习题五
一、填空题
1．机床的几何误差包括：、和引起的误差。
2．主轴的回转误差可分为三种基本形式：、、。
3．在车削时，主轴具有径向圆跳动时，则会使工件产生误差。主轴有轴向窜动，则会使车出的端面产生误差。
4．在车外圆时，如果车床主轴轴线与机床导轨在水平面内存在角度误差，则得到的工件
形状呈。
5．在车床上纵车较长工件时，如果车床前后导轨在垂直面内存在乎行度误差，则工件会，产生误差。
6．用成形车刀加工零件时，加工表面的几何形状精度直接决定于。
7．夹具的误差是指、及。
8．刚度是指。
9．误差复映系数是指。
10．在车削轴类零件时，由于切削力作用点位置变化的因素，将使工件产生误差。如果坯料在径向和长度方向的余量都不均匀，由于误差复映的结果，则工件既会产生误差，也会产生误差。
11．减少或消除残余应力的措施有，。
12．当整个机床达到后，机床各部件的相对位置便趋于稳定，使热变形引起的加工误差易于控制和补偿。
13．车床上车削细长轴时，由于切削热使工件温度升高，当温升足够大时，工件将产生，使被加工表面产生误差。
14．加工误差的性质分两类，即和。加工误差统计方法有和。15．工艺能力系数C p＝。当时会产生废品。
16．机械加工过程中振动的基本类型有和两大类。
17．当机床附近有其它强烈振动的机床在工作时，则机床会引起振动。
18．采用铣刀等多刃刀具加工或车削不连续表面工件时，由于周期变化的切削力会引起振动。
19．减振装置可分为和两种。
20．减小强迫振动的措施有、、、。
二、判断题(正确的打√，错误的打×)
1．衡量机床主轴回转误差的主要指标是主轴前端的径向圆跳动和轴向窜动。( ) 2．主轴的径向圆跳动仅取决于轴承自身的制造精度，而与相配零件精度及装配质量无关系。( ) 3．主轴径向圆跳动对零件加工精度的影响，随机床不同其结果也不相同。( ) 4．在主轴存在轴向窜动的情况下车削端面，会使工件产生圆度误差。( ) 5．如果立式钻床主轴对工作台面存在垂直度误差，将导致被加工孔中心对底面也产生垂
直度误差。( ) 6．工艺系统的几何误差，是指机床几何误差和刀具夹具的制造误差。( ) 7．车削螺纹时，车床主轴的轴向窜动将使螺距产生周期性误差。( ) 8．卧式车床床身导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度的影响很大。( ) 9．平面磨床床身在垂直面内的直线度误差对加工精度的影响较大。( ) 10．用铰刀铰孔时，被加工孔的尺寸精度主要受刀具工作部分的尺寸及其制造精度的影响。
( )
11．三爪自定心卡盘的定心误差，使外圆柱面和车削的内孔与工件的定位基面间产生同轴度误差。( ) 12．机床在热平衡状态下进行加工，只能消除热干衡前使加工精度不稳定的状况。
( ) 13．误差复映系数是小于l的数，所以由误差复映引起的加工误差，会以一定的比例将坯料误差缩小。( ) 14．当工艺系统刚度很大时，误差复映系数远远小于l，这时只有在粗加工时用误差复映规律估算加工误差才有实际意义。( ) 15．冷校直后的工件减少了弯曲，当再加工一次后，不会产生新的弯曲变形。( ) 16．当加工精度小于工件公差，不会产生废品。( ) 17．为提高零件耐磨性应使零件表面粗糙度值越低越好。( ) 18．旋转的工件和机床零、部件不平衡时，因离心力在每转中改变方向而引起的振动是自激振动。( ) 19．由于机床传动零件的缺陷所引起的振动如传动齿轮的齿距误差等，引起的振动属于强迫振动。( ) 20．强迫振动的振幅与激振力大小、工艺系统刚度及阻尼系数有关。( ) 三、选择题(将正确答案的序号填在题目空缺处)
1．工艺系统的几何误差是指。
A．加工原理误差B．调整误差C．工件受热变形引起的误差D．工件内应力引起的误差
2．主轴回转运动误差的影响因素有。
A．主轴的制造误差B．主轴轴承的制造误差C．主轴轴承的间隙D．工件的热变形
3．为提高主轴的回转精度，应。
A．采用高精度的滚动轴承B．对滚动轴承进行预紧，消除间隙C．提高主轴部件的制造精度D．提高导轨的制造精度
4．减少工艺系统受力变形的措施有。
A．增大切削用量B．提高接触刚度C．提高工件的刚度D．减小切削力
5．下列说法正确的有。
A．表面愈粗糙，应力集中愈严重B．表面愈粗糙，疲劳强度就愈高C．表面有残余拉伸应力时，疲劳强度提高D．零件表面有冷作硬化，会降低零件的耐磨性E．零件表面
有残余压应力时，能改善疲劳强度
6．使表面粗糙度值增大的因素有。
A．进给量大B．主偏角小、副偏角小C．刀尖圆弧半径大D．积屑瘤
7．强迫振动的特点是。
A．与切削加工的进行与否有关B．振动频率与外界干扰力频率相同巴振动频
率与工艺系统本身的固有频率有关D．强迫振动本身会引起激振力变化
8．自激振动的特点是。
A．与切削运动无关B．自激振动频率不等于工艺系统自身的固有频率C．维持振动的条件是振动系统所获得能量大于阻尼所消耗的能量D．切削运动停止，振动就消失9．减小自激振动的途径有。
A．在中低切削速度时，采用负前角B．采用负后角倒棱C．选用较小进给量D．增大刀尖圆角半径
四、名词解释
机械加工精度 原始误差 传动误差 误差复映 冷校直 系统误差 工艺能力系数C p 强迫振动 自激振动 五、问答题
1．如图4—5—l 所示导轨水平面内有弯曲时试分析在纵向车削过程中，车出的工件会产生 什么样的误差?其误差大小与什么2，何谓“有关？ 原理误差”?举例说 工艺系统 的主要 上磨翘曲的 件
因，并提出改进措施。
分析夹紧力对加工误差的影响，经常在车削一刀后，将后顶尖松一下再车下一刀，试分析其原因何在? 板状零件。磨平的零件冷却后出现(上1．试分析在车床上加工如图4—5—4所示零件时产生圆度误差的原因。
筒内孔时(图a)
，明。为什么还要采用有“原理误差”的加工方法?
3．试述减少和控制热变形的主要途径?
4．工件产生残余应力原因有哪几方面?为了减少残余应力的影响，应在零件设计和加工工艺方面采取哪些措施? 5．磨削外圆时，使用死顶尖的目的是什么?
6．在电磁工作台薄片工件，待工件磨好取下工后磨平的表面又会翘曲，试分析原7．将薄壁圆环夹持在三爪自定心卡盘内进行镗孔加工，试并提出改善措施。
8．车细长轴时，工人9．如图4-5-2所示以整块淬硬钢为模坯，用电火花线切割加工指针凸模。凸模形状如图中双点划线所示，试分析应如何选切割方向，为什么?
10．如图4—5—3所示，在平面唐床上磨削较薄的平凹)形状误差(图b)，分析误差产生的原因，并提出改善措施。
1(1)在车床上加工一短轴时(图b)，发现有圆度误差：在同一台车床上镗一套也发现有圆度误差；在同一台车床上镗气缸套内孔时未出现圆度误差(见图c)，气缸套安装在溜板上的夹具内)。
(2)在另一台车床上加工图b 所示的轴时，未发现圆度误差，在镗图a 所示的孔时也未出现 12 曲(图c)。
13)图a 出现鼓形；(2)图b 出现鞍形，(3)图c 出现锥形。
圆度误差，但在镗图c 所示的气缸套时，却出现了圆度误差。
．试分析在车床上加工如图4—5—5所示零件时，产生下列误差的主要原因。(1)在车床上用卡盘安装工件进行镗孔时，发现孔径变成了如图a 所示的鞍形； (2)在同一台车床上加工轴时，同样产生鞍形，形状与孔的鞍形相同(图b)；
(3)在同一台车床上镗一气缸套内孔时，并未出现鞍形，但孔的中心线发生弯(注：工件安装见图4—5—4c)。 ．如图4—5—6所示，在车床上加工轴类零件时出现下列误差，试分析原因。 (1
14．在卧式因此往是镗一壁孔后，让工作台转180°，再镗另一壁孔，结果两孔不同轴，试分析其产生的因(图4—5—7)?
5．假设在铸件加工方向上有一个冒口未铲平(图4—5－8)，试推想，加工过程中可能产生样的误差? 上，磨至图样要求尺寸，卸下零件后，发现零件呈鞍形，试分析造成此项误差的原因。
铣镗床上镗削箱体两壁同心孔时，由于镗杆不能伸得过长，否则刚性不好，往原1怎
16．如图4—5—9所示，在外圆磨床上磨削薄壁套筒，套筒压紧在一个心轴上，然后顶在顶
尖17．图4—5—10a 、b 所示为车床上进行镗孔的两种方式，试分析车床误差和镗杆刚度对镗孔精度(形状、位置)的影响。当车床陈旧时，采用哪种方式为好?
还可以采取哪些措施提高加工精度?
18．图 4—5—11为一根比较长的轴在一台精度良好、刚度足够的车床上精车外圆，加工会产生什么样的形状误差(选用的切削用量低，不考虑工件热变形的影响)。为了提高工件形状精度可采取什么措施?试说明道理。(提示：用中心架或跟刀架) 9．图4—5—12所示在一台精度正常的镗床上镗孔时，工件进给和刀具进给两种镗孔方式被加工孔的形状精度的影响有何不同?如镗床床身导轨不均匀磨损已很严重，若要求保证加工孔轴线与工件底面有较高的平行度，在这两种镗孔方式中应采用哪一种方式?为什么? +、符号? 2．表面质量的含义包括哪些主要内容?为{为什么机械零件表面质量与加工精度具有同等重的意义?
3．防止工艺系统自激振动的措施应从哪几个方面着手?举例说明。 4．为什么弹簧车刀比刚性车刀的抗振性好? 、计算题
1．在车床上用三爪自定心卡盘夹持Φ25mm 的钢轴，不使用尾顶尖车削外圆，棒料悬伸长为125mm ，径向切削分力F y ＝900N ，若不考虑机床系统的刚度，加工后轴的直径误差有大?若轴的公差为0.035mm ，能否合格?如不合格，怎样解决?
．车削一批轴的外圆，其尺寸要求为Φmm ，根据测量结果，尺寸分布曲线符合正态
后的
1对被20．磨车床导轨，安装床身时，往往将床身预加载荷，使导轨平面下凹若干微米，这样磨出来的导轨平面的纵向直线度就合乎要求，为什么(图4—5—13)?
21．试分析床身铸件形成内应力的原因，(图4—5—14)，并确定在A 、B 、C 各点内应力的－(+为拉应力，－为压应力)。当粗刨床身时去A 层后床面发生怎样的变形2要22
六 度多0
1.020
?2
分布，已求得均方根差σ＝0.025mm ，尺寸分散中心大于公差带中心，其偏移量为0.03mm ，指出该批工件的常值系统性误差及随机误差，并计算废品率，这些废品可否修复?工艺能p 力系数q 为多少?这种工艺能力是否可以?
．镗孔公差为0.1mm ，该工序精度的均方根差为σ＝0.025mm ，若已知不能修复的废品率Q 1＝0.5％，试求工件的合格率为多少?
．在磨床上加工销轴，要求外径d ＝Φmm ，抽样后测得试C 3为016
.0043.012??X 4＝11.974mm ，σ＝尺寸分布符合正态分布，试分析工序的加工质量 0.005mm ，其5．某柴油发动机曲轴4个连杆轴颈的直径图样要求为Φ75±0.01mm mm ，热处理后精磨194件，统计分析数据见表4—5－1。试计算合格与不合格品率。
机械加工表面质量分析论文 1机械加工表面质量对机器使用性能的影响 表面质量对零件的耐磨性,配合精度,疲劳强度、抗腐蚀性,接触刚度等使用性能都有很大的影响。 1.1表面质量对零件耐磨性的影响 零件的耐磨性主要与摩擦副的材料、热处理情况和润滑条件有关。在这些条件已确定的情况下,零件的表面质量就起着决定性的作用。零件的磨损过程,通常分为三个阶段:摩擦副刚开始工作时,磨损比较明显,称为初期磨损阶段(一般称为走合期)。经初期磨损后,磨损缓慢均匀,进入正常磨损阶段。当磨损达到一定程度后,磨损又突然加剧,导致零件不能正常工作,称为急剧磨损阶段。 1.1.1最佳表面粗糙度 在干摩擦或半干摩擦情况下,摩擦副表面的初期磨损与表面粗糙度有很大关系。摩擦副表面有一个最佳粗糙度,过大或过小的粗糙度都会使初期磨损增大。摩擦副的原始粗糙度太大,开始时两表面仅仅是若开凸峰相接触,实际接触面积小于名义接触面积,接触部分的实际压强很大,破坏了润滑油膜,接触的凸峰处形成局部干摩擦,因而接触部分金属的挤裂、破碎、切断等作用都较强,磨损也就较大。随着走合期过程的进行。表面粗糙度逐渐减小,实际接触面积增大,磨损也随之逐步减小,就进入正常磨损阶段。 摩擦副的原始粗糙度过小,紧密接触的两金属表面分子间产生较大的亲和力,润滑油被挤去,造成润滑条件恶化,使表面容易咬焊,因而初期磨损也较大。随着走合过程的进行,表面粗糙度有所增大,磨损也随之有所减小。当表面粗糙度等于最佳粗糙度时进入正常磨损阶段。所以,在初期磨损阶段因走合而使表面粗糙度自动适应最佳值。摩擦表面的最佳粗糙度视不同材料和工作要件而异,一般大致在V0.8～V0.4左右。对于完全液体润滑,金属表面完全不接触,由一层油膜隔开,因此要求摩擦副表面粗糙度应不刺破油膜,粗糙度越小,允许的油膜越薄,承载能力越大,则表面粗糙度越小越有利。 2影响表面粗糙度的因素 2.1切削加工影响表面粗糙度的因素
一机械加工项目 冲压机器人（CR80-1） 项目简介：CR80-1用于电机硅钢片冲压加工上下料，亦可用于其它零件冲压加工中上下料、片状件搬运；更换手指，不仅可完成异形件搬运，也可用于一样装配。（该项目为国家攻关项目） 要紧特点及技术指标、技术水平：CE80-1坐标形式：直角坐标，自由度数：2，抓取重量20N，抓取方式：真空吸盘，上料频率：28-34次/分，手臂行程：400mm，送料行程：800mm，手臂速度：1000mm/s，操纵方式：可编程操纵。 CR80-1 工作稳固可靠、适用于不同冲压件的自动上料。 达到国际同期产品水平，填补国内冲压机器人空白。 市场推测、效益分析：CR80-1可用于国内300余家电机厂硅钢片冲压自动上料，亦可用于其它电器、轻工行业自动送、取料。由于该机结构简单，已实现全部国产化，造价仅为进口同类产品的1/5，具有宽敞的市场及良好的效益。 成本及售价：成本与购进配套件有关，用户因抓取工件形式、重量、行程、速度不同需改变机器人相应结构、故价格可双方协商。 实施条件及投资概算：一样机械加工设备，机械、流体传动、电气及运算机技术人员。 服务内容：技术服务、技术开发。 大型设备自动上下料传送线 项目简介：给大型加工机床配套相应的自动上下料传送线，如8米剪板机全自动上下料传送线，5000吨压力机全自动上下料传送线，相同的技术也可用于其它设备的上下料装置中。 5000吨压力机自动上下料传送线是5000吨压力机的外围设备，能将12米
长0.5米宽的钢板送入压力机进行剪切或弯曲变形处理。它能够实现从板料的吊装、传输进压力到成型后的传输、翻转、卸料等一系列自动化过程。设备自重75吨，耗电量25千瓦，耗气量50立方米/小时，液压泵站耗最量4千瓦。 市场推测、效益分析：设备的设计理念可应用于所有需要自动上下料传送的地点，目前要紧应用目标为国内各大型汽车集团的车身分公司，具有广泛的市场前景。成本及售价：目前两套传送线的售价为每套130万元左右，依照需求及功能不同售价有所不同。 液压振动台 项目简介：液压振动台与其他形式的振动台相比具有功率大、体积小、操纵性能好、可靠性高等优点。由于输出功率大，能够激振大质量的物体，能够获得较大的速度、加速度和较高的震动频率。从而适应于各种不同场合的需求。 应用范畴：液压振动台能够应用于各种需要激振的场合。如材料试验机、造波机、地震模拟试验台、游戏机等。激振功率范畴能够由几千瓦至几百千瓦。 技术特性：液压振动台要紧包括动力源、油箱及附件、蓄能过滤部件组、伺服阀控液压缸、工控机及附件和电控柜。采纳工控机操纵，由信号发生器动身信号，经放大作为伺服阀的输入，液压缸推动被控对象震动。 生产使用条件：由动力电带动电动机作为动力源，也能够用内燃机驱动。经济效益推测：由于科技进展和娱乐设施的增加，对液压振动台的需求将大幅度增加。 合作方式与条件：技术承包、技术转让、合作条件面议。 已使用推广情形：已用于中国科学院金属研究所的材料试验机。 电液锤 项目简介：目前，国内专门多工厂所应用的蒸空锻锤能量利用率专门低，锤
机械加工质量控制 机械零件的加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。 一、加工精度 （一）加工精度的概念 加工精度是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互位置等方面与理想零件的符合程度。它由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。 尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。 形状精度：指加工后零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。 位置精度：指加工后零件各表面之间的实际位置与理想零件各表面之间的位置的符合程度。（二）机械加工精度获得的方法 1．尺寸精度的获得方法 1）试切法这是一种通过试切工件—测量—比较—调整刀具—再试切—……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。 2）调整法是按试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确定刀具相对工件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批工件进行加工的方法。 3）定尺寸刀具法在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。 4）自动控制法通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系统组成的控制加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和切削加工等工作自动完成，从而获得所要求的尺寸精度的一种加工方法。 2．形状精度的获得方法 机械加工中获得一定形状表面的方法可以归纳为以下三种。 1）轨迹法此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。 用这种方法获得的形状精度取决于机床的成形运动精度。 2）成形法此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。 用这种方法获得的表面形状精度既取决于刀刃的形状精度，又有赖于机床成形运动的精度。3）范成法零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。因而刀刃必须是被加工表面的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。 3．位置精度的获得方法 在机械加工中，获得位置精度的方法主要有下述两种。 1）一次装夹法工件上几个加工表面是在一次装夹中加工出来的。 2）多次装夹法即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。在多次装夹法中，又可划分为： ①直接装夹法即通过在机床上直接装夹工件的方法。 ②找正装夹法即通过找正工件相对刀具切削成形运动之间的准确位置的方法。 ③夹具装夹法即通过夹具确定工件与刀具切削刃成形运动之间的准确位置的方法。 二、表面质量 （一）表面质量的概念 零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且也包括加工表面质量。表面质量是指机械加工后零件表面层的几何结构，以及受加工的影响表面层金属与基体金属性质产生变化的情况。表面层一般只有0.05～0.15mm。
浅谈机械加工质量技术分析 发表时间：2012-03-12T14:35:50.437Z 来源：《时代报告（学术版）》2011年12月（上）供稿作者：况培贵[导读] 机床主轴的回转精度，对工件的加工精度有直接影响。 况培贵 （贵州师范大学机械与电气工程学院贵州贵阳 550014） 中图分类号：F407.4 文献标识码：A 文章编号：41-1413（2011）12-0000-01 摘要：机械加工产品的质量与零件的加工质量、产品的装配质量密切相关，而零件的加工质量是保证产品质量的基础，它包括零件的加工精度和表面质量两方面。 关键词：机械加工精度几何形状工艺系统误差 一、机械加工精度 （一）机械加工精度的含义及内容 加工精度是指零件经过加工后的尺寸、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值与理想值相符合的程度，而它们之间的偏离程度则称为加工误差。加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示。零件的几何参数包括几何形状、尺寸和相互位置三个方面，故加工精度包括：(1)尺寸精度。尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差不超过一定的范围。(2)几何形状精度。几何形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，如圆度、圆柱度、平面度、直线度等。(3)相互位置精度。相互位置精度用来限制加工表面与其基准间的相互位置误差，如平行度、垂直度、同轴度、位置度零件各差来表示的要求和允许用专门的符明。在相同中的各种因对准确和完足产品的工加工方法，的生产条件下所加工出来的一批零件，由于加工素的影响，其尺寸、形状和表面相互位置不会绝全一致，总是存在一定的加工误差。同时，从满作要求的公差范围的前提下，要采取合理的经济以提高机械加工的生产率和经济性。 （二）影响加工精度的原始误差 机械加工中，多方面的因素都对工艺系统产生影响，从而造成各种各样的原始误差。这些原始误差，一部分与工艺系统本身的结构状态有关，一部分与切削过程有关。按照这些误差的性质可归纳为以下四个方面：(1)工艺系统的几何误差。工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差，机床的几何误差、调整误差，刀具和夹具的制造误差，工件的装夹误差以及工艺系统磨损所引起的误差。(2)工艺系统受力变形所引起的误差。(3)工艺系统热变形所引起的误差。(4)工件的残余应力引起的误差。（三）机械加工误差的分类 1.系统误差与随机误差。从误差是否被人们掌握来分，误差可分为系统误差和随机误差(又称偶然误差)。凡是误差的大小和方向均已被掌握的，则为系统误差。系统误差又分为常值系统误差和变值系统误差。常值系统误差的数值是不变的。如机床、夹具、刀具和量具的制造误差都是常值误差。变值系统误差是误差的大小和方向按一定规律变化，可按线性变化，也可按非线性变化。如刀具在正常磨损时，其磨损值与时间成线性正比关系，它是线性变值系统误差;而刀具受热伸长，其伸长量和时间就是非线性变值系统误差。凡是没有被掌握误差规律的，则为随机误差。 2.静态误差、切削状态误差与动态误差。从误差是否与切削状态有关来分，可分为静态误差与切削状态误差。工艺系统在不切削状态下所出现的误差，通常称为静态误差，如机床的几何精度和传动精度等。工艺系统在切削状态下所出现的误差，通常称为切削状态误差，如机房;在切削时的受力变形和受热变形等。工艺系统在有振动的状态下所出现的误差，称为动态误差。 二、工艺系统的几何误差 （一）加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工所产生的误差。通常，为了获得规定的加工表面，刀具和工件之间必须实现准确的成形运动，机械加工中称为加工原理。理论上应采用理想的加工原理和完全准确的成形运动以获得精确的零件表面。但在实践中，完全精确的加工原理常常很难实现，有时加工效率很低;有时会使机床或刀具的结构极为复杂，制造困难;有时由于结构环节多，造成机床传动中的误差增加，或使机床刚度和制造精度很难保证。因此，采用近似的加工原理以获得较高的加工精度是保证加工质量和提高生产率以及经济性的有效工艺措施。 例如，齿轮滚齿加工用的滚刀有两种原理误差，一是近似造型原理误差，即由于制造上的困难，采用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆;二是由于滚刀刀刃数有限，所切出的齿形实际上是一条折线而不是光滑的渐开线，但由此造成的齿形误差远比由滚刀制造和刃磨误差引起的齿形误差小得多，故忽略不计。又如模数铣刀成形铣削齿轮，模数相同而齿数不同的齿轮，齿形参数是不同的。理论上，同一模数，不同齿数的齿轮就要用相应的一把齿形刀具加工。实际上，为精简刀具数量，常用一把模数铣刀加工某一齿数范围的齿轮，也采用了近似刀刃轮廓。 （二）机床的几何误差 1.主轴回转运动误差的概念。机床主轴的回转精度，对工件的加工精度有直接影响。所谓主轴的回转精度是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线的漂移。 理论上，主轴回转时，其回转轴线的空间位置是固定不变的，即瞬时速度为零。实际上，由于主轴部件在加工、装配过程中的各种误差和回转时的受力、受热等因素，使主轴在每一瞬时回转轴心线的空间位置处于变动状态，造成轴线漂移，也就是存在着回转误差。 2.主轴回转运动误差的影响因素。影响主轴回转精度的主要因素是主轴轴颈的误差、轴承的误差、轴承的间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向不等刚度和热变形等。主轴采用滑动轴承时，主轴轴颈和轴承孔的圆度误差和波度对主轴回转精度有直接影响，但对不同类型的机床其影响的因素也各不相同。 参考文献： [1]郑渝.机械结构损伤检测方法研究 [D].太原理工大学.2004年.
机械加工质量管理 （林雪锋2017/4/27） 机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。 质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作； 质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理； 质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式； 常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检； 新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会
第4章 练习题 1. 单项选择 1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（ ）。 ① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于1000 1-2 表面层加工硬化程度是指（ ）。 ① 表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬 度之差 ④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比 1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ）。 ① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差 1-4 误差的敏感方向是（ ）。 ① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向 1-5 试切n 个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ ）。 ① 3σ ② 6σ ③ n σ3 ④ n σ 6 1-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ ）。 ① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～1 1-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ）。 ① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小 1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（ ）。 ① 车床主轴径向跳动 ② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀尖与主轴轴 线不等高 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ ）。 ① 提高主轴回转精度 ② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 ③ 提高装夹稳定 性 ④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴 1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ ）传动。 ② 升速 ② 降速 ③ 等速 ④ 变速
机械加工介绍 摘要：机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。其中车床加工是机械加工的重要部份，主要有两种加工形式：一种是把车刀固定，加工旋转中未成形的工件，另一种是将工件固定，通过工件的高速旋转，车刀（刀架）的横向和纵向移动进行精度加工。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。 关键词：车床/加工/精度/工件 1 车床 车床主要是为了进行车外圆、车端面和镗孔等项工作而设计的机床。车削很少在其他种类的机床上进行，而且任何一种其他机床都不能像车床那样方便地进行车削加工。由于车床还可以用来钻孔和铰孔，车床的多功能性可以使工件在一次安装中完成几种加工。因此，在生产中使用的各种车床比任何其他种类的机床都多。 车床的基本部件有：床身、主轴箱组件、尾座组件、溜板组件、丝杠和光杠。 床身是车床的基础件。它能常是由经过充分正火或时效处理的灰铸铁或者球墨铁制成。它是一个坚固的刚性框架，所有其他基本部件都安装在床身上。通常在床身上有内外两组平行的导轨。有些制造厂对全部四条导轨都采用导轨尖朝上的三角形导轨（即山形导轨），而有的制造厂则在一组中或者两组中都采用一个三角形导轨和一个矩形导轨。导轨要经过精密加工以保证其直线度精度。为了抵抗磨损和擦伤，大多数现代机床的导轨是经过表面淬硬的，但是在操作时还应该小心，以避免损伤导轨。导轨上的任何误差，常常意味着整个机床的精度遭到破坏。 主轴箱安装在内侧导轨的固定位置上，一般在床身的左端。它提供动力，并可使工件在各种速度下回转。它基本上由一个安装在精密轴承中的空心主轴和一系列变速齿轮(类似于卡车变速箱)所组成。通过变速齿轮，主轴可以在许多种转速下旋转。大多数车床有8~12种转速，一般按等比级数排列。而且在现代机床上只需扳
4单元综合复习（八） 第四章机械制造质量分析与控制 一、单向选择题： 1、原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（D）。 A、机床误差； B、夹具误差； C、刀具误差； D、工艺系统误差。 2、加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似刀刃轮廓进行加工而产生的误差，因此在生产中（C）。 A、不能采用； B、可以采用； C、误差允许，可广泛采用。 3、误差的敏感方向是（C）。 A、主运动方向； B、进给运动方向； C、过刀尖的加工表面的法向； D、过刀尖的加工表面的切向。 4、镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（A）。 A、轴承孔的圆度误差； B、主轴轴颈的圆度误差； C、轴颈与轴承孔的间隙； D、切削力的大小。 5、在采用滚动轴承的主轴结构中，( B )不会影响主轴的回转精度。 A、滚动轴承外环滚道对其外圆的偏心； B、主轴轴颈的圆度； C、滚动轴承内环滚道对其内孔的偏心； D、轴承座孔的圆度。 6、机床主轴产生轴向窜动时，对( C )的加工精度影响最大。 A、外圆； B、内孔； C、端面。 7、在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能的原因 是（B）。 A、车床主轴径向跳动； B、卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴； C、刀尖与主轴轴线不等高； D、车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行。 8、在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（D）。 A、提高主轴回转精度； B、降低卡爪装夹面的表面粗糙度； C、提高装夹稳定性； D、保证卡爪装夹面与主轴回转轴线同轴。 9、外圆磨床上采用死顶尖是为了（Ｃ）。 Ａ、消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响；Ｂ、消除导轨不直度对加工精度的； Ｃ、消除工件主轴运动误差对加工精度的影响；Ｄ、提高工艺系统刚度。
简介：1. 45——优质碳素结构钢，是最常用中碳调质钢。主要特征: 最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。应用举例 1. 45——优质碳素结构钢，是最常用中碳调质钢。 主要特征: 最常用中碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，水淬时易生裂纹。小型件宜采用调质处理，大型件宜采用正火处理。应用举例: 主要用于制造强度高的运动件，如透平机叶轮、压缩机活塞。轴、齿轮、齿条、蜗杆等。焊接件注意焊前预热，焊后消除应力退火。 2. Q235A（A3钢）——最常用的碳素结构钢。 主要特征: 具有高的塑性、韧性和焊接性能、冷冲压性能，以及一定的强度、好的冷弯性能。应用举例: 广泛用于一般要求的零件和焊接结构。如受力不大的拉杆、连杆、销、轴、螺钉、螺母、套圈、支架、机座、建筑结构、桥梁等。 3. 40Cr——使用最广泛的钢种之一，属合金结构钢。 主要特征: 经调质处理后，具有良好的综合力学性能、低温冲击韧度及低的缺口敏感性，淬透性良好，油冷时可得到较高的疲劳强度，水冷时复杂形状的零件易产生裂纹，冷弯塑性中等，回火或调质后切削加工性好，但焊接性不好，易产生裂纹，焊前应预热到100～150℃，一般在调质状态下使用，还可以进行碳氮共渗和高频表面淬火处理。 应用举例:调质处理后用于制造中速、中载的零件，如机床齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶针套等，调质并高频表面淬火后用于制造表面高硬度、耐磨的零件，如齿轮、轴、主轴、曲轴、心轴、套筒、销子、连杆、螺钉螺母、进气阀等，经淬火及中温回火后用于制造重载、中速冲击的零件，如油泵转子、滑块、齿轮、主轴、套环等，经淬火及低温回火后用于制造重载、低冲击、耐磨的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等，碳氮共渗处即后制造尺寸较大、低温冲击韧度较高的传动零件，如轴、齿轮等。 4. HT150——灰铸铁。应用举例:齿轮箱体，机床床身，箱体，液压缸，泵体，阀体，飞轮，气缸盖，带轮，轴承盖等 5. 35——各种标准件、紧固件的常用材料 主要特征: 强度适当，塑性较好，冷塑性高，焊接性尚可。冷态下可局部镦粗和拉丝。淬透性低，正火或调质后使用应用举例: 适于制造小截面零件，可承受较大载荷的零件：如曲轴、杠杆、连杆、钩环等，各种标准件、紧固件 6. 65Mn——常用的弹簧钢。应用举例:小尺寸各种扁、圆弹簧、座垫弹簧、弹簧发条，也可制做弹簧环、气门簧、离合器簧片、刹车弹簧、冷卷螺旋弹簧，卡簧等。 7. 0Cr18Ni9——最常用的不锈钢（美国钢号304，日本钢号SUS304）特性和应用: 作为不锈耐热钢使用最广泛，如食品用设备，一般化工设备，原于能工业用设备 8. Cr12——常用的冷作模具钢（美国钢号D3，日本钢号SKD1) 特性和应用: Cr12钢是一种应用广泛的冷作模具钢，属高碳高铬类型的莱氏体钢。该钢具有较好的淬透性和良好的耐磨性；由于Cr12钢碳含量高达2.3%，所以冲击韧度较差、易脆裂，而且容易形成不均匀的共晶碳化物；Cr12钢由于具有良好的耐磨性，多用于制造受冲击负荷较小的要求高耐磨的冷冲模、冲头、下料模、冷镦模、冷挤压模的冲头和凹模、钻套、量规、拉丝模、压印模、搓丝板、拉深模以及粉末冶金用冷压模等
安徽铜陵松宝智能装备股份有限公司 机加工零件外观检验标准 1.范围 本标准规定了无任何表面处理一般机加工件(机加工部位)在检验过程中外观可接收的标准。 2. 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑（人为原因碰撞导致的、非毛坯本身所具有的）。 划痕：浅的沟槽（其他锐利物导致表面划伤的痕迹）。 污渍：工件上的可见的油渍（加工、周转导致的油渍与污渍）。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起、飞边等。 3. 外观等级分类 3.1 产品分类： A. 一般结构件 B. 轴类 C. 其他类 3.2 部件表面可见程度分类： Ⅰ.经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ.偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ.难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 品质检验负责对送检的零件按本标准进行检验，并判定合格或不合格。 5. 验收标准
5.1 机加工件材料应符合图纸要求。代用材料一律由设计技术员签字认可。 5.2 通用要求 5.2.1 工件表面应没有污渍。 5.2.2 工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。 5.2.3 表面粗糙度应符合图纸要求。 5.2.4 螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等残留（防锈油除外）。 5.2.5 成品工件表面不允许有锈斑，锈迹。 5.3 表面撞伤，划伤判定标准 注：表内缺陷数是在 60mmX100mm 范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由技术及品管协商处理。 6 包装和保护 6.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 6.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
题目部分，(卷面共有57题,90.0分,各大题标有题量和总分) 一、单项选择题(30小题,共30.0分) 1．(1分)通常用（）系数表示加工方法和加工设备，胜任零件所要求加工精度的程度。 A、工艺能力 B、误差复映 C、误差传递 2．(1分)下述刀具中, （）的制造误差会直接影响加工精度。 A、内孔车刀 B、端面铣刀 C、铰刀 D、浮动镗刀块 3．(1分)零件的加工精度包括: （） A、尺寸公差、形状公差、位置公差 B、尺寸精度、形状精度、位置精度 4．(1分)磨削淬火钢时在下列工作条件下可能产生哪种形式的磨削烧伤：（1）在磨削条件（用切削液)（）;（2）重磨削条件（不用切削液）（）;（3）中等磨削条件（）；（4）（）轻磨削条件（）。 A、淬火烧伤 B、回火烧伤 C、退火烧伤 D、不烧伤。 5．(1分)为保证小粗糙度磨削表面的质量及生产率，在下列各种影响因素中对磨削过程起支配作用的主要是（）: A、具有精密加工的设备及环境 B、合理选用磨削用量 C、合理选用砂轮并精细修正砂轮 D、良好的冷却和润滑 6．(1分)光整加工方法的工艺特点主要是（） A、不用砂轮磨削，采用细粒度磨料或磨具进行微量切削和挤压、抛光，主要是提高加工表面质量 B、磨具和工件间有一定的压力和复杂的相对运动，因此对机床的成形运动和工具精度有一定的要求 C、余量很小但能纠正前工序加工表面的形状误差及相互位置误差 D、生产效率较高，加工成本较低，各种生产批量均可使用 7．(1分)表面冷压强化工艺属于下列何种加工方法（）: A、精密加工工艺 B、无屑光整加工工艺 C、少切屑光整加工工艺 8．(1分)加工过程中若表面层以冷塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以热塑性变形为主，则表面层产生（）应力；若以局部高温和相变为主，则加工后表面层产生（）应力 A、拉应力 B、压应力 C、无应力层。 9．(1分)机械加工中的振动，按其产生的原因可分为三种，试指出各种振动类型的能量特性：（1）自由振动（）；（2）受迫振动（）；（3）自激振动（）； A、在外界周期性干扰力待续作用下的持续振动 B、只有初始干扰力的作用、振动中再也没有能量输入，故为衰减振动 C、维持振动的交变力是振动系统在自身运动中激发出来的，从而引起系统的持续振动10．(1分)动刚度是衡量系统抗振性的重要指标，一般应以哪项参数作为系统动刚度指标（）? A、不同阻尼下产生单位振幅的振动时．所需的激振力大小 B、不同频率下产生单位振幅的振动时，所需的激振力大小 C、谐振时的最小刚度值 D、固有频率、阻尼率、等效静刚度k 11．(1分)受迫振动系统在共振区消振最有效的措施是（）
机械加工介绍（中英文对照） 第一章 1 Lathes Lathes are machine tools designed primarily to do turning, facing and boring, Very little turning is done on other types of machine tools, and none can do it with equal facility. Because lathes also can do drilling and reaming, their versatility permits several operations to be done with a single setup of the work piece. Consequently, more lathes of various types are used in manufacturing than any other machine tool. 1.车床 车床主要是为了进行车外圆、车端面和镗孔等项工作而设计的机床。车削很少在其他种类的机床上进行，而且任何一种其他机床都不能像车床那样方便地进行车削加工。由于车床还可以用来钻孔和铰孔，车床的多功能性可以使工件在一次安装中完成几种加工。因此，在生产中使用的各种车床比任何其他种类的机床都多。 The essential components of a lathe are the bed, headstock assembly, tailstock assembly, and the leads crew and feed rod. 车床的基本部件有：床身、主轴箱组件、尾座组件、溜板组件、丝杠和光杠。 The bed is the backbone of a lathe. It usually is made of well normalized or aged gray or nodular cast iron and provides s heavy, rigid frame on which all the other basic components are mounted. Two sets of parallel, longitudinal ways, inner and outer, are contained on the bed, usually on the upper side. Some makers use an inverted V-shape for all four ways, whereas others utilize one inverted V and one flat way in one or both sets, They are precision-machined to assure accuracy of alignment. On most modern lathes the way are surface-hardened to resist wear and abrasion, but precaution should be taken in operating a lathe to assure that the ways are not damaged. Any inaccuracy in them usually means that the accuracy of the entire lathe is destroyed. 床身是车床的基础件。它能常是由经过充分正火或时效处理的灰铸铁或者球墨铁制成。它是一个坚固的刚性框架，所有其他基本部件都安装在床身上。通常在床身上有内外两组平行的导轨。有些制造厂对全部四条导轨都采用导轨尖朝上的三角形导轨（即山形导轨），而有的制造厂则在一组中或者两组中都采用一个三角形导轨和一个矩 形导轨。导轨要经过精密加工以保证其直线度精度。为了抵抗磨损和
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/967818960.html, 浅谈机械加工零件表面的质量控制措施 作者：张大伟 来源：《价值工程》2013年第07期 摘要：机械加工零件表面的质量直接影响零件的使用，零件的质量严重影响整个机械的功能。随着机械加工行业的发展，机械的质量和性能都有所改善，但是由于一些机械加工零件的质量问题严重影响了机械的正常使用，影响机械加工零件表面质量的因素逐渐增加，如果不及时进行质量控制将会严重影响机械的性能。本文主要是对机械加工零件质量的影响因素进行分析，并就提高机械加工零件质量提出合理的建议。 Abstract： The quality of machine component surface affects the use of the component directly， and influences the function of the entire machine.With the development of the industry，the quality and function of machine have been improved greatly， but some quality problems influences the use of machine seriously. The machine function will be impacted severely if the increasing factors which affect machine component surface can't be controlled effectively. The paper analyzes the factors which affect the quality of machine component and gives some proper suggestions to improve the quality. 关键词：机械加工零件表面；质量控制措施 Key words： machine component surface；measures to control the quality 中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）07-0038-02 0 引言 随着社会经济的发展，工业机械的广泛应用，对于机械加工质量的要求也逐渐提高。机械质量与其组成零件表面加工质量之间有着十分重要的关系，由于机械加工零件的质量受到多方面因素的影响，在机械加工质量控制中应该采取有效的措施保障加工零件的质量，进而保障机械的正常使用，需要严格控制机械零件的表面质量的影响因素，改善机械加工零件的表面质量。 1 影响机械加工零件表面质量的因素 机械加工零件的表面质量与零件的性能和使用有着十分重要的关系，当前机械加工零件的表面质量由于受到多种因素的影响导致机械加工零件的使用受到一定的影响。了解机械加工零件表面质量的影响因素对于提高零件表面质量有着十分关键的作用，对于在零件加工过程中加强对零件的控制也有十分关键的作用。当前影响机械零件加工零件表面质量的因素主要有以下几个方面：
第四章 机械加工质量及其控制 例1：在车床上用两顶尖定位车削刚性轴（y 工件≈0，y 夹具≈0，y 刀具≈0），k 床头＝ 300000N ／mm ，k 尾座＝56600 N ／mm ，k 刀架＝30000 N ／mm ，F ｐ＝4000 N ，计算由于切削力作用点位置变化引起的工件形状误差，并画出加工后工件纵向截面示意图。 解：y 系（0）＝F p （ 主轴 k 1＋ 1k 刀架 ）＝400（ 30000 1 3000001+ ）＝0.0147 y 系（2l ）＝F p （主轴k 41＋14k 尾座＋1k 刀架 ）＝0.0154 y 系（l ）＝F p （ 1k 尾座 ＋ 1k 刀架 ）＝0.0204 y 系（x 0）＝y 系min = F p （尾座 主轴＋k k 1 ＋1k 刀架） ＝0.0144 x 0＝ 尾座 主轴尾座＋k k k l ＝0.16 l 其圆柱度误差为： Δ＝y 系 max －y 系 min ＝0.0204－0.0144＝0.006 其直径误差为： Δd ＝2（y 系 max －y 系 min ）＝0.012 例2：在车床上车削短轴（k 系＝C ），已知：a p1＝2.5mm ，a p2＝1.8mm ，C ＝2000N ／mm ， k 系＝2×104 N ／mm 。求工件加工后的圆柱度误差。 解：Δ工件＝εΔ毛坯＝（a p1－a p2） C k 系 ＝0.07 mm 例3：在车床上镗一短套筒工件孔，毛坯孔的圆柱度误差Δ毛坯＝1.2mm ，系数C ＝2×103N/mm ， 且只考虑切削力大小变化之影响，试求： （1）若k 系＝2×104N/mm ，镗一次后，工件孔的圆柱度误差Δ工件； （2）若镗孔后使Δ工件≤0.05mm ，则需镗几次？ （3）若镗一次后使Δ工件≤0.1mm ，则k 系应为多高？ 解：（1）ε＝ 工件毛坯ΔΔ＝C k 系 Δ工＝C k ?毛坯系 ＝0.12（mm ）
机械加工表面质量及其控制措施 摘要机械产品的使用性能的提高和使用寿命的增加与组成产品的零件加工质量密切相关，零件的加工质量是保证产品质量基础。本文主要通过对零件表面自身的粗糙程度有一定的影响、对表面层的物理力学性能有一定的影响，表面质量直接影响零件的使用性能等进行分析和研究，来提高机械加工表面质量的工艺措施。 中国论文网/8/view-12875983.htm 关键词机械加工；表面质量；影响因素；控制措施 中图分类号TH17 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）69-0150-02
随着机械行业在社会中占得地位比重逐渐增大，人们对机器使用性能等个个方面的要求也越来越高，当零件在高速、高压、高温等条件下工作，缺陷的出现直接影响零件表面，使零件在工作的性能上达不到原有的标准，进一步加速零件失效，这一切情况与加工表面的质量关系很大。加工表面质量将直接影响到零件的使用性能，因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。 1 影响工件表面质量的因素 1）加工过程对表面质量的影响有工艺系统的振动、刀具几何参数、材料和刃磨质量、切削液、工件材料、切削条件 振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工表面出现振纹，增大表面粗糙度值，恶化加工表面质量。刀具的几何参数中对表面粗糙度影响最大主要是副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径。在一定的条件下，减小副偏角、主偏角、刀尖圆弧半径都可以降低
表面粗糙度。在同样条件下，硬质合金刀具加工的表面粗糙度值低于高速钢刀具，而金刚石、立方氮化硼刀具又优于硬质合金，但由于金刚石与铁族材料亲和力大，故不宜用来加工铁族材料。另外，刀具的前、后刀面、切削刃本身的粗糙度直接影响加工表面的粗糙度，因此，提高刀具的刃磨质量，使刀具前后刀面、切削刃的粗糙度值应低于工件的粗糙度值的1~2级。切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，使切削层金属表面的塑性变形程度下降，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，在生产中对于不同材料合理选用切削液可大大减小工件表面的粗糙程度。当塑性材料在加工的过程中，由于金属与刀具之间进行挤压直接出现了塑性变形，在工件分离过程中由于刀具切屑产生了撕裂作用，使表面粗糙度出现增大的情况。当脆性材料进行加工时，切屑呈碎粒状出现，由于切屑崩碎在加工表面这样会出现一些小点导致表面更
机械加工概念介绍 机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态﹐分为冷加工和热加工。一般在常温下加工,并且不引起工件的化学或物相变化﹐称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工﹐会引起工件的化学或物相变化﹐称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理﹐煅造﹐铸造和焊接。另外装配时常常要用到冷热处理。例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上，冷却时即可保证其结合的牢固性。 机械加工：广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。 生产过程和工艺过程 生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生
产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。能使企业的管理科学化，使企业更具应变力和竞争力。 在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。例如毛坯的铸造、锻造和焊接；改变材料性能的热处理[1]；零件的机械加工等，都属于工艺过程。工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。 工序是工艺过程的基本组成单位。所谓工序是指在一个工作地点，对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者，而且工序的内容是连续完成的。例如图32-1 中[cc1]的零件，其工艺过程可以分为以下两个工序：工序1：在车床上车外圆、车端面、镗孔和内孔倒角； 工序2：在钻床上钻6个小孔。 在同一道工序中，工件可能要经过几次安装。工件在一次装夹中所完成的那部分工序，称为安装。在工序1中，有两次安装。第一次安装：用三爪卡盘夹住外圆，车端面C，镗内孔，内孔倒角，车外圆。第二次安装：调头用三爪盘夹住外圆，车端面A和B，内孔倒角。 生产类型 生产类型通常分为三类。
机械加工工艺简介 机械加工是一种利用机械设备对工件的外形尺寸及性能进行改变的过程。主要分为热加工和冷加工。热加工主要是对工件的性能进行提高，冷加工主要是对工件的形状进行改变。 标签：机械加工；工艺流程；加工技术；加工精度；加工精度误差 随着科技的发展、时代的进步，机械加工工艺逐渐地被人们所重视。因为机械加工工艺直接影响到产品的质量、生产周期、成本等重要环节。机械加工工艺现已成为人们衡量一个企业好坏的重要依据之一，机械加工工艺就是在工艺流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品。机械加工工艺代表着工业生产和制造的实际水平。机械加工工艺是机械领域中的重要环节，也可以看作是由原材料变成设计要求的零部件全过程。机械加工工艺贯穿于整个机械加工过程，并对全部加工过程有着明确详细的规定。合理的加工工艺不但能满足产品的质量要求、降低加工成本，还能提高工作效率。下面就从多方面对加工工艺进行分析、探讨。 1 工艺流程 对零件以及工件进行加工制造的整个过程就是机械加工工艺流程。简单的说就是对原材料进行各种处理，制造出达到设计要求零件的过程。机械加工工艺流程主要体现为零件的加工路线、加工工序、加工设备的选择等方面。工艺流程是指导生产的主要技术文件，作为机械加工步骤的详细参数。机械加工工艺流程的制定要在保证产品质量前提下，尽可能提高劳动生产率和降低生产成本，遵循优质、高产、低成本的原则。 2 加工设备的选择 工艺流程中对设备的选择极其重要，其关系到零件的质量是否符合要求。在机械加工中，加工设备的本身、夹具、零件的自身重力等众多因素都会影响到加工质量。这就需要根据待加工零件的具体加工要求进行选择适当的设备，同时要求加工工艺人员必须熟知各设备的加工性能、精度、生产效率等，进而实现设备功效的充分利用。随着机械行业的不断变革，人们对机械加工产品质量需求的提高，机械设备也随之更新换代。数控机床的出现，大大地提高了生产效率和经济效益。数控机床控制技术是利用计算机技术对机械加工精度进行控制，实现了机械加工数字化、信息化、智能化，减少了手工操作带来的加工误差。并且在很大程度上提高了生产效益，降低了劳动强度和生产成本。先进设备的应用与推广不断促进着机械加工工艺的引进、优化和研发。 3 加工技术 加工技术是加工工艺的核心。加工技术主要体现在技术人员、技术手段及物