清除 3.2.3 为了保证涂装质量，根据不同需要可以分别选用以下除锈工艺。 3.2.3.1 喷砂除锈，它是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂或铁砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，是比较先进的除锈工艺。 3.2.3.2 酸洗除锈，它是把需涂装的钢构件浸放在酸池内，用酸除去构件表面的油污和铁锈。采用酸洗工艺效率也高，除锈比较彻底，但是酸洗以后必须用热水或清水冲洗构件，如果有残酸存在，构件的锈蚀会更加厉害。 3.2.3.3 人工除锈，是由人工用一些比较简单的工具，如刮刀、砂轮、砂布、钢丝刷等工具，清除钢构件上的铁锈。这种方法工作效率低，劳动条件差，除锈也不彻底。 3.3 底漆涂装： 3.3.1 调合红丹防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 3.3.2 刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。 3.3.3 刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。 3.3.4 待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，这样会使漆液流坠发皱，
镀覆孔的质量控制和检测方法 随着微电子技术的飞 速发展，多层和积层印制电路板在电子工业中获得广泛的应用，并且对可靠性的要求越来越高。而镀覆孔作为贯穿连接多层与积层式印制电路板各层电路的导体，其质量的优劣对印制电路板的可靠性有着很大的影响。因此，在印制电路板生产过程中对镀覆孔的质量控制和质量检测，对镀覆孔的质量保证起着非常重要的作用。 在印制电路板制造程序中，对镀覆孔质量影响较大的工序主要是数控钻孔、化学沉铜和电镀等。要实行质量跟踪与检测，就必须根据不同的工序的特点，制定与建立控制要点和设立控制点，并采取不同的工艺方法和检测手段，实现随机质量控制。为更加深刻地了解各工序的工艺特性，就需分别加以研究与讨论。 一．钻孔质量的控制钻孔是印制电路板制造的关键工序之一。对于钻孔工序而言，影响孔壁质量的主要因素是钻头的转速和进刀速度。要设定正确的钻孔工艺参数，就必须了解所采用的基板材料的性质和特点。否则所设定的工艺参数：转速、进刀速度等所钻的孔就达不到技术要求，严重的就会造成孔壁环氧钻污或拉伤，以致在后工序沉铜或电镀过程中产生空洞、镀瘤等缺陷。根据这种情况，就必须采用工艺试验法，也就是将进厂的基板材料进行实验，设定不同的进刀速度和转速进行组合钻孔，再经化学沉铜后，采用金相剖切法对切片呈现的孔镀层图像与实物进行评估，确定最隹的工艺参数范围，以便在生产过程中
根据不同厂家供应的基板材料调整工艺参数。 当然，在钻孔工序中其它影响孔壁质量有因素也必须予以重视和控制。如钻头的质量及钻孔过程所使用的上盖板下垫板材料、钻孔过程的吸尘系统和叠层的数量等。 二．沉铜工序的质量控制化学沉铜是镀覆孔过程的第一步，它的质量优劣直接影响电镀的质量。因此确保化学沉铜层的质量，是保证通孔电镀质量的基础。为此，必须严格地对化学沉铜槽液进行有效的控制和检测。这因为化学沉铜溶液在生产过程中溶液的各种成份会有很大的变化，除了实现自动控制系统的作用外，还应采取定期定时的抽查分析溶液中各种成份的含量是否符合工艺规范要求，以确保溶液正常工作。根据化学沉铜机理主要控制其沉积速率及沉积层的密实性。化学沉铜的沉积效果检测的主要项目是沉积速率和背光试验来进行。 （1）沉铜速率的控制和检测 根据化学沉铜的反应化学原理，对化学沉铜速率的主要影响因素有二价铜离子浓度、甲醛浓度、PH值、添加剂、温度和溶液搅拌等。所以，每当溶液工作一段时间（时间的长短由溶液的负载量来决定），就采用一块试验板（带有孔）随产品流过沉铜生产线，以测试其沉铜速度是否符合工艺技术指标与要求。如符合工艺要求，产品板还必须使用检孔镜对产品板进行检查后转入下道工序。如未符合工艺要求，就必须进行背光实验作进一步的测试与判断。测试沉铜沉积速率和背光试验的具体工艺方法如下： 1．沉积速率的测定： 首先将剥掉铜的基板，剪裁成尺寸为100×100mm（即1dm2）在试验板上一排小孔，留着背光试验用。测定沉积速率的板沉铜前后均在120℃下烘1 小时再称重。沉铜速率可通过下式计算：
电镀车间安全操作规程 一、电镀车间安全操作规程 1．基本要求 1.1 电镀生产岗位的操作人员应配备相应的劳保防护用品。 1.2 在生产和维护时。工作现场开启排气或强制通风装置，并定时抽风换气。 1.3 电镀生产场所应配备应急喷淋装置，以便操作人员被溅到槽液及时冲洗。 1.4 电镀工件吊挂应规范、牢固。严防工件掉落电镀生产槽中； 严防工件入槽时两极相碰而造成打火灼烧； 严防工件、设备短路引起整流器损毁。 1.5 电镀生产现场不应大量存放化学药品、原材料等。 1.6 操作时应注意避免跑、冒、滴、漏。 1.7 电镀生产作业场所应设置警示标记，严禁在操作现场饮食和吸烟。 2. 操作前准备 2.1 操作前应先打开通风机通风，并检查所使用的工装夹具是否正常。 2.2 操作前应检查槽体有无渗漏，是否符合安全要求。 2.3 操作前应检查极板与极杠之间导电接触是否良好,极板与槽体之间绝缘是否良好。 2.4 操作前应检查各种电器装置是否正常，设备接地是否良好。 2.5 采用蒸汽加热镀液的，操作前应检查蒸汽管道有无渗漏； 采用电加热管时，操作前应检查绝缘是否良好。 2.6 操作前应检查各槽液成分、ｐＨ值、温度等是否满足工艺要求，清洗水是否符合要求。 3. 具体工序安全操作细则 3.1 除油操作安全 3.1.1 槽液飞溅到皮肤上，应立即去除衣物，用大量清水冲洗，再用弱酸清洗。 3.1.2 定期清除槽液上的薄层泡沫，以防爆炸。 3.2 酸洗/中和处理操作安全 3.2.1 操作过程中应严格控制化学反应所产生的温升。
3.2.2 酸液飞溅到身上，应立即除去衣物，用大量清水冲洗，再用弱碱冲洗。 4. 电镀化学品和槽液配置安全操作 4.1 酸、碱液操作安全 4.1.1 搬运酸液或碱液前，应检查外包装是否完整。 4.1.2 酸液或碱液的运输和使用应采用专用设备。 4.1.3 配制或稀释酸液时，应使用冷水，不应用热水。 4.2 槽液配置/上线安全操作规定 4.2.1 镀液的配置和调整，应严格按照工艺要求操作，由专门操作人员在技术人员指导下进行。 4.2.2 溶液混合作业时，添加槽液应缓慢加入，同时进行充分搅拌。 4.2.3 配置溶液时，应在通风条件良好的地方进行。 4.2.4 在进行药品溶解操作时，易产生溶解热的化学药品应在耐热玻璃器皿内溶解。 4.2.5 镀液配置和调整时，一般将固体化学药品在槽外溶解后再慢慢加入槽内，不应将固体 化学药品直接投入槽液中。 4.2.6 工作时禁止站在、坐在或弯身在槽子上操作，以防掉入槽内。 4.2.7 分析人员取样分析槽液时，需要主管（班长）陪护，才能上线； 设备人员检修电镀设备需要上线，需要至少1人陪护才能上线； 电镀人员上线维护时，需要至少2人一组才能上线操作。特殊情况需得到主管或经理的批准； 废水处理人员需上线添加化学药品时，需班长或至少一名陪护才能上线操作。
表H-125 Tab 防腐蚀施工 工序质量控制表Quality control table for construction procedures of anti-corrosion work 项目：山西博创纳米氧化锌钢结构厂房 Project 装置： Unit 工号： Section 机械位号/管道系统Machine location No. /Pipeline system. 执行标准Standard for execution 检查项目]Inspection 等级 Grade 签名/日期 Signature/Date 施工单位 Subcontractor 监理单位 Contractor 建设单位 Owner 机械、管道交受检查Acceptance of Machine & equipment ＆Pipeline C 材料交接检查 Acceptance of material C 基层表面检查 Base course surface C R 配料比检查 Mixture ratio C 绝缘层表面检查 insulating layer CR 防腐蚀面层 Anti-corrosion finishing course BR 外观检查 Visual inspection C 设备位号 或 管线号Equipment l ocati o n No. Or pipeline No. 基层表面 B ase co urse su rfa ce 绝缘层 Insulating layer 防腐蚀面层 Anti-corrosion finishing course 备注 Remarks 处理方法 Treatment method 结果 Resul t 名称 Name 层数/厚度 （mm） Number of layers and thickness 结果 Resul t 名称 Name 层数/厚度 （mm） Number of layers and thickness 结果 Resul t 1 手工除锈St2.5 级红丹 防锈 漆 2 合格 防锈 面漆 2 合格 2 手工除锈St2.5 级红丹 防锈 漆 2 合格 防锈 面漆 2 合格 3 手工除锈St2.5 级 红丹 防锈 漆 2 合格 防锈 面漆 2 合格 4 手工除锈St2.5 级红丹 防锈 漆 2 合格 防锈 面漆 2 合格 技术负责人Technical person In charge 质量检查员 Inspector 施工人 Operator 线
电镀基本工艺流程 一、基本工序 (磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→干燥→下挂→检验包装 二、各工序的作用 1、前处理﹕施镀前的所有工序称为前处理﹐其目的是修整工件表面﹐除掉工件表面的油脂﹐锈皮﹐氧化膜等﹐为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。前处理主要影响到外观，结合力﹐据统计﹐60%的电镀不良品是由前处理不良造成﹐所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位。在电镀技朮发达的国家﹐非常重视前处理工序﹐前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上﹐因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率。 喷砂﹕除去零件表面的锈蚀﹐焊渣﹐积碳﹐旧油漆层﹐和其它干燥的油污﹔除去铸件﹐锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它涂层的附着力﹔使零件呈漫反射的消光状态 磨光﹕除掉零件表明的毛刺﹐锈蚀﹐划痕﹐焊缝﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各种宏观缺陷﹐以提高零件的平整度和电镀质量。 抛光﹕抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度﹐获得光亮的外观。有机械抛光﹐化学抛光﹐电化学抛光等方式。 脱脂除油﹕除掉工件表面油脂。有有机溶剂除油﹐化学除油﹐电化学除油﹐擦拭除油﹐滚筒除油等手段。酸洗﹕除掉工件表面锈和氧化膜。有化学酸洗和电化学酸洗。 2、电镀 在工件表面得到所需镀层﹐是电镀加工的核心工序﹐此工序工艺的优劣直接影响到镀层的各种性能。此工序中对镀层有重要影响的因素主要有以下几个方面﹕ ①主盐体系 每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系。如镀锌有氰化镀锌﹐锌酸盐镀锌﹐氯化物镀锌(或称为钾盐镀锌)﹐氨盐镀锌﹐硫酸盐镀锌等体系。 每一体系都有自己的优缺点﹐如氰化镀锌液分散能力和深度能力好﹐镀层结晶细致﹐与基体结合力好﹐耐蚀性好﹐工艺范围宽﹐镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点。但是剧毒﹐严重污染环境。氯化物镀锌液是不含络合剂的单盐镀液﹐废水极易处理﹔镀层的光亮性和整平性优于其它体系﹔电流效率高﹐沉积速度快﹔氢过电位低的钢材如高碳钢﹐铸件﹐锻件等容易施镀。但是由于氯离子的弱酸性对设备有一定的腐蚀性﹐一方面会对设备造成一定的腐蚀﹐另一方面此类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管状零件。 ②添加剂 添加剂包括光泽剂，稳定剂，柔软剂，润湿剂﹐低区走位剂等。光泽剂又分为主光泽剂﹐载体光亮剂和辅助光泽剂等。对于同一主盐体系﹐使用不同厂商制作的添加剂﹐所得镀层在质量上有很大差别。总体而言欧美和日本等发达国家的添加剂最好﹐台湾次之﹐大陆产的相对而言比前两类都逊色。 主盐与具体某一厂商的添加剂的联合决定了使用的镀液的整体性能。优秀的添加剂能弥补主盐某些性能的不足。如优秀的氯化物镀锌添加剂与氯化物主盐配合得到的镀液深镀能力比许多氰化镀锌镀液的深度能力好。 ③电镀设备 （1）挂具﹕方形挂具与方形镀槽配合使用﹐圆形挂具与圆形镀槽配合使用。圆
目录 工序质量控制表实施规定 一、共用类交工技术文件格式 表H－101化学工业工程建设交工技术文件（封面）表H－102交工文件总目录 表H－103交工文件目录 表H－105中间交接证书 表H－106联动试车合格证书 表H－107工程交接证书 表H－110隐蔽工程记录 表H－111基础沉降测量记录 表H－112焊工登记表 表H－113焊接记录表 表H－114焊缝射线探伤报告 表H－115超声波探伤报告 表H－116渗透探伤报告 表H－117磁粉探伤报告 表H－118热处理报告 表H－119超声波测厚报告 表H－121金相检验报告
表H－125防腐蚀施工工序质量控制表 表H－127绝热施工工序质量控制表 二、机械类交工技术文件格式 表H－201机泵安装工序质量控制表 表H－202机组安装工序质量控制表 表H－203机组安装找正记录 表H－204大型机械灌浆前检查记录 表H－205机器拆检及且装间隙测量记录 表H－207机组对中记录 表H－208透平试运转报告 表H－209机器试运转报告 表H－210大型轴流风机安装工序质量控制表表H－211立式搅拌器安装工序质量控制表 表H－213输送机械安装工序质量控制表 表H－214起重机械安装工序质量控制表 表H－215容器、换热器安装工序质量控制表表H－216分段塔组对工序质量控制表 表H－217塔类安装工序质量控制表 表H－218塔盘安装记录 表H－219设备填充记录 表H－220火炬、排气筒安装工序质量控制表表H－221大型储罐组装工序质量控制表 表H－222气柜组装工序质量控制表 表H－225钢结构安装工序质量控制表 表H－226筑炉工序质量控制表 表H－227混凝土衬里试块试验报告表H－228混凝土衬里试样烘干热处理记录 三、管道类交工技术文件格式 表H－301地上管道安装工序质量控制表 表H－302地下管道安装工序质量控制表 表H－303高压管件加工记录
安全管理编号：YTO-FS-PD179 电镀工序质量控制通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
电镀工序质量控制通用版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1 全过程控制 镀件质量特性受全过程各环节工作质量的影响，如“低氢脆”受酸洗、电镀及驱氢等分工序的影响。因此，应建立自材料供应、镀前处理、电镀、镀后处理、成品检验等全过程的质量控制系统。 2 控制点 从通用的镀件质量特性分析着手，在工序流程中找出影响镀件质量的关键环节和反复发生质量问题的环节，建立控制点进行重点控制。找出主要影响因素，明确规定控制项目、内容和方法。一般在原材料进厂检验、浸蚀、电镀、驱氢、钝化环节设立控制点。 3 工艺文件 不同的电镀零件要根据其特性分别编制合适的工艺文件。对不同的工艺流程，处理液和电镀液的成分、配比，电镀的工艺参数（电流密度、工作温度、时间、PH 值等）、操作方法等应积极进行正交试验，找出最佳工艺方案，提高工艺水平，积累成熟工艺经验。
1.0 目的 规范碱铜电镀工序操作，维护事项，保证该工序品质和生产秩序顺畅。 2.0 适用范围 2.1 该工序作业员、化验技术人员。 2.2 碱铜镀浴的建立维护、操作及更新。 2.3 适用于各个有碱铜电镀工艺要求的表面处理操作。 3.0 职责 3.1 技术人员负责槽液分析和调整浓度并开出相应表单。 3.2 技术人员负责生产故障排除等技术维护工作。 3.3 作业人员对工作的规范性展开。 4.0内容 4.1 流程 4.2 镀槽及附属设备 4.2.1 主槽系耐高温防腐材质PP板，容积300L，液位距槽顶部10CM。 4.2.2 附属设备 项目温控装置整流机过滤机阴极移动 数量 1 1 1 型号热泵 规格4KW 200A/12V 2T/H 4.3 镀液组成和操作规范(使用的镀槽体积不同则开缸量不同具体工艺参数一样) 碱 铜 镀液组成规格名称含量范围开缸量 氰化亚铜电镀级CuCN 50-65g/L 18kg 游离氰化钠电镀级NaCN 18-25g/L 26kg 酒石酸钾钠25KG/包30-50g/L 9KG 4.4 调制溶液 4.4.1 加DI水至体积3/4。 4.4.2 不断搅拌下慢慢加入计量好的洒石酸钾钠，氰化钾待溶解后加入氰化亚铜，要边加边搅拌。 4.4.3 边搅拌边升温到50℃，然后开启过滤机，过滤机中长期放置活性碳芯连续过滤。 4.4.4 挂上装好干净电解铜的阳极篮，每个篮用阳极袋罩上。 4.4.5试镀生产 4.5 操作标准 项目温度时间电流过滤 范围45-55℃根据要求0.3-0.7ASD 过滤清洗15日/次，每15日更换棉芯，阳极清 洗90日/次
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表H-110 隐蔽工程记录 项目：中盐榆林盐化有限公司 600kt/a真空制盐项目 装置：制盐主厂房 工号：二层梁、柱环氧玻璃钢 防腐蚀 隐蔽部位梁、柱砼表面电动清理找平施工图号结施-11 隐蔽前的检查：砼表面基层电动打磨处理，找平层表面没有出现开裂、起砂﹑脱层﹑ 蜂窝麻面等缺陷。 隐蔽方法：刷环氧树脂底漆第一道. 简图说明：制盐主厂房二层梁、柱环氧玻璃钢防腐蚀
表H-110
建设单位代表： 年月日监理单位代表： 年月日 施工单位： 施工人： 检查员： 年月日 表H-110隐蔽工程记录 项目：中盐榆林盐化有限公司 600kt/a真空制盐项 目 装置：制盐主厂房 工号：二层梁、柱环氧玻璃钢 防腐蚀 隐蔽部位刮腻子(满刮)施工图号 隐蔽前的检查：腻子与基层表面粘接牢固﹑无起壳﹑无脱层﹑表面平整，转角处圆滑。隐蔽方法：连续贴衬玻璃布二层
建设单位代表： 年月日监理单位代表： 年月日 施工单位： 施工人： 检查员： 年月日 表H-110隐蔽工程记录 项目：中盐榆林盐化有限公司 600kt/a真空制盐项 目 装置：制盐主厂房 工号：二层梁、柱环氧玻璃钢 防腐蚀 隐蔽部位砼表面刷环氧树脂底漆第二 道 施工图号 隐蔽前的检查：砼表面刷环氧树脂底漆第二道没有误涂、漏涂，涂层没有脱皮。涂层均匀， 无明显皱皮、流坠、针眼和气泡。
隐蔽方法：连续贴衬玻璃布二层 简图说明：制盐主厂房二层梁、柱环氧玻璃钢防腐蚀 建设单位代表： 年月日 监理单位代表： 年月日 施工单位： 施工人： 检查员： 年月日 隐蔽工程记录 项目：中盐榆林盐化有限公司 600kt/a真空制盐项 目 装置：污泥母液处理站 工号：二层梁、柱环氧玻璃钢 防腐蚀 隐蔽部位贴衬玻璃布二层施工图号 隐蔽前的检查：玻璃钢表面无纤维露出，树脂固化完全，无针孔﹑气泡﹑皱褶﹑ 起壳﹑脱层等现象，表面平整，色泽均匀。