Q/SY 中国石油天然气股份有限公司企业标准
Q/SY HB 1027－2001
自喷采油井试井工艺操作规程
Natural flow production well testing process operation rules
2001－07－12 发布 2001－09－01 实施中国石油天然气股份有限公司华北油田分公司发布
Q/SY HB 1027－2001
目次
前言
1 范围 (1)
2 自喷井测试班工作程序 (1)
2.1 试井前的准备 (1)
2.2 仪器下井前的操作 (1)
2.2.1 绞车岗 (1)
2.2.2 井口岗 (2)
2.2.3 中间岗 (2)
2.2.4 资料岗 (2)
2.3 仪器下井操作 (2)
2.3.1 绞车岗 (2)
2.3.2 井口岗 (2)
2.3.3 中间岗 (3)
2.3.4 资料岗 (3)
2.4 上起仪器操作 (3)
2.4.1 绞车岗 (3)
2.4.2 井口岗 (3)
2.4.3 中间岗 (3)
2.4.4 资料岗 (4)
2.5 班后工作 (4)
3 压力测试操作 (4)
3.1 流压测试操作 (4)
3.2 压力恢复曲线测试操作 (4)
4 取样测试操作 (5)
4.1 取样前的准备 (5)
4.2 取样操作 (5)
4.2.1 锤击控制的取样操作 (5)
4.2.2 挂壁式取样操作 (6)
4.2.3 时钟控制取样 (6)
5 探砂面操作 (6)
5.1 探测前和准备 (6)
5.2 下井控测操作 (6)
6 井下温度测试 (7)
6.1 测试前准备工作 (7)
6.2 测温操作 (7)
6.3. 测井温恢复曲线 (7)
6.4 注意事项 (7)
6.5 班后工作 (7)
7 安全注意事项 (7)
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前言
本标准由中国石油天然气股份有限公司华北油田分公司提出。
本标准由中国石油天然气股份有限公司华北油田分公司采油采气专业标准化技术委员会归口。本标准由中国石油天然气股份有限公司华北油田分公司第二采油厂起草。
本标准主要起草人：金岭、叶其军。
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自喷采油井试井工艺操作规程
1 范围
本标准规定了自喷采油井试井的工作规程和技术要求。
本标准适用于自喷采油井试井工艺操作。
2 自喷井测试班工作程序
2.1 试井前的准备
2.1.1 了解测试井的条件、测试项目及技术要求。
2.1.1.1 了解测试井的生产状况。测前3d（特殊要求的除外）要生产稳定。油井产液量波动符合资料录取标准。
2.1.1.2 了解井口设备是否齐全良好，不渗不漏，闸门启闭灵活。
2.1.1.3 了解井内有无落物，套管是否变形、仪器能否在井内顺利起下，了解清蜡周期和清蜡时间，清蜡1h后才能测试。
2.1.1.4 了解测试井的井身结构和管柱结构数据及仪器下井停点深度。
2.1.2 按照试井任务，测试内容，准备好上井测试的设备仪器、工具、量具、资料报表、卡片等。
2.1.2.1 绞车使用前要认真检查刹车、摇把、传动部件离合装置、信号装置等是否灵活好用。
2.1.2.2 钢丝要求无锈蚀、死弯、砂眼、长度比测试仪器下入深度长300m以上，钢丝端要打绳帽结，固定在绞车滚筒上，并要焊上记号，要求记号焊得圆滑，大小合适，一般焊2-3个，（仪器在井口绞车点有一个记号，仪器下井30m和70m左右各一个）。焊记号时，烙铁在钢丝上停留的时间不要太长，以免钢丝退火，影响质量和强度。
2.1.2.3 测深记录仪要求变速齿轮咬合良好，转速表转动灵活，不跳字、卡字、计量轮尺寸合格，槽内无油污。
2.1.2.4 在无测试防喷管及扒杆的井上测试，应准备好测试滑轮及支架，专用防喷管等。防喷管规范应与所测井井口情况相一致，长度应超过仪器总长。
2.1.2.5 各岗按岗位责任制规定，准备好上井的工具、用具、量具、资料报表、管钳、扳手、卡尺、分规、仪器校对曲线、原始记录、卡片及各种胶圈等。
2.1.3 选择好适当量程的仪器，使测量值在仪器测量上限的30%-80%之间。
2.1.4 开好班前会，组织分工，明确任务。提出安全措施，班长应向全班交待所测井的井身结构、管柱结构、地面设备、生产情况，测试项目内容、任务、工作中的安全措施及注意事项。
2.2 仪器下井前的操作
2.2.1 绞车岗
2.2.1.1 根据井场地形、风向，把绞车停放在距井口20-30m。
2.2.1.2 使绞车对准井口滑轮。井口、绞车、滑轮三点成一线。
2.2.1.3 给绞车滚筒涂上适量润滑油。
2.2.1.4 将钢丝绕转速表架（测深仪）计量轮槽内一周，然后转动压轮丝杆，使压轮紧密的将钢丝压在计量轮槽内。
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2.2.1.5 将预计测压深度、停留时间写在纸上，挂在适当的地方，以便及时掌握仪器下入深度。2.2.1.6 仪器装入防喷管，上好堵头后，摇紧钢丝，并通知中间岗对记号。
2.2.1.7 刹住滚筒，将转速表计数器对零，等待开井下仪器。
2.2.2 井口岗
2.2.2.1 将所需工具拿上井口，并检查防喷管、井口设备是否具备测试条件。
2.2.2.2 将防喷管公扣的一端对准井口母扣，用手转动上紧到转不动为止，再用管钳上紧，要求上紧后达到不漏油、气，再将测试滑轮装在防喷管上。
2.2.2.3 将录井钢丝从绞车拉出，穿过试井堵头和仪器绳帽孔眼，（若利用原井口扒杆滑轮，则应将钢丝先穿过扒杆上的滑轮。再穿过油井防喷管堵头，再穿过仪器绳帽）。将录井钢丝从绳帽内拉出1.5m左右打绳帽结。必要时，为防止拉脱圆环，可在圆环内扣上几个小环。将打好的绳结，装入仪器绳帽内，要求转动自如方可使用。
2.2.2.4 将仪器绳帽联接在仪器上，再检查各部连接是否紧固，时钟是否走动，若一切正常，方可将仪器平稳的装进防喷管，然后上紧堵头。上堵头时要求丝扣对正，先用手上紧，上到用手上不动后，再用扳手上死，然后紧好盘根帽，通知绞车岗摇紧钢丝，等待开井下仪器。
2.2.3 中间岗
2.2.
3.1 与井口岗共同协作，关好清蜡闸门后放空，然后压钢丝起出刮蜡片。
2.2.
3.2 当井口点完成下井前工作后，本岗核对钢丝记号位置。
2.2.
3.3 关死防喷管放空考克，打开清蜡闸门，通知绞车岗下仪器。
2.2.4 资料岗
2.2.4.1 上满钟机发条，上发条时操作平稳，不得猛转猛放。
2.2.4.2 根据井下工作内容，按照仪器、工具操作规程，进行检查组装及安装记录卡片。
2.2.4.3 将组装好的仪器，下井工具，用手或钩扳手把各连接部分重新紧固一次，送给井口岗，协助接好绳帽，准备下井。
2.2.4.4 填写原始记录报表内各项数据。
2.3 仪器下井操作
2.3.1 绞车岗
2.3.1.1 开始下仪器时，手把绞车刹车，平稳将仪器下到井口以下后，用100-150m/m in的速度平稳下放。
2.3.1.2 一边下放仪器，一边要注意转速表。防止跳字卡字和注意钢丝下放情况（是否过松拖地、打扭、中断等）。下至中途若发现转速表跳字，应及时停车，记录已下深度，上起或重新对零下仪器（仪器重新对零下仪器时，应加上已下的深度）。
若钢丝在计量轮或井口滑轮处跳槽，绞车不应停车，应快松钢丝并通知中间岗和井口岗处理。
若油井严重结蜡，仪器难下或上顶应及时盘紧钢丝，并通知中间岗及时控制生产闸门。
2.3.1.3 仪器下至距预定深度10m左右，速度要慢，（控制在一定速度下放到预定深度位置时，用刹车将滚筒刹住）。根据测试内容，按照质量标准，保证仪器在井下停够时间方可上提或继续下仪器。
2.3.2 井口岗
2.3.2.1 下仪器时，即开始检查盘根压帽，以不漏油（水）为宜。然后用手摸钢丝记号，做到心中有2
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数。
2.3.2.2 手摸钢丝时，视线应随钢丝来向，注意滑轮、绞车，以防止仪器上顶，钢丝打扭或中断时好采取紧急措施。
2.3.2.3 仪器下到预定深度时，上紧盘根压帽，等待上起或继续下放仪器。
2.3.3 中间岗
2.3.3.1 在仪器下井过程中，站在绞车与井口岗的中间，注意检查钢丝质量，若发现钢丝有死弯、伤痕、砂眼、打扭或上顶过松等现象，及时通知绞车岗停止放仪器，进行详查处理。
2.3.3.2 当仪器下井速度很慢时可进行控制或关死生产闸门，度时开井，开关闸门时，要数圈，操作平稳，身体站在闸门一侧，严禁胸腹正对着闸门手轮，以防闸门丝杠失去作用打出来，造成人身事故。
2.3.3.3 及时做好仪器下、起、停时绞车岗与井口岗的联系工作。
2.3.4 资料岗
2.3.4.1 在仪器下放过程中要及时填写原始记录及油套压变化。读压力时视线一定与表盘垂直，使视线、指针、刻度成一直线。
2.3.4.2 做好下步工作准备。
2.4 上起仪器操作
2.4.1 绞车岗
2.4.1.1 上起仪器时，挂好滚筒离合传动装置，慢慢松开刹车起动，注意排好钢丝逐步加速提升（井下有管柱时待起出最上一级工作筒方可加速）。上起速度150m/min以下。
2.4.1.2 上起时眼睛要不断观察转速表的运转是否正常。当仪器起至距井口150m时，应减速上起，并通知井口岗注意摸记号，仪器距井口20m，应停车，摘掉滚筒离合器。用手摇绞车将仪器起至防喷管内，此时转速表应归零，（最大误差不得超过千分之三）。
2.4.1.3 当清蜡闸门为钢闸板阀门时需试探闸板两次，要轻放。待闸门关死后，放松钢丝，使仪器落在闸板上。
2.4.1.4 井口卸完仪器，将钢丝摇进滚筒，并将滚筒用刹车固死。
2.4.1.5 协助资料岗收拾好工具及车内卫生。
2.4.2 井口岗
2.4.2.1 起仪器时，调节好盘根压帽，使其钢丝不带油即可。
2.4.2.2 摸钢丝记号时，摸到每一个记号后立即通知中间岗、绞车岗。
2.4.2.3 仪器起到防喷管内，通知中间岗对好记号，关清蜡闸门。
2.4.2.4 当放空排出防喷管内压力后，松动盘根压帽2-3扣，卸掉堵头。将堵头绕过测试滑轮顺钢丝传递给中间岗，将仪器拉露出防喷管。然后，用手抓住仪器。放倒测试滑轮将仪器拔出防喷管交给资料岗（若用原井扒杆滑轮起仪器时，则卸掉堵头后，即可通知绞车岗上提钢丝，便可起出仪器）。
2.4.2.5 卸下测试滑轮及防喷管，将原刮蜡片装入防喷管内上紧堵头。
2.4.2.6 擦洗本岗工具用具装入车内，打扫井场卫生。
2.4.3 中间岗
2.4.
3.1 上起仪器时，要做好井口岗与绞车岗的联系协调工作。当仪器起到井口防喷管内时，应检查
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钢丝记号是否对准原位置待核对后关闸门。
2.4.
3.2 关闸门时，关至2/3圈数时，通过绞车岗试探闸板两次若胶皮闸门可一次关严）。听到探闸板的声音后，关死闸板再放空。通过绞车岗放松钢丝把仪器放到闸板上，再协助井口
岗取仪器。
2.4.
3.3 测试完成后，协助井口岗，收拾工具用具，打扫井场卫生。
2.4.4 资料岗
2.4.4.1 将取出的仪器按其操作标准取出记录卡。
2.4.4.2 按照“测压卡片质量标准”逐项检查测试卡片，若合格则应在卡片上填上井号、测试日期、仪器号和测试种类。若不合格应及时向班长汇报，分析原因，重新复测。
2.4.4.3 填好原始记录，将报表与卡片送交班长审查上报。
2.4.4.4 工作结束后，收拾好工具用具，擦净仪器，放入仪器箱内或固定架上固定好。
2.5 班后工作
2.5.1 每测完一口井，班长应详查各岗工具用具是否齐全。
2.5.2 组织全班打扫好井场卫生。
2.5.3 向值班采油工交代情况。
2.5.4 当日测试完毕班长应小结当日工作，搞好讲评。
3 压力测试操作
3.1 流压测试操作
3.1.1 各工序操作见本标准第二章要求。
3.1.2 选择好合适的压力计，压力计的量程可按下式选取。
P uf = (P tf+ΔP×D) ×2/3
式中：P uf——流动压力， MPa
P tf——油管压力， MPa
ΔP——压力梯度，
未见水井（或含水低的井）为0.008 MPa /m，见水井为0.01 MPa /m，D——预计下入深度m。
3.1.3 测压时压力计尽量下到油层中部，若因某种原因不能下到油层中部，也要尽量下到接近油层中部的地方，以减少折算误差对压力精度的影响。
3.2 压力恢复曲线测试操作
3.2.1 各工序操作同本标准第2章要求。另外要求：
压力计下到预定深度、测完流压后，立即关死生产闸门、回压闸门和分离器出油闸门，并用绳子将三者手轮串起来，或挂牌标明，严禁任意开动。
3.2.2 检查采油树各处是否漏油漏气。
3.2.3 测井时间超过允许停输时间的要进行扫线。
3.2.4 应根据关井时间，选择好相应的时钟。
3.2.5 起仪器时，应先起仪器后开井。
3.2.6 测恢复曲线，需和采油队值班人员交待好测试要求，并妥善安排好值班人员，确保安全、优4
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4 取样测试操作
4.1 取样前的准备
4.1.1 了解取样井是否达到取样条件及要求。
4.1.1.1 测得油层原始压力和温度。测得取样深度的流压和井温。
4.1.1.2 根据压力恢复和下降曲线及邻井资料估计本井饱和压力。
4.1.1.3 在保证深井取样器能顺利下井的条件下，把取样深度的流压控制得越高越好，最低不得低于估计的饱和压力。
4.1.2 根据油井的条件，确定合适的取样方法（开井取还是关井取是用钟表式还是锤击式等）。
4.1.3 使用锤击控制器时，根据井口混合液柱的粘度，选合适重锤，对产量大粘度大的井，重锤选1-1.5kg；对产量小粘度小的井，锤重可选用1 kg以下；对脱气严重而粘度又小的井，要用更轻的锤，严禁在气体中锤击取样。
4.1.4 使用锤击控制器时，要求钢丝无死弯，质量好，使用钟机控制器时，一定要预计准仪器下入时间，定好凡尔关闭时间并要在地面多次实验准确后，才下井使用。
4.1.5 检查井下取样器。凡尔关闭是否灵活，严密不漏，凡尔打开时是否畅通无阻，没油污脏物，各连接部分不漏，油井不出砂，可不装滤网。
4.1.6 其余准备同本标准第二章。
4.2 取样操作
4.2.1 锤击控制的取样操作
4.2.1.1 打绳帽。先将录井钢丝穿过取样堵头和重锤，然后穿过控制帽滑套、弹簧和控制器主架上的小孔，打好钢丝绳帽。
4.2.1.2 用定位螺丝钉，将控制帽和弹簧固定在主架上，使固定的控制帽只能沿滑槽移动，与此同时，将重锤与取样堵头上的连锤螺丝连接，一般上3-5扣即可。
4.2.1.3 检查控制器关闭凡尔的性能和样桶的畅通情况，然后，顶开下凡尔，再用控制器顶杆（或片）顶开上凡尔，并将上凡尔挂住。
4.2.1.4 将取样器仔细的放入防喷管内，上好取样堵头，将取样器稍提离闸板，但控制帽不能接触击锤。
4.2.1.5 缓慢打开清蜡闸门，防止取样器上顶击关，仪器下放时，速度要均匀，控制在30-60m/min，严禁上提或猛刹猛下，防止取样器中途关闭。
4.2.1.6 取样器下到预定深度后，停留足够时间（10-15min），上下活动3-5m，冲洗样桶。
4.2.1.7 若下入深度的压力低于估计的饱和压力，此时，可关井或控制生产闸门一段时间，以提高取样压力，然后冲洗样桶，准备放锤。
4.2.1.8 放锤时，应拉紧钢丝，然后放松取样堵头上的连锤螺丝3-6扣，比组装时多松1-2扣即可。锤到控制帽时，井口能听到轻轻撞击声或钢丝有轻微抖动，此时，可将耳贴在采油树上听，或用手摸在钢丝上判断锤击时间，再定仪器上起时间。
4.2.1.9 上提仪器操作同本标准第二章。
4.2.1.10 检查仪器是否取上新鲜油样，检查方法：
a) 用力按压取样凡尔，若取样器内压力大，取上的可能性就大；
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b) 来回倾倒取样器，听样桶内搅拌器沿着连杆上下活动的声音和运行速度，若取上样，搅拌器运行速度缓慢，下滑则听到徐徐的声音。否则听到撞击声，空样的可能性就大；
c) 称样桶，用取样前后样桶质量进行对比或凭经验的质量感觉判断。
4.2.1.11 检查取样桶是否漏气；
a) 试：将取样桶放到水中观察，看有无气泡；
b) 听：风漏气处能听到吱吱的轻微出气声；
c) 嗅：风漏气处能嗅到天然气味。
4.2.1.12 取完样后，取样器卸掉控制部分，两端装上底堵，填好取样报表，送交有关部门。
4.2.2 挂壁式取样操作
4.2.2.1 打绳帽，将钢丝穿入控制部分打捞帽的击杆里，打好绳帽，装好控制器。
4.2.2.2 调整顶杆的距离，使阀挂球座的钢球在上凡尔的挤迫上突，正好挂在液样桶钢丝挂箍上。
4.2.2.3 仪器装好后，打开上下凡尔。
4.2.2.4 装上底堵，敲击尾端检查仪器，凡尔是否控制牢，连接是否紧固，准备下井（下井操作同锤击式取样）。
4.2.2.5 取样时，先用手摇绞车10-20m再放下，反复2-3次，以保证凡尔关闭。
4.2.2.6 其余同锤击取样。
4.2.3 时钟控制取样
4.2.3.1 仪器从下一直到起的时间一定要比控制器预定时间长半小时左右。
4.2.3.2 其余操作，除不放锤外，同锤击式取样。
5 探砂面操作
5.1 探测前和准备
5.1.1 准备好捞砂桶
5.1.2 准备好油井人工井底、油管、套管鞋（或喇叭口）深度、油套补距等资料数据。
5.1.3 准备好工具用具及设备（绞车）。
5.2 下井控测操作
5.2.1 下前先将捞砂桶上提，接触防喷管试井堵头时方可开清腊闸门。
5.2.2 绷紧钢丝，转速表对零位，对准死、活记号。
5.2.3 下放速度均匀，待下至油管鞋（喇叭口处要慢慢下入，下到井底砂面位置时，上提3-
5m返冲3次，看准转速表，三次深度一致时，摇起钢丝砂桶，记下转速表上的实际数字。再用米尺量出油管挂至井堵头距离，填入报表。
5.2.4 开始上起捞砂桶时，油管鞋以下用人摇至管鞋以上，方可加速。
5.2.5 若起到油管鞋受阻，可将钢丝下入10m左右，中间岗可上下活动钢丝，借其钢丝弹力，使捞砂桶产生摆动，稍用力猛压钢丝，即可解阻，若井斜太大可调方向，按上述方法即可解除。
5.2.6 起至井口150m通知井口岗摸记号，距井口20m停车用人摇起至试井堵头，对死记号。
5.2.7 关清腊闸门（胶皮闸门可对称一次关严，钢板闸门关至剩2/3扣探两次闸板后关严）。放空卸掉头，取出捞砂桶。
5.2.8 将捞砂桶凡尔打开。把砂样倒进塑料袋里用绳子封紧袋口。在口袋封面写明井号、探测日期、6
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砂面位置深度、测试人姓名。
5.2.9 填好报表，将报表夹在口袋内上交。
5.2.10 根据人工井底数据与实际测深度，即可知砂面上升高度。
6 井下温度测试
6.1 测试前准备工作
6.1.1 根据测温的要求深度预计深度范围，选好适当量程的井下温度计和时钟。要求测试的最高温度不应超过仪器满量程的80%。
6.1.2 在选好的温度计上装上水银温度计，以便检查温度测量误差。
6.1.3 应根据井的热交换时间，定出合理的关井时间。
6.1.4 关井后，关好油井防喷管的热水循环闸门，停1-2h待井口温度减低后再下仪器。
6.1.5 其余操作同本标准第2章要求。
6.2 测温操作
6.2.1 仪器下井前工作同本标准第2章要求。
6.2.2 下井时操作
6.2.2.1 点测法：按要求停点深度，依次下到预定深度，停留足够时间。停留时间根据仪器类型而定。
6.3. 测井温恢复曲线
6.3.1 测关井温度恢复（下降）曲线，开井时将温度计下到预定深度，停10—20min后关闭生产闸门。
6.3.2 测油井生产时某点温度恢复曲线时，只要将仪器下到预定深度停留足够时间即可。
6.3.3 其余操作同本标准第二章要求。
6.4 注意事项
6.4.1 井温测点深度，应按油层顶、底位置选点，一般选距油层顶部1米左右为测点。
6.4.2 测温时，在预计深度仪器的停留时间，应根据仪器的灵敏度、仪器校对时感温时间及井筒测试变化规律来定。
6.5 班后工作
6.5.1 检查测温卡片是否合格，填写工作日报及测温记录。
6.5.2 与值班采油工联系，说明测试情况。
6.5.3 其它同本标准第2章要求。
7 安全注意事项
7.1 现场测试过程中，当仪器起到井口时，一定要探闸板，听到声音后，才能关闸门。
7.2 在作业井中，正钻井测试时，操作人员必须戴安全帽，以免井架上落物伤人。
7.3 操作机动绞车挂离合器，必须将绞车摇把拉出，以免伤人。
7.4 禁止手管钳、扳手或其它金属器械在井口猛烈敲打，以免造成井口损坏及打出火花引起井口漏气着火。不要用棉纱、毛毡等物在盘根帽与滑轮之间擦抹钢丝上油污，防止压手或钢丝跳槽。
7.5 井场内不准吸烟或点明火。
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7.6 在稠油井、高凝井测试时，若防喷管高度超过1.8m，需要绷绳加固或同时用地滑轮导向，Q/SY 以免过重造成事故。
7.7 开、关闸门要平稳，严禁身体正对闸门进行开关。
7.8 在必要而有可能的条件下，仪器通过油管鞋时必须小心操作，防止仪器碰到油管底部，拉断钢丝，造成落物事故。
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( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 原料立磨岗位安全操作规程(通 用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
原料立磨岗位安全操作规程(通用版) 一、目的 规范员工行为，实现设备操作标准化，确保人身和设备安全。 二、适用范围 本规程适用于原料立磨岗位。 三、本岗位危险有害因素有： 1、危险因素：物体打击、机械伤害、起重伤害、触电、火灾、高处坠落、其他伤害 2、有害因素：粉尘、噪声、振动、高温。 四、必须按规定进行劳动保护着装（安全帽、工作服、手套、劳保鞋）。 五、本岗位操作规程： 1、正确穿戴劳保用品；
2、进立磨检修必须两人以上，并与中控随时保持联系，磨外要留有专人进行安全监护； 3、进立磨要使用36V低压照明灯； 4、在大窑运行中必须进磨检查时，要做好安全防范措施，与中控保持密切联系，安排专人负责安全工作，同时加大窑尾高温风机抽风，磨进口热风挡扳要关闭，同时要确保系统负压稳定； 5、进磨前，要切断磨进出口挡板、进料设备、立磨主电机、选粉机电源，并将开关小车拉出，现场控制盒打至“检修”位置； 6、确认磨体已充分冷却情况下，探明磨机积灰深度和温度，如磨内过热、负压过大、积灰过多，严禁入内，同时必须注意入磨溜子是否有积料，以防滑落伤人； 7、更换磨辊衬板及部件，注意碰撞、防止伤人； 8、距坠落高度基准面2米以上（含2米）作业必须系好安全带，并保证工具完好； 9、关闭人孔门前要确认磨内无人或遗留物； 六、处理故障防范措施：
煤磨系统操作规程 1、目的 本规程用于指导煤磨操作员的工作，以保证煤磨系统设备的正常运转和工艺操作的准确。操作人员在理解本规程内容的基础上，应掌握系统内每台设备的工作原理、基本结构和 性能，以便在实际操作中随时解决出现的问题。 2、范围 本规程适用于ZGM11立式煤磨中控操作。在实际生产中，如本规程部分内容与实际情况有出入时，操作员应及时请示中控室主任，在与工艺技术人员协商解决后，可根据实际情 况修改本规程的有关内容。 3、指导思想 1、树立安全生产，质量第一的观念，做到收尘设备达标准排放； 2、严格遵守设备操作规程，杜绝违章，精心操作； 3、整理定制煤磨机最佳操作参数，做到优质、稳产、高效、低耗、努力做到系统设备安全稳定运行，确保窑用煤量，实现安全、文明、清洁生产。 4、内容 4.1安全须知 本规则适用于使用煤粉的所有设备，包括粉磨、贮存、窑和预热器燃烧器等设备。 1、当煤粉与空气完全混合时，有爆炸和易燃的可能，因此在窑点火期间，由于入磨热风为高温富氧热风，因此要严格控制入磨温度在安全范围内，以防止煤磨发生爆炸； 2、贮存的煤粉有可能自燃，煤粉能够释放出令人窒息和易燃的气体； 3、确保设备清洁，防止煤粉堆积在电机和开关上； 4、在磨机或煤粉仓运转过程中，绝不可打开检查门，因为在负压系统中，空气的进入 可能诱发形成爆炸性的空气煤粉混合物。基于同样的原因，如果检查中发现容器和管道有漏 风点，立即进行必要的处理修复，从设备中流出来的煤粉应立即处理； 5、在煤磨系统禁止明火和吸烟； 6、在煤磨系统动火作业，要办理动火审批手续，并要有专人严密监控； 7、在发生爆炸或着火情况下，磨系统应紧急停机，对着火部位进行隔氧灭火处理，阻止进入新鲜空气和煤粉混流，防止事态进一步扩大； 8、不能采用水来熄灭露天堆放或煤仓中的明火，而应采用适当的方法（如蒸汽，泡沫，碳酸化合物，惰性气体等）； 9、灭火或压力膨胀装置，如防爆阀、干粉灭火器、N2灭火装置及各阀门要定期检查； 10、当煤粉仓内装满煤粉时，运行中要密切关注煤粉仓内的温度变化，如煤粉停止使用或磨机停止运行，要及时对仓内进行隔氧处理，关闭仓顶各挡板和闸阀，如煤粉停用时间较长要向仓内充入N?和铺生料
铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。
2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。
表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：
安全操作总则 1.各种设备操作者必须经安全教育考核合格后方能单独操作。 2.员工操作前应先检查机械设备运转有无异常情况，确认良好 后方可开始工作。 3.要合理安排好业余生活，做到劳逸结合，工作前、中严禁饮 酒。 4.工作时思想要集中，精力充沛，不准打闹、追跑、打盹、睡 觉，不做与生产无关的事。 5.各种设备在操作时，必须穿戴好规定的防护用品。 6.作业时，不准穿汗背心、裙子、拖鞋、赤膊。 7.操作者在机械运转时，不得擅自离开工作岗位，需要离开时， 应停止机床运转，并切断电源， 8.操作时，不能将手脚放在转动的机件上以防被夹入机件内。 9.两人以上在同一工作时，必须有主从，统一指挥，配合协调。 加班必须有两人以上一起工作。 10.徒工应在师傅指导下进行操作。 11.设备上的安全装置，不得任意拆除，设备上的照明应使用 36伏以下的低压灯。 12.没有防护装置和接地线的机械设备，严禁使用。 13.工作中如遇突然停电，应及时拉开电源开关，以防来电时 发生意外。 14.设备在运转中发现有异响、烟火味等不良现象，应立即停 车，请维修人员检查、检修。 15.电器设备发生故障，必须请电工处理，不得随意乱动。 16.工作场所应保持整洁，工件堆放要整齐、平稳，不得过高， 以防伤人。 17.班后须切断电源保养设备，清扫设备。
行车安全操作规程 1、操作人员必须掌握行车的结构，性能及各种起吊，运行按钮和安全常识，经考核批准才能操作使用。 2、工作前应检查各按钮是否正常；如果控制器制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。 3、工作物起吊时，应慢速起步，待吊物保持垂直状态后，才能吊运，吊运时严禁吊物从人头上方和设备上面通过。 4、操作按钮开关时，防止按错方向；严禁湿手或带湿手套操作。 5、行车运行时，严禁有人上下，也不准在运行时进行检修和调整机件。 6、夜间作业应有足够的照明。 7、检修行车应停靠在安全地点，切断电源挂上“禁止合闸”的警告牌；地面要设围栏，并挂“禁止通行”的标志。 8、吊运工作必须严格做到: （1）超负荷不吊； （2）吊运物上有人不吊； （3）工件压板未全部松开不吊； （4）斜拉工件不吊； （5）有快口的重物未加垫物不吊； （6）吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊 （7）氧气瓶、乙炔瓶等具有爆炸性危险的物品不吊。 （8）管理人员违章指挥不吊。
抽油机井憋压操作规程 1、危害因素和风险提示 （1）没有检查井口生产状况，是否具备憋压条件，易造成油气泄漏事故。 （2）停机时，没有验电、没有切断电源，配电箱等电气设备漏电，易发生触电事故。 （3）开关井口回油阀门时没有侧身，易造成物体打击事故。 （4）憋压值超过压力表的量程，易造成物体打击、人身伤害事故。 2. 操作前的准备和检查要求 （1）按规定正确穿戴好劳动防护用品。 （2）选择合适200毫米活动扳手一把，450毫米管钳一把，合适量程校检合格压力表一块（压力表量程1/3—2/3之间符合工作压力），时钟、笔、纸、尺、破布、十六开米格纸、绝缘手套、验电笔。 3. 操作程序 （1）抽油机井憋压前，用验电笔确认抽油机、配电箱无漏电现象。如漏电，停止作业，报告值班干部。 （2）憋压前检查井口阀门、盘根无渗漏。 （3）检查调整刹车，达到完好。 3.抽油机井开、关机憋压操作 （1）上好压力表（量程一般选用4.0Mpa），缓慢打开阀门录取油压，在抽油机正常运行过程中缓慢关闭回油阀门进行开机憋压，此时开始记录时间和对应的压力值，压力上升要根据机泵情况而定，一般控制在1.5—2.5MPa。 （2）当开机憋压压力达到一定值后（1.5—2.5MPa），按抽油机配电箱停止按扭，停抽油机，刹牢刹车，拉开电源开关，进行关机憋压，再重新记录时间和对应压力变化值。按抽油机配电箱停止按扭、拉开电源开关时戴绝缘手套且侧身，防止触电、弧光伤人。 （3）清理回收工、用具，清理场地。 (4）憋完压后，倒好井口流程，检查流程正确、采油树各部位无渗漏用。 （5）松开刹车、合上电源开关，按抽油机配电箱启动按扭，启动抽油机。按抽油机配电箱启动按扭、合上电源开关时戴绝缘手套且侧身，防止触电、弧光
1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1
4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2
应用憋压曲线法结合功图分析判断油井泵况 摘要：随着油田开发的不断深入，地层能量在逐渐消耗，目前大部分井都无自喷能力，抽油开采在生产中已占有相当重要的地位。然而，深井泵在井下并不能长期的正常运转，总是会发生这样或那样的问题而影响油井的正常生产。因此必须时刻注意深井泵的工作状况，只有这样，才能保证每一口井的正常生产。在日常管理中，除了示功图外，还经常使用井口憋压法来判断井下的状况。 关键词：油井；憋压曲线；泵况诊断；操作方法 憋压曲线是油管压力与憋压时间的关系曲线，根据抽有机井在开机憋压、关机憋压和停机憋压三种状态下取得的关井油管压力与关井时间的关系曲线，对井下发生的各种情况进行定性诊断，以反映出泵的各种工作状况。现场应用证明这种憋压曲线法使泵况诊断工作简单，可靠。 1 憋压曲线 憋压曲线是油管压力与憋压时间的关系曲线[1]，其受液面深度、泵径、冲程、冲次等因素影响，以上各要素不会影响憋压曲线的形状，只会影响油压达到标定值的时间。 1.1井口憋压法 井口憋压法简单的讲就是关闭生产闸门，让抽油机正常运转，在井口强制性的憋压。而根据井口憋压时，压力和时间的关系绘制出的曲线，就是憋压曲线[2]。这种方法操作简单、方便、适用性强。一般工人即可操作，技术要求低。 1.2具体操作方法 1.2.1启抽憋压
安装好井口压力表，检查盘根，如不合格应立即更换。关闭生产闸门，启抽憋压，观察压力变化并做好记录。 1.2.2停抽憋压 当压力升到一定数值时（通常为3.0MPa），将抽油机停止运转一段时间，观察压力变化，并做好记录。 1.2.3绘制曲线 根据以上两个过程所记录的时间与压力数值，以横坐标表示时间，纵坐标表示压力绘图，即为憋压曲线。 2 理论憋压曲线 理论憋压曲线是依据理想状态抽油机井所绘制的憋压曲线。所谓理想状态抽油机井就是泵及油管不漏失，并且地层供液情况较好的状态。由于纯液流的压缩系数很小，假设抽油机连续运转30min即可使压力从0MPa上升至3.0MPa，在抽油机停抽后压力不会下降，一直保持在3.0MPa。 3 实际憋压曲线及分析 在实际生产中，由于回压等因素影响，有时油压表总有读数。因此，在憋压过程中，压力值不是从0MPa开始。 3.1 正常曲线 启抽憋压时，压力一直是平稳上升，停抽时压力基本不变，说明深井泵及油管工作正常。 3.2抽油杆断脱或供液不足 憋压时，无论是启抽还是停抽，压力始终是初始油压值，说明抽油杆断脱或油井严重供液不足，深井泵没有沉没度。此时，抽油杆断脱或供液不足，造成油井抽不出油，井口压力不随憋压时间的增长而变化，始终保持在初始压力值。若正常生产井出现此情况，油井突然不出
挤压车间工艺操作规程 1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。 4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。 4.2.1.4模具加热及保温控制如表1 4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。 4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。 4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。 4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。 4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。 4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定520℃-570℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm以温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在400℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。 4.2.3.7圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。 4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。 4.3挤压（责任人：主机手） 4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。 4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。 4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
一、填空题（每空1.5分，共60分） 1、立磨操作规程适用于立磨系统中控操作，即从矿渣入磨、磨辊碾压矿渣、矿渣微粉收尘、矿渣微粉入库过程。 2、黄色代表中控备妥状态；红色表示报警或不备妥；绿色表示设备在中控操作下正在运行；棕色表示设备在机旁操作下正在运行； 3、立磨在操作中，差压稳定对磨机的运行至关重要。差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。 5、实际生产中，影响磨机电流的主要因素是研磨压力与料层厚度。研磨压力越高，磨机电流越高；研磨压力越低，磨机电流越低。一般情况下，料层厚度越厚，磨机电流越高，但粉磨效率未必就高，反而会下降。料层越薄，磨机电流越低，但是，如料层过薄，会造成磨机电流波动偏大，甚至瞬间出现高电流，对辊皮造成损坏。 6、影响磨机振动的主要因素有：料层，物料的耐磨性，入磨物料的粒度，辊皮与磨盘的磨损情况，蓄能器预冲压力，磨辊部分与磨盘的同心度，磨机传动部分的找正，液压缸基础及找正,磨机基础。 7、风环对含尘废气有轻微导向作用，保护磨内部件如水平拉杆、磨辊、特别是磨机筒体。所以，风环磨损后要及时处理。 8、选粉机是整个磨机中的又一重要设备，选粉效率的高低对立磨的产能发挥起到非常重要的作用，检查主要内容有：静叶片间的间隙、磨损情况，动叶片及转子安装时的轴向与径向间隙、支撑架与壳体连接情况、轴承油路畅通情况等。 9、对于磨辊空气密封环的检查主要是两密封环间的间隙，在两密封环间有大量颗粒物料时，就应考虑更换了，避免磨辊轴承密封损坏产生漏油。 10、振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素。 11、收尘器压差大的情况下，及时通知现场巡检人员检查收尘器的提升阀与脉冲阀，如大面积没有动作请及时通知相关人员查找原因 二、判断题（每题2分，共10分） 1、挡料圈主要作用是使磨盘上形成一定的料层。（√） 2、料层厚度越厚，磨机电流越低，但粉磨效率未必就高，反而会下降。（×） 3、振动在立磨操作中是一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素（√） 4、立磨的出口温度对保证成品水份合格和磨机稳定具有重要作用（×） 5、运动副的速度高，应使用较高粘度的油品，速度低，应使用较低的油品。（×） 四、问答题（每题10分，共30分） 1、当系统发生哪些情况时，应采取紧急停机。 答：a) 当系统内发生重大人身、设备事故时； b) 当立磨回料处发生严重堵料时； c) 当成品输送部分发生严重堵料时。 2、安全操作注意事项有哪些？ 答：1 严禁磨机断料运行； 2 磨内通风前，密封风机必须开启； 3 烘磨或冷磨时升降温要平缓； 4 长时间停磨后，烘磨时间要相对延长，开始喂料量和研磨压力也要相对 低一些； 5 严禁磨盘上无料或料太少时向磨内喷水； 6 防止系统出现正压，特别是热风炉； 7 切勿立磨主电机与其他主机设备同步启动； 8 在主排高压变频器旁路的情况下启动主排风机前，务必要确保风机挡 板关闭，阀位为0； 9 注意观察回料斗提、入库斗提电流变化； 10加减风、料要平缓； 3、磨机的振动与诸多因素有关，单从中控角度来讲应注意哪几点？ a) 磨机喂料要平稳，每次加减料幅度要小，加减料速度适中； b) 防止磨机断料或来料不均； c) 保持料层的稳定，系统调节参数不应过于频繁，操作员要准确判断，及 时调整。 d) 较好的使用磨机喷水，能够对系统的稳定运行起到很好的作用。 立磨操作规程试题 姓名得分
单螺杆挤出机操作规程 一、开机前的检查工作 1．确认设备处于完好待用状态。 2．查阅停机前的工艺记录，了解设备的工艺参数情况。 3．开启水、电、气源，检查设备是否漏水，漏气；试运行各辅机（真空泵、水泵、牵引机、切割机等），确认辅机均处于良好状态。 4．按生产任务的要求检查所用模具是否完好，确认模心、模口、定径套、定型板、切割机夹具的规格尺寸是否与生产要求相符。 二、换模操作 （一）、挤出模具的安装 1．小心拆出模具，用干净擦布将模具流道内的余料及油污擦拭干净。小心检查流道是否有生锈、存料、损伤、不光滑等缺陷。 2．检查过渡环或多孔板两端面是否清洁平整，与机台与模具配合是否良好，模具气孔是否通畅，多孔板孔眼是否有杂质或碳化料堵塞。 3.小心将模具连接装上紧固挤出机，各螺丝须涂抹高温防卡油，锁紧连接螺丝。锁紧连接螺丝时应对角逐步均匀锁紧。 4.清理干净模具各部分的配合面，按顺序装上模具的各个部分，平衡地锁紧连接螺丝。安装调整模具时要做到口模与芯模的圆周间距一致。 5.装上各区电热圈，接好电源线，插上电热耦。电热圈应紧贴模具表面，电热偶应插电热偶孔内并与电热圈一一对应。 （二）、定型套的安装 管材定型部分由定型套和定型板组成，管材的定型套主要分PE和PP-R两大类；PP-R定径套分冷水定径套和热水定径套，安装时应注意调平，定型板内孔尺寸及其橡胶圈内孔尺寸按生产的管径尺寸而定，必须要安装紧密、牢固以防漏气。（三）切割机夹具的安装 根据管径规格大小对应安装切割机哈夫块，调整进刀行程、公转速度及气缸气压以接近正常切割时的参数值，再放置一条同管径尺寸的管材进行试切割，继续调整各参数以达到最佳工作状态。 三、升温操作 1．升温操作应根据设备与模具情况不同适当调整开启电源的时间，以确保须加热的各部分均同时达到生产所需温度。 2．升温时先接通挤出机电源，开启温控开关，然后将各区设定温度调整为正常生产温度高5至10℃。检查各发热圈发热是否正常。待模具达到设定温度后恒温约30至50分钟后方可开机，恒温时间是视模具大小而定，大模具的恒温时间比小模具长。φ450生产线加热时间约需8小时，φ250生产线约需6小时，φ110生产线（包括PP-R线）约需3小时，φ63生产线（包括PP-R线）约需2.5小时。 3．升温过程中应注意观察各区升温速度是否正常，并且要用玻璃温度计校核各区温度是否准确。 四、开机操作 1．再次确认各区温度是否达到所需温度。 2．检查模具各连接螺丝是否紧固。 3．根据所生产的产品规格标重设置好称重系统的参数。
2800t/d新型干法熟料生产线立磨系统中控操作规程[复制链接] 马门溪龙 超级版主 细节决定成败 ? TA的每日心情 奋斗 17 小时前 签到天数: 29 天 [LV.4]偶尔看看 III 贡献值 966 点 金钱 11543 水泥币 威望 613 点 阅读权限 150 积分 17039 ?串个门 ?加好友 ?打招呼 ?发消息 电梯直达 楼主 发表于 2010-10-23 13:59:22 |只看该作者|倒序 浏览 一、目的 本规程旨在树立安全第一、预防为主的观点，统一操作思想， 生产合格生料，力求达到优质、稳定、高产、低耗的目的。 二、范围 本规程适用于MLS3626立磨系统中控操作，即从配料库底至生 料库顶和窑尾废气处理的所有设备。 三、指导思想 1．树立安全生产，质量第一的观念，达到连续、稳定生产； 2．严格遵守设备操作规程,精心操作、杜绝违章； 3．制定MLS3626磨机最佳操作参数，做到优质、稳定、高产、 低耗，努力做到系统设备安全稳定运行，确保生料库料位，实 现安全、文明生产。 四、工艺流程简介 生料粉磨系统是从原料调配库底到生料成品输送、入库和增湿 塔到尾排的窑尾废气排放的整个过程。 1．原料调配设有五个配料库，储存石灰石、砂岩、铁粉和粉 煤灰，另一库备用。粉煤灰由气力泵输送进库，石灰石经石灰 石取料机取料后，通过胶带送入石灰石库，每个库下均设有原 料计量喂料装置，供原料磨喂料。四种原料经调配库下的定量 给料机计量后，由入胶带输送机输送至原料磨粉磨。 2．原料粉磨采用MLS3626立磨，入磨的物料在磨内经过烘干 和研磨，研磨后的物料被来自窑尾（或热风炉提供）的热风分 级后，进入选粉机内筛选，粗颗粒重新进入磨粉磨，合格细粉 经旋风筒收集，由空气斜槽送至生料库提升机。从旋风筒排出 的废气，经循环风机后，一部分作为循环风补充选粉机的工作 风量，剩余部分送至窑尾袋收尘器处理后排入大气。 当原料磨运行时，从预热器排出的废气经增湿塔引至原料磨， 剩余部分进入窑尾袋收尘器处理，再排入大气。当磨机不运行 时，窑尾废气经增湿塔喷水降至200℃后，直接进入窑尾袋收 尘器处理，再排入大气。 窑尾袋收尘器与增湿塔收集的窑灰，经螺旋输送机、斗式提升 机送至生料输送系统，与生料混合后送入生料均化库。当增湿 塔收集的粉尘水分过大时，增湿塔下的螺旋输送机反转，将收 集的湿窑灰排出系统。 3．出库生料经库底的卸料口卸至生料计量仓，生料计量仓带 有荷重传感器、充气装置，仓下设有流量控制阀和流量计，经 计量后的生料经过空气输送斜槽、提升机喂入窑尾预热系统。
挤压车间安全管理制度 一、挤压车间所有生产人员必须按照各个岗位操作规程要 求操作。严格遵守《挤压车间工艺操作规程》及其他制度。 牢固树立“安全第一、预防为主”的思想 二、岗位招收不熟悉业务的新手时必须经领导批准，班长 负责本班组新员工上岗后的技术培训，抓好新老员工的传帮带工作，让新员工紧扣了解和适应本岗位的工作环境，掌握工作技能。技术不熟练禁止顶岗。 三、按规定穿戴好劳保用品。 四、禁止酒后上岗，严禁在车间嬉戏打闹。 五、禁止触摸带电体和机械运转部位。 六、严禁跨越设备和在冷床上行走。 七、各类机台开机前都要做好检查和准备工作，并定时检 修维护，比如手控，脚踏开关是否漏电、查看各个固定螺栓是否松动。不让设备超负荷运转和带病作业，避免发生事故。 八、不得乱拉乱接电线、电源，需要新增开关插座的，经 批准后由维修工办理。不得私自在车间使用与生产无关的电器设备。 九、不得擅自调动改变设备仪表，严格遵守各种设备的安 全操作规定。 十、任何班组和个人，不准随便触摸其它班组和自己岗位
以外的开关、按钮。 十一、严禁探望出料口。 十二、不准用手或者身体任何部位去接触一切带电的绝缘导体，未经证实无电的电器设备都要做带电处理。 十三、所有电器设备不得用湿布去抹，更不能用水冲洗，清洁电器设备时要切断电源。 十四、任何人不准在电线、电器设备上悬挂或安装物品，以免漏电造成事故。 十五、严禁在车间吸烟、点火，以免燃气泄漏造成爆燃事故。 十六、上班时间允许用手机接打电话，但严禁玩手机（玩游戏、看小说、听音乐、上网聊天等）。 十七、吊机操作人员必须经过培训，吊机操作应严格按重量控制在机械额定有效范围之内，并经常和定期检查有关传动装置及钢丝绳是否有异常情况，发现问题及时通知车间主任和维修工处理，起吊料筐时下面严禁站人。 十八、禁止用手触摸高温棒、高温模、以及其他高温制品防止烫伤。 十九、使用和操作旋转设备时严禁戴手套，以免把手套卷入造成事故。 二十、设备开动后，严禁进入挤压筒、挤压杆的活动部位。二十一、近火、近电、近气操作必须首先做好防卫措施。
编号：CZ-GC-01091 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 原料立磨岗位安全操作规程Safety operation procedures for raw material vertical mill post
原料立磨岗位安全操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 一、目的 规范员工行为，实现设备操作标准化，确保人身和设备安全。 二、适用范围 本规程适用于原料立磨岗位。 三、本岗位危险有害因素有： 1、危险因素：物体打击、机械伤害、起重伤害、触电、火灾、高处坠落、其他伤害 2、有害因素：粉尘、噪声、振动、高温。 四、必须按规定进行劳动保护着装（安全帽、工作服、手套、劳保鞋）。 五、本岗位操作规程： 1、正确穿戴劳保用品； 2、进立磨检修必须两人以上，并与中控随时保持联系，磨外要
留有专人进行安全监护； 3、进立磨要使用36V低压照明灯； 4、在大窑运行中必须进磨检查时，要做好安全防范措施，与中控保持密切联系，安排专人负责安全工作，同时加大窑尾高温风机抽风，磨进口热风挡扳要关闭，同时要确保系统负压稳定； 5、进磨前，要切断磨进出口挡板、进料设备、立磨主电机、选粉机电源，并将开关小车拉出，现场控制盒打至“检修”位置； 6、确认磨体已充分冷却情况下，探明磨机积灰深度和温度，如磨内过热、负压过大、积灰过多，严禁入内，同时必须注意入磨溜子是否有积料，以防滑落伤人； 7、更换磨辊衬板及部件，注意碰撞、防止伤人； 8、距坠落高度基准面2米以上（含2米）作业必须系好安全带，并保证工具完好； 9、关闭人孔门前要确认磨内无人或遗留物； 六、处理故障防范措施： 1、检修时，必须两人以上才能处理故障。
第七章挤压车间岗位职责 一、班长岗位规则 1、准确真实记录本班员工的考勤。 2、与上班班长做好交接手续，特别检查炉内的模具与铝棒是否匹配、设备运转是否正常。 3、接班后负责分解本机台生产计划，按生产通知单下达的紧急程度进行备模备棒。当班无加急料时必须按计划单排产顺序生产，不得挑单生产，对客观原因造成不能按顺序生产时应及时通知车间主任，确认后方可生产下一个计划。 4、生产过程中对机台坯料进行抽检、几何尺寸不合格不生产、模具与订单壁厚不符不生产,生产支数与计划支数准确，避免超产。 5、负责监督检查本机台各项工艺参数和安全操作规程。认真填写原始记录、交接班级录等。 6、根据生产计划，对本班内要生产的品种、长度、壁厚等内容通知各岗位人员。 7、下班前督促并检查各工序现场卫生、压余、废料、锯屑的清理。 8、严格执行试模任务，已完成生产计划的模具要及时退出，严禁超长加温。 注意：1、对加温前的模具应仔细检查规格与计划是否一致，是否有匹配的模垫，确认无误时方可加温。 2、对新职工负有培训指导责任。 2、开机手岗位规则 1、严格按设备操作规程和安全操作规程操作。 2、负责当班设备的定时润滑保养，确保各滑动部件不出现干摩擦。 3、接班时全面检查设备附件有无碰伤和损坏，发现问题及时反应如未及时发现和反应承担相应责任。 4、上模出料时必须对首料进行表面、几何尺寸、成型度等检查合格后方可批量生产，在挤压过程中经常检查制品质量，每隔3-5支料检查一次发现制品不合格时应立即停止生产排除隐患或卸模。 5、根据挤压不同的型材来适当调节最佳的挤压速度和挤压温度，保证型材质量因操作不当出现质量问题承担相应责任。
煤立磨操作规程 一、设备参数： 磨机型号：ZGM95G-II中速磨； 生产能力：> 25 t/h(磨损后期)； 磨辊碾压力：217 kN； 磨盘转速：32.7 rpm； 磨盘旋向：顺时针（俯视）； 磨盘辊道工作直径：1900 mm； 主电机型号：YMKQ500-6-10； 主电机功率：500kW； 电机转速：990rpm； 电机最大转矩/额定转矩：12350/4410 N·m 减速机形式：立式螺旋伞齿轮行星减速机； 减速机型号：SXJ140-Ⅱ； 传动比：30.28； 额定功率：421kW； 二、操作方法： 1. 主机设备工作原理 主电机通过主减速机带动磨盘转动，热风从进风口进入磨机，物料从下料口进入磨机内，通过磨棍进行不断的碾压，经过碾压的物料在环风口处被带起，在旋风机离心力的作用下，不合格物料被打回磨机内重新粉磨，磨内较大的物料块则通过排渣口的刮板刮出磨机，合格的细粉则通过磨机出口收入到袋收尘中，在通过不停的振打与反吹将细粉储存到煤粉仓，物料在磨里粉磨时，通过热风可以将物料烘干。 2. 开车前检查 a 确认分离器减速机、主减速机、磨棍以及其他需润滑的部位是否加注了相应 牌号的润滑油，预先启动稀油站给主减速机供油，检查加压装置的工作情况，其中包括蓄能器中是否冲入相应压力的氮气，高压油站有无漏油现象，高压油站的工作压力是否能正常调整，换向阀的方向是否正确。 3. 运行中检查 a 检查磨煤机振动情况，振幅应小于50μm b 检查磨煤机噪音情况，噪音应小于85dB，不应有杂音（测量点距离磨机1米）c检查磨煤机排渣情况，是否定期排渣，不容许渣量漫过排渣箱口；注意渣口有无磨内零件掉下。 d 检查机座密封装置，注意密封间隙，有无渣粒漏出。 e 检查拉杆密封环是否灵活无漏粉现象。
珩磨机安全操作规程及维护保养 1 安全操作规程 1、卡好工件，利用工作台纵横移动，使珩磨孔对正主轴。 2、利用接杆，用手将磨头引入工件孔内。 3、调整磨头行程长度。 4、通过手轮涨开磨头，贴近工件孔壁。 5、按主轴往复运动按钮，开车进行往复运动。 6、按主轴旋转运动按钮，开车进行主轴旋转运动。 7、通过手轮逐渐涨开磨头进行正常磨削工作。 8、珩磨完毕，按停止按钮，使主轴旋转与往复运动同时停止。 9、通过手轮收缩磨头。 10、利用接杆，将磨头从工件孔内退出。 11、工作台进行移动，进行测量。 工件尺寸合格时，整个工作顺序即完毕，拆政工件进行第二个工件加工或进行第二孔位加工，如果尺寸不合仍需加工时，可将工作台返回原位，再按上述2．3．4．5．6．7．8．9．10．11顺序进行。 保养与维护 1．本机床立柱内腔下部即为液压油箱，从注油孔装入120升的液压用油，液压用油一般应采用20＃机械油。 2．连续使用两个月后，需进行一次换油，以后每3—4个月换一次。在使用过程中，随时观察立柱右侧油标增添液压油，放油时，将立柱右侧下边的两油堵松开5—6 圈，油便从放油堵下方孔流出。 在换油时，需用煤油清洗滤油器及油箱，不允许有杂质存在，换油后应开动机床 空转一定时间，排出液压管路中的气体，并验证和部份的动作情况，正常后才可 工作。 3．机床液压油的温度一般不允许超过60℃，最高不得超过65℃，否则要考虑降温装置。 4．液压电动机和齿轮泵装在机床立柱右侧盖上，要开此盖时，必须先将左侧盖打开，卸下立柱内的进出油管接头。 5．压力表安在液压操纵箱的压力表伐上，拆开立柱左侧盖即可看到它有两个位置，
1、目的 规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。 2、适用范围 适用于在本公司挤压生产的整个过程。 3、职责 3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。 4、操作规程 4.1挤压生产工艺流程图： 4.2生产前的准备 4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长） 4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。 4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。 4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。
4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长） 4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。 4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。 4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。 4.2.2.4盛锭筒温度控制在380℃-430℃之间，严禁超出范围。 4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。 4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。 4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工） 4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。 4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸定。
铝型材挤压车间操作流程及作业指导书 挤压 一．操作规程： 1．采用加温100℃/1小时的梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。 2．根据作业计划单，选择适量的合适铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊的工业型材按规定的工艺温度执行。 3．根据作业计划单选定符合计划单的模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。4．启动挤压机冷却马达——油压马达。 5．根据计划单顺序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。 6．将盛定筒闭锁，将加热过的铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。 7．主缸前进挤压 8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量适当调整。 9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等详细记入原始纪录。 二．工艺要求 1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊的工艺要求执行。 2．模具加温工艺： A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃ 3．盛定筒温度：380℃---420℃盛锭筒端面温度为280℃---360℃ 4．挤压出的料必须表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国标高精级。 5．挤压力：≤200㎏/cm2 6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。 7．液压油温度≤45℃ 8．型材流出速度一般控制在：5米/分钟---30米/分钟 9．模具在炉内的时间：≤8小时 10.每挤压80支棒－100支棒，必须用专用清缸垫清理一次料胆。 三．注意事项 1、挤压时，如塞模，闷车时间不得超过5秒。 2、装模时，注意安全，防止螺丝滑脱砸伤脚。 3、出料时，严禁直线向出料口窥视。 4装模上机前，必须检查中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确认无误正式开机。 5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达到要求。 6、3—5支棒检查一次质量。 7、经常检查油温。 8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。 中断
立磨操作规程 1、开车前的准备 （1）、首先检查磨机各转动部件能否正常运转；各润滑点是否已注入适量的润滑油（如上所述）。 （2）、其次调整限位装置使磨盘与磨辊的间隙为5~10毫米（应转动磨盘来检查）。 （3）、最后对蓄能器充气，其压力大小应为主油缸工作压力的60~70%。将液压系统置于工作状态。 2、开车顺序: 启动：开启稀油站油泵（油压0.25Mpa时间5～10分钟）→开启液压站油泵→开分离器调至工作转速→开启风机→开启换向阀→抬磨辊（高度约10-30mm）→开启主电机→下料（先开星型卸料器，后开皮带秤）→落辊加压,停机顺序正好与开机顺序相反。 3、磨机的操作及其说明 磨机按开车顺序启动后，物料以设定值喂入，操作液压系统落下磨辊，开启液压站油泵电机，调整液压系统的工作压力，使系统达到平衡，同时应调节分离器转子转速，使产品的细度满足要求（具体方法是先将分离器调至较高转速，根据产品取样分析结果来调节转子转速，得到所需细度）。目前选粉机电机调到25HZ，转子转速215r/min，煤粉细度达到200目90%以上通过率；如果选粉机选粉机电机调到30HZ转子转速260r/min，煤粉细度达到200目94%以上通过率；选粉机电机在25HZ-30HZ之间调整，煤粉细度即可满足要求。 在上述操作时，应注意磨机主电机电流的变化；主减速机轴瓦及磨辊轴承温度的变化，在磨机正常运转时主减速机轴瓦温度应在70℃以下，磨辊轴承温度应在100℃以下。同时还应仔细观察磨机有无异常声响或现象发生，如有应及时排除，必要时应停机处理，处理完毕后再按开机顺序重新启动磨机。 操作中还应根据物料的水份，调节进出磨气体的温度，物料的水份越大，进出磨气体的温度也应越高，但进磨气体的温度最高不得超过300℃。 磨机喂料量的多少，粉磨压力的大小，?磨内通风量的多少及分离器转速的高低等因素之间有密切的联系，也直接影响磨机的生产能力，只有它们之间处于最佳配合状态时，磨机的技术性能才能得以充分发挥，?所以，磨机必须经过调试，对各因素进行调整，才能找到最佳配合，才能使磨机充分发挥电耗低、产量高的特性。 磨机自试运转到正常生产前，其喂料量应由小到大逐渐增加，相应各量也应随之变化。
原料立磨安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
原料立磨安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.正确穿戴劳动保护用品； 2.进磨机内检修必须两人以上，并与中控随时保持联 系，磨外要留有专人进行安全监护； 3.进磨要使用低压照明灯； 开（关）磨门、高空作业应配戴好安全带，并检查手 锤、锤头和锤 把不能染有油脂，以防打滑伤人，高空作业禁止向下 扔杂物； 5.进磨前切断磨主电机、排风机、进料设备电源，并将 现场控制盒打至“检修”位置； 6.在大窑运行时禁止进入磨内检查；特殊情况下必须 进磨检查时，要做好安全防范措施，与中控保持密切联
系，安排专人负责安全工作，同时加大窑尾EP风机抽风，磨进口热风挡板要关闭并断电，在窑满负荷时要降低窑喂料量，同时要确保系统负压稳定； 7.确认磨体已充分冷却情况下，探明磨机积灰深度和温度，如磨内过热、未排风、积灰过多，严禁入内，同时必须注意停入料溜子是否有积料，以防滑落伤人。 8.更换磨衬板及部件时，注意碰撞，防止伤人； 9.关闭人孔门前要确认磨内无人或遗留物。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion