编制：审核：批准：
适用于公司生产制程品管检验控制。 3.定义 3.1 首件:指生产制程中加工生产的产品，经自我确认、判定符合要求后，拟进行批量生产前的1-3台(个) 产品(半成品、成品)。 3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检:指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。 4.职责 4.1品管部 4.1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置. 4.1.2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控， 品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认。 4.1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。 4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检 4.2工程部 4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异 常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2 负责制程中产品SOP的制定，工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟 进与落实。 4.2.3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控， 设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。 4.3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认。 4.4 生产部 4.4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。 4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对 策的具体实施. 5.作业内容 5.1生产、检验前作业准备 5.1.1生产部门 5.1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正,再行生产。 5.1.1.2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符，是否有相应的BOM、或样品，工作环 境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP,人员对作业方法、产品品质是否清 楚了解。【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】 5.1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态，风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求。 5.1.2品管部门
1.0 目的 明确装配IPQC的工作职责，作业流程和检验方法，及时反馈和监控生产过程中的质量状况，对生产各工序进行监督，以确保产品质量。 2.0适用范围 2.1适用于在生产部装配车间的制程检验控制。 3.0 职责 3.1 品管部：负责产品检验标准的编写、制程检验、异常反馈及改良效果验证。 3.2 生产部装配车间：负责确保生产过程及工艺条件符合文件要求，首件送检,过程自检，改善对策的执行及 保持，以及不合格品的处理。 3.3技术部：必要时，参与评审及技术指导。 4.0 术语 首件：《生产任务通知单》每种规格产品批量生产前，由装配车间制作送IPQC确认的2件样品。 5.0 工作流程 5.1 作业流程程图
5.2物料确认 批量生产前，装配车间相关人员应对所领取物料进行确认，包括但不局限于以下内容：产品标识、规格、检验状态，无任何标识和检验员未检验合格的产品一律不允许投入使用。同时按照《清场管理制度》的相关规定，清理与当前生产无关的物料，以免造成混料或混装。 5.3首件确认 5.3.1.装配车间在批量生产前，提前至少1小时制作首件，经自检合格后填写《首件检验报告单》，并与首 件一起交IPQC确认。 5.3.2 IPQC依据相应的《过程检验规程》及《生产任务通知单》执行首件确认，检验合格应对首件进行标 识。生产在接到IPQC已确认合格的首件样品后，将样板悬挂于生产现场指定位置，作为员工自检的标准样品,开始大货生产。若首件不合格，立即向装配车间主管说明不合格情况，装配车间主管应立即采取整改措施，直至IPQC确认合格方可生产。IPQC及时将检验结果填写在《首件检验报告单》中，记录依据5.7项审核、保存。 5.3.3首件在当批产品生产完成后，统一登记保存。 5.4 生产自检、互检 5.4.1作业人员按照《工艺卡》及相关要求，对加工完成的产品进行自检和互检，合格方可流入下一工序， 不良品应按规定放置在指定区域。 5.4.2 装配车间管理人员应对操作人员的作业情况进行巡查督导，对于违规操作的立即予以纠正，必要时进 行培训教育。 5.5 制程检验 5.5.1装配IPQC依据相应的《过程检验规程》对生产过程进行巡检，巡检频次正常为3小时1次（通常两 次巡检时间的间隔不超过3小时）。当出现异常时视情况增加巡检频次，并将异常反馈给装配车间，已生产产品须标识、隔离。 5.5.2. 装配车间相关人员接到IPQC的异常反馈后，应立即进行相应处理。产品改善后通知IPQC确认合格 后方可继续生产。IPQC验证对策落实及改善效果，并将异常情况填写在《过程检验报告》中。 5.5.3当设备出现异常、设备参数与《工艺卡》不相符时，立即知会生产管理人员改善，IPQC需跟踪改善结 果，确保运作正常后再按正常频次进行巡检。 5.5.4工作环境卫生检查：车间环境必须干净整齐，工作台面不允许放置与生产无关的零配件。 5.5.5按《工艺卡》对操作人员的作业情况进行巡查督导，操作员未按规定操作时，应立即指导并监督操作 员纠正，必要时通知装配车间主管对其进行培训。 5.5.6尺寸/功能检测：根据《过程检验规程》要求，对产品相关尺寸/功能进行检测，并将检测结果记录在 《产品检测报告》中。 5.6产品异常 5.6.1当发现产品异常时，须对当前生产的产品进行隔离与标识，并对上个巡检时间段所生产的产品进行复 查，复查无异常产品放行。如发现不合格，应将产品标识、隔离。同时知会注塑车间相关人员整改，并将产品放到指定区域内，待返工或评审后进行处理。 5.6.2 IPQC对于巡检过程中发现以下重大品质问题时，应按《不合格品控制程序》要求出具《不合格品评 审表》，经主管及以上人员审核后交责任部门整改。 A. 组装线生产的次品超过6小时，且不良比例超过10%。 B. 客户投诉或提出过的严重不接受的问题重复出现。 5.6.3由IPQC出具《不合格品评审表》，并召集相关部门进行评审，确定责任单位并跟进处理，必要时应拟 定改善对策，IPQC跟踪验证措施的实施情况，并及时反馈、记录。 5.6.4 IPQC巡检过程中发现重大品质异常时，应按《改进、纠正和预防措施控制程序》出具《纠正和预防
制程检验程序 （ISO9001：2015） 1.0目的 为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。 2.0范围 适用于本公司生产制程品质检验控制。 3.0定义 3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。 3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。 4.0权责 4.1品质部 4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。 4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与
否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。 4.2项目部 4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。4.3生产部 4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。 4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。 4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。 5.0程序 5.1生产，检验前作业准备 5.1.1生产部 5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。 5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对
服装公司质量程序文件:制程检验程序 1.目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围 适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图(附表) 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及”车缝工艺单”制作首件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：”车缝工艺单”、”后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在”首件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及”首件检验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在”首件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。 4.3首三件检验 4.3.1首件检验完成后，车缝组按”首件检验记录表”及产前会中的意见同生产工艺要求去改进大货产品质量，大货应于三天内生产出三件成品，由车缝组检员进行全面检查量测，具体流程按4.2.2步骤执行。首三件审核完成后，车缝组长须根据审核意见，督导员工生产。 4.3.2若三天无法生产出成品，经厂长或总监核准后可延长首三件产出时间。
软件产品检测报告 1. 引言 该报告主要介绍了对北京瑞易吉成数字科技有限公司实施的中国文史出版社“中央文化企业数字化转型升级”项目本次功能测试的测试过程和测试结果，通过对测试过程的检查和对测试结果的分析，达到对系统质量的认识和对整个系统的整体评估以及在以后的开发和测试工作中如何改进使软件更加符合用户的实际需求，更加易用等。 1.1.编写目的 本文档作为该系统测试的测试标准，内容关系到本次系统测试可能涉及到的测试内容和测试技术解决方案。 1.2.系统概述 该系统是数字出版的内容生产的管理系统。各种内容资源通过导入工具、结构化地存储到内容资源库中，能够方便地实现内容重用和多媒体多渠道发布。 实现了出版流程再造，其中的协同编纂模块采用了灵活的工作流、严格的权限管理和明晰的版本管理，支持安全高效的内容生产。 采用了国际先进的技术标准，能够按照文件类型定制DTD模板以及拆分标准和规则，搭建了系统的内容资源库框架，支持XML内容和非XML内容的存储，实现了企业内容资产管理的目标。
2. 测试描述 2.1.测试范围与内容 对北京瑞易吉成数字科技有限公司实施的中国文史出版社“中央文化企业数字化转型升级”项目进行测试，保证使用方的功能正确，保证系统核心模块的稳定和安全，为项目的验收提供参考。以此，本计划列出了在此次功能测试过程中所要进行的内容和实施的方案及测试资源的安排，作为测试活动的依据和参考。 本次测试的对象为北京瑞易吉成数字科技有限公司实施的中国文史出版社“中央文化企业数字化转型升级”项目，测试范围为：中央新闻出版总署招标文件的数字化加工、内容资源管理、编辑加工和产品发布四个包的功能清单。 本次测试的主要内容有功能测试（含容错测试）、性能测试、安全性测试、易用性测试等。 2.2.测试依据 本次测试所依据的文档包含开发方提供的《需求规格说明书》、《操作手册》、《用户手册》，《维护手册》，《设计文档》等相关开发文档。 并依据IT行业项目的通用标准，包括功能测试标准、缺陷标准、易用性标准。 对于项目的易用性标准，原则上由测试方提出易用性问题修改的建议，由开发方对测试方提交的问题进行确认。 2.3.测试环境 硬件平台
印刷巡检作业规范 1.0目的 规范质量管理部印刷制程检验人员作业，提高工作效率，确保产品质量得到有效控制。 2.0适用范围 本文件适应于印刷制程检验。 3.0定义：无 4.0组织架构与职责 4.1组织架构图 按质量管理部作业流程的主文件设置 4.2岗位职责 4.2.1制程领班岗位职责 1.负责监督、指导本组人员的工作； 2.负责跟进重点产品、项目产品、加急产品、变更产品的质量情况； 3.负责对各车间“首件样”签样进行抽查，发现未签样或签样异常要及时处理； 4.负责对书刊产品制作假书检验审核。 5.负责对车间反馈异常问题或不合格品进行确认、或处理或向上级汇报。 4.2.2印刷巡检员岗位职责 1.按《生产工程单》要求和印刷质量标准签出《首件样》。 2.负责产品在生产过程中的质量巡检，并作好巡检记录。 3.负责将书刊类产品做成假书交巡检领班。 4.负责将巡检中的异常问题汇报给领班，提交《不合格品报告》，并跟进处理结果。 5.负责维护和整理作业现场。 5.0作业流程与要求 5.1部门例行会议 5.2白夜班交接 制程检验员在早上8:00-8:10或晚上20:00-20:10需在交接本上查看对班交接的内
容（对班必须要把重要的事项填写在交接本里）。 5.3内部印刷制程检验作业流程 5.4印刷制程检验作业要求 1）印刷制程检验员核对《生产工程单》中的成品尺寸、色数、《版房》注意事项栏标注的“改版信息”、《印刷》注意事项栏标注的信息。 2）对于有接图的产品，签首件样时，必须要确认与本版活有接图的另一版活有没印刷，如已印刷，则必须要跟据另一版活的颜色来签首件样，如发现接图颜色或位置不一致时，则先要确认哪版活的颜色是正确的，如前版活的颜色是正确的，那么本版活必须按前版活颜色签批，如是前版活颜色不对，则需将信息告知组长或领班，由领班去处理前版活（特采还是报废）。 3)对于有纹路印刷的特种纸，在签批首件样时，必须要参照提供的样张或《生产 工程单》的标示，核对纸张纹路的正确性。
1目的 本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。 2范围 适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。 3定义 3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。 3.2 自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。 3.3 巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 3.4 转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。 4职责 4.1制造部 负责产品的首件制作 负责生产过程中每工序产品的自主检验 负责参与不合格品的评审和处理 4.2 品管部 负责首件检验和记录 负责制程巡检和转序检验 负责参与不合格品的评审和监督处理情况 5 作业内容 5.1 检验前准备： 检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，了解当日生产之产品，需事先掌握下列状况： A. 订单要求 B. 客户特殊要求 C. 紧急上线,未经进料检验之物料 D. 是否有特采物料 E. 是否有新进员工
F. 是否为新产品 G. 是否有设计变更 H. 是否发生客诉之产品 I. 是否有上次生产出现过质量异常之产品 5.2 首件生产及检验 5.2.1 首件确认时机 A. 每日刚开始生产时； B. 换人、换机、换料、换产品生产时； C. 修机、异常处理后重新生产时 5.2.2 生产部门依照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。 5.2.3 操作员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求进行自主检查，自检合格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件进行重要尺寸、外观等检验，合格由检验员在首件产品上作“首件合格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。 5.2.4首件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进；若首件产品经整改后第二次还达不到要求的，应立即通知品管组长和生产班组长现场解决，直至确认合格后，方可继续批量生产；若首件一直达不到要求，品管组长上报部门经理要求停产，通知相关部门进行整改。 5.3 正式生产 首件检验合格后方可进行正式生产，并依照《生产管理程序》对生产制程实施控制。 5.4 自主检查 5.4.1 生产操作员在作业过程中依照工艺图纸或作业指导书（SOP）进行自主检查，发现问题自我纠正或报告线长或检验员，经品管部确认后再行处理。 A. 经品管部同意，确认可返工/返修的由生产线长在第一时间安排人员返工/返修； B. 不可返工/返修需申请报废的，由生产填写《报废申请单》报批；不可返工/返修需申请让步接收时，由生产主管填写《不合格品评审报告》报相关部门会签； 5.4.2 自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应立即停止作业，向线长报告，寻求改善对策；线长对于自己不能解决的异常，要及时通知主管和工艺人员寻找对策解决。若本部门解决不了，请相关技术部门协助解决，确保所生产产品为合格品； 5.5 巡回检验 5.5.1 品管检验员按照相关作业指导书/工程图纸、BOM、生产工单等资料要求，对生产过程中的产品进行检验，巡检时不仅应按规定抽检产品，而且还应观察作业者的作业方法是否正确、使用的生产物料是否正确、设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。
IPQC制程检验规 文件编号: ST-WI-QA-030 版次: A0 编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 文件修订记录 页码修订版次修订人修订容概要修订日期- A0 胡广华首版发行2013.6.18 会签人力资源部市场部营业部研发部工程部计划部/ / / / / / 采购部生产部品管部仓储部DCC SMT / / / / 财务部 / 分发对象□总经理□管理者代表□人力资源部□市场部□营业部□研发部□工程部□计划部□采购部□生产部□品管部□仓储部□DCC □SMT □财务部
1 产品防护静电环佩戴方法 检验各人员静电 环佩戴是否贴紧 手腕，不符合要求 给予纠正贴紧手 腕。 √ 静电环功 能 静电环合格：检测 时“GOOD”绿色 指示灯亮。√ 2 产品验证首件 外观 产品外观无脏污、 异物，FPC无褶 皱、变形、破损。 镜头部位无漏胶、 错位、破损现象。 背胶无贴错位、错 贴型号，保护膜贴 紧、贴正。 目视√功能 标准测试条件下 无出现：无图、鬼 影、暗角、色点、 亮点、偏色、花屏、 竖线且清晰达到 要求标准。 光箱√ 环保要求RoHS要求目视√ 常规实验 用1㎏的力度做 镜头Holder与 FPC的粘合度，无 脱落现象，用扭力 计测试镜头(胶干 后)扭力大于 0.2kgf.cm。 拉力 计 扭力 计 √ 3 外观分板毛边要求 FPCA/PCBA毛边 ≤1㎜ 目视 卡尺 √ 外观要求 FPCA(PCBA)无变 形，撕裂，变色， 损伤，丝印缺失等 情况。 目视√ 序号作业性质检验流程检验项目检验标准的要求 检验 工具 缺限等级 图片 CR MA MI 清洁 感光区 感光区清晰、无异 物、杂质。 TV 显微 镜 √ 静电环检验指示图 分板指示图 产品组装指示图 扭力试验图 分板图
2008年02月16日星期六 10:42 制程检验又称IPQC,能够在早期的加工阶段发现不合格产品,避免在以后的不合格产品上浪费资源。在实施半成品制程控制时要做好以下工作: 1.明确IPQC的控制范围 IPQC控制环节为:物料入库后至半成品入库前的控制。主要为半成品制造现场各部门的品质控制。 2.设置控制点 控制点设在何处,主要考虑该在制品不稳定因素而设计。 (1)该产品以前生产有异常,有较高不良品的记录。 (2)使用的生产设备不稳定。 (3)工装夹具、模具有不良情况。 (4)得到IPQC对不良物料的信息反馈。 (5)新员工操作。 (6)新产品、新材料、新设备的投入。 3.确定lPQC的作业步骤 (1)确认首件检验。在每款产品、每台机器正确生产前,IPQC要确认作业员送检的首件产品,并将检验结果记录于制程首件检验记录表中。 (2)核对生产资料。在每款产品、每台机器正式生产时,IPQC应对领用的物料、设备状态、使用的工模具、作业指导书的版本进行核对。 (3)实施IPQC巡检。 ①巡检时间频率。IPQC在进行巡检时,要不间断地按机台、工位逐次巡检,在生产高峰期,应保持1-15小时巡检一次。特别时间,可向有关部门申请人员求援,以保证巡检密度。 ②按产品质量标准检验。外观检测:目视、手感及参照生产样板验证。尺寸:运用量具检测。功能特性:可用检测仪器进行验证,必要时取样给QE工程师做试验。机器运行参数:将实际参数与产品工艺指导单上的数据对比。产品物料摆放:检查产品、物料、边角废料、不合格品是否摆放在规定的区域。环境:检查环境是否清洁,是否有产品、物料散落在地面上。员工作业方法:员工是否按规定制度操作机器,更换产品生产时是否通知IPQC到场验证(包括修机、修模、换料)。检查物料、产品、机器标识状态。 (4)制作IPQC巡检记录。IPQC在每次检验后,要将检验结果如实记录在制程IPQC 巡检记录表上。 (5)质量异常的反馈与处理。IPQC在巡检过程中,若发现有质量异常现象时,做如下行动: ①可判定时,填制IPQC检验问题报告,经主管审核签名后,交生产部进行改善。 ②若自己不可判定时,则持不良品样板交主管确认后,制单交生产部进行改善。 ③对生产部回复的改善措施进行确认,并追踪改善效果。 ④对产生的不合格品进行隔离、标识。 ⑤将己改善的IPQC检验问题报告的"品检联"交回品质部。 总之,进行IPQC检验时应该具体规定检验项目、检验方法、检验频率,如果在检验中发现了不合格产品,那么在它转入下一道工序之前必须进行处理,以保证最终产品的质量。 五、如何实施半成品的质量检验 当产品复杂时,检验活动会被策划成与生产同步进行,这样有助于最终检验的迅
制程检验记录表
第1页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号 HWJS—70 04 第 2 版 第0 次 修改 生效 日期 受控分发
1．目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。 2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容: 3.1术语： 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂 点暴露在表面上。 2)气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹 与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相 汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料：产品某个部位不饱满。 6)白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的 白色痕迹。 7)滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产 生多余的料 8)封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现 象。 11)油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂） 在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动
批准人签名审核人签名制定人签名批准日期审核日期制定日期 第2页共页 作业指导书塑料件外观检验规范 编 号HWMQ—第 2 版 第次 修改生效 日期 受控分
西安交大思源智能电器有限公司文件SYUAN 装配检验规程 JSY/Z-03-03-2003 受控编号： 编写：质量保证部 审核： 批准： 实施日期：二零零三年三月一日
目的：检验装配质量 检验依据：单元装配工艺图纸 工具：万用表、通灯 检验程序 1.按装配工艺图纸检查各元件装配工艺 1.1面膜 面膜与所装单元型号应一致，粘贴应无倾斜、划伤、气泡存 在，面膜与面板四周缝隙不大于 1mm。 1.2元器件 元器件位置检查 控制面板：控制面板型号与单元型号相一致，位置正确、安 装牢固。控制面板上的发光二极管、按键与面板保持水平， 不得突出。 主板、开关电源、端子排、通信口：安装位置、方向应正确， 元件应平整、牢固。主板引出线所穿的磁环数量、位置应正确。 主板支架与前面板固定应牢固、方向正确。 互感器板、继电器板：互感器板、继电器板应与单元型号一 致、方向正确，板件固定牢靠、平整。 1. 3插接线 液晶—控制面板—主板，互感器板—主板，继电器板—主板 的插接线应方向正确、插接牢固。 电源线插接应牢固，且电源线长度应适中。 以上元器件、单元所使用的螺钉、螺母、弹垫、平垫、支柱
应符合《单元装配规程》上的要求，正确使用、安装牢固。 2接线工艺 2.1 开关电源接线 主板与开关电源及电源自身上的短接线接线位置应正确，接线应整齐、牢固。 用万用表检查开关电源，应无短路现象。 2. 2 端子排上的接线 端子排上的接线应牢靠、正确、整齐、美观。 用万用表检查电压、电流、装置故障、公共端接线，应正确，单元外接电源应无短路现象，单元接地应可靠。 热缩要求光滑、整齐。 3.检查《随机卡》、《流程卡》的填写是否正确。 单元检查完毕，填写《流程卡》送入老化箱中老化。
纸箱生产部制程检验作业指引及判定标准 1.0目的 规制程工序中生产自检检验的监督，使产品质量满足客户要求。 2.0围 适用于公司所有制程产品的自检检验监督。 3.0参考文件 《不合格品控制程序》 4.0工具 钢尺、游标卡尺、厚度仪 5.0作业程序 5.1首件检验： 产品在量产前，各生产检验人员必须对产品进行首件检验，在首件确认OK后，生产才可以量产。其首件检验的操作程序按照《首件确认作业程序》来执行。 5.2性能测试： 按不同客户的要求，必须对相应的产品实行各方面的性能测试OK后才可以生产大货。如：油墨脱色测试，破裂强度测试，边压拉力强度测试，抗老化/耐黄变测试，高/低温测试，震动测试等。对于客户要求做的性能测试，而本司没有相应的仪器来做测试时，须将试品外发到相关测试机构进行测试，或申购相应的仪器来做测试。 5.3自检检验方法： 5.3.1分纸自检检验方法： 5.3.1.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的先 后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.1.2首件确认： 分纸机长根据样板及工单要求对首件进行检查确认后，需呈交当班主管签名 确认方可交给当班QC签名确认后再生产。 5.3.1.3制程抽检： A、尺寸检查 对生产过程中的产品进行检查尺寸是否与首件相符。 B、材质检查 对生产过程中的产品进行检查材质是否与首件一致。 C、对生产过程中的产品进行检查外观是否与首件相符。
5.3.2制版自检检验方法： 5.3.2.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的先 后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.2.2制版人员根据样板或图纸及工单要求对印版进行检查文字、图案、版面、位 置，确认OK后需呈交当班主管签名确认方可生产。 5.3.3印刷自检检验方法： 5.3.3.1审稿 A、在印刷较版阶段，依据工程单数据确认印刷纸的用料、开纸尺寸、厚度、 纸纹及坑纹方向。 B、在印刷较版阶段，依据容样板或确认的蓝纸容或客人Atwork、刀模图、 菲林等，来确认所印大货的图文容、图文位置、尺寸、出血位。拼多版 印刷的要逐一核对以上项目并注意表面是否版花、版脏、菲林线、菲林 花、墨屎、墨杠等不良现象。 5.3.3.2首件确认 当印刷机长印出首件后，需呈送印刷主管签首件，首件合格后由当班QC 确认签名后方可量产。印刷主管依据客户签稿来判定首件的颜色及其它 审核项目。若颜色合格，可批量印刷 5.3.3.3制程抽检： A、表面审查： 对抽查的印刷纸，首先应对其表面进行目视观察是否存在印刷不良，如： 墨屎、墨杠、掉网、套不正、色差、走位等。 B、颜色判定 拿抽查件与首件的颜色进行同一方位对比和反方位对比(即版尾与牙口 对调来对比)，同时可以参考色稿，客签色板。 5.3.4打角、开槽的检验方法： 5.3.4.1产前依据工程单和样板等的工艺要求，确认前工序的工艺是否有按要求的先 后流程去做且是否均己完成，并翻查看是否存在不良问题。 5.3.4.2量产前： 调机时必须依据工单、样板、图纸容等来确认产品是否OK，确认OK后再 开机量产大货。 5.3.4.3制程检验： 在生产过程中必须按要求抽检是否有尺寸与样不符、走位、不穿、做反等不
1.0目的 指导QC在首检、巡检、转序检验工作指引，做到以预防为主，提早发现问题，从而确保产品质量符合客户及公司既定要求。 2.0、适用范围： 适用于本公司压铸、后加工、冲压、磨光、喷涂、装配QC制程首检、巡检、转序检验及装配期中检验。 3.0、职责： 3.1、生产各课：生产自检和制程全检； 3.2、品管课：首件确认，制程巡检、转序检验、成品期中检验。 4.0、定义：（无） 5.0、作业规定： 5.1、首件确认； 5.1.1、各生产部门根据生产计划安排生产，在批量生产前，先试做5pcs并填写好（首件确认单），一起交QC进 行首件检验确认。 5.1.2、QC在接到首件确认前须准备好相关检验资料，具体包括：订单资料（含客户工艺单）、生产加工单、检验 规范、实物样板（含客户确认样板）等，并依此对产品进行确认；确认的内容有：产品的尺寸规格、结构 功能、颜色外观等，具体参照（首件确认指导书）。 5.1.3、首件确认合格则由QC签核首件样及填写《首件确认单》交生产部门组织批量生产。 5.1.4、首件检验不合格时，需第一时间通知生产车间进行改善，并监督从新制作首件样直至首件确认合格;当首 件确认3次不合格时，QC需填写《品质异常处理单》，由车间分析原因及制定改善措施，QC根据改善措施 确认改善效果。 5.2、生产自检： 生产部门在批量生产时，员工必须对加工品依首件确认的品质标准要求逐一进行自检，以确保其符合质量要求，如有异常应立即停止生产，直至问题解决。 5.3、QC巡检： 生产部门在批量生产时，QC每两小时对加工产品巡检一次，每次抽取至少5pcs以上产品进行检验，并将检验结果记录于《IPQC巡检报表》中，如发现问题要及时通知生产负责人采取相应的改善措施。当巡检连续3次出现同样问题未改善，QC需填写《品质异常处理单》由车间分析原因及制定改善措施，QC根据改善措施确认改善结果。 5.4、转序检验： 5.4.1、在批量产品转序前，QC需对照产品标签、签样、检验规范、相关工程资料进行抽样检验。（抽样标准： MIL-STD-105EⅡAQL值；CR＝0 MAJ＝2.5 MIN＝2.5 具体参照《MIL-STD-105E抽样检验作业指导书》执
深圳市梵源五金制品有限公司 1.目的 对制造过程进行检验与控制,确保不良品不流入下一道工序。 2.适用范围 适用于本厂所有制造过程中的产品、机器、人员及环境。 3.职责 3.1厂办负责制定《制程检验规范》, 培训品管、生管员.车间师傅按要求作业督导各岗 位按要求检验；重大不良信息反馈及各工作报表审查。 3.2 品管在依《工序检验标准》及《制程检验规范》进行检测、判定、不良信息反馈 及相关数据记录、报表填写。 4.作业流程图(见附页) 5.作业内容 5.1抽检方案 5.1.1首件：首检检验取3-8pcs进行全检。RE=1 AC=0 5.1.2巡检：外观按GB2828单次抽样表抽检。尺寸；性能实配每次抽检2--5pcs。 RE=1 AC=0 5.1.3转工序检验： 外观采用普通级II抽检.AQL=0.65；尺寸、性能采用特定级抽检(每次抽 3--15pcs)（AC=0 RE=1）
5.2检验标准 5.2.1首件检验要求: 依《作业指导书》中检验重点检验 5.2.2巡检检查要求: 依《工序检验标准》中检验重点检验 5.2.3转工序检验 依《作业指导书》《工序检验标准》中检验重点检验 5.3检验步骤: 5.3.1生产前或生产中师付/生管需核对生产的机械悬挂相应样品或<工艺卡>。 5.3.2生产部试模生产认为产品合格,通知组长或IPQC做首检,IPQC对照<工艺 卡>《工艺流程图》进行首检,将首检结果记录于“首件检查记录表”中,首 检合格才开始量产;在更换产品类型或机器停止后第一次起动均需做首件。 5.3.3生产过程中,每小时抽检1 次,并将检验结果记录于“制程检验记录”中,检验 标准依<工艺卡>中检验重点,方法见5.2产品抽检数量及频率。 5.3.4制程抽检合格则继续生产,不需加工合格半成品,IPQC在“产品识别卡”标 识状态并签名确认,需加工合格之半成品则在生产标识卡”标识“合格”, 制程抽检不合格率超过3%且不能立即改善者,则开出“制程异常问题处理 单”主管确认后要求生产部停机及相关部门改善, IPQC作改善效果确认与 追踪。 5.3.5在制产品,IPQC发现不合格,但此货订单急,生产部认为对产品性能不影响,能 满足客户要求,由生产部主管确认,报品管部审核,由经理批准执行特采生 产,IPQC进行追踪记录。 5.3.6在5.5.5需特采情况下,相关人员不在时(如夜班),则由相应最高生产部人员 及品质管理人员协商执行,IPQC记录数据,进行追踪,并第二天报上级确认特
【装配车间制程检验作业流程】稽核控制卡 流程制订部门 品管部 流程负责人 品管部经理 流程稽核部门 稽核中心 流程稽核人 稽核专员 序号 流程要点 执行部门 执行人 稽核要点 稽核要求 1 产前准备 生产部 生产组长 生产组长是否按《生产通知单》组织操作工作好“人、机、料、法、 环”等产前准备； 稽核频率： 每周1次； 信息专递： 将稽核状 况记录在《流程执行 检查表》中， 每周六汇总 后交稽核办 主任。 2 生产材料确认 生产部 品管部 生产组长 制程品管员 生产组长是否依《生产通知单》对生产物料型号、规格、数量进行确认，并在《生产通知单》上签名确认； 3 首件自检 生产部 生产组长 生产组长是否按《装配车间检验工程表》进行首件自检，并在《首件检验表》签名确认，首件自检不合格时是否纠正、处理； 4 首件检查 生产部 品管部 操作工 生产组长 制程品管员 关键工序首件是否经生产组长、制程品管员确认，装配最终工序是否经操作工、装配组长、制程品管员三方确认，并在《首件检验表》上签字确认； 6 制程巡检 品管部 制程品管员 制程品管员是否每1个工作小时对各工序进行巡查，并按要求填写《装配车间巡检记录表》；制程品管员是否对装配线最后一道工序产品进行全检，并将检验结果记录于《装配车间质量记录表》； 7 制程品质异常处理 品管部 制程品管员 制程出现批量品质异常时，制程品管员是否及时开具《制程品质异常报告》进行处理； 8 产品入库 生产部 生产组长 生产组长是否将未检验或未经制程品管员检验合格的产品转序或入库。 备注： 1.流程负责人：即流程制订部门负责人，负责流程制订、修订，并维护流程的有效执行； 2.处罚规定：“流程稽核人”稽核发现“执行人”未按本流程作业时，依据流程中“处罚规定”进行处罚，同时处罚“流程负责人”5元/次； 3.此卡由稽核中心负责制定、修订，呈总经理核准后实施（流程修订时修订此控制卡）。
广津机电设备有限公司
备注：以上各道工序不允许出现碰伤现象 6.3.2尺寸检验 本公司尺寸及零配件加工尺寸检验按公司技术图纸或客户图纸要求执行。编制审核批准
7、抽样计划 7.1产品批量上线前，要求质检员做好首检、日常巡检工作由质检员填写《首件确 认记录表》进行检测，如首检确认不合格必须采取相应措施解决问题，整改合格 后重新确认直至合格后方可进行批量生产。 7.2对于生产批量小于10件的产品或客户对质量有特殊要求的产品公司规定必须全检。 7.3对于批量大于10件，且生产能力满足精度要求的实施抽样检验。 7.4制程检验过程中出现不合格品时，必须按要求做好待处理或不合格品、返工、 返修，报废件的状态标识牌，并进行隔离。 7.5巡检按每隔1—2小时抽检1件～5件，如出现异常情况可加大抽检比例，并填 写《巡检记录表》。 7.6半成品入库抽样计划依据抽样标准，正常检验单次抽样计划，并填写《成品检 验报告单》。 7.7公司规定半成品入库检验标准，重要缺失及主要缺失AQL按0.65级，次要缺 失AQL按4.0级，检验按照II级检验标准。 8、检验记录 8.1检验员将检验结果填写在《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件） 检验报告单》、《成品（支架）》与《成品（主驱动）自检表》上。 8.2《首件确认记录表》、《巡检记录表》、《成品（零部件）检验报告单》、《成品（支 架）》与《成品（主驱动）自检表》，每月底汇总交品质部品质保存，限期1年。 8.3制程检验过程中出现不合格时，经车间质量主管确认后按《不合格控制程序》 执行。 9、相关文件 9.1《监视和测量控制程序》 9.2《不合格品控制程序》 9.3国标及其它标准 9.4抽样计划 按抽样标准正常检验单次抽样计划。 编制审核批准
1.目的 依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。 2.范围 3. 3.1 3.2 3.3 4.
5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产 品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。 5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验 合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。
生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。5.1.4.首件样品检验不合格： A．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管 部和生产部对不良现象进行评审； 5PCS/ 5.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖印 检验章。 5.1.8.产品制作结束时，生产车间必须向IPQC提交尾件样品进行尾件品质确认， IPQC 在《送检单》上记录检验结果。对于尾件检验不合格的需要对最后1小时生产的产品进行隔离并确认产品的品质状况，模具按照《模具管理制度》处理。
5.2. 散件装配检验 5.2.1.过程检验员IPQC根据“图纸”及《控制计划》确认产品型号，同时检验产品之性能、 尺寸、规格以及装配工艺流程和方法等是否与要求一致。 5.2.2.产品装配开始时,必须做首检确认。首件确认之时机为每次开线前，确认人为装配线 IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。 5． 2小时在《巡检记录表》上记录1次检验结果。 5.3.4. 产品制作结束时，必须做尾件确认，确认人为IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记 录检验结果。 5.4.标识