当前位置:文档之家› 硫磺回收装置试车方案

硫磺回收装置试车方案

硫磺回收装置试车方案
硫磺回收装置试车方案

文件编号 JSHH-YT-LH ———————————————

硫磺回收装置

试车方案

江苏汉皇安装工程有限公司

二0一四年

试车方案编审表

编制:

审核:

审批:

目录

第1章开车准备 (2)

第2章装置的清洗、吹扫、贯通 (6)

第3章装置气密 (8)

第4章装置水联运 (13)

第5章装置烘炉、系统烘干 (15)

第6章催化剂及填料装填 (19)

第7章投料试车方案 (22)

第1章开车(试车)准备

硫磺回收装置包过:溶剂再生装置、酸性气提装置、硫磺回收装置。生产装置安装完毕后,按设计工艺流程对装置内的管线、附塔管线,装置内的塔、各类机泵、风机、冷换设备、容器贮罐、电器、仪表、安全附件及其它附属设备及系统进行全面详细检查并作好记录,填写以下内容:检查时间;检查项目;检查结果及发现的问题;整改及复查结果,执行人/监护人签署。

1.1 系统检查

1)检查公用工程管道,确认公用工程管道安装符合设计流程和安装图的要求。

2)检查伴热管道和夹套管道,确认蒸汽管道安装符合安装图和操作使用要求。

3)检查各类管道隔热、防腐涂漆,确认管道隔热和涂漆符合设计规范要求。

4)系统检查,确认管道介质流向、阀门和调节阀的安装位置及流向准确无误;

5)检查所安装的工艺管线,应符合设计规范要求和生产需要,支架牢固,介质流向标识正确,确认管道附件放空阀、排凝阀、管道支撑、补偿器、过滤器、消音器、采样器等的安装位置是否准确无误、灵活好用。

6)检查热力管线的补偿结构、垫片、螺栓、法兰符合标准。

7)检查各管线上的阀门、温度计、热电偶管、压力表、管嘴、流量仪表等安装位置及流向是否正确、齐全、规格化、符合设计和满足生产需求。

8)检查各管线的试压盲板是否拆除,各管线的油漆、保温等是否符合要求。

9)框架、管廊、设备裙座防火按设计要求施工完毕,防火等级达到要求。

1.2 工艺设备

各设备必须无杂物,设备资料及动改资料齐全,安全阀必须有定压记录,设备必须有试压记录。

外部检查确认设备的平台、围栏、梯子、保温、涂漆等符合要求。

内部检查,必须在设备外部有专职监护人的情况下进行。具体各设备如下:

1.2.1 炉子

1)炉子内部衬里是否符合要求,各出入口是否畅通。

2)炉体各附件如压力表、点火孔、测温点、看火孔、火嘴等是否完整无缺,火嘴要求不堵、不漏。

3)炉子燃烧室与沸锅法兰连接处是否做隔热,防止煅烧损坏。

1.2.2 余热锅炉、硫冷凝器及蒸汽发生器

1)锅炉附件如排污、液面计、汽包降液和升汽管等是否符合设计要求,汽包上附件如安全阀、放空阀、压力表、液面计是否齐全,内部结构是否符合设计要求,入口管板保护套管及衬里是否完好,各管束是否畅通。

2)检查冷凝器、蒸汽发生器管束是否畅通,冷凝器出口除雾器是否安装正确。壳程的附件如安全阀、放空阀、压力表、液面计是否齐全。

1.2.3 硫回收转化器和加氢反应器

栅板与器壁之间的缝隙是否符合设计要求,滤网网眼密度是否符合要求。热电偶位置和测温管长度是否符合设计要求。内部衬里是否完好,内部保持清洁。

1.2.4 塔、冷换设备、容器贮罐

1)检查各塔、冷换设备、容器贮罐的安装是否符合规范和生产要求。

2)检查各人孔、塔内附件、附属管线、调节阀、放空阀、排污排凝阀、安全阀、采样阀及压力表、温度计、液面仪表等安装位置是否正确、齐全、完好。

3)检查塔内构件安装是否符合设计规范和生产需要。

4)检查地脚螺丝、人孔、管线、法兰、阀门、冷换器头盖等是否把紧,螺丝长短及安装方向是否符合标准要求。

5)检查设备保温、垫片规格、材质是否符合标准要求。

1.2.5 机泵

1)泵:检查泵及电机铭牌是否符合设计要求,泵的附件如油位计、单向阀、压力表、安全护罩、联轴器、电机接地线、开关等是否完好灵活。

2)风机:检查附件如油位计、单向阀、压力表、安全护罩、对轮、电机接地线、入口防尘罩、消音器、润滑油杯、冷却系统是否齐全完好。

3)整体检查,确认设备基础符合设计要求、地脚螺栓牢固、附属管道附件安装准确无误。基础无裂痕、灌浆无空洞。

4)润滑系统检查,确认润滑油牌号与设备润滑要求一致;确认润滑油的过滤和加注程序符合规定;确认加注的润滑油油量和油位符合要求。

1.2.6 烟囱

烟囱顶部安全灯电缆是否齐全,直梯是否完好,排液设施是否符合设计要求。

1.3 仪表

1)DCS是否调试到位

2)仪表管线是否连接好,控制对象是否符合工艺要求。

3)仪表是否灵活好用,各测量点、现场调节仪表是否符合设计要求。

4)仪表的测量孔板、控制阀的走向是否与流程走向一致,调节阀是否完好,法兰、垫片和螺丝是否符合要求。

5)DCS的输出信号与现场仪表是否一致。

6)各气源、膜头风压是否有漏风现象。

7)调节阀是否能按工艺要求动作,手动是否能开关。

8)调节阀“风开”、“风关”是否符合工艺要求。

9)确认仪表连校、控制系统、安全系统、报警系统的连校已经结束。

1.4 电气

1)检查电源电力系统的配电安装、变压器、配电盘开关等是否符合设计要求。

2)检查各设备电缆线及电缆盖板是否完好,装置照明是否合格。

3)确认电路安装、电路保护及继电器预校、电动机与机械的联结和调整已经完毕。

4)确认所有设备的接地系统符合要求。

1.5 生产准备

1)人员配备:检查各岗位人员是否配齐,操作是否掌握开工方案并取得上岗合格证。

2)操作工具:检查开工用的各类工具是否准备齐全。

3)化工原材料:检查开工用的化工原材料如催化剂等是否准备齐全。

4)安全防护:检查是否制定安全措施,消防器材和气防用具是否齐全好用。

5)检查装置区的场地、卫生,确认达到操作条件。

6)确认排水系统通畅无阻。

第2章装置的清洗、吹扫、贯通

2.1 注意事项及准备

1)贯通吹扫前,需关闭仪表引出线阀门、采样点、压力表手阀、玻璃板液面计、等易堵阀门,待贯通吹扫干净后,再打开吹扫试通,各设备液面计从角阀处拆下后再水洗设备。

2)吹扫和冲洗试压时,先吹扫和冲洗,后进行试压。先冲洗管线后冲洗设备。吹扫时不能经过调节阀、孔板、靶式流量计、阻火器、疏水器等,应经副线吹扫。

3)用蒸汽吹扫时,要用冷凝水排空阀排掉冷凝水。排空阀冒蒸汽后,再关闭排空阀,给汽要缓慢,要有预热过程,防止水击,损坏管线及设备。

4)设备和管线吹扫、水洗完毕后,对仪表引线阀、沉筒进行吹扫试通。

5)塔类设备吹扫水洗时,应将放空阀打开,防止憋压。

6)管线及设备在吹扫或冲洗时,各排空点、排污点等都要排放。

7)试压时,严禁带压敲击管线和设备,以防损坏设备及管线。

8)吹扫试压时,要做好详细记录,发现问题要先停汽再处理。

9)管线吹扫时,需分段进行吹扫,一般吹扫干净后,关闭排污处阀门,再往后吹扫,注意不留死角。

2.2 静设备的内部清理。

2.2.1硫磺装置的大型设备酸性气燃烧炉(F5501),尾气燃烧炉(F5502),一、二级反应器(R5501,R5502,R5503)均有内衬保温因此采用人工清扫作业和管道吹扫结合。

2.2.2 在进入受限空间前要开到项目安环部开取进入受限空间作业票,相关手续经办完成方可安排有经验人员进入,施工人员至少安排2~3人。进入前必须经过安全培训。在局限空间清理作业时,相关劳动防护用品发放齐全如口罩(医用),防护眼镜等。受限空间内光线亮度不足,必须使用照明灯增加空间内的光亮度。临时电源严禁直接使用220V电压电源,必须经过变压后,达到安全电压24V~36V电源电压。照明灯带有安全防护灯罩,方便携带及容易固定。

2.2.3 进入受限空间人员至少为2人。受限空间局域较小,空气流动性较差,为防止意外发生,在工作人员进入之前,要安装轴流风机对空间内进行空气强制性流通。经过检测安全后方可进入施工。

2.3 吹扫、冲洗应达到的条件

2.3.1 水冲洗的要求:

设备及管道水清洗要以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

2.3.2 空气吹扫的要求:

由生产和安装的人员共同检查,当目视排气清净无杂物时,在排气口用白布或涂有白铅油的靶板检查,如五分钟内检查无铁锈、尘土、水分、及其它脏物和麻点为合格。

2.3.3 蒸汽吹扫要求:

用抛光木板至于吹扫口检查,板上无锈、脏物,冷凝液清亮、透明即为合格。

第3章装置气密

3.1 气密的目的

1)装置开工之前,按系统的压力等级进行气密试验,以确认系统的严密性,保证安全、环保以及长周期运行的要求。

2)通过气密性试验,确认不同压力等级的各系统之间不存在内部的泄漏,消除不安全因素。

3.2 气密试验的条件

气密试验在系统吹扫、清洗完毕后进行。

气密试验前应确认以下条件:

1)各系统在吹扫清洗时所拆除的调节阀,止回阀阀芯,阻火器,疏水器,仪表测量元件,过滤网,除雾器丝网,断开法兰都已恢复无误。

2)各系统在吹扫,清洗合格,包括要求人工清理的设备已清理完毕。

3)各系统在吹扫,清洗等各项工作中所加入的临时盲板都已拆除。

4)除气密所需的介质加压口临时管线外,其余临时管线已拆除。

5)各仪器,仪表已恢复,检查,调校完毕处于备用状态。

6)气密用介质0.8MPa氮气可以正常提供。

7)试验中所用工具,备用的螺栓、垫片,配临时管材等都已准备好,泄漏试验用的肥皂水及吸耳球均已准备好。

8)参加气密试验的人员已经掌握了试验方法,操作步骤。

9)准备好气密试验的任务单,记录本、肥皂水、吸耳球、毛刷等用具。

3.3 气密注意事项

1)全体人员都要充分了解氮气的性质,认识其窒息性。氮气引入界区后,人员进入设备严格遵守有关的安全规定,避免人身事故的发生。同时也要充分注意到,在试验结束脱压时,如果排放口较低,有可能在局部范围内造成氧含量的降低。

2)在气密性试验过程中,不得带压抽堵或切换盲板、拆卸法兰、更换垫片等工作,应在脱压以后,确认没有压力,才能进行。

3)要依靠阀门来隔断,并且予以确认,避免超压。

4)在进行气密试验时,有些系统要安装氮气临时管线,所用的管材、管件必须符合试验压力等级要求。

5)拆卸盲板时,因阀门内有未泄压的部位,故在松开法兰时,应从人的对面慢慢地把螺栓松开。

6)因装有单向阀,故取出盲板部位无法进行泄漏试验,因此要求在取出盲板后,应该仔细填加垫片,均衡把紧法兰。

7)气密性试验结束后系统进行氮封,再不能随意开放设备和管线的密封点。如确实需要开放、复位后必须重新进行升压和泄漏检查,如一个系统中开放点多就有必要进行再次升压重新试验。

8)必须按照规定压力进行气密试验,不能随意升高或降低试验压力。升压及试验期间必须有两个以上PI表监视系统压力,当两个PI指示有不可忽略误码率差时,应停止升压,由仪表专业人员处理后再进行升压试验。

9)换热设备管程,壳程不能同时试压,一程试压时,另一程应排空。

10)在设计压力不同的系统交界处应以设计压力高为基准选择盲板。

11)确认每一个净密封点均通过了气密实验,确认每一个泄漏点均得到处理并达到无泄漏标准,系统气密结束。

3.4 气密方案

3.4.1 硫磺回收部分主要流程系统

a)校对系统内各个阀门开关状态,确认试压介质按照系统走。

b)启动以出口风量引气,将试验系统压力升至0.05MPa(g)。

用风机出口放空控制压力。然后按要求对试验系统进行严密性试验检查。

c)用吸耳球吸入肥皂水,从上至下喷向净密封点。

d)检查净密封点,如果出现鼓泡现象,说明净密封点泄漏,应在泄漏点用粉笔或石笔做上记号,并在气密记录簿上作好记录。

e)联系保运工处理泄漏点,处理完毕作好记录。

f)确认每一个净密封点均通过了气密实验,确认每一个泄漏点均得到处理并达到无泄漏标准,系统气密结束。

g)应做好记录,记录中至少应包括以下内容:气密时间;气密过程简单描述;发现的问题;整改结果;执行人/负责人签署。

h)严密性试验合格后,对试验系统进行泄漏量测定试验,试验时间为24小时,压力相对不变视为合格。

i)待所有的试验检查合格后,在低点导淋处将系统压力泄至0.02MPa(g)。

3.4.2 尾气处理部分主要系统

1)试验介质:空气

2)升压、检查、泄压

a)校对系统内各个阀门开关状态,确认试压介质按照系统走。

b)启动以出口风量引气,将试验系统压力升至0.025MPa(g)。

用风机出口放空控制压力。然后按要求对试验系统进行严密性试验检查。

c)用吸耳球吸入肥皂水,从上至下喷向净密封点。

d)检查净密封点,如果出现鼓泡现象,说明净密封点泄漏,应在泄漏点用粉笔

或石笔做上记号,并在气密记录簿上作好记录。

e)联系保运工处理泄漏点,处理完毕作好记录。

f)确认每一个净密封点均通过了气密实验,确认每一个泄漏点均得到处理并达到无泄漏标准,系统气密结束。

g)应做好记录,记录中至少应包括以下内容:气密时间;气密过程简单描述;发现的问题;整改结果;执行人/负责人签署。

h)严密性试验合格后,对试验系统进行泄漏量测定试验,试验时间为24小时,压力相对不变视为合格。

i)待所有的试验检查合格后,在低点导淋处将系统压力泄至0.02MPa(g)。

3.4.3 酸性气及火炬主要流程系统

1)试验介质:低压氮气

2)试验压力:0.1MPa(表压)

3)升压、检查、泄压

a)校对系统内各个阀门开关状态,确认试压介质按照系统走。

b)将试验系统压力升至0.10MPa(g)。然后按要求对试验系统进行严密性试验检查。

c)用洗耳球吸入肥皂水,从上至下喷向净密封点。

d)检查净密封点,如果出现鼓泡现象,说明净密封点泄漏,应在泄漏点用粉笔或石笔做上记号,并在气密记录簿上作好记录。

e)联系保运工处理泄漏点,处理完毕作好记录。

f)确认每一个净密封点均通过了气密实验,确认每一个泄漏点均得到处理并达到无泄漏标准,系统气密结束。

g)应做好记录,记录中至少应包括以下内容:气密时间;气密过程简单描述;发现的问题;整改结果;执行人/负责人签署。

h)严密性试验合格后,对试验系统进行泄漏量测定试验,试验时间为24小时,压力相对不变视为合格。

i)待所有的试验检查合格后,在低点导淋处将系统压力泄至0.02MPa(g)。

j)注氮气时要缓慢。

3.4.4 燃料气线及火炬线系统

1)试验介质:氮气

2)试验压力:0.6MPa(表压)

3)升压、检查、泄压

a)校对系统内各个阀门开关状态,确认试压介质按照系统走。

b)将试验系统压力升至0.60MPa(g)。然后按要求对试验系统进行气密性试验检查。

c)用洗耳球吸入肥皂水,从上至下喷向净密封点。

d)检查净密封点,如果出现鼓泡现象,说明净密封点泄漏,应在泄漏点用粉笔或石笔做上记号,并在气密记录簿上作好记录。

e)联系保运工处理泄漏点,处理完毕作好记录。

f)确认每一个净密封点均通过了气密实验,确认每一个泄漏点均得到处理并达到无泄漏标准,系统气密结束。

g)应做好记录,记录中至少应包括以下内容:气密时间;气密过程简单描述;发现的问题;整改结果;执行人/负责人签署。

h)严密性试验合格后,对试验系统进行泄漏量测定试验,试验时间为24小时,压力相对不变视为合格。

i)待所有的试验检查合格后,在低点导淋处将系统压力泄至0.02MPa(g)。

3.4.5 氢气线

1)试验介质:氮气

2)试验压力:3.0MPa(表压)

3)试验流程:界区→入尾气线前阀门。

4)升压、检查、泄压

a)校对系统内各个阀门开关状态,确认试压介质按照系统走。

b)将试验系统压力升至3.0MPa(g)。然后按要求对试验系统进行严密性试验检查。用洗耳球吸入肥皂水,从上至下喷向净密封点。

c)检查净密封点,如果出现鼓泡现象,说明净密封点泄漏,应在泄漏点用粉笔或石笔做上记号,并在气密记录簿上作好记录。

d)联系保运工处理泄漏点,处理完毕作好记录。

e)确认每一个净密封点均通过了气密实验,确认每一个泄漏点均得到处理并达到无泄漏标准,系统气密结束。

f)应做好记录,记录中至少应包括以下内容:气密时间;气密过程简单描述;发现的问题;整改结果;执行人/负责人签署。

g)严密性试验合格后,对试验系统进行泄漏量测定试验,试验时间为24小时,压力相对不变视为合格。

h)待所有的试验检查合格后,在低点导淋处将系统压力泄至0.02MPa(g)。

3.4.6 氨气线

1)试验介质:氮气

2)试验压力:1.8MPa(表压)

3)升压、检查、泄压

a)校对系统内各个阀门开关状态,确认试压介质按照系统走。

b)将试验系统压力升至1.8MPa(g)。然后按要求对试验系统进行严密性试验检

查。

c)检查净密封点,如果出现鼓泡现象,说明净密封点泄漏,应在泄漏点用粉笔或石笔做上记号,并在气密记录簿上作好记录。

d)联系保运工处理泄漏点,处理完毕作好记录。

e)确认每一个净密封点均通过了气密实验,确认每一个泄漏点均得到处理并达到无泄漏标准,系统气密结束。

f)应做好记录,记录中至少应包括以下内容:气密时间;气密过程简单描述;发现的问题;整改结果;执行人/负责人签署。

g)严密性试验合格后,对试验系统进行泄漏量测定试验,试验时间为24小时,压力相对不变视为合格。

h)待所有的试验检查合格后,在低点导淋处将系统压力泄至0.02MPa(g)。

3.4.7 蒸汽伴热系统

1)试验介质:蒸汽

2)试验压力:0.45MPa(表压)

3)方法:

逐条给蒸汽夹套伴热系统通入0.45 MPa(表压)蒸汽,检查是否泄漏。

4)流程:

所有液硫线、夹套阀门、夹套副线、硫封夹套、尾气分液罐夹套及伴热盘管、液硫池废气线、液硫池内伴热盘管、液硫罐伴热盘管及蒸汽伴热管线。

3.4.8 余热锅炉

1)介质:蒸汽

2)试验压力:3.5MPa(表压)

3)方法

从系统引3.5 MPa(表压)蒸汽,进入余热锅炉,检查余热锅炉及是否泄漏。

1)介质:1.1MPa蒸汽

2)方法:

从系统引1.1MPa蒸汽,用113-PV-1401控制压力为0.7MPa,对流程内的所有静密封点进行气密检查。

3.4.9 其它

氮气线、净化风线、新鲜水线、消防水线、循环水线、高压脱氧水线、低压脱氧水线、除盐水线、高压蒸汽线、中压蒸汽线、低压蒸汽线气密方法为引介质到装置,检查所有静密封点是否泄漏。

第4章装置水联运

4.1 装置水联运目的

1)考验机泵、设备、管线、阀门、仪表的安装质量和运转性能,能否达到使用要求;清洗部分设备、管线内杂物。

2)训练操作人员,使其熟悉工艺流程,掌握机泵和仪表操作方法、切换步骤,掌握事故处理的方法。

3)考察仪表能否达到使用要求。

4)检查流程是否畅通。

5)各调节阀、控制仪表、液面计安装就位并达到使用要求。

4.2 注意事项

1)水联运流程中的管线、设备已冲洗、吹扫,试压完毕,现场清理干净临时配管和三通管已预制好。

2)备齐水、电、风、润滑油(脂)、阀门扳手。

3)各调节阀、控制仪表、液面计安装就位并达到使用要求。

4)转动设备达到使用条件。

5)各水联运系统的吹扫、清洗工作已完成。

6)水联运时,安全阀前手阀打开,防止设备憋压,如压力高时及时泄压。

7)水联运前塔顶的放空打开,并且保持两塔汽相连通。

8)水联运时,要求泵入口加过滤网,避免杂物卡坏机泵叶轮,水联运结束后拆除。

9)水联运过程中,泵出入口跨线及防冻凝线均需根据现场情况将其线上阀门打开进行水联运。

10)水联运过程中,各调节阀副线可根据现场情况将其线上阀门打开进行水运。

11)向塔进水及水联运过程中一定要注意其液位,防止塔的液位过高冲塔。

12)在水联运过程中,要经常切换机泵和仪表,使操作人员熟悉掌握机泵、仪表的操作和切换方法。

13)水联运期间要启用流量计、液面计、调节阀和温度指示等仪表控制系统,让操作人员熟悉仪表的控制过程;注意检查压力表、温度计、液位计及控制仪表是否指示、记录、调节准确好用,发现问题及时联系处理。调节阀投用应先开副线再投用调节阀,调节正常后再投自动。

14)水联运期间要进行停风、停电等事故演习。

15)按要求在水联运系统中拆装好盲板,避免串水和憋跳安全阀。

16)循环过程中如系统压力下降可适当补充压力,压力正常后停止充压。

17)水联运时注意检查管道、设备有无泄漏或堵塞,发现问题查明原因及时联系处理。

18)水联运过程中,各设备的低点要经常排污。

19)水联运结束后开每个设备、管道的低点排凝将系统内的水排净,开高点放空注意避免将管线抽瘪。

20)水联运结束后,系统内压力完全泄除。

21)按水联运流程开启氮气阀用氮气吹扫2小时以上,将系统和设备内积水吹干后关闭氮气阀。

22)关闭所有阀门,有盲板处加盲板,切断本系统与外系统的联系。

23)水联运结束后,将系统完全复位。

4.3 水联运流程及方案

4.3.1 急冷塔部分

1)步骤:

a)向尾气急冷塔加入新鲜水,当塔液位

达到80%时,开始进行系统水联运。加水过程中,塔顶放空阀开。

b)水联运过程中,如液位降至20%,停止系统水联运,继续向塔内注入新鲜水,当液位达到80%时,重新开始水联运。

c)系统水联运刚开始时,通过急冷水过滤器旁路进行,循环正常后根据现场情况将该设备投用。

d)当循环正常后,将控制仪表投自控,液位控制60%。

e)水联运时间及循环量根据现场情况确定,定时切换备用泵进行循环,并根据水质情况确定是否换水。

4.3.2 胺液吸收部分

1)步骤

a)通过富胺液泵入口新鲜水线及急冷水循环泵向尾气吸收塔注水,当塔液位达到80%时,进行系统水联运。加水过程中,塔顶放空阀开。

b)水联运过程中,液位降至20%,停止系统水联运,继续向塔内注新鲜水,当液位达到80%时,重新开始水联运。

c)系统水联运刚开始时,通过贫胺液过滤器、贫胺液冷却器旁路进行,循环正常后根据现场情况将这些设备投用。

d)当循环正常后,将控制仪表投自控,塔液位控制60%。

e)水联运时间及循环量根据现场情况确定,定时切换备用泵进行循环,并根据水质情况确定是否换水。

4.3.3 水联运应达到的条件

系统管线、设备排出的水干净,工艺流程畅通;机泵、设备、管线、阀门,仪表系统运转性能正常良好。

第5章装置烘炉、系统烘干

5.1 注意事项

。燃料系统氮气置换,氧含量<0.5%,系统用氮气

1)引燃料气之前一定先引进N

2

微正压密封;开界区阀引燃料气进系统,系统升压至燃料气管网压力。

2)采样分析氧含量小于1%为置换合格,同时燃料气全组分分析。

3)炉点火时, 应严格按点火程序, 防止回火或炉膛爆炸, ??一次未点着应用氮气或风吹10分钟后再点火。

4)烘炉过程中要注意配风适度, 防止积碳。

5)点火烘炉过程中人应避免站在炉附近。

6)烘炉过程升温应均匀, 尽可能逼近升温曲线。

7)燃烧炉升温过程中, 注意废热锅炉的操作, 防止干锅。

5.2 烘炉及相关系统烘干方案

炉子衬里新建且面积较大,炉墙内存有大量的表面水和材料结晶水,这些水份如不除去,开工迅速升温时,水份急剧汽化,将会使炉墙开裂或崩塌,烘炉就是靠平稳缓慢升温去除这些水份,帮助炉墙耐火材料烧结。同时,还可以检查加热炉的附属设备、仪表等的灵敏度、安装质量及加热炉附属系统的工艺合理性。

5.2.1 尾气焚烧炉烘炉

1)焚烧炉管线的伴热系统投用。

2)打开通往火焰检测器和视镜的氮气吹扫阀开始吹扫。

3)关闭高压蒸汽入口阀和减温器前阀门,开启减温器前蒸汽放空阀,然后开启中压蒸汽阀向过热器盘管通入蒸汽,避免对蒸汽过热器造成损坏

4)确认尾气焚烧炉前所有阀门处于关闭状态。

5)引燃料气到炉前从排放线至火炬排放,采样分析氧含量低于1%为合格(燃料气排空结束后在第一道阀之后加盲板)。

6)启动尾气鼓风机。

7)启动焚烧炉无硫磺尾气自动点火程序。若程序检测点火不成功,重新启动自动点火程序。点火要遵循吹扫、点火、开燃料气的顺序原则。

8)点火成功后按烘炉升温曲线升温,并描绘出实际烘炉升温曲线。

9)在烘炉过程中,燃烧炉衬里要通过视镜仔细观察,如果出现不正常现象(如破裂、过热),必须停止操作并进行修补。

10)当按烘炉曲线升温完毕后,逐渐减少燃烧气流量以100℃/h的降温速度直到400℃。关闭燃料气,用鼓风机来继续冷却炉膛。(在酸性气燃烧炉烘炉冷却完成之后)

5.2.2 酸性气燃烧炉烘炉

1)把低压蒸汽通往各系统蒸汽加热、伴热点并保证所有疏水阀正常工作。把氮气通往各降温吹扫点。

2)打开通往火焰检测器和视镜的氮气吹扫阀开始吹扫。

3)脱氧水引至,控制液位50%,同时开启汽包放空阀,关闭蒸汽出口阀。

4)引燃料气到炉前从排放线至火炬排放,采样分析氧含量低于1%为合格(燃料气排空结束后在第一道阀之后加盲板,拆除入炉燃料气盲板)。

5)改好点火升温流程:

关闭制硫余热锅炉出口过程气蝶阀,拆除开工线盲板,开启开工线蝶阀及手阀,关闭高温掺和阀。同时确认炉前所有阀门处于关闭状态。

6)启动制硫鼓风机,将出口压力设定为0.064MPa。

7)启动自动点火程序。若程序检测点火不成功,重新启动自动点火程序。点火要遵循吹扫、点火、开燃料气的顺序原则。

8)点火成功后,在低温阶段,用长明灯升温。并适当时投用主燃料气线上,启动主燃烧器点火软开关,用长明灯火焰点燃主燃料气火嘴。适时投用炉前蒸汽,保证燃料气燃烧不析碳。

9)严格按厂家提供的烘炉升温曲线升温,并描绘出实际烘炉升温曲线。

10)在烘炉过程中,燃烧炉衬里要通过视镜仔细观察,如果出现不正常现象(如破裂、过热),必须停止操作并进行修补。

11)当余热锅炉产生蒸汽时,先要排入大气排空。当燃烧炉升温速度增加,逐渐关闭放空阀增加蒸汽压力。

12)当按烘炉曲线升温完毕后,逐渐减少燃烧气流量以100℃/h的降温速度直到400℃。关闭燃料气,用制硫鼓风机来继续冷却炉膛。余热锅炉113-E-101汽包蒸汽改放空。

13)烘炉期间严格控制氧含量,防止有炭黑析出污染炉膛,加强化验分析。

5.2.3 一、二级转化器烘器

1)各伴热线及蒸汽夹套拌热给汽保温。

2)脱氧水引,控制液位50%,同时开启蒸汽放空阀,关闭蒸汽出口阀。

3)当燃烧炉温度达到1000℃,烟气改走系统正常流程:开启余热锅炉出口过程气蝶阀,关闭开工线蝶阀并在阀后加盲板,调整流程,使烟气经尾气加热器排入尾气焚烧炉。

4)关闭一级转化器入口阀门,开启一、二级转化器入口跨线阀门,投用高温掺和阀,先将二级转化器入口温度以20℃/h速度升温,当达150℃时恒温24小时。

5)开启一级转化器入口阀门,将一级转化器入口温度以20℃/h速度升温,当达150℃时恒温24小时。

6)将一级转化器入口温度以20℃/h速度升温到300℃温度恒温24小时。

7)再以20℃/h速度使二级转化器入口温度升至300℃恒温24小时。

8)将一级转化器入口温度以20℃/h速度升温到500℃温度恒温24小时。

9)再以20℃/h速度使二级转化器入口温度由500℃恒温24小时。

10)烘器结束后,自然降温至能进入检查为止。

1)急冷塔的急冷水循环投用。

投用急冷水冷却器循环水,拆除急冷水循环泵入口新鲜水盲板,打开新鲜水阀门、急冷水冷却器进出口阀、急冷水入急冷塔阀门,启动泵向急冷塔注水,加水过程中,塔顶放空阀开。当急冷塔液位达到80%,打开塔底阀,关闭新鲜水阀门,建立循环。当液位低于20%,开新鲜水阀门继续注水。当循环正常后投自动,控制液位50%,循环量根据现场情况确定。刚开始时,急冷水过滤器走旁路,循环正常后根据现场情况将该设备投用。

2)蒸汽发生器的除氧水注入50%液位,液控、压控投用。

3)系统充氮气至0.025MPa,启动风机进行氮气循环升温。

4)控制反应器入口温度按烘器曲线进行操作。

5)烘器结束后,自然降温至能进入检查为止。

5.2.4 煮炉方案

5.2.4.1 煮炉目的及应注意的问题

1)煮炉的目的:采用碱性煮炉把设备内油污、沉淀物和铁锈除去,以保证设备受热均匀。

2)煮炉加药必须先将药品配成溶液再加入设备内, 严禁将固体直接加入设备内。

3)煮炉结束前应连续排污换水, 将药液彻底置换干净。

5.2.4.2煮炉过程(参照《工业锅炉安装工程施工及验收规范》第九章第二节)

1)给制硫余热锅炉上水至汽包低水位,引脱氧水进设备, 充水至液位计的50%~60%,蒸汽系统、凝结水系统已投入正常运行。

2)煮炉用药NaOH和Na

3PO

4

·12H

2

O运至现场, 用药浓度分别为3~5kg/m3和?2~

4kg/m3, 药品必需先配成20%的溶液加入设备内。

3)打开汽包上的放空阀,向锅筒内引入低压蒸汽煮炉。

4)待锅筒内炉水沸腾,汽包上的放空阀冒汽后关小放空阀,维持汽包压力在0.2~0.3MPa。

5)连续煮锅2~3天;煮炉期间,应定期取样分析炉水碱度,当炉水碱度低于45mol/l时应补充加药。

6)煮炉完毕,关闭蒸汽阀,用除氧水交替进行持续上水和排污,冲洗锅筒内部和与药液接触过的阀门、管道等,直到水质达到运行标准。

7)对于一、二、三级冷凝冷却器和蒸汽发生器,蒸汽品位要求较低可按常压煮炉,适当缩短煮炉时间。待锅筒内炉水沸腾,顶部放空阀冒汽,底部通入蒸汽,煮锅2天;煮炉期间,应定期取样分析炉水碱度,当炉水碱度低于45mol/l时应补充加药。

8)应做好记录,记录中至少应包括以下内容:操作时间;煮炉过程简单描述;发现的问题;整改结果;执行人/负责人签署。

5.2.5 胺液吸收系统的化学清洗方案

用3%的碳酸钠水溶液冲洗胺液吸收系统,约4小时后,将清洗液退出系统。然后用新鲜水冲洗,冲洗干净后,将水排净,再用软化水一次通过冲洗,冲洗完毕后,系统内水全部排净。

第6章催化剂及填料装填

6.1 装剂注意事项

1)催化剂入厂要有合格证书,其化学组成及物理要符合质量指标。

2)确认转化器和反应器的衬里材料达到使用条件;准备好工作人员的劳保防护用品。

3)装填催化剂前,必须先把反应器内打扫干净,将栅板安装就位,铺上不锈钢丝网,栅板上的丝网铺设后应不留缝隙,网/网之间搭结50~100mm,网/壁之间搭结100~150mm;以防瓷球、催化剂漏下下去。

4)催化剂装填应在干燥的条件下进行,避免在阴雨天气或环境湿度很大的情况下装填,以免影响强度。如果当天没有完成装剂,收工时要用塑料布封闭装、卸剂口,防止下雨催化剂受潮。

5)催化剂装填时避免损坏插入转化器和反应器的热电偶。

6)催化剂由桶内倒出,如发现细粉较多,需经8~11mm的筛子过筛,才能装填。装填时应尽可能降低催化剂的下落高度。

7)催化剂装填时应避免重压催化剂导致催化剂破碎,人员进入转化器和反应器时,应在催化剂上铺木板,分散人体重力。

8)催化剂在过筛或装填时,应避免用金属器具,要用木质工具。

9)床层表面就平整,保持水平,厚度均匀,严防将脏物带入反应器内。催化剂装填完毕,封闭装填口前应彻底检查器内没有遗留物。

10)催化剂装填写完毕经检验合格后,应立即封闭装料口,并向反应器内充入N2,做好装填记录。

11)在反应器启用之前,应避免水汽等到进入反应器,开工应先用干燥风进行吹扫,除去床层粉尘。

6.2 装剂方案

6.2.1 一级转化器

1)栅板上铺上不锈钢丝网,两张之间用用钢丝进行编结。丝网与器壁之间不能有缝隙。网/网之间搭结50~100mm,网/壁之间搭结100~150mm以栅板上不锈钢丝网为准,向上垂直量取100mm、533mm、267mm,并在器壁上做出标记,做为瓷球、LS-300催化剂、LS-971催化剂的装填高度,并用木扒扒平。

2)在栅板不锈钢丝网上先铺一层Φ30的瓷球,摊平后再铺一层Φ10的瓷球,表面摊平。瓷球高度为100mm。

3)瓷球上铺上一层不锈钢丝网,不用编结,但两张网之间应重叠100mm。

4)装入催化剂至标记线,表面摊平。

硫磺回收装置说明与危险因素及防范措施

编号:SM-ZD-44145 硫磺回收装置说明与危险因素及防范措施 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制:____________________ 审核:____________________ 批准:____________________ 本文档下载后可任意修改

硫磺回收装置说明与危险因素及防 范措施 简介:该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划,达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针,明确执行目标,工作内容,执行方式,执行进度,从而使整体计划目标统一,行动协调,过程有条不紊。文档可直接下载或修改,使用时请详细阅读内容。 一、装置简介 硫磺回收装置是炼油及天然气企业中重要的组成部分,它的主要作用是使原油中所含的硫元素以单质或某些化合物的状态得以回收利用,以减轻或避免其直接排放对环境造成的污染。近年来随着环境问题日趋严重,环境威胁日益受到广泛的重视,同时随着一些法律和管理办法的实施,硫磺回收装置的地位在石化工业中变的比以往任何时候都更为重要,其技术经济性也逐渐趋于合理,成为上述企业中不可缺少的组成部分。 二、主要设备 (一)反应炉 反应炉又称为燃烧炉。可以认为是Claus法制硫工艺中最重要的设备。反应炉的主要功能有两个:一是使原料气中

1/3体积H2S转化为S02,使过程气中的H2S和S02的比保持2:1;二是使原料气中若干组分(如NU3、烃类)在燃烧过程中转化为N2、C02等惰性组分。不论部分燃烧法或分流法,反应炉中或多或少都要生成一些元素硫。影响反应炉的操作因素主要包括火焰温度、花墙的设置、炉内停留时间、火嘴功能等。 (二)废热锅炉 废热锅炉的功能是从反应炉出口气流中回收热量并发生蒸汽,同时按不同工艺方法使过程气的温度降至下游设备所要求的温度,并冷凝和回收元素硫。设计Claus装置废热锅炉时,除应遵循一般火管式蒸汽锅炉的设计准则外,也应考虑Claus装置的若干特殊要求,勿废热锅炉高温气流人口侧管束的管口应加陶瓷保护套、人口侧管板上应加耐火保护层等等。 (三)转化器 转化器的功能是使过程气中的U2S和S02在其催化剂床层上继续进行Claus反应而生成元素硫,同时也使过程气中的COS、CS2等有机硫化物在催化剂床层上水解为H2S

硫磺回收工艺介绍

硫磺回收工艺介绍

————————————————————————————————作者:————————————————————————————————日期:

目录 第一章总论 .............................................................................. 错误!未定义书签。 1.1项目背景 (2) 1.2硫磺性质及用途2? 第二章工艺技术选择2? 2.1克劳斯工艺 (2) 2.1.1MCRC工艺2? 2.1.2CPS硫横回收工艺2? 2.1.3超级克劳斯工艺2? 2.1.4三级克劳斯工艺....................................................... 2 2.2尾气处理工艺 (2) 2.2.1碱洗尾气处理工艺 (2) 2.2.2加氢还原吸收工艺 (2) 2.3尾气焚烧部分2? 2.4液硫脱气........................................................................................ 2第三章超级克劳斯硫磺回收工艺. (2) 3.1工艺方案 (2) 3.2工艺技术特点?2 3.3工艺流程叙述 (2) 3.3.1制硫部分 (2) 3.3.2催化反应段............................................ 错误!未定义书签。 3.3.3部分氧化反应段....................................... 错误!未定义书签。 3.3.4碱洗尾气处理工艺 (2) 3.3.5工艺流程图2? 3.4反应原理 (2) 3.4.2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (2)

硫磺回收装置操作手册

文件编号 MZYC-AS-ZY.013-2007(A/0) 受控状态受控 发放编号——————————————— 硫磺回收装置 操作手册 中国神华煤制油有限公司煤制油厂 二〇〇七年

操作手册编审表 编制: 车间审核: 车间主任: 汇审 消防气防队: 技术监督部: 机动部: 安全生产部: 审批:

目录 第1章装置正常开工方案 (1) 1.1开工准备及注意事项 (2) 1.2装置吹扫、贯通、气密 (2) 1.3系统的烘干 (10) 1.4催化剂及其填料填装 (13) 1.5装置投料步骤及关键操作 (15) 1.6装置正常开车步骤及其说明 (19) 1.7装置正常开工盲板表 (20) 第2章装置停工方案 (20) 2.1正常停工方案 (21) 2.2非正常停工方案(紧急停工方案) (28) 第3章事故处理预案 (29) 3.1事故处理的原则 (30) 3.2原料、燃料中断事故处理 (30) 3.3停水事故处理 (32) 3.4停电及晃电 (34) 3.5净化风中断 (36) 3.6其它 (37) 3.7DCS故障处理 (39) 3.8关键设备停运(风机) (40) 第4章装置冬季防冻凝方案 (40) 4.1伴热线流程及现场编号 (41) 4.2防冻凝方案 (41) 4.3相关物料及带水物料管线冬季防冻凝措施 (41) 4.4间断输送物料的管线防冻凝措施 (42) 第5章岗位操作法 (42) 5.1正常及异常操作法 (43) 5.2单体设备操作法 (54) 5.3高温掺合阀操作法 (63) 5.4制硫燃烧燃烧器的操作 (64) 附表一硫磺装置盲板一览表 (68) 附图―硫磺回收装置伴热流程图 (70)

硫磺回收开工方案

硫磺回收装置开工方案 硫磺四班 1、设备及管线吹扫、气密、水洗。 1)主流程的吹扫、气密: 吹扫介质:压缩空气; 主流程吹扫时,先关闭液硫池管线,设备逐一吹扫,有排污阀门的,打开低点排污,进行排污,后逐个试通每条硫封。 制硫炉F-7301→废热锅炉E-7309→排污口进行排污→一级冷凝冷却器E-7304A→一级高温掺合阀→一级反应器R-7301→二级冷凝冷却器E-7304B→二级高温掺合阀→二级反应器R-7302→三级冷凝冷却器E-7305→捕集器D-7304→尾气换热器E-7311→加氢反应器R-7303→急冷塔C-7301→塔底排污打开进行排污。 气密压力:在0.05MPa条件下对动过的法兰进行气密。 2)制硫炉和尾气焚烧炉吹扫。 制硫炉:吹扫完毕后,调整炉前风压至0.12MPa,对制硫炉进行气密。对制硫炉防爆孔、人孔、出口蝶阀气密。 尾气焚烧炉:尾气焚烧炉→尾气换热器→烟囱,流程吹扫。吹扫完毕后,调整炉前风压至0.12MPa,对焚烧炉进行气密。对焚烧炉防爆孔、人孔气密。3)急冷塔水洗:自急冷水泵注水,经过急冷水过滤器、急冷水空冷、急冷水冷却器,注入急冷塔,急冷他液位达到50%时,注水停止,系统形成闭路循环,视水质情况可多循环几次。 2、水联运 1)打通吸收塔C-7302、闪蒸塔C-7102、再生塔C-7101、循环流程 2)自富液泵P-7302注水洗水到闪蒸塔,闪蒸塔液位达到60%以上时,启动闪蒸塔底富液泵P-7106,经二级贫富夜换热器E-7103B,送至再生塔,富液泵注水不停。 3)当再生塔液位达到60%以上时,经过一级贫富液换热器E-7103A,启动贫液泵P-7101,经过二级贫富液换热器、空冷A-7101、水冷E-7104、过滤器SR-7102,送水至吸收塔,溶剂储罐D-7101,当吸收塔液位,溶剂储罐液位达到50%以上时,系统水洗水量已足够,富液泵停止注水,启动吸收塔底富液泵、溶剂加入泵,系统形成闭路循环。

低温SCOT硫回收工艺技术及应用_华博

第44卷第3期 辽 宁 化 工 Vol.44,No. 3 2015年3月 Liaoning Chemical Industry May,2015 收稿日期: 2015-01-05 低温SCOT 硫回收工艺技术及应用 华 博 (中电投伊犁能源化工有限责任公司霍城煤制气分公司, 新疆 伊宁 835000) 摘 要:随着以煤为原料的大型现代煤化工的快速发展,新的环保法对煤制甲醇和天然气装置提出了更为严格的要求。综合分析了低温SCOT 硫回收工艺的基本原理、工艺流程、技术特点、液硫脱气技术及应用前景等方面,对硫回收装置的工艺技术优化有着现实意义。 关 键 词:低温SCOT;硫回收;尾气处理;液硫脱气 中图分类号:TQ 530 文献标识码: A 文章编号: 1004-0935(2015)03-0333-04 作为人类主要能源的石油、煤和天然气中含有大量的硫化物,在其加工和产品使用过程中,释放的硫化物是造成环境污染的主要因素。随着国家对环境保护的要求日趋严格,气体脱气、溶剂再生、污水汽提、硫磺回收装置已成为煤气净化厂、炼油厂、大型天然气净化厂、煤炭气化或液化厂必不可少的配套装置。而随着现代煤化工项目的快速发展,煤炭的加工量持续增长,人们将更加关注硫磺回收技术。 SCOT 工艺是Shell 公司开发的尾气处理工艺。主要是将常规Claus 工艺尾气中的SO 2、有机硫、单质硫等所有硫化物经加氢还原转化为H 2S 后,再采用溶剂吸收方法将H 2S 提浓,循环到Claus 装置进行处理。由于其尾气H 2S 含量低,总硫回收率可达99.9%,是目前世界上装置建设较多、发展速度较快、将规模和环境效益与投资效果结合的较好的一种硫回收工艺。 1 基本原理 1.1 克劳斯工艺技术原理 由于克劳斯法工艺技术简单,适用大型化、自动化生产装置,装置效能高,因此已成为从含硫化氢气体中回收元素硫的主要方法。该工艺包括一个高温热反应段和两个催化反应段。 在高温热反应阶段,进料气中三分之一的硫化氢根据以下反应式被燃烧成二氧化硫: 2H 2S + 3O 2 → 2SO 2 + 2H 2O + heat 根据克劳斯平衡反应,二氧化硫和剩余的硫化氢反应生成单质硫: SO 2 + 2H 2S → 1.5 S 2 + 2H 2O - heat 在1 250 ℃的温度条件下,硫磺的转化率为55%~70%。离开燃烧室的混合气体被冷却到180 ℃左右,液体硫磺被冷凝然后分离。 接下来的克劳斯催化反应段将进一步提高硫磺回收率。在反应器中发生如下克劳斯平衡反应: 2H 2S + SO 2 → 3/X S x + 2H 2O + heat 通过使用克劳斯催化剂,克劳斯平衡反应将向生产硫磺的方向进行。从第一和第二反应器出来的单质硫,分别经过冷凝后排出,这样可以保证在下一个催化床层中反应进一步生成硫磺的方向进行。 在高温热反应段中由于副反应会生成的羟基硫和二硫化碳,通过在第一克劳斯反应器中装填钛系克劳斯催化剂可以将这部分有机硫进行水解; COS + H 2O → H 2S + CO 2 CS 2 + 2H 2O → 2H 2S + CO 2 与常规铝系克劳斯催化剂相比,钛系克劳斯催化剂除了具有良好的克劳斯活性外、对有机硫的水解反应具有更好地促进作用,并具有更好地抗结炭性能、耐硫酸盐能力。以上两类催化剂对保证硫回收装置的长周期运行和总硫回收率达标都有极大的帮助。 1.2 低温SCOT 工艺技术原理 (1) 催化加氢段 在加氢反应器中,通过装填钴钼催化剂,在210~260 ℃反应温度及常压下将克劳斯尾气中的硫化物进行加氢还原。 二氧化硫和单质硫的还原反应分别如下: SO 2 + 3H 2 → H 2S + 2H 2O + heat S 8 + 8H 2 → 8 H 2S + heat 通常情况下,克劳斯尾气中已具备有加氢还原 DOI :10.14029/https://www.doczj.com/doc/9410713586.html,ki.issn1004-0935.2015.03.003 网络出版时间:2015-04-03 17:33网络出版地址:https://www.doczj.com/doc/9410713586.html,/kcms/detail/21.1200.TQ.20150403.1733.003.html

硫磺回收工艺介绍

目录 第一章总论 (3) 1.1项目背景 (3) 1.2硫磺性质及用途 (4) 第二章工艺技术选择 (4) 2.1克劳斯工艺 (4) 2.1.1MCRC工艺 (4) 2.1.2CPS硫横回收工艺 (5) 2.1.3超级克劳斯工艺 (6) 2.1.4三级克劳斯工艺 (9) 2.2尾气处理工艺 (9) 2.2.1碱洗尾气处理工艺 (9) 2.2.2加氢还原吸收工艺 (13) 2.3尾气焚烧部分 (13) 2.4液硫脱气 (14) 第三章超级克劳斯硫磺回收工艺 (15) 3.1工艺方案 (15) 3.2工艺技术特点 (15) 3.3工艺流程叙述 (15) 3.3.1制硫部分 (15) 3.3.2催化反应段 (15) 3.3.3部分氧化反应段 (16) 3.3.4碱洗尾气处理工艺 (17) 3.3.5工艺流程图 (17) 3.4反应原理 (18) 3.4.2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (18) 3.4.3尾气处理系统中 (18) 3.5物料平衡 (19)

3.6克劳斯催化剂 (19) 3.6.1催化剂的发展 (19) 3.6.2催化剂的选择 (21) 3.7主要设备 (21) 3.7.1反应器 (21) 3.7.2硫冷凝器 (21) 3.7.3主火嘴及反应炉 (22) 3.7.4焚烧炉 (22) 3.7.5废热锅炉 (22) 3.7.6酸性气分液罐 (22) 3.8影响Claus硫磺回收装置操作的主要因素 (23) 3.9影响克劳斯反应的因素 (24) 第四章工艺过程中出现的故障及措施 (26) 4.1酸性气含烃超标 (26) 4.2系统压降升高 (27) 4.3阀门易坏 (28) 4.4设备腐蚀严重 (28)

5000吨年硫磺回收装置技术协议

5000吨/年硫磺回收装置 酸性气燃烧器 技 术 协 议 买方:代表:日期: 卖方: 代表:日期: 一、总则 1.(以下简称“买方”)和(以下简称“设计方”)就公司硫磺回收联合装置项目5000吨/年改造硫磺回收装置酸性气燃烧器(文件编号PR-01/D4801)的设计、制造、供货范围、技术要求、检修与试验、性能保证、图纸资料交付等问题与北京****天环保设备有限公司(以下简称“卖方”),经技术交流和友好协商,达成如下技术协议,本技术协议为硫

磺回收联合装置项目5000吨/年改造硫磺回收装置酸性气燃烧器的设计与制造商务合同的组成部分,随商务合同一起生效。 2 .本技术文件由酸性气燃烧器技术规格书等文件构成。卖方对酸性气燃烧器所有设备的材料、制造、检验和验收负全部责任。 3.本技术文件是根据工程设计方编制的技术询价书的要求而编制的,卖方收到资料如下: (1)(文件编号PR-01/D4801)。 (2)《炉制造图总图》(文件编号PR-01/D4801)。 4.酸性气燃烧器根据买方提供的询价文件进行、制造、检验和验收、当无版本说明时,采用合同生效时期的最新版本。 5.卖方的质量控制体系按ISO9001-2000质量体系执行。 6.设备在制造过程中接受买方的监督和检验。 二、现场自然情况和公用工程情况 1.安装地点自然条件:参照当地气候条件。 2.公用工程条件和能耗指标 2.1 供电??380V、220V;50Hz 需要量1000W; 2.2 仪表风??0.7MPa(g);常温需要量80Nm3/h 2.3 氮气???0.7MPa(g);常温需要量80Nm3/h 2.4 燃料气??0.4MPa(g);常温需要量200Nm3/h 参考组成(v%):酸性气燃烧器数据表 三、技术要求及产品特点 1. 安装条件 1.1室外安装; 1.2酸性气燃烧器安装位置:酸性气燃烧炉; 1.3安装方式:水平安装; 2.技术要求 2.1 适用于5000吨硫磺回收装置技术改造。 2.2 焚烧含酸性气,酸性气炉炉膛温度>1450℃。

2012年集团公司业务竞赛集训方案

扬子有限人培〔2012〕2号 扬子石化参加2012年度集团公司 业务竞赛选手集训方案 公司各单位: 为了做好总部2012年业务竞赛参赛准备工作,根据总部业务竞赛的安排和规则,特制定选手集训方案如下: 一、集训时间: 2012年4月15日-9月20日 二、集训方式: 采取半脱产培训(4月15日-5月15日)、集中脱产集训(5月16日-6月30日)、全脱产封闭集训(7月1日-9月20日)相结合的方式。 三、集训内容: 以聚丙烯装置操作工、硫磺回收装置操作工、仪表维修工和炼 —1 —

化设备、炼化安全等五个专业和工种的竞赛技术文件、《国家职业标准》和《职业技能鉴定国家题库石化分库试题选编》、专业管理制度等为依据,围绕集团公司竞赛组委会指定的参考教材,对理论知识和操作技能实行系统培训和强化训练。 四、集训目标: 通过集训帮助参赛选手掌握竞赛技术文件规定的各项应知、应会要求,达到本专业、工种一流的技术、技能水平,达到扬子公司该专业、工种相关人员的较高水平,并力争在集团公司技能竞赛中取得优异成绩。 五、集训的组织与实施: ㈠人力资源部负责竞赛的牵头组织和总体协调,组织各单位选手报名、裁判员推荐、选手选拔及参赛等工作并对集训工作予以指导、对集训过程中的问题予以协调。 ㈡南京扬子职业培训公司负责具体竞赛集训工作,制定整体集训计划,组织有关教师和内、外部专家组成教练组,制定竞赛集训的具体方案和各分阶段目标,组织实施集训并按进度实施考核。 ㈢机动部、HSE部和烯烃厂、芳烃厂、化工厂、炼油厂、塑料厂、物流部、电仪分公司、热电厂、水厂、清江石化、泰州石化、检维修公司人力资源科和有关车间协助培训公司负责选手选拔并推荐有经验的专家参与集训工作以及其它有关事宜的协调。 六、集训的阶段划分与集训进程: 公司于3月下旬启动竞赛集训宣传、发动工作,人力资源部召集—2—

硫磺回收装置存在的问题与改进-2019年文档

硫磺回收装置存在的问题与改进 目前我国各在运行硫磺回收装置尾气处理技术水平差别较 大。很多以前建设的装置仍采用热焚烧后直接排放, 相当于国外 60 年代的技术水平。近年来大部分新建设项目引进国外先进技 术和关键设备, 大大地提高了我国尾气处理技术水平。 很多以前 要求的960mg/m3差距极大。因此,要加强对硫磺回收装置的管 控,把尾气处理部分开好、开稳,在保护好环境的同时获取经济 效益。 1山东三维SSR 工艺流程 流程简介: 在常规的克劳斯工艺中, 制硫部分通常采用高温燃烧、 转化反应生成硫磺。 以神华包头煤化工硫磺回收装置为例, 采取 的是山东三维石化工程 XX 公司自主开发的SSRX 艺,酸性气在 制硫燃烧炉(190F101)内进行高温热反应,主要为下列反应式 1)和(2)所示;而过程气在一、二级转化器( 190R101/102) 催化剂床层上按反应式( 2)进行低温催化反应。 H2S+1.5O2> H20+S02 ( 1) 2H2S+SO ^2H2O+3/XSx ( 2) 经冷凝冷却并分离掉大部分硫磺的过程气通过与制硫炉 (190F101)内高温气掺合的方式升温,使之达到低温催化反应 的硫磺回收装置排放尾气中 S02浓度都高于20g/m3,和新标准 两级

所需温度265 C;该方法是建立在原克劳斯硫回收技术基础之上, 通过有效完善在线炉提温的方法,结合高低温过程气掺合而实现 升温的要求,进而达到从制硫至尾气整个过程的全处理效果,只 有制硫燃烧炉和尾气焚烧炉,其间过程并未增加任何有关的 外供能源的在线加热设备,因此,有效地控制装置设备的数量,并减少了回路数,相对其他类似工艺技术而言,该技术的成本、能耗和占地面积均有优势。 本装置尾气处理是通过还原吸收工艺来实现的,它是将硫回收尾气中的元素S、S02 COS和CS2等,保证在很小的氢分压和 极低的操作压力下(约0.02 MP a?0.03 MPa),再通过专用尾气 处理的加氢催化剂添加其中,将其还原或水解为H2S,再用醇胺 溶液(30%MDEA吸收。致使富夜在吸收H2S的基础上再生处理, 释前吸收的H2S返回制硫部分参与制硫反应。主要加H2反应为: 8H2+S8>8H2S ( 3) 3H2+S02>2H20+H2S ( 4) H20+COeCO2+H2S ( 5) 2H20+CS分CO2+2H2S ( 6) 醇胺溶液吸收后剩余的尾气进入尾气焚烧炉(190F201 )焚烧并回收热量后由烟囱排放至大气。装置正常运行时排放烟气中 S02浓度为400ppn?500ppm。 装置现状及原因分析: 1)原料气带氨作为硫磺回收装置较为常见的问题之一,通 常原料气中氨含量应小于或等于3%。在目前的技术条件下,不

第十四章 硫磺回收装置

第十四章硫磺回收装置 第一节装置概况及特点 一、装置概况 硫磺回收装置是环保装置,它是洛阳分公司500万吨/年炼油工程主体生产装置之一。该装置主要处理液态烃、干气脱硫酸性气及含硫污水汽提酸性气等,其产品是国标优等品工业硫磺。 二、装置组成及规模 硫磺回收(Ⅰ)设计生产能力为3000t/a,1987年8月开工,2001年4月扩能改造至1.0×104t/a;硫磺回收(Ⅱ)设计生产能力为5650t/a,1997年9月开工,2000年3月扩能至1.0×104t/a。 三、工艺流程特点 两套硫磺回收装置均采用常规克劳斯工艺,采用部分燃烧法,即将全部酸性气引入酸性气燃烧炉,按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧生成二氧化硫进行配风。过程气采用高温外掺合、二级转化、三级冷凝、三级捕集,最终硫回收率达到93%以上。尾气中硫化物及硫经尾气焚烧炉焚烧,70m烟囱排放。 第二节工艺原理及流程说明 一、工艺原理 常用制硫方法中根据酸性气浓度不同,分别采用直接氧化法、分流法和部分燃烧法。本装置采用的是部分燃烧法,即将全部酸性气引入燃烧炉,按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧生成二氧化硫进行配风。对于硫化氢来说,反应结果炉内约有65%的硫化氢转化为硫,余下35%的硫化氢中有1/3燃烧生成二氧化硫,2/3保持不变。炉内反应剩余的硫化氢、二氧化硫在转化器内催化剂作用下发生反应,进一步生成硫,其主要反应如下: 主要反应: 燃烧炉内:H2S+3/2O2=H2O+SO2+Q 2H2S+ SO2= 2H2O+3/2S2+Q H2S+CO2=COS+ H2O+Q 2H2S+CO2=CS2+2 H2O+Q 反应器内:2H2S+SO2=H2O+3/nSOn+Q COS+ H2O = H2S+CO2-Q CS2+ 2H2O=2H2S+CO2-Q 为获得最大转化率,必须严格控制转化后过程气中硫化氢与二氧化硫的摩尔比为2:1。 二、工艺流程说明

2万吨年硫磺回收装置开工方案

编号: 日期: 2万吨/年硫磺回收装置开工方案 山东广悦化工有限公司 2015年8月

开工方案会签页

硫磺开工方案 一:装置检查以及准备工作 1、仪表检查 (1)、联系仪表对硫磺以及尾气装置所有的调节阀进行调试,必须保证正常好用,重点是高掺阀、连锁自保阀、尾气三通阀等重点部位的阀门。(2)、对装置压力表以及双金属温度计进行检查,检查仪表有无缺失或者损坏,指针有无超量程或者不归零的联系仪表更换。 (3)、对装置内液位计进行检查,检查并投用所有的玻璃板以及远传液位计,检查玻璃板液位计有无损坏,液位计内有无杂质堵塞的情况,发现问题联系仪表处理。 (4)、联系仪表对装置所有的流量计以及压变进行检查,要求所有的流量计,以及压变正常投用,排污或者放空阀门全部关闭,防止出现跑冒滴漏的现象。 2、设备检查 (1)、对所有动设备C-02201AB、C-02202AB、P-022001、P-02201AB、P-02202AB进行检查,检查内容包括机泵以及风机的油位、循环水投用、盘车、机泵出入口法兰连接、丝堵的紧固情况、设备是否送电等,要求检查全面仔细,确保设备能够正常投用。 (2)、静设备的检查,检查内容主要包括安全阀正常投用、压力表、液位计、温度计等安全附件必须完整,设备排污以及放空阀门全部关闭,与设备连接的法兰紧固必须牢固,螺栓垫片齐全。 3、安全设施的检查 (1)、装置内的报警仪、洗眼器、灭火器、空气呼吸器、安全带等安全防护设施以及器材必须正常好用。 (2)、将硫化氢报警仪准备齐全,现场巡检操作人员随身携带。 4、工艺流程的检查

(1)对过程气以及尾气流程进行检查,保证开工流程的畅通,确认停工期间加装的盲板全部拆除。 (2)检查E-02203、E-02207、E-02204ABC上水流程,将除氧水引进装置至上水调节阀处,检查好蒸汽外排流程。并用水对壳程进行冲洗。 (3)公用工程的检查,保证净化风、非净化风、氮气、水、蒸汽、燃料气、氢气循环水全部引进装置,并能够达到使用状态,保证两炉的保护风畅通,并正常投用。 (4)硫磺系统的伴热进行检查并投用,包括液硫储罐伴热,以及夹套阀门和夹套管线伴热、过程气线和尾气线伴热,查好回水,保证回水畅通,并且能够融化硫磺。 5、对检修内容进行检查确保检修工作全部完成。 6、制定并完善开工方案,组织职工进行学习。 7、做好开工时间安排统筹计划,提前对开工的时间做好安排。 8、其他准备工作 (1)准备好白色岩棉放于炉后取样口处。 (2)液硫排污口处接好胶皮管引清水至排污槽,为排放硫磺做好准备。(3)准备好测温枪对炉壁温度进行检测。 (4)准备好热紧时用的工具。 二:硫磺系统吹扫试压 开启制硫炉风机和尾气炉风机,用风机风对硫磺系统以及尾气系统管线进行吹扫。吹扫过程中打开沿途管线中所有的排污口进行排污。吹扫过程中要对液硫线进液硫储罐管线进行贯通。吹扫之前要对过程气系统进行贯通,防止风机吹扫时憋压。具体吹扫流程如下: 1、制硫炉风线、尾气炉风线吹扫: 检查好风线进制硫炉的流程:C02201AB→E-02203→调节阀(副线)→F02201 →E-02203 →烟囱

硫磺回收工艺介绍

目录 第一章总论................................................................ 项目背景.............................................................. 硫磺性质及用途 ........................................................ 第二章工艺技术选择 ........................................................ 克劳斯工艺 ............................................................ 工艺.............................................................. 硫横回收工艺 .................................................... 超级克劳斯工艺 .................................................. 三级克劳斯工艺 ................................................ 尾气处理工艺 .......................................................... 碱洗尾气处理工艺 .................................................. 加氢还原吸收工艺 .................................................. 尾气焚烧部分 .......................................................... 液硫脱气.............................................................. 第三章超级克劳斯硫磺回收工艺 ........................................... 工艺方案.............................................................. 工艺技术特点 .......................................................... 工艺流程叙述 .......................................................... 制硫部分.......................................................... 催化反应段 ........................................................ 部分氧化反应段 .................................................... 碱洗尾气处理工艺 .................................................. 工艺流程图 ........................................................ 反应原理.............................................................. 制硫部分一、二级转化器内发生的反应: ............................... 尾气处理系统中 ................................................ 物料平衡..............................................................

2×7万吨年硫磺回收联合装置操作规程(广石化)

中国石化股份有限公司广州分公司企业标准 ZSGZ-41-4200-05.24 2×7万吨/年硫磺回收联合装置 操作规程 2005-11-18发布 2005-12-8 实施 中国石化股份有限公司广州分公司发布

ZSGZ-BB-0501-05.03 工艺技术规程审批表

前言 根据中国石油化工股份有限公司广州分公司加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程总体设计批复(石化股份计[2003]438号),拟建一套2×7万吨/年硫磺回收联合装置,其中包括一套90t/h的污水汽提氨精制、两套280t/h的溶剂再生、两套7万吨/年的硫磺回收装置。 2×7万吨/年硫磺回收联合装置由中国石化洛阳工程公司做基础设计,中国石化南京设计院做施工图设计,并总承包。其中的硫磺回收装置采用两级克劳斯加RAR尾气处理工艺,硫回收率达99.9%。针对装置部分人员为新接触,对该装置的生产缺乏操作经验的情况,为了使操作人员更好地掌握装置的工艺特点和生产操作,根据《中国石油化工总公司建设项目生产准备与试车规定》的要求,组织编写该《装置操作规程》。 该《装置操作规程》经公司有关部门和领导审批后,作为联合装置操作人员的培训教材、装置开停工和正常生产的指导性文件。 本规程中的部分内容涉及到有关专利商的技术专利,请予以保密,不得外传。 中国石油化工股份有限公司广州分公司 炼油二部 2005年11月18日

目录 前言 (1) 1装置概况 (17) 1.1概述 (17) 1.2装置工艺技术特点 (17) 1.2.1污水汽提(三)氨精制部分 (17) 1.2.2溶剂再生Ⅰ、Ⅱ部分 (18) 1.2.3硫磺回收Ⅰ、Ⅱ部分 (18) 2工艺原理及过程 (19) 2.1污水汽提(三)氨精制部分 (19) 2.1.1工艺原理 (19) 2.1.2工艺过程 (20) 2.2 溶剂再生部分 (21) 2.2.1工艺原理 (21) 2.2.2工艺过程 (21) 2.3 硫磺回收部分 (21) 2.3.1工艺原理 (21) 2.3.2工艺过程 (24) 3装置设计数据 (26) 3.1主要工艺指标 (26) 3.1.1污水汽提(三)氨精制部分 (26) 3.1.2溶剂再生部分 (27) 3.1.3硫磺回收部分 (27) 3.2主要技术经济指标 (28) 3.3主要动力指标 (31) 3.3.1水 (31) 3.3.2电 (31) 3.3.3蒸汽 (32) 3.3.4压缩空气、氮气和燃料气 (32) 3.4产品与中间产品质量指标 (32) 3.5主要原材料及辅助材料质量指标 (33) 3.5.1混合酸性水 (33) 3.5.2混合富溶剂 (33) 3.5.3混合酸性气 (33) 3.5.4氢气 (34) 3.5.5C LAUS催化剂(CT6-4B) (34) 3.5.6加氢催化剂(CT6-5B) (34) 3.5.7固体低温脱硫剂(JX-1) (35) 3.5.8磷酸三钠(N A3PO4) (35)

克劳斯硫磺回收技术的基本原理讲解

前言 在石油和天然气加工过程中产生大量的H2S气体,为了保护环境和回收元素硫,工业上普遍采用克劳斯过程处理含有H2S的酸性气体,其反应方程式如下:’ H2S + 3/2 O2 = S02 + H2O (1) 2H2S + S02 = 3/X Sx +2H2O (2) 其中反应(1)和(2)是在高温反应炉中进行的,在催化反应区(低于538℃)除了发生反应(2)外,还进行下述有机硫化物的水解反应: CS2 + H2O = COS + H2S (3) COS + H20 = H2S + C02(4) 本文回顾了改良克劳斯硫磺回收工艺的发展历程,阐明了工艺方法的基本原理、影响因素及操作条件,进行了扼要的评述. 1、工艺的发展历程 1.1原始的克劳斯工艺 1883年英国化学家C,F·C1aus首先提出回收元素硫的专利技术,至今已有100多年历史。原始的克劳斯法是一个两步过程,其工艺流程示于图1,专门用于回收吕布兰(Leblanc)法生产碳酸钠时所消耗的硫。关于后者的反应过程列于下式: 2NaCl + H2S04 = Na2SO4 + 2HCl (5) Na2SO4 + 2C = Na2S + 2CO2 (6) Na2S + CaCO3 = Na2CO3 + CaS (7)

为了回收元素硫,第一步是把CO2导入由H20和CaS(碱性废料)组成的液浆中,按上述反应式得到H2S,然后在第二步将H2S和O2混合后,导入一个装有催化剂的容器,催化剂床层则预先以某种方式预热至所需要的温度,按←CaS(固)+ H2O (液)+C02(气)= CaC03(固)十H2S(气) (8) 反应式(9)进行反应。反应开始后,用控制反应物流的方法来保持固定的床层温度.显然此工艺只能在催化剂上以很低的空速进行反应。据报导, H2S + 1/2 O2 = 1/X Sx + H2O (9) 如果使用了水合物形式的铁或锰的氧化物,就不需要预热催化剂床层即可以开始反应,然而由于H2S和O2之间的反应是强烈的放热反应,而释放的热量又只靠辐射来发散,因此限制了克劳斯窑炉只能处理少量的H2S气

硫磺回收联合装置开工应急预案

开工应急预案 1、装置危险性分析: 5000吨/年硫磺回收联合装置中有多种易燃易爆介质。装置的火灾危险分类等级为甲类。且含有硫化氢、二氧化硫、甲基二乙醇胺(MDEA)等有毒有害物质。硫化氢:是一种强烈的神经性毒物,其车间最高容许浓度为10mg/m3。低浓度时,对呼吸道及眼的局部刺激作用明显;浓度越高,全身性作用越明显,表现为中枢神经系统症状和窒息症状。二氧化硫:SO2 是一种具有刺鼻气味和强烈涩味的有毒气体,急性中毒主要引起呼吸道和眼的刺激症状,严重时可发生肺水肿,慢性影响可有头痛、头昏、乏力、嗅觉计味觉减退。急性中毒立即脱离现场,可给2~5%碳酸氢钠溶液喷雾吸入,防治肺水肿和继发感染。甲基二乙醇胺(MDEA):属低毒类,对人体皮肤有刺激作用,污染皮肤、粘膜时立即用水清洗。 2、典型事故处理方案: (1)酸性气泄漏 易泄漏部位:酸性气分液罐、酸性气冷却器以及酸性气管线连接法兰。 事故现象:装置硫化氢报警仪高限报警。 事故确认:H2S报警仪显示现场H2S浓度超过10mg/m3。 事故处理要点: ●一人携带便携式H2S报警仪在上风向泄漏区域外监护。 ●一人佩带空气呼吸器到现场,检查确认泄漏程度时;事故处理同时进行。 ●装置紧急停工。 Ⅱ级处理方案: a.应急联络 外操检查发现泄露,立即报告班长,报告泄露情况。 班长立即通知值班干部和车间领导及调度,组织人员进行现场处理。 确认有无中毒人员。 b.安全处理措施 1)辩别确认风向,在报警区域上风向安全处(便携式H2S报警器未报警)设置警戒; 2)一外操携带对讲机在上风向毒区外监护

3)一外操佩戴空气呼吸器,携带便携式H2S报警器到现场检查有无人员伤亡及确认泄漏程度,然后脱离毒区到上风向安全处(便携式H2S报警器未报警)用对讲机向室内报告 4)内操人员立即(关控制室门窗)全部配戴滤毒罐,用便携式报警器监视,若发生报警立即佩戴空气呼吸器或撤离现场(往上风向)。 5)班长安排专人到各路口警戒,严禁车辆和无关人员经过或进入,以防止其他人员中毒 6)若发现人员中毒,立即将中毒人员抬至空气新鲜处,进行急救,窒息者立即施行人工呼吸(禁止口对口人工呼吸),并拨打急救电话,寻求医护人员的帮助。 c.工艺处理措施 1)联系调度及相关装置,装置紧急停工。 2)酸性气根据压力控制可改排放火炬。保持其它在运装置的正常操作。 3)关闭泄漏设备和管线上前后阀门,切出泄漏设备和管线 4)装置紧急停工,退守至安全状态。 d.设备处理措施 根据工艺处理情况,做好安全防护措施的前提下,进行现场漏点查找并进行处理e.环保处理措施 对事故后现场设施、设备定置定位,废弃物倒入规定的垃圾箱,防止对环境造成污染恢复生产。 当泄漏点处理完毕,装置具备恢复正常生产条件后,进行900吨/小时25万吨/年硫磺回收装置开工操作。 (2)富胺液泄漏事故预案 易泄漏部位:富液闪蒸罐、富液泵密封及管线连接处法兰 事故现象:富液闪蒸罐液位、再生塔液位波动,系统胺液流失。易挥发硫化氢气体,硫化氢报警仪报警。 事故确认:系统胺液流失 事故处理要点: 一人佩带空气呼吸器、穿防化服到现场,检查确认泄漏程度时;事故处理同时进行。

硫磺回收装置操作规程

山东天宏新能源化工有限公司10000T/a硫磺回收装置操作规程

目录 第一章概述-------------------------------------------------(1)第二章工艺原理及流程----------------------------------(2)第一节工艺原理-------------------------------------------(2)第二节工艺流程叙述--------------------------------------(3)第三节主要控制方案--------------------------------------(4)第四节工艺指标--------------------------------------------(5)第五节主要生产控制分析---------------------------------(10)第六节岗位管辖范围与岗位任务综述------------------(10)第三章设备与仪表明细表-----------------------------------(11)第四章装置的开工--------------------------------------------(17)第五章装置的停工--------------------------------------------(23)第六章岗位操作法--------------------------------------------(26)第七章事故预案-----------------------------------------------(34)附:工艺流程图

硫磺回收问答题答案

A 1、影响硫回收率的基本因素可能有哪些? 答:1)尾气中H2S和SO2之比大于或小于4:12)克劳斯反应器床层温度偏高或偏低3)克劳斯催化剂活性下降4)硫捕集网效率低5)硫冷凝器后过程气温度高6)装置负荷偏低或偏高7)装置酸性气浓度低 2、为什么液硫管线要用0.4MPa蒸汽伴热? 答:根据液硫的粘温特性,液硫在130-160℃时粘度小,且流动性最好,而饱和蒸汽压为0.4MPa的蒸汽其对应的温度正好为145℃左右,因此液硫管线用0.4MPa蒸汽伴热, 3、尾气单元急冷水PH值迅速下降,如何处理? 答:原因:1)克劳斯尾气SO2含量多。2)尾气中携带硫单质进入急冷塔。3)还原气体含量不足。4)加氢反应器入口温度低或Cat活性下降,造成SO2穿透。 处理:1)加强Claus单元操作,控制H2S:SO2为4:1 2)控制好三级硫冷器温度,检查液硫管线是否畅通。3)适当提高加氢反应器入口温度,若Cat活性无法恢复,应择机更换Cat。4)调整加氢炉操作,提高还原气体含量。5)加强急冷水更换,必要时应注氨。 4、CLAUS转化器催化剂活性下降现象? 1)床层的温升变小。2)床层的阻力降增大。3)转化率下降。4)有机硫水解明显下降。 B 1、急冷塔压降异常是由什么原因造成的?如何处理? 原因:1)系统杂质多,开工前清洗不彻底。2)急冷塔入口过程气SO2含量多。3)尾气中携带单质硫进入急冷塔。4)急冷水过滤效果差。 处理方法1)加强急冷水的置换,加强过滤。2)加强克劳斯操作,控制硫化氢与二氧化硫比值达到4;调整还原气体含量、反应器温度至正常范围。3)控制好克劳斯三级硫冷器温度,检查液硫线是否畅通。4)即时清洗或更换过滤器(SR-401)过滤网。5)如果堵塞严重,以上处理措施无法消除应停工处理。 2、尾气单元紧急停车按扭启动后,哪些阀门动作? 答:关闭主燃料气第一切断阀XV40106,打开主燃料气放空阀XV40108,关闭主燃料气第二切断阀 XV40109,关闭燃烧空气切断阀XV40125,关闭燃烧空气控制阀xv40124,关闭蒸气控制阀FV40102,关闭蒸气切断阀XV40103,关闭蒸汽控制阀FV40103,关闭CLAUS尾气去加氢炉控制阀HV31007A,打开 CLAUS尾气去尾炉控制阀HV31007B. 3、克劳斯反应器入口温度对装置有何影响? 答:从反应器来的过程气在反应器床层催化剂作用使硫化氢和二氧化硫发生反应,该反应是放热反应,温度越低越有利,但温度低于硫的露点温度会造成液流析出而使催化剂失去活性,这样会造成硫转化率下降。另外要使装置得到高的硫转化率,必须在催化剂的作用使COS 和CS2发生水解,而该水解

6万吨年硫磺回收和溶剂再生装置总体设计

XXXX炼油化工有限公司 XX炼化续建项目 总体设计 共 12 册第 2 册 6万吨/年硫磺回收和溶剂再生装置 档案号:BZXXX-1-2.12 XX石化工程建设公司 XXXX年2月25日

编制校对 审核审定

目录 1 概述 (3) 1.1 装置概况 (3) 1.2 装置组成 (3) 1.3 工艺流程简述 (3) 2 原料、产品及化学药剂的技术规格 (27) 2.1 原料来源及性质 (27) 2.2 产品性质 (27) 2.3 催化剂和化学药剂 (27) 3 消耗定额和消耗量 (29) 3.1 消耗定额及消耗量 (29) 3.2 主要节能措施 (29) 4 界区条件 (29) 5 自动控制 (32) 6 设备 (34) 7 建筑及结构 (37) 8 环境保护 (38) 9 劳动安全卫生 (39) 10 其他 (41) 11 装置技术经济指标 (42) 附图1 (43) 附图2 (44) 附图3 (45) 附图4 (46) 附图5 (47) 1概述 1.1装置概况 本装置硫磺回收单元的公称设计规模为6万吨/年硫磺产品,溶剂再生单元的设计规模为480吨/小时,装置年开工时数按8400小时计算,为连续生产,实行四班三倒制。硫磺回收单

元采用部分燃烧法两级Claus制硫工艺及齐鲁石化胜利炼油设计院的SSR尾气处理工艺。溶剂再生单元采用常规汽提再生工艺,溶剂为复合型MDEA脱硫剂。除关键的国内不能生产或质量不过关的设备、仪表国外进口外,其他设备均国产化。本装置与150吨/时酸性水汽提装置组成一套联合装置 1.2装置组成 本装置的组成主要有硫磺回收单元和溶剂再生单元。硫磺回收单元由制硫、尾气处理、液硫脱气、尾气焚烧及液硫成型5部分组成,制硫部分为两列设置。溶剂再生单元由一套192吨/小时和一套288吨/小时溶剂再生部分组成。 1.3工艺流程简述 1.3.1 工艺技术特点 本装置设计的主要工艺特点归纳如下: a)制硫部分采用部分燃烧法两级Claus工艺。为提高硫回收率,采取以下措施:在制硫尾气线上设置在线比值分析仪严格控制燃烧炉的配风以尽可能提高制硫转化率;制硫燃烧炉采用烧氨设计,并选用烧氨火嘴;过程气再热采用一级高温掺合,二级气/气换热的再热方式;采用制硫催化剂复合装填,提高有机硫的水解能力和硫的转化率。 b)尾气处理部分采用SSR工艺。与传统的SCOT工艺比较,取消了在线加热炉设备,使用外供氢作氢源,装置设备规模、台数、控制回路均有所减少,具有投资省、能耗低、占地小的特点。 c)为了避免液硫中溶解的少量硫化氢在成型包装过程中会对环境造成污染,并损害操作 S脱除,废气用蒸汽喷射泵抽出至尾气焚烧炉中焚人员的健康,采用循环脱气法将液硫中的H 2 烧。 d)尾气焚烧采用热焚烧工艺,将尾气中微量的H2S和其它硫化物氧化成SO2后排放以减少对环境的污染,焚烧后的烟气回收热量后,经烟囱排放。 e)采用全厂脱硫溶剂的集中再生,可以方便管理、节省投资和占地面积,同时又为硫磺回收单元提供了稳定的酸性气来源,对硫磺回收装置的平稳操作带来很大好处。溶剂再生单元,采用常规汽提再生工艺,溶剂采用复合型MDEA脱硫剂,再生塔底重沸器热源采用低压水蒸汽,该方案是被普遍采用的工艺方案,其技术成熟,投资少,能耗低,操作简单,设备及溶剂可全部国产化。由于各个装置对贫液的质量要求不一样,同时考虑到全厂互为备用的问题,因此将溶剂再生单元分为两个部分,分别处理来自加氢装置和干气、液化气脱硫装置的富液,硫磺回收单元的富液一部分送回溶剂再生部分进行再生,另一部分作为半贫液送至干气、液化气脱硫装置。 1.3.2 物料平衡

相关主题
相关文档 最新文档