人工挖孔灌注桩施工方案
批准：
审核：
编制：
**********经理部
一、编制说明： (2)
1.1．编制以下列文件和资料为依据： (2)
1.2．工程特点 (2)
二．适用条件、范围及优点 (2)
2.1．使用条件，范围 (2)
2.2．采用挖孔桩优点 (3)
三．施工工艺： (3)
3.1．人工挖孔桩施工工艺流程如下： (3)
3.2．施工准备： (5)
3.3．孔桩开挖 (5)
3.3.1．开挖土方 (5)
3.3.2．开挖石方 (6)
3.4．护壁施工： (8)
3.5．挖掘过程中防水、排水 (8)
3.6．成孔检查 (9)
3.7．钢筋笼加工及吊放 (9)
3.8．灌注混凝土 (10)
3.8.1．导管法干灌砼施工 (10)
3.8.2．导管法水下砼灌注施工 (10)
四．质量控制： (12)
4.1．检验标准及方法 (12)
4.1.1．技术要求和标准 (12)
4.1.2．检验标准与方法 (13)
4.2．质量保证措施 (14)
4.3．纠偏和预防措施 (16)
五．主要机具的准备 (17)
六．人员安排及组织 (17)
七．安全、环保、职业健康保证措施 (17)
7.1．安全保证措施 (17)
7.2．环保保证措施 (21)
7.2.1．建筑垃圾及粉尘控制的技术措施 (21)
7.2.2．噪音控制的技术措施 (22)
7.2.3．施工现场周围的环境保护 (22)
7.2.4．夜间施工的技术措施 (22)
7.2.5．文明施工措施 (23)
一、编制说明：
1.1．编制以下列文件和资料为依据：
（1）新建京沪高速铁路土建三标段三工区（2）桥梁施工图及配套标准图、参考图；
（2）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料；
（3）《客专桥涵工程验标暂行标准》、《客运专线桥涵工程施工技术指
TZ213-2005、《铁路砼与砌体工程验收标准》、《铁路砼工程补充标准》、《客专专线铁路工程施工质量验收标准应用指南》、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设（2005）160号等；
（4）中国水电集团质量自控体系文件。
（5）铁路工程技术规范及国家行业标准、规则、规程。
（6）国家及地方关于安全产和环境保护等方面的法律法规。
1.2．工程特点
（1）京沪高速铁路为设计时速350公里的高速铁路工程，作为施工单位要严格按照设计、规范组织施工，确保工程质量。为规范、指导我工区桥梁工程人工挖孔桩施工，特编制本作业指导书。
（2）中国水电集团京沪高速铁路土建工程三标段项目经理部三工区（2）管段DK441+391.06～DK455+236.28，地质结构主要为新黄土、砂、圆砾土、花岗片麻岩。
二．适用条件、范围及优点
2.1．使用条件，范围
人工挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或岩层。当地下水丰富，含流沙层、淤泥层时严禁采用人工挖孔桩施工。
本作业指导书施工范围为DK441+391.06～DK455+236.28段桥梁挖孔桩工程。
2.2．采用挖孔桩优点
（1）成桩质量好，桩身质量有保证。
（2）能有效控制孔底沉碴。
（3）可克服钻孔桩施工的质量通病。
（4）能对地质条件进行准确判定，确保桩基承载力。
（5）环保要求高的地区，环保效果明显。
三．施工工艺：
3.1．人工挖孔桩施工工艺流程如下：
人工挖孔施工工艺流程框图
3.2．施工准备：
（1）平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实，各项临时设施、动力、照明、通风、安全设施、施工机具（卷扬机和提土桶；护壁钢模板；潜水泵；鼓风机、空压机和送风管；镐、锹、风镐、风钻、土筐等挖运工具；插捣工具；照明灯、口哨等）已经到位。
（2）由测量队控制桩及桩基桩位，工班技术人员利用精确放样的控制桩，使用经纬仪、水准仪、钢尺等仪器设备进行施工放样，作好标识，并作好护桩。
（3）孔口四周挖排水沟，做好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚。
（4）测墩台十字线，定出孔桩准确位置，设置护桩并记录检查校核。
（5）安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。
（6）根据水文地质条件以及安全施工、提高挖掘速度和因地制宜的原则，选择合适的孔壁支撑类型。
（7）井口周围须用混凝土井围或砖砌予以维护，其高度应高出地面30～
50cm，防止土，石、杂物流入孔内伤人。如孔口地层松软，为防止孔口坍塌，应在孔口用混凝土护壁，高约2m。
3.3．孔桩开挖
3.3.1．开挖土方
(1)井孔开挖由人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先挖中间部分后挖周边。挖至地下水位时，在孔内挖集水井，设小型潜水泵将水排至场地排水沟内，集水井随挖土加深而加深。随着挖孔加深，及时安装通风、照明、通
讯等设备。
(2)开孔时若土层为软土，可根据现场及设计等情况在开孔段使用钢护筒引导开孔。若地层为岩石，可直接开孔。
(3)挖孔过程中，除非孔壁为完整岩石外，必须对孔壁进行支护，支护方式采用浇筑15cm混凝土护壁。支护应高出地面50cm，护壁混凝土强度应与桩身混凝土强度一致。
(4)孔桩开挖中若遇局部流动性淤泥或出现流沙时，应加强护壁或采取降水措施，必要时使用钢护筒。
3.3.2．开挖石方
强风化岩层、中风化岩层采用风镐来开挖；坚硬致密微风化岩层采用毫秒微差的爆破技术进行爆破开挖，爆破方案如下：
(1)孔眼的布置
在孔内半径r=0.5m的周边布置8个周边眼，孔深0.4m，间距等分；孔内半径r=0.25m的环向布置4个掏槽眼，孔深0.5m，间距等分。
(2)装药量确定
装药量根据公式Q=η·L·q计算并根据实践经验进行调整。
公式：
Q—各个炮眼的装药量，取kg；
η—炮眼装药余数，取0.2～0.3；
L—炮眼的长度，取米；
q—每米炮眼的装药量，取0.95kg/m。
(3)必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于嵌岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜杆方向，应按岩层断面方向
来定，中间一组集中掏心，四周斜杆挖边。孔内爆破应采用浅眼爆破，炮眼深度硬岩层不得超过0.4m，软岩层不得超过0.8m。应严格控制用药量，装药深度不得超过炮眼深度的三分之一，孔内爆破应采用电引起爆。
(4)孔内放炮后要迅速排烟。促进空气对流，或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
(5)在距设计孔底50cm时，不得采用爆破施工，应采用风镐施工
(6)挖掘的作业要求：
①挖掘时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
②在挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸和平面位置。孔位中心和倾斜度应符合《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设（2005）160号第6.5.10条的规定，见下表：
③孔径、孔深和孔型必须符合设计和图纸要求。
④挖孔时应及时支护孔壁，防止塌孔。渗水应及时排除（如用井点法除水或集水泵排）。
⑤桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。
⑥挖掘过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应会同有关单位妥善处理。挖孔达到设计深度后，必须核实地质情况。孔底应平整，无松渣、污泥或扰动的软层。施工单位、监理单位应全部检查，勘察设计单位对代表性的桩进行现场确认。
3.4．护壁施工：
护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。
挖孔过程中首先要做孔桩锁口，锁口直径最低比桩径大，厚50cm，高出地面50cm以上，必要时加φ10钢筋（20cm间距）。按设计及时对孔壁进行支撑，若通过地层为非岩层，采用C20混凝土护壁支撑，挖土深度控制在土体稳定的极限高度内。每掘进0.5-1.0m时立模灌注护壁，灌注前，认真复核模板，保证同一水平面任意直径的极差不大于50mm，模板牢固不变形。其厚度为10－20cm，护壁上口20cm、下口15cm，上下节护壁搭接长度不小于5cm，下端可扩大开挖为喇叭形式，使土壤支托护壁混凝土，故孔壁成锯齿形。地质不良时，在护壁中加入适当钢筋，上下节钢筋要连接牢靠，以减少环向拉力。护壁混凝土厚度按公式进行计算得出：t≥kN/Ra；
t―护壁混凝土厚度，m；
N－作用在护壁截面上的压力，KN/m；
N＝p×d/2；
p－土及地下水对护壁的最大压力，KPa；
d－挖孔桩桩身直径；
Ra－混凝土的轴心抗压设计强度，KPa；
k－安全系数，取1.65；
3.5．挖掘过程中防水、排水
（1）地表水采用在孔位置四周开挖截水沟的方式进行排水，并对孔内排出水流采用胶管远引，避免地表水流入孔内，且在孔口设遮雨蓬。
（2）孔内渗水量不大时采用人工提升排水，渗水量大时，采用抽水机排水；在同一墩台有数孔同时开挖时，渗水量大的孔超前开挖，集中抽水以降低其他孔桩水位。
3.6．成孔检查
人工挖孔桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
(1)孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器主筋采用φ20的圆钢制作，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度为4米。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
3.7．钢筋笼加工及吊放
1）工棚进行，将已加工好的钢筋绑扎成钢筋笼，再运到现场，
用汽车起重机吊装入孔。
2）钢筋接头必须错开布置，需分段吊装时应先在平地进行预拼。
3）桩的钢筋骨架，应紧接在混凝土灌注前，整体放入孔内。如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，孔口应加盖，防落物入孔内。
4）钢筋笼外侧，采用绑扎预制的砼块，控制保护层厚度，砼块标号不小于孔桩砼标号。
5）钢筋骨架应有强劲的内撑架，防止钢筋笼在运转就位时变形，在顶面应采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。
3.8．灌注混凝土
人工挖孔桩砼灌注，根据地下渗水量确定施工工艺。当挖孔桩内渗水量较小（小于6mm/h）时，桩基砼可以采用干灌。当渗水量较大（大于6mm/h）时，桩基砼可以采用水下砼灌注工艺，无论采用何种灌注方法，当采用干灌时桩顶应超灌50cm砼，当采用水下灌时桩顶应超灌100cm砼，以确保桩顶成桩质量。
3.8.1．导管法干灌砼施工
1）砼采用拌合站统一拌制（坍落度控制在7～9），砼输送车输送，插入式捣固器振捣。
2）在浇筑砼前，必须进行孔底处理，必须做到孔底无松渣、泥、沉淀土、积水，且要凿平。岩石用水清洗后，再用纱布将水吸干。
3）砼灌注采用导管传送，导管底部与已浇筑砼面接触或插入一定深度。浇筑砼应分层进行，其分层厚度根据拌制能力，运输条件，浇筑速度，振捣能力和结构要求决定，但不超过1m。
4）干灌砼必须振捣，振捣砼时，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
5）砼浇筑应连续进行，因故间歇时间尽可能缩短。
6）认真做好施工及灌注记录。
3.8.2．导管法水下砼灌注施工
(1)采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
(2)水下混凝土施工采用罐车运输混凝土直接送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。
(3)水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。
(4)使用剪球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40～50cm左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于2.0m，也不宜大于6.0m，一般控制在2～6m之间。
(5)灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶标高。
测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、挂力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
(6)在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
(A) (B) (C) (D) (E) (F)
隔水球式导管法施工程序图
(7)施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住
钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1 节或2 节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
(8)、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为1m以上，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除清理，清理后的桩头应无松散层。
(9)、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
四．质量控制：
4.1．检验标准及方法
4.1.1．技术要求和标准
①孔径不小于设计孔径；
②孔深不小于设计深并嵌入岩层深度不小于设计要求；
③孔径中偏差小于等于50mm；
④孔桩倾斜度偏差小于等于1%；
⑤钢筋笼加工及安装满足规范要求；
⑥混凝土强度在规范标准内。
4.1.2．检验标准与方法
（1）挖孔达到设计深度后，必须核实地质情况。孔底应平整，无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层。孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：检查施工记录、观察和测量。
（2）挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法
检验数量：施工单位全部检查。
（3）桩基础质量检验
A．水下混凝土浇筑必须符合施工工艺设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察和测量。监理单位旁站监理。
B．桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍。
检验数量：施工单位每根桩应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作混凝土试
件不得少于2组；每个桩基础监理单位见证取样检测或平行检验数量为施工单位检验数量的20%、10%，且不少于2组。
检验方法：施工单位进行混凝土强度试验；监理单位检查混凝土强度试验报告和进行见证取样检测或平行检验。
C．桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。
检验方法：观察和测量。
(4)、桩身混凝土应匀质、完整。其检验必须符合下列规定：
①对桩身混凝土应全部进行无损检测。检测方法必须符合铁道部现行《铁路工程基桩无损检测规程》（TB10218）的规定。
②对桩身混凝土质量有疑问和设计有要求的桩，应采用钻芯取样进行检测。检测方法应符合铁道部现行《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）的规定。
检验数量：施工、监理单位全部检查。
检验方法：专业检测队伍检测。
4.2．质量保证措施
（1）成桩记录：保存每根桩的全部施工记录，当需要时，记录报监理工程师和有关单位作为检查之用。当记录格式由监理工程师统一发放时，按监理工程师的要求记录和填列。如监理工程师要求由自行拟定记录格式，记录格式先经监理工程师批准。
（2）挖桩按图纸所示或监理工程师批准的尺寸、参考地质情况和设计桩底标高等进行施工。并对所有放样和标高测量负责和核对监理工程师提供的测量
数据。
（3）对挖孔的水文、地质构造全面了解，做好挖孔的施工准备工作。挖孔设备保持完好，每个挖孔有完整的记录且有取样盒。
（4）在挖孔过程中若发现挖孔位置处的地质情况与图纸中对地质的描述有较大相差，需要修改设计时，将实际的地质情况写成报告，报送设计代表和监理工程师审查。设计代表和监理工程师审查发出指示后，按指示施工。
（5）混凝土灌注过程中，必须有熟练的工程技术人员旁站指导，如发生故障及时进行处理。配备足够的生产设备，保证桩身混凝土一次灌注完毕，不允许出现施工接缝。
（6）开挖过程中要及时核对地质情况是否与设计相符，当地质情况与设计不符时，及时向监理工程师及设计单位汇报，以尽早制定相应措施并组织施工。
4.3、成品保护
（1）已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。
（2）已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
（3）桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。
（4）保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
（5）钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限
制钢筋笼上浮。
（6）桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
（7）施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。
4.3．纠偏和预防措施
（1）垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
（2）孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
（3）孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
（4）孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。
（5）桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
（6）钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，
运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
五．主要机具的准备
按施工要求每个孔桩应备有手动提升架1台、手推车1台、YT18风钻2台、风镐2台、锹2把、手铲2把、吊桶3-4个、导管15m以上、振捣器2台、钢丝绳1卷、安全活动盖板1个、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、活动爬梯、安全帽、安全带、汽车、吊车、砼罐车等。
模板：组合式钢模，弧形工具式钢模四块拼装。卡具、挂钩和零配件。木板、木方，8号或12号槽钢等。
六．人员安排及组织
施工前，先由测量人员进行孔桩定位测量，现场安排挖孔组长1人，质检员及安全员各1人，机械检修人员1人，每个孔桩挖孔配置2-3人配合施工；开挖过程中的出碴先集中堆放，再由综合队负责统一清运至弃碴场；挖孔成型后，由搅拌站集中供应砼，现场挖孔人员配合钢筋笼定位及砼灌注施工。
七．安全、环保、职业健康保证措施
7.1．安全保证措施
施工前应由施工单位的技术负责人和施工负责人逐孔全面检查各项施工准备，逐级进行技术、安全交底和安全教育，使安全管理在思想、组织、措施上都得到落实。
（1）人工挖孔桩必须设锁口及护壁，锁口必须高出地面50cm以上。桩孔必须每挖深50至80厘米就护壁一次，严禁只下挖不及时护壁的冒险做法。第一节护壁要高出孔口25厘米作孔口周围安全踢脚拦板，护壁拆模须经施工技术人
员签证同意
（2）对孔壁的稳定及吊装设备等，应经常检查。孔顶出土机具应有专人管理，并设置高出地面的围栏；孔口5m以内不得堆积土渣及沉重机具；作业人员的出入，应设长备的梯子；夜间作业应悬挂示警红灯；挖孔暂停时，孔口应设罩盖及标志。
（3）孔口必须设置警铃，井下工人可预报险情，以便进行施救。孔内挖土人员的头顶部位应设置护盖。取土吊斗工作时，挖土人员应在护盖下面工作。相邻两孔中，一孔进行砼灌注时，另一孔的人员应撤出孔外。
（4）应经常检查孔内气体情况，人员下孔前，应先用鼓风机将孔内气体排除；二氧化碳浓度超过0.3%时，应采取通风措施。对浓度虽不超过规定，但作业人员有呼吸不适感觉时，应采取通风或换班作业等措施。当桩孔开挖深度超过5m时，应每隔一几时间使用鼓风机将向空内鼓风10min，然后在下孔作业业。
（5）需爆破时，应专门设计，必须采用小药量浅眼松动爆破，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，特别是嵌岩部分应采用风镐开挖至孔底。必须采用乳化炸药，孔口必须加钢盖板，上堆砂袋覆盖，并按国家现行的《爆破安全规程》（GB6722-86）中有关规定办理。必须采用电雷管引爆。经过几轮爆破后，总结炮眼布置朝向、用药量等，以便确定最佳方案。组织爆破作业人员学习《爆破安全规范》、及《民爆物品管理法律法规选编》等文件，并进行爆破安全交底，制定爆炸物品安全管理制度和安全技术操作规程，建立安全岗位责任制，教育职工群众严格遵守。爆破作业以及爆破器材的管理、加工、运输、检验和销毁等工作均严格按照国家现行的《爆破安全规程》执行。使用爆破器材，必须持相关资料，向所在地市、县公安局申请领取《爆炸物品使用许可证》，
方准使用。爆破作业人员必须持证上岗，主要施爆人员要持有爆破证和安全员证。爆破器材必须储存在专用贮存库，并设专人管理，不准任意存放。炸药和雷管必须分开运输，不得由一人同时搬运。做好火工品使用台帐，做到帐物相符，严禁私自收藏、乱丢乱放。瞎炮必须由原装炮人小心处理，钻眼时严禁打残眼。要做好孔桩孔口的覆盖，防止飞石危害行人及车辆的安全；覆盖方法：孔口先覆盖一层钢筋网，钢筋网上再覆盖铁板，铁板必须用沙袋压紧。爆破时，必须在孔口点炮，并有专人负责警戒，做到爆破前预告、爆破警告、解除爆破后通告；哑炮处理必须慎重；人员下孔前，应先用鼓风机将孔内气体排除。
（6）挖孔人员应是18－35岁的男性青年，并经健康检查和井下、高空、用电、简单机械和吊装等安全培训考核。每孔作业人员应不少于三人。作业人员应自觉遵章守纪，严格按规定作业。
（7）挖孔、起吊、护壁、余渣运输等所使用的一切设备、设施、安全装置（含防毒面具）、工具、配件、材料和个人劳动防护用品等，必须经常检查，做好管、用、养、修、换，确保完好率和使用安全度。
（8）每次下孔作业前必须先通风，作业过程中必须保持继续通风。鉴于供电不正常的实际，为确保通风和连续性生产，挖桩施工必须备用柴油发电机应急。
（9）桩孔护壁后，在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破砼壁修孔。入岩部分需爆破时，现场其他孔下人员必须全部从桩孔内撤离，在孔内人工凿岩要有防尘措施。
（10）孔深挖至超过操作人高度时，应必须及时有孔口或孔内装设靠周壁略低的半园平护板（网）。吊渣桶上下时，孔下人员应壁于护板（网）下、护板（网）