MANUFACTURING PROCESS INSTRUCTION
生产工艺指导书
键盘检验标准
Work Center / Operation作业区域： CECT QA
Model Unit / Line产品型号：ALL
Document Owner/文件负责人: QA XXXXX
1.0总则
为了控制手机键盘的质量，甲方和乙方共同建立本技术检验标准，验收标准的最后版本须由甲方和乙方共同签字认可，从而形成甲方和乙方判定产品是否合格的基准。
乙方有责任确保制造合同中的所有部件（装配，子装配，成分和材料）符合本检验标准的要求。乙方也同时有责任确保对所有OEM产品，子系统和部件加工后的使用性能满足本检验标准的要求。
乙方必须能够证明其对购入的原材料及部件建立了检查和审核程序以确保OEM部件满足本检验标准的要求。供应商资料，来料检验是可接受的选择。
本标准作为甲方同乙方签定加工定做合同的技术附件，包括共同签字的图纸（二维图纸和三维结构设计文件）。目的是使制造出的零件能够满足设计时的功能和结构上的要求。
如果乙方不能实现此检验标准的要求，需要向甲方提交有限要求弃权书，甲方决定是否通过弃权书。
2.0适用范围
本标准适用于CECT全中文数字双频手机键盘批量产品的检测。
3.0引用标准
GB2828-87 《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》
4.0主要内容
4.1乙方在提供每批产品时应提供的相关材料
4.1.1产品所使用的原材料检验报告，其中应该包括材料成分、生产厂等；
4.1.2每批产品的合格证和成品出货检验报告。
4.2乙方使用的检验方法
4.2.1乙方应对产品进行100%的外观检验（QC检验）；
4.2.2对于零件的尺寸和物理性能应采用抽样检验，抽样检验方法由甲方和乙方共同商定。
注：甲方使用的抽检方法：GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ，AQL=0.65,字码表及抽样方案见下表。
根据合格质量水平和检查水平所确定的抽样方案，由样品检查的结果，若在样品中发现的不合格数小于或等于合格判定数，则判定该批为合格批；若在样本中发现的不合格数大于或等于不合格判定数，则判定该批是不合格批。判为合格则整批接收；判为不合格的批原则上全部退回乙方，或双方协商解决。
批量范围特殊检查水平一般检查水平
S-1 S-2 S-3 S-4 ⅠⅡⅢ1～ 8 A A A A A A B
9～ 15 A A A A A D C
16～ 25 A A B B B C D
26～ 50 A B B C C D E
51～ 90 B B C C C E F
91～ 150 B B C D D F G
151～ 280 B C D E F G H
281～ 500 B C D E F H J
501～ 1200 C C E F G J K
1201～ 3200 C D E G H K L
3201～ 10000 C D F G J L M
10001～ 35000 C D F H K M N
35001～ 150000 D E G J L N P
150001～ 500000 D E G J M P Q ≥ 500001 D E H K N Q R
5.1摩擦检验标准：采用RCA测试仪和P#7876纸，到达A级标准，摩擦周期超过80次（测试是压头的压力
不低于150克），表面不应当有明显的损坏；
5.2尺寸和外观检验
5.2.1尺寸检验：产品的尺寸、公差和表面质量应满足图纸要求。尺寸检测以关键尺寸为准，检验的项目由
甲方提供关键尺寸；
5.1.2外观检验
环境要求：在自然光或40W的日光灯下，将待检样品放置在距离肉眼30厘米的地方，由视力为1.0以上无色盲的品保员目检5秒钟；
产品不应存在下列缺陷：缺料、不熟、飞边、文字移位、毛边、污点、锯边、PU脱皮、杂质等。5.3产品弹力测量
乙方须提供给经双方认可的功能测试曲线，获得认证后开始采用；
5 .4接触电阻的测量
将导电KEYPAD放于两极为0.5mm的标准镀金PC板上，用净压为100g的力压下时，抽测一模，每一片所规定的键的导电电阻。产品电阻值不得超过下述指标：小于20欧姆
5.5产品底色、油色、切割字体、位置和大小
通过目测与标准卡进行比较，目测出与标准卡有区别的产品皆为不合格品(在生产前乙方制作标准卡，以备将来检验)；
5.6检查产品的透光度
在背景光线的照射下，能够清晰的看到键盘上的文字和图案(在生产前乙方制作标准卡，以备将来检验)；
5.7按键寿命测试
按键使用寿命不低于30万次，经过30万次的试验，硅胶键盘和金属开关不得破裂和破损，与打击前相比按力变化应该小于30%。
6.0不合格品处理
不满足图纸技术要求和不能正常使用的产品应予以退货处理，超出极限质量标准，对批量产品进行退货。
如果产品质量存在严重问题，需要甲方和乙方召开质量分析会议，解决质量问题。
7.0包装和运输
乙方所采用的包装和运输形式以在运输过程中保证零件不受损害为目的，乙方在产品模具做好之前，根据自己的经验提供包装和运输方法。最终采用的包装和运输方法由甲方和乙方共同确定。
每一个包装单元应该包括下面的标记：
产品名称
产品批号
产品数量
质量合格证
质量检查员
质量检查时间
客户名称和联系方法
8.0 文件历史记录
Revision （版本号）Description of Change（更改描述）无无
文件名称keyboard成品检验规范文件编号LE-WI-08-026 版次A0 制定日期页次3 OF 7 1目的﹕ 建立和规范成品之检验流程和方法,以确保检验结果全面性和准确性。 2范围﹕ 适用于所有有线和无线keyboard。 3相关文件: 3.1keyboard电性手感标准。 3.2keyboard缺点判定基准。 3.3外观检验规范。 3.4包装检验规范。 3.5产品规格书。 4作业程序: 4.1检验计划: 4.1.1批之构成:以供货商一次送验量为单位检验批。 4.1.2抽样计划:依MIL-STD-105E计数值抽样计划,实施单次抽样。 4.1.3检验水平/允收水平:参见《质量检验计划表》。 4.2批允收/拒收之判定: 4.2.1依规定之AQL对照AC/RE个数与实际不良品个数之差异。 4.2.2当个别之实际不良品个数(CR/MA/MI)超过相[应之任一级(CR/MA/MI)之允许不 良品个数时,则该批判定为“REJ”LOT。 4.2.3当总计之实际不良品个数超过MI级之允许不良品个数时,则该批判定为“REJ” LOT。 4.3检验项目之要求﹕ 4.3.1一般包装材料及方式和结构外观检查参照BOM核对料号或规格,并实施基本的检验. 4.3.2 keyboard产品的种类不同, 根据产品的特点需要检验的电气功能也不同
文件名称keyboard成品检验规范文件编号LE-WI-08-026 版次A0 制定日期页次3 OF 7 4．4．1 键盘成品外观、手感、检查内容及缺陷标准 检验项目检验项目标准及说明 缺陷判定 CR MA MI 外观检验键帽插错键帽插错、漏插MA，键帽插歪、插反MA 键帽异色、斑点 1.正前方0.5mm以上：MA，以下MI；2.左右后方 位0.5mm;以上:MI;没擦干净或侧面有灰尘:MA 键帽或外壳脏污脏污严重MA；发白可擦干净MA；有灰尘没擦干 净MI 键帽划伤 1.正前方2.0mm以上:MA,以下:MI 2.左右后方位2.0mm以下:MI 键帽晃动、抖动 1.手捏键帽左右或上下摇晃比标准键盘严重:MI 2.敲击键盘上壳,键帽抖动四个以上:MA 键帽歪斜、高低歪斜不能超过30度或高低1.5mm以上：MA 字键雕刻不良字键雕刻错误，漏刻，字体残缺，空心，重影，MA， 模糊线型超过0.3mm：MA，以下MI 字键有毛边不清晰或明显可见，不明显 版本雕刻雕刻版本错误，版本混装 外壳LOGO不良 1.面壳LOGO处不得有任何刮伤:MA;有污点、毛边 2．外壳LOGO丝印斜度超过2.0mm：MA；在0.2mm以下键盘键帽脱落 1.手拍键盘底盘键帽脱落:;键帽断扣位: 2.将键盘作20cm落地键帽脱落: 平衡杆脱落敲打键帽四个角位,平衡杆脱落:平衡杆未装 外壳划伤 1.有手感,上壳1cm以上或下壳2cm以上:MA;以下:MI 2.有手感,上壳1cm区域内有两条以上超过1cm划痕或下壳 1cm区域内有三条以上超过1cm划痕:MA 3.无手感不见底色划伤:MI 上下壳喷油不良喷油漏底色、脱色、掉色、盖不住其它颜色：MA； 与样品颜色不符合要求：MA 上下壳不密合上下壳结合缝隙超过1.0mm:MA;在0.5---1.0 mm:MI LED指示板露白露白2mm以上:MA;以下:MI 手感检验卡键不能恢复:MA;可恢复:MI 按键手感不一致 1.按键手感不顺或有生涩感比一般按键差:MI 2.键盘所有的按键无段落层次感以及均匀:MA 异形按键手感按键手感四周或两端有卡键:MA;有生涩感:MA 带平衡杆键手感空格、大回车、右上档键键有摇摆、有噪声：MA 盲键手感盲键插错或漏插:MA 内有异物可导电:MA;有异响MA，非导电:MI
按键来料检验标准保密文件 按 键 组 件 A/0 1
文件编号：HBS—PZ ---WI—002 更改记录 2
按键来料检验标准保密文件 目录 1.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥目的 2.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥范围 3.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥抽样计划 4.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥定义 4.1‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥缺陷代码对照表 4.2‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥检验条件 4.3‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥检验标准 5.0‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥术语和定义 5.1‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥缺陷定义 5.2‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥测量面定义 5.3‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥定缺陷定义 5.4‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥按键表面不良缺陷定义 5.5‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥外观判定标准 5.6‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥尺寸检验、实配判定标准 5.7‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥可靠性试验标准 5.8‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥周期性测试要求 5.9‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥包装要求 5.10‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥出货时需附带报告文件 A/0 3
成品检验规范 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值. 范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 职责 装配负责于成品之装配包装. QA负责于成品的抽样检查. 仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 检验标准： 依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ： MIN：. 依据订单、包装资料以及《成品检验标准》. 作业程序 生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查. QA员接到通知后,根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查.
QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“”中。 QA对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负责人一同对其进行核对,确认. QA抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格,QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入库单”上签名,同时与“成品检验报告”复写件交于仓库,通知入库或转移至成品区. 如统计其不合格总数超过其”AQL允收标准”，QA员填写好”成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格,QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖QA??Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上. 检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁. 记录表格 成品检验报告 品质异常报告书 QA??Test??Report
QBJW 001-01 汽车产品质量 检验与判定标准 发布日期： 2019年月日实施日期：2019年月日 工厂 Plant
更改记录
1.目的和适用范围 1.1目的 规范整车产品出厂质量检验项目、标准和检验方式，为编制检验作业指导书和质量记录提供依据，保障出厂整车产品符合国家相关法律法规要求，建立和完善工厂产品质量标准体系，特制定本标准。 1.2适用范围 本标准适用于汽车生产企业整车装配过程、质量监督抽查和整车出厂质量检验。 2.引用文件 QBJW 201-01《汽车产品关键质量特性检验标准》。 QBJW 202-01《汽车产品重要质量特性检验标准》。 GFJW 901-01《汽车产品故障分类标准及故障汇编》。 GFJW 902-01《汽车产品缺陷分级标准及缺陷汇编》。 GFJW 903-01《汽车产品装调质量特性检验方法》。 3.术语与定义 缺陷：不符合要求。 故障：指零部件或总成完全或部分失去了工作能力。 合格产品：符合规定要求的产品。 不合格品：不符合规定要求的产品。 关键质量特性：GB7258标准和其它国家强制执行标准要求的质量技术要求。 重要质量特性：GB7258标准未包含，但对汽车产品功性能和可靠性有影响的质量特性。 一般质量特性：关键和重要质量特性之外，企业内部在质量检验过程和市场产品质量管理过程中识别的质量特性。 4.标准内容 4.1质量检验标准 4.1.1关键质量特性检验标准 关键质量特性检验标准执行QBJW 201-01《汽车产品关键质量特性检验标准》。 4.1.2重要质量特性检验标准 重要质量特性检验标准执行QBJW 202-01《汽车产品重要质量特性检验标准》。 4.1.3一般质量特性检验标准 关键和重要质量特性检验标准中未涉及的检验项目，由质量部门在相关的质量检验作业指
按键检验标准 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
按 键 组 件 文件编号：HBS—PZ ---WI—002 更改记录 目录 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 目的
‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 范围 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥抽样 计划 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥缺陷代码对 照表 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥检验 条件 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥检验 标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥术语和 定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥缺陷 定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥测量面 定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥定缺陷 定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥按键表面不良缺陷 定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥外观判定标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥尺寸检验、实配判定标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥可靠性试验 标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥周期性测试 要求 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥包装 要求 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥出货时需附带报告文件
****汽车安全系统有限公司标准 安全带总成成品检验规范Q/**02014-2015 1.目的和适用范围 保证出厂产品进行了规定的检验和试验，达到相关技术标准和客户规定的要求，本规范适用于指导公司生产的所有安全带成品的最终检验工作。 2.职责 2.1执行GB14166-2013的安全带总成批生产检验分为出厂检验和定期试验(含强度试验)两类. 2.2品保中心负责批量生产时每生产批的出厂检验及定期试验。 2.3制造中心负责安全带总成的生产批次编号，具体操作可参照公司《标识和可追溯性控制程序》的要求执行。 3.术语 3.1 出厂检验是指对生产完工后的产品进行外观、尺寸、性能的确认。 3.2 定期检验是指公司自己制定计划或按客户要求制定计划所开展的一种抽样检验。 4.工作程序 4．1 出厂检验和试验 4．1．1 外观和尺寸检查 1)抽样频率为每生产批随机抽取5件。 2)尺寸检查按总成装配图中所规定的尺寸进行检查或发于客户确认的检查规范进行检查。 3)安全带总成出厂检验和试验执行《GB14166-2013》标准的出厂检验规定。顾客有要求的 按顾客要求。 4)外观检查按总成装配图进行外观检查，外露件表面应无裂纹、划伤、锈斑及明显色差等 缺陷。 4．1．2 总成性能试验 1）抽样频率 批量规模小于3000件时，抽样1件； 批量规模3000～6000件时，抽样2件； 批量规模大于6000件时，抽样3件。 ****汽车安全系统有限公司 2015年4月28日发布 2015年4月28日发布
2）试验项目 按附录1执行《GB14166-2013》标准的安全带总成强度进行试验。 4．1．3总成强度试验 1)抽样频率 a.每种安全带型号每生产7500件卷收器，随机抽取2件；每种安全带型号每生产7500 件插锁，随机抽取2件；每种安全带型号每生产7500件高度调节器，随机抽取2件； 或分别按该型号每月的生产量中，随机抽取2件卷收器、插锁、高度调节器。按以上两者中先达到者抽取。 b.织带、导向环、锁舌、带头、连接板等有强度要求的零件，其强度试验在每批零件验 收时按相关验收条件进行。 c.织带带头、带棒等的缝纫强度：每批号线，每天各抽取1件。 2)试验项目 按附录2执行《GB14166-2013》标准的安全带总成强度进行试验。 4．2 定期试验 4．2．1总成性能试验 1）抽样频率 抽样频率为每种安全带型号生产量为40000件或3个月生产量中随机抽取2件，按两 者中生产量大者抽取. 2）试验项目 按附录3执行《GB14166-2013》标准的安全带总成强度进行试验。 4．2．2 总成动态试验 抽样频率 每种车型前后排安全带在每年初或第一批批量生产时，随后每生产50000件安全带总成中随机抽取1件进行试验。 4. 3 检测中问题处理及可追溯性
手 机 整 机 检 验 规 范 文件版本： 编制日期：编制人：刘钢 协议方：____________ 供应商：____________ 签署：____________ 签署：____________ ---文件制定及修改记录---
目录 1. 目的----------------------------------------------------------------------------------------------------------4 2. 适用范围----------------------------------------------------------------------------------------------------4
3 权责单位---------------------------------------------------------------------------------------------------- 4 4 整机抽样计划及允收标准--------------------------------------------------------------------------------4 5 检验仪器设备------- ----------------------------------------------------------------------------------------5 6 检验条件-----------------------------------------------------------------------------------------------------5 7 定义 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------5 测量面的定义---------------------------------------------------------------------------------------------5 缺陷分类---------------------------------------------------------------------------------------------------6 塑胶件的外观不良定义---------------------------------------------------------------------------------7 喷油件不良缺陷定义------------------------------------------------------------------------------------7 电镀件外观不良定义------------------------------------------------------------------------------------8 手机镜片外观不良定义---------------------------------------------------------------------------------8 印刷图文外观不良定义-------------------------------------------------------------------------------- 9 密集缺陷---------------------------------------------------------------------------------------------------9 8 检验内容及标准--------------------------------------------------------------------------------------------9 整机外观缺陷检查标准---------------------------------------------------------------------------------9 LCD与LENS检验标准
钣金件 检具制作范 xx公司 检具概论 检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同意义。检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。 检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。
在正常使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使用寿命。 检查治具式样决定时考虑事项： A.成品要求精度的部位及精度确认方法。 B.精度要求的重要度及确认方法。 C.成品在冲压加工时产生变形量考虑。 D.使用上之考虑（方便、轻量化）。 E.整体结构坚实不变形。 目次 检具概述 一．单件检具式样说明 (1) 1.检查治具基本式样 (2) 1.1基本式样 (2) 1.2使用目的 (2) 1.3使用材料 (2) 1.3.1轮廓表面 (2) 1.3.2检具骨架 (2) 1.3.3基准块 (3) 2.制作式样说明 (3) 2.1检查治具制作方向 (3) 2.2剪线及成品末端式样 (4)
2.3折线 (4) 2.4一般孔 (4) 2.5翻边孔 (4) 2.6钣件定位 (6) 2.6.1基准孔 (7) 2.6.2零贴面 (10) 2.6.3支撑与夹持 (11) 3.检具制作基本要求 (11) 3.1形状面要求 (12) 3.1.1检查面 (12) 3.1.2非检查面 (12) 3.1.3零接触面 (13) 3.2分割体 (14) 3.2.1钣件检查 (14) 3.2.2钣件检查需要 (14) 3.3端面样板 (15) 3.4钣件固定 (15) 3.5治具搬运 (16) 3.5.1吊取装置 (16) 3.5.2搬运孔 (17) 4.途装 (18) 4.1检查作业性质之区分 (18)
钣金件检具制作范 xx公司 检具概论
检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到的样架具有相同意义。检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。检具的形面必须根据零件的CAD数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。对于零件上的某些极重要的功能性尺寸，还能利用检具进行数值检测。检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。 检具的设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或CAD数据）为基准。当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。 在正常使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具有相同的使用寿命。 检查治具式样决定时考虑事项： A.成品要求精度的部位及精度确认方法。 B.精度要求的重要度及确认方法。 C.成品在冲压加工时产生变形量考虑。 D.使用上之考虑（方便、轻量化）。 E.整体结构坚实不变形。
目次 检具概述 一．单件检具式样说明 (1) 1. 检查治具基本式样 (2) 1.1基本式样 (2) 1.2使用目的 (2) 1.3使用材料 (2) 1.3.1轮廓表面 (2) 1.3.2检具骨架 (2) 1.3.3基准块 (3) 2. 制作式样说明 (3) 2.1检查治具制作方向 (3) 2.2剪线及成品末端式样 (4) 2.3折线 (4) 2.4一般孔 (4) 2.5翻边孔 (4) 2.6钣件定位 (6) 2.6.1基准孔 (7) 2.6.2零贴面 (10) 2.6.3支撑与夹持 (11) 3. 检具制作基本要求 (11) 3.1形状面要求 (12)
ShenZhen Rapoo Technology Co.,Ltd. 【三阶文件】 成品检验规范 征求意见稿 文件编号： 版本号：A. 0 核准：审核：编制：日期：日期：日期：分发号：
目录 项目页次 1.0 前言……………………………………………… 2.0 适用范围…………………………………………. 3.0 引用的标准………………………………………. 4.0 定义 5.0 总体要求 6.0 检验的一般条件 7.0 检验水平 8.0 “雷柏”产品的级别划分 9.0 OEM客户级别划分 10.0 检验项目重要程度划分 11.0 产品检验的样本抽取方式 12.0 质量控制点的设置 13.0 检验用设备、测试软件、工具 14.0 质量控制点与检测设备、测试软件、产品不良项目及检验水平对应表 15.0 检验方法 16.0 判定的标准 17.0 不良项目代码规定 18.0 不良项目代码、检验方法、判定标准与检验水平对应表 19.0 键盘成品检验判定标准总表 20.0 鼠标成品检验判定标准总表 21.0 无线耳机成品检验判定标准总表 22.0 无线音响成品检验判定标准总表 23.0 修订
1.0 前言 本检验规范中所有的检验项目及判定结果，是依据客户在使用本公司产品过程中反馈的信息及参考公司的主要客户提供的验货标准，检验的方法为实际工作中的经验的总结，部分可追溯到国际或国家标准。 公司的实际情况、市场、客户、产品等方面在不断的变化，因而需要对本检验规范的要求进行调整，分定期修订和不定期修订。定期修订为6个月，由品保部负责收集本标准实施后客户质量信息的反馈、生产实际能力、检验方法及标准的可行性等信息，综合评估后对本标准不适宜的部分进行修订；当本检验规范在实际使用过程中出现了严重的质量问题被客户投诉、按本规范的要求执行后被客户退货、公司发生重大改变等因素出现时需要立即修订本检验规范。 本标准为公司产品检验的通用规范，在对每种产品进行检验时，需要结合SIP的要求来进行实际操作，以本标准的要求为主，如果SIP上的要求与本标准有冲突，以本标准的要求为准，由品保部评估SIP与本标准差异之处进行调整。 执行本规范的人员必须要经过品保部的培训，经考核后才可上岗作业，所有对产品质量进行判定的人员必须要能够对同一缺陷的判定结果做到基本一致。 本标准中提到的检测设备、测试软件、测试工具必须要经过校验合格，完全能够测量出产品的实际功能及性能。在每次使用前由操作员进行点检，每月由检测设备管理工程师和测试软件开发工程师对检验设备、测试软件、测试用工具和治具进行MSA，及时发现和解决测量系统失效的问题； 所有作为本标准中判定依据的限度样品，必须要保证其唯一性，同一种缺陷，只允许一个限度样品，由品保部统一对限度样品进行签发、登记、回收、报废等工作； 因生产现场的限制及产能的需求，本标准中有一部分的检验项目无法在产线进行检验，需要按要求在线外、实验室或半成品进进行检验，但必须要保证所有必检项目检验合格、实际功能符合客户需求后才能判定该批产品为合格品。 2.0 适用范围 本规范适用于雷柏公司生产的有线键盘、鼠标，无线键盘、鼠标，无线耳机，无线音响等产品的检验与质量控制；同时也适用于雷柏公司外发给协力厂商制造的相关产品成品的检验与质量控制。 3.0 引用标准和法律法规 3.1本规范引用了IEC标准和GB标准中一些要求和测试方法，所引用的这些标准都是有效的最新版本。所有的IEC、GB标准都要修订，本规范也会随着最新版本的颁布而做出相应的修订。 3.1.1 IEC 60950 信息技术设备.安全性.第1部分:一般要求(IEC 60950-1:2005,修 改)Information technology equipment - Safety - Part 1: General requirements (IEC 60950-1:2005, modified) 3.1.2 GB3883.1-2005 手持式电动工具的安全第一部分:通用要求 3.1.3 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 3.1.4 GB/T 6378.1-2002计量抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的对单一质量特性和
附件一 汽车产品强制性标准检验项目及依据标准 项目 代号 检验项目依据备注01 轻型汽车排放污染物GB18352.3-2005 02 曲轴箱排放物GB18352.3-2005 GB11340-2005 03 蒸发排放物GB18352.3-2005 GB14763-2005 04 怠速排放GB18352.3-2005 GB18285-2005 05 压燃式发动机和装用压 燃式发动机的车辆排气 污染物 GB17691-2005 06 压燃式发动机和装用压 燃式发动机的车辆排气 可见污染物 GB3847-2005 07 车用汽油机排气污染物GB14762-2008 08 前照灯配光性能GB4599-2007 GB21259-2007 09 前雾灯配光性能GB4660-2007 10 后雾灯配光性能GB11554-2008 11 前位灯配光性能GB5920-2008 12 后位灯配光性能GB5920-2008 13 前示廓灯配光性能GB5920-2008 14 后示廓灯配光性能GB5920-2008 15 制动灯配光性能GB5920-2008 16 高位制动灯配光性能GB5920-2008
代号 检验项目依据备注 17 制动灯/后位灯配光性能GB5920-2008 18 汽车倒车灯配光性能GB15235-2007 19 前转向信号灯配光性能GB17509-2008 20 后转向信号灯配光性能GB17509-2008 21 侧转向信号灯配光性能GB17509-2008 22 前回复反射器GB11564-2008 23 侧回复反射器GB11564-2008 24 后回复反射器GB11564-2008 25 三角形回复反射器GB11564-2008 26 汽车外部照明和信号装置 安装规定 GB4785-2007 弯道照明检验方法待研究，前照灯调光 装置条款具有24个月过渡期，此两条 款要求暂不执行。 27 前照灯光束照射位置及发 光强度 GB7258-2004 28 汽车正面碰撞乘员保护GB11551-2003 29 汽车和挂车后下部防护装 置 GB11567.2-2001 30 汽车和挂车侧下部防护装 置 GB11567.1-2001 31 汽车护轮板GB7063-1994 防滑链无技术规格标准，相关内容正在 修订中，3.7条款暂不执行。 32 驾驶员前方视野GB11562-1994
纯电动轿车 整车产品检验方法
1 主要内容及说明 纯电动轿车是匹配了驱动电机、动力电池、电机控制器等动力装备的新车型。 本文主要内容为试验部门进行整车检验、评定的试验条件、试验项目、试验规程和试验结果的判定等。其主要适用车辆为纯电动车及其改装车型。 2 试验条件 2.1 进行可靠性及耐久性试验车辆数不少于2辆。 2.2 样车应符合设计任务书、设计图样和技术条件要求。 2.3 进行整车检验评定时，设计部门或生产单位应提供以下文档： a）车辆技术条件及电器、三电检测功能规范 b）车辆主要总成图纸 c）主要零部件试验记录或报告 d）车辆试制、装配以及整车检验过程问题记录 3 主要试验阶段、试验项目及依据的标准 3.1 编写整车试验验证方案及试验大纲 根据车辆情况、试验室资源情况及项目组节点要求，确定车辆进行何种试验，整体试验进度、试验节点、试验费用及预算等。 根据整车试验方案，针对具体车辆编写详细试验次序、试验细则、试验方法及里程分配等。 3.2接车检查及磨合 3.2.1 接车检查 根据国家强制指标及设计技术条件，进行车辆外观质量检查及车辆运行的动态检查。接车质量检查及标准按照产品定义的整车标准进行。 3.2.2 参数测量 根据国家法规及各种要求，测量车辆的具体指标并评价。整车外部尺寸、质量参数及质心、重心参数测量按GB12673、GB12674 及GB12538进行。 3.2.3 设计评价 与车辆检查及参数测量同步进行，根据车辆设计图纸，考核车辆总体及零部件的设计思路是否合理可行，并实车检查验证。 3.2.4 磨合试验 对车辆按标准进行磨合，使车辆达到最好的运行状态，磨合期间要对车辆速度表、里程表、电动机转速表进行检验校正。磨合试验按试验部门标准进行。 3.3客观评价（基本性能初试） 对试验前的车辆进行一次整体摸底，包括动力电机及控制器试验、动力性、经济性等，并根据国家法规及车辆技术要求进行评定，同时也为性能复试提供参考和依据。 动力电机及控制器测试按GB/T 18488.1-2006进行，动力性试验按GB/T 18385-2005《电动汽车动力性能试验方法》进行。
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目录 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥目的 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥范围‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥抽样计划 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥定义‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥缺陷代码对照表‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥检验条件‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥检验标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥术语和定义‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥缺陷定义‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥测量面定义‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥定缺陷定义‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥按键表面不良缺陷定义‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥外观判定标准‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥尺寸检验、实配判定标准‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥可靠性试验标准‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥周期性测试要求‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥包装要求‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥出货时需附带报告文件
手机键盘测试规范内部公开 DKBA 华为技术有限公司内部技术规范 DKBAxxxx-2006.xx 手机键盘测试规范 2006年4月5发布2006年4月5日实施 华为技术有限公司 Huawei Technologies Co., Ltd. 版权所有侵权必究 All rights reserved
修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：终端工业设计部 本规范的相关系列规范或文件： a)手机塑料件及喷漆件测试规范 b)手机导电漆及导电胶测试规范 c)手机电镀件及电铸件测试规范 d)手机键盘测试规范 e)手机镜片测试规范 f)手机印刷测试规范 g)手机天线测试规范 h)手机五金件测试规范 参照并替代的其它规范或文件： 本规范版本升级更改主要内容：第一版，无升级更改信息 本规范主要起草部门：终端工业设计部系统组 批准人：钟纲
目录Table of Contents 1前言4 2范围4 3规范性引用文件4 4术语和定义4 4.1不良缺陷定义4 5手机测量面的定义6 6缺陷代码对照表6 7手机检验条件及环境6 8P＋R键盘的检验7 8.1外观检验7 8.2耐磨性测试8 8.3附着力测试8 8.4耐醇性测试8 8.5键帽与硅胶的附着性测试8 8.6恒温恒湿试验9 8.7耐化妆品试验9 8.8耐手汗试验9 8.9尺寸及配合检查9 9PC薄膜键盘（IMD键盘）的检验9 9.1外观检验9 9.2键帽与硅胶的附着性测试10 9.3尺寸及配合检查10 10透明键盘的检验10 10.1外观检验10 10.2键帽与硅胶的附着性测试11 10.3尺寸及配合检查11 11硅胶键盘的检验11 11.1外观检验11 11.2耐磨性测试12 11.3耐醇性测试12 11.4恒温恒湿试验12 11.5耐化妆品试验12 11.6耐手汗试验12 11.7尺寸及配合检查12 11.8印刷字体的规格要求12 12拱形薄膜的检验13 12.1阻抗测试13 12.2回弹曲线测试13 12.3按压强度测试14 12.4寿命测试14 12.5环境试验14 12.5.1温度冲击试验14 12.5.2恒温恒湿试验15 13键盘上面的塑料电镀件检验15
按键检验标准标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
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目录 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ ‥‥‥目的 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ ‥‥‥范围 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ ‥抽样计划 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ ‥‥‥定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥缺陷 代码对照表 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ ‥检验条件 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ ‥检验标准
‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥术 语和定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ ‥缺陷定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 测量面定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 定缺陷定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥按键表面不 良缺陷定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥外观判定标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥尺寸检验、实配判定标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥可靠 性试验标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥周期 性测试要求 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ ‥包装要求
键盘成品检验规范 前言： 为确保键盘的生产、检验工作有序进行，为过程质量控制、例行检验、最终成品检验和确认检验提供依据，特编写本标准。 1.范围 本标准适用于福建新威电子工业有限公司通讯厂所生产的键盘成品质量检验。 2.规范性引用文件 在下面所引用的文件中，对于企业标准部分没有写出年代号，使用时应以网上发布的最新标准为有效版本。 GB/T 2828-1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表 GB/T 2829-1987 周期检查计数抽样程序及抽样表 GB/T 14081-2010 信息处理用键盘通用规范 参考文件一：键盘可靠性试验规范 3.质量检验 3.1 检验分类 本标准规定的质量评定规则包括两类检验：鉴定检验和质量一致性检验。 3.2 检验条件 除非本标准或产品标准另有规定，对样本的检验应在GB 2421-89第五章规定的标准大气条件下进行。
3.3 例行检验 例行检验是对同一型号若干样品进行外观结构工艺、电性能、安全、环境适应性和可靠性等一系列完整的检验，其目的在于确定制造者是否有能力制造符合该标准要求的产品。 当产品进行设计定型、生产定型，主要的设计、工艺、材料、及零部件（元器件）变更后或停产后恢复生产时，均应进行鉴定检验。 3.4 确认检验 质量一致性检验是以逐批检验为基础，从产品中抽取样品进行的、用于确定产品生产过程中能否保证质量持续稳定的检验。 3.5产品不合格分类，A类不合格、B类不合格、C类不合格； A类不合格：即单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定，称为A类不合格，也称为严重缺陷。 B类不合格：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定，称为B类不合格，也称为轻缺陷。 C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定，称为C类不合格，也称微缺陷。 表1 检验项目
按键检验标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
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‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 目的 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 范围 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥抽样 计划 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥ 定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥缺陷代码对 照表 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥检验 条件 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥检验 标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥术语和 定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥缺陷 定义
‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥测量面 定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥定缺陷 定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥按键表面不良缺陷 定义 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥外观判定标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥尺寸检验、实配判定标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥可靠性试验 标准 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥周期性测试 要求 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥包装 要求 ‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥出货时需附带报告文件
1目的﹕ 建立和规范成品之检验流程和方法,以确保检验结果全面性和准确性。 2范围﹕ 适用于所有有线和无线keyboard。 3相关文件: 3.1keyboard电性手感标准。 3.2keyboard缺点判定基准。 3.3外观检验规范。 3.4包装检验规范。 3.5产品规格书。 4作业程序: 4.1检验计划: 4.1.1批之构成:以供货商一次送验量为单位检验批。 4.1.2抽样计划:依MIL-STD-105E计数值抽样计划,实施单次抽样。 4.1.3检验水平/允收水平:参见《质量检验计划表》。 4.2批允收/拒收之判定: 4.2.1依规定之AQL对照AC/RE个数与实际不良品个数之差异。 4.2.2当个别之实际不良品个数(CR/MA/MI)超过相[应之任一级(CR/MA/MI)之允许不 良品个数时,则该批判定为“REJ”LOT。 4.2.3当总计之实际不良品个数超过MI级之允许不良品个数时,则该批判定为“REJ” LOT。 4.3检验项目之要求﹕ 4.3.1一般包装材料及方式和结构外观检查参照BOM核对料号或规格,并实施基本的检验. 4.3.2 keyboard产品的种类不同, 根据产品的特点需要检验的电气功能也不同
4．4．1 键盘成品外观、手感、检查内容及缺陷标准
4．4．2 键盘成品电性、包装检查内容及缺陷标准 4.5 对机: 4.5.1 常规检验完毕后,将检验之不良品标识清楚放置整齐,同时通知生产部对机;如 属严重不良及批量性不良,则要求QA参与,并分析原因。 4.5.2 将检验OK之成品,按原包装方式放置回去,并交生产线.不良品则送回生产部