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表面粗糙度评定方法

表面粗糙度评定方法
表面粗糙度评定方法

表面粗糙度及其标注方法

表面粗糙度及其标注方法 零件图除了图形、尺寸这外,还必须有制造零件应达到的一些质量要求,一般称为技术要求。技术要求的内容通常有:表面粗糙度、尺寸公差、形状和位置公差、材料及其热处理、表面处理等。下面先介绍表面粗糙度及其注法。 一、表面粗糙度的概念 无论采用哪种加工方法所获得的零件表面,都不是绝对平整和光滑的,放在显微镜(或放大镜)下观察,都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹,如图1所示。表面上这种微观不平滑情况,一般是受刀具与零件间的运动、摩擦,机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征,称为表面粗糙度。 图1 表面粗糙度概念 表面粗糙度是评定零件表面质量的一项技术指标,它对零件的配合性质、耐磨性、抗腐象征性、接触刚度、抗疲劳强度、密封性质和外观等都不得有影响。因此,图样上要根据零件的功能要求,对零件的表面粗糙度做出相应的规定。评定表面粗糙度的主要参数是轮廓算术平均偏差Ra,它是指在取样长度L范围内,补测轮廓线上各点至基准线的距离yi(如图2)的算术平均值,它是指在取样长度L范围内,被测轮廓线上各点至基准线的距离yi (如图12)的算术平均值,可用下表示:-----------或近似表示为:----------- 轮廓算术平均偏差可用电动轮廓仪测量,运算过程由仪器自动完成。根据GB/T1031—1995F规定(另外还有GB/T3525——2000以可同时查阅),Ra数值愈小,零件表面愈趋平整光滑;Ra的数值,零件表面愈粗糙。 图2 轮廓算术平均编差

图3 轮廓算术平均编差值 二、表面粗糙度的选用 表面粗糙度参数值的选用,应该既要满足零件表面的功能要求,又要考虑经济合理性。具体选用时,可参照已有的类似零件图,用类比法确定。在满足零件功能要求前提下,应尽量选用较大的表面粗糙度参数值,以降低加工成本。一般地说,零件的工作表面、配合表面、密封表面、运动速度高和单位压力大的摩擦表面等,对表面平整光滑程度要求高,参数值应取小些。非工作表面、非配合表面、尺寸精度低的表面,参数值应参数Ra值与加工方法的关系及其应用实例,可供选用时参考。 图4 表面粗糙度获得方法 三、表面粗糙度的注法(GB—T131——1993) (一)表面粗糙度代(符)号 表面粗糙度代号由表面粗糙度符号和在其周围标注的表面粗糙度数值及有关规定符号所组成。 (1)表面粗糙度符号及其画法,如图5所示。表面粗糙度符号的尺寸大小,按图6规定对应选取。

表面粗糙度定义与检测

第五章表面粗糙度及其检测 学时:4 课次:2 目的要求: 1.了解表面粗糙度的实质及对零件使用性能的影响。 2.掌握表面粗糙度的评定参数(重点是轮廓的幅度参数)的含义及应用场合。 3.掌握表面粗糙度的标注方法。 4.初步掌握表面粗糙度的选用方法。 5.了解表面粗糙度的测量方法的原理。 重点内容: 1.表面粗糙度的定义及对零件使用性能的影响。 2.表面粗糙度的评定参数(重点是轮廓的幅度参数)的含义及应用场合。 3.表面粗糙度的标注方法。 4.表面粗糙度的选用方法。 5.表面粗糙度的测量方法 难点内容: 表面粗糙度的选用方法。 教学方法:讲+实验 教学内容:(祥见教案) 一、基本概念 1.零件表面的几何形状误差分为三类: (1)表面粗糙度:零件表面峰谷波距<1mm。属微观误差。 (2)表面波纹度:零件表面峰谷波距在1~10mm。 (3)形状公差:零件表面峰谷波距>10mm。属宏观误差。 图5-1 零件的截面轮廓形状 2.表面粗糙度对零件质量的影响: (1)影响零件的耐磨性、强度和抗腐蚀性等。 (2)影响零件的配合稳定性。 (3)影响零件的接触刚度、密封性、产品外观及表面反射能力等。 二.表面粗糙度的基本术语

1、取样长度lr : 取样长度是在测量表面粗糙度时所取的一段与轮廓总的走向一致的长度。 规定:取样长度范围内至少包含五个以上的轮廓峰和谷如图5-2所示。 图5-2 取样长度、评定长度和轮廓中线 1.评定长度ln : 评定长度是指评定表面粗糙度所需的一段长度。 规定:国家标准推荐ln = 5lr ,对均匀性好的表面,可选ln > 5lr, 对均匀性较差的表面,可选ln < 5lr 。 2.中线: 中线是指用以评定表面粗糙度参数的一条基准线。有以列两种: (1)轮廓的最小二乘中线 在取样长度内,使轮廓线上各点的纵坐标值Z (x )的平方和 为最小,如图5-2 a 所示。 (2)轮廓的算术平均中线 在取样长度内,将实际轮廓划分为上下两部分,且使上下面 积相等的直线。如图5-2 b 所示。 三.表面粗糙度的评定参数 国家标准GB/T3505—2000规定的评定表面粗糙度的参数有:幅度参数2个,间距参数1个,曲线和相关参数1个,其中幅度参数是主要的。 1、轮廓的幅度参数 (1) 轮廓的算术平均偏差Ra 在一个取样长度内,纵坐标Z (x )绝对值的算术平均值,如图5-3a 所示。 Ra 的数学表达式为: Ra = lr 1 lr x Z 0)(dx 测得的Ra 值越大,则表面越粗糙。一般用电动轮廓仪进行测量。

表面粗糙度设定规范

粗糙度设定规范 目录 1.粗糙度的定义-----------------------------------------------------------------2 2.内容-----------------------------------------------------------------------------2 4.1粗糙度介绍--------------------------------------------------------------2 4.1.1粗糙度产生的原因-------------------------------------------------2 4.1.2粗糙度的评价标准-------------------------------------------------3 4.1.3表面粗糙度代(符)号及其注法------------------------------6 4.2表面粗糙度的选用----------------------------------------------------11 4.2.1表面粗糙度的选用原则-----------------------------------------11 4.2.2表面粗糙度参数值的适用表面--------------------------------12 4.2.3轴和孔的表面粗糙度参数推荐值-----------------------------13 4.2.4各种常用加工方法可能达到的表面粗糙度-----------------14 4.2.5座椅常用部品粗糙度设定--------------------------------------15 4.3表面粗糙度的检测方法----------------------------------------------16 3.相关文件---------------------------------------------------------------------17 4.实施要求---------------------------------------------------------------------17 5.附件---------------------------------------------------------------------------17

表面粗糙度的标注方法有了新规定

表面粗糙度的标注方法有了新规定 ——华科大教师团队部资料 表面粗糙度是工程图样和技术文件中的重要容,GB/T 131‐2006《产品几何技术规 (GPS)技术产品文件中表面结构的表示法》等同采用国际标准,于2007‐02‐01 起代替GB/T131‐1993。 一、表面粗糙度在工程图样中的标注方法 1. 新标准规定,当表面粗糙度有单一要求和补充要求时,应使用长边上有一条横线的完整 图形符号,完整符号有三种(见图1)。 (a)允许任何工艺(b)去除材料(c)不去除材料 图1 表面粗糙度各项要求标注的位置如图2 所示: 图2 单一要求: a ——第一个表面粗糙度要求(传输带/取样长度参数代号数值) b ——第二个表面粗糙度要求(传输带/取样长度参数代号数值) 补充要求: c ——加工方法(车、铣、磨、涂镀等) d ——表面纹理和方向 e ——加工余量 例1(见图3):

图3 含义:上限值Ra=50μm; 下限值Ra=6.3μm; U 和L 分别表示上限值和下限值,当不会引起歧义时,也可不标注U、L; 极限值规则均为“16%规则”; 两个传输带均为0.008mm—4mm(其中4mm 为取样长度); 评定长度中含有5 个取样长度(默认),5×4mm = 20 mm; 加工方法为铣; 表面纹理符号c(表示表面纹理呈近似同心圆,且圆心与表面中心相关); 加工余量为3mm。 例2(见图4): 图4 含义:第一个表面粗糙度要求Ra 的上限值为1.6μm(符合16%规则),其 取样长度为0.8mm; 第二个表面粗糙度要求Rz 的上限值为12.5μm(符合最大规则),其 取样长度为2.5mm,Rz 的下限值为3.2μm(符合最大规则),其取样 长度为2.5mm,其中U、L 在不会引起歧义时也可不标注。 例3(传输带/取样长度为默认值,评定长度中所含取样长度的个数不是默认的5,而是含有3 个取样长度,见图5): 图5

表面粗糙度标注方法

表面粗糙度选用 ----------------------------------------------------------- 序号=1 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面,如粗车、粗刨、切断等表面,用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面,一般很少采用 ----------------------------------------------------------- 序号=2 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面,焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 ----------------------------------------------------------- 序号=3 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面,如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面,减重孔眼表面 ----------------------------------------------------------- 序号=4 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面,如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面,紧固件通孔的表面,内、外花键的非定心表面,不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 ----------------------------------------------------------- 序号=5 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1~2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面,如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间,键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 ----------------------------------------------------------- 序号=6 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1~2点/cm^2铣齿

实验三表面粗糙度测量

实验三 表面粗糙度测量 实验3—1 用双管显微镜测量表面粗糙度 一、实验目的 1. 了解用双管显微镜测量表面粗糙度的原理和方法。 2. 加深对粗糙度评定参数轮廓最大高度Rz 的理解。 二、实验内容 用双管显微镜测量表面粗糙度的Rz 值。 三、测量原理及计量器具说明 参看图1,轮廓最大高度Rz 是指在取样长度lr 内,在一个取样长度范围内,最大轮廓峰高Rp 与最大轮廓谷深Rv 之和称之为轮廓最大高度 。 即 Rz = Rp + Rv 图1 图2 双管显微镜能测量80~1μm 的粗糙度,用参数Rz 来评定。 双管显微镜的外形如图2所示。它由底座1、工作台2、观察光管3、投射光管11、支臂7和立柱8等几部分组成。 双管显微镜是利用光切原理来测量表面粗糙度的,如图3所示。被测表面为P 1、P 2阶梯表面,当一平行光束从450方向投射到阶梯表面上时,就被折成S 1和S 2两段。从垂直于 光束的方向上就可在显微镜内看到S 1和S 2两段光带的放大象1 S '和2S '。同样,S 1和S 2之间距离h 也被放大为1S '和2S '之间的距离1h '。通过测量和计算,可求得被测表面的不平度高度 h 。 图4为双管显微镜的光学系统图。由光源1发出的光,经聚光镜2、狭缝3、物镜4以 450方向投射到被测工件表面上。调整仪器使反射光束进入与投射光管垂直的观察光管内,经物镜5成象在目镜分划板上,通过目镜可观察到凹凸不平的光带(图5 b )。光带边缘即工件表面上被照亮了的h 1的放大轮廓象为h 1′,测量亮带边缘的宽度h 1′,可求出被测表面的不平度高度h 1: Z p 2 lr Z v 6 Z v 5 Z p 6 Z p 5 Z p 4 Z p 3 Z v 4 Z v 3 Z p 1 R z 中线 Z v 1 Z v 2

表面粗糙度及表面粗糙度的标注方法

一 . 表面粗糙度的符号 注意:极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值,高度参数常用 Ra,在图中标注时常省略。无max min 则表示是上极限或下极限,如果有则表示最大值和最小值,单位为微米 基本符号,表示可使用任何方法获得 k' I基本符号加一短划,表示表面用去除材料的方法获得 ■ ■表示用不去除材料方法获得(铸锻冲压等) d' =h/10 ;H=1.4h ;h 为字体高度 al、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm); b 加工方法、镀涂或其他表面处理; c 取样长度(mm); d 加工纹理方向符号; e 加工余量(mm); f 粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。 2. 零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得,用文字标注在符号上边的横线,加工方法也可在图样的技术要求中说明 3. 加工纹理方向: = 纹理平行于标注符号的视图的投影面 丄纹理垂直于标注符号的视图的投影面 x 纹理呈两相交的方向 M 纹理呈多方向 c 纹理呈近似同心圆 R 纹理呈近似的放射状 p 纹理无方向或凸起的细粒状 4. 加工余量:注在符号的左侧,标注时数值要加上括号,单位为毫米 5. 参数S Sm Tp l 的标注,应标注在符号长边的横线下面,并且必须在参数值前注写参 数的符号 三。表面粗糙度符号、代号在图样上的标注 一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上,符号的尖端必须从材料外指 向表面,代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致 1. .表面粗糙度的代号

标准规定在同一图样上,每一表面一般只标注一次。当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时,对其中使用最多的一种代号可以统一注在图样的右上角,并加注其余”两字当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时,其代号可在图样的右上角统一标注 序号标注规定及说明 当零件的大部分表面具有相同的表由粗糙度要求时,对其中使用最多的一种代(符) 1 号可统一注在图样的右上 角,并加注其余”两字,且应是 图样上其它代(符)号高度的1.4 倍 代号中数字注写方向应与尺 寸数字方向一致;倾斜表面的代 号及数字标控方向应符合图右规 定 带有横线的表面粗糙度应按 右图方式标注 3

表面粗糙度的检测

课题三表面粗糙度的检测 表面粗糙度的检测方法主要有比较法、针触法、光切法、光波干涉法。 1.比较法 用比较法检验表面粗糙度是生产车间常用的方法。它是将被测表面与粗糙度样块进行比较来评定表面粗糙度。如图3-1所示。比较法可用目测直接判断或借助于放大镜、显微镜比较或凭触觉、来判断表面粗糙度。缺点是精度较差,只能作定性分析比较。 图3-1表面粗糙度比较样板 2.针触法 针触法是通过针尖感触被测表面微观不平度的截面轮廓的方法,它实际是一种接触式电量方法。所用测量仪器为轮廓仪,它可以测定Ra为0.025~5um。 该方法测量范围广,速度可靠、操作简便并易于实现自动测量和微机数据处理。但被测表面易被触针划伤。如图3-2所示。 图3-2针触法测量原理图 3.光切法 光切法就是利用“光切原理”来测量被测零件表面的粗糙度,采用仪器是光切显微镜又称双管显微镜。该仪器适宜测量车、铣、刨或其它类似的方法加工的金属零件的平面或外圆表面。光切法通常用于测量

Ra=0.5~80μm的表面。 4.光波干涉法 干涉显微镜是利用光波干涉原理测量表面粗糙度。干涉显微镜测量的范围一般为0.03~1μm。也可作Rz、Ry参数评定。 本课题结合课堂讲授的典型零件的标注,分析并检测表面粗糙度,根据国家标准评定表面粗糙度。选用方法为光切法和光波干涉法。

实验3-1 用光切显微镜检测表面粗糙度 一、实验目的 1.了解用光切显微镜测量表面粗糙度的原理和方法 2.正确理解表面粗糙度的评定参数,加深对微观不平度十点高度Rz的理解 二、测量原理及仪器说明 双管显微镜又撑光切显微镜,它是利用被测表面能反射光的特性,根据“光切法原理”制成的光学仪器, 其测量范围取决于选用的物镜的放大倍数,一般用于测量 Z R=0.8-80um的表面粗糙度。 图3-3光切显微镜 1—底座;2—立柱;3—升降螺母;4—微调手轮;5—支臂;6—支臂锁紧螺钉;7—工作台;8—物镜组;9—物镜锁紧机构;10—遮光板手轮;11—壳体;12—目镜测微器;13—目镜 仪器外型如图3-3所示,它由底座6,支柱5,横臂2,测微目镜13,可换物镜8及工作台7等部分组成。 仪器备有四种不同倍数(7X、14X、30X、60X)物镜组,被测表面粗糙度大小(估测)来选择相应倍数的物镜组(见表3-1)。 表3-1 双管显微镜测量参数 物镜倍数总放大倍数视场直径mm 系数E (um/格) 测量范围um 7X 60X 2.7 1.28 15~50 14X 120X 1.3 0.63 5~15 30X 260X 0.6 0.29 1.5~5 60X 520X 0.3 0.16 0.8~1.5

AutoCAD中标注表面粗糙度的方法

在AutoCAD中标注表面粗糙度的方法 1 表面粗糙度的概念 表面粗糙度指零件经过加工后,在零件表面上产生的较小间距和微小峰谷所组成 的微观几何形状特征。一般是由所采取的加工方法和(或)其他因素形成的。零件 表面的功用不同,所需的表面粗糙度参数值也不一样。零件图上要标注表面粗糙 度代(符)号,用以说明该零件表面完工后须达到的表面技术要求。表面粗糙度参 数有3种:①轮廓算术平均偏差Ra;②微观不平度十点高度Rz;③轮廓最大高 度Ry。 目前,一般机械制造工业中主要选用Ra数值。 2 表面粗糙度基本符号的画法 见图1。 图1 表面粗糙度基本符号的画法及尺寸 /基本符号加一短划,表示表面是用去除材料的方法获得。如车、铣、钻、磨等加工方法获得。 /基本符号加一小圆,表示表面是用不去除材料的方法获得。如:铸、锻、冲压、热轧、冷轧、粉末冶金等方法获得。表面粗糙度数值及其有关规定在符号中注写的位置见图2。

图2 表面粗糙度各项规定符号的位置 其中: a1、a2:表面粗糙度高度参数代号及其数值,μm; b:加工要求、镀、涂表面处理或其他说明等; c:取样长度,mm; d:加工纹理方向符号; e:加工余量。mm; f:表面粗糙度间距参数值(唧)或轮廓支承长度率。 3 图样上的标注方法 (1)表面粗糙度代(符)号一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或其延长线上,符号的尖端须从材料外指向表面,代号中数字的方向必须与尺寸数字方向一致。 (2)表面粗糙度代(符)号在零件不同表面中数字及符号的方向,见图3。 图3 表面粗糙度代(符)号在零件不同表面中数字及符号的方向 4 制作表面粗糙度的图块 在Auto CAD绘图环境下,表面粗糙度不能直接标注,需要事先按照机械制图国家标准对表面粗糙度标注的要求,画出表面粗糙度符号,然后定义成带属性的块,在标注时用插入块的方法进行标注。下面以用去除材料的方法,在Auto CAD绘图环境下应用带属性块的方法来制作表面粗糙度符号,并将其标注在技术图样中。在技术图样中,由于幅面不同,在其上所标注的字号也不同,为了在使用过程中能够比较容易地确定表面粗糙度符号的缩放比例值与所标注的字号相匹配,将表面粗糙度符号绘制在尺寸为1×1的正方形中。 (1)首先在尺寸为1×1的正方形中,根据表面粗糙度基本符号的画法及其尺寸绘制表面粗糙度符号,见图4。

粗糙度 符 及其表示方法

表面粗糙度符号、代号及其注法 本标准等效采用国际标准ISO1302—1992《技术制图——标注表面特征的方法》。 1主题内容与适用范围 本标准规定了零件表面粗糙度符号、代号及其在图样上的注法。 本标准适用于机电产品图样及有关技术文件。其他图样和技术文件也可参照采用。 2引用标准 GB1031表面粗糙度参数及其数值 GB/T13911金属镀覆和化学处理表示方法 GB3505表面粗糙度术语表面及其参数 GB4054涂料涂覆标记 GB10610触针式仪器测量表面粗糙度的规则和方法 GB12472木制件表面粗糙度参数及其数值 3表面粗糙度符号、代号 3.1图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。 3.2有关表面粗糙度的各项规定应按功能要求给定。若仅需要加工(采用去除材料的方法 或不去除材料的方法)但对表面粗糙度的其他规定没有要求时,允许只注表面粗糙度符号。 3.3图样上表示零件表面粗糙度的符号见表1。 表1 符号意义及说明 基本符号,表示表面可用任何方法获得。当不加注粗糙度参数值或有关 说明(例如:表面处理、局部热处理状况等)时,仅适用于简化代号标注 基本符号加一短划,表示表面是用去除材料的方法获得。例如:车、铣、 钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工、气割等 基本符号加一小圆,表示表面是用不去除材料的方法获得。例如:铸、 锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。 或者是用于保持原供应状况的表面(包括保持上道工序的状况) 在上述三个符号的长边上均可加一横线,用于标注有关参数和说明 在上述三个符号上均可加一小圆,表示所有表面具有相同的表面粗糙度 要求 3.4当允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个数少于总数的16%时,应 在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值。 当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时,应在图样上标注表面 粗糙度参数的最大值或最小值。 3.5表面粗糙度高度参数轮廓算术平均偏差R a值的标注见表2,R a在代号中用数值表示(单位为微米),参数值前可不标注参数代号。 表2

表面粗糙度及表面粗糙度的标注方法

一.表面粗糙度的符号 注意:极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值,高度参数常用Ra,在图中标注时常省略。无max min则表示是上极限或下极限,如果有则表示最大值和最小值,单位为微米 基本符号,表示可使用任何方法获得 基本符号加一短划,表示表面用去除材料的方法获得 表示用不去除材料方法获得(铸锻冲压等) 表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求 二.表面粗糙度的代号 1. d' =h/10;H=1.4h;h为字体高度 a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm); b加工方法、镀涂或其他表面处理; c取样长度(mm); d加工纹理方向符号; e加工余量(mm); f粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。 2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得,用文字标注在符号上边的横线,加工方法也可在图样的技术要求中说明 3.加工纹理方向: = 纹理平行于标注符号的视图的投影面 ⊥纹理垂直于标注符号的视图的投影面 x 纹理呈两相交的方向 M 纹理呈多方向 c 纹理呈近似同心圆 R 纹理呈近似的放射状 p 纹理无方向或凸起的细粒状 4.加工余量:注在符号的左侧,标注时数值要加上括号,单位为毫米 5.参数S Sm Tp l的标注,应标注在符号长边的横线下面,并且必须在参数值前注写参数的符号 三。表面粗糙度符号、代号在图样上的标注 一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上,符号的尖端必须从材料外指向表面,代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致

标准规定在同一图样上,每一表面一般只标注一次。当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时,对其中使用最多的一种代号可以统一注在图样的右上角,并加注“其余”两字当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时,其代号可在图样的右上角统一标注序号标注规定及说明图例 1当零件的大部分表面具有相同的表由粗糙度要求时,对其中使用最多的一种代(符)号可统一注在图样的右上角,并加注‘其余”两字,且应是图样上其它代(符)号高度的1.4倍 2 代号中数字注写方向应与尺寸数字方向一致;倾斜表面的代号及数字标控方向应符合图右规定 3 带有横线的表面粗糙度应按右图方式标注

表面粗糙度试验及其测量方法

表面粗糙度 表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离(波距)很小(在1mm以下),它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小,则表面越光滑。 高度特征参数 ?轮廓算术平均偏差R a:在取样长度(lr)内轮廓偏距绝对值的算 术平均值。在实际测量中,测量点的数目越多,Ra越准确。 ?轮廓最大高度R z:轮廓峰顶线和谷底线之间的距离。 在幅度参数常用范围内优先选用Ra 。在2006年以前国家标准中还有一个评定参数为“微观不平度十点高度”用Rz表示,轮廓最大高度用Ry表示,在2006年以后国家标准中取消了微观不平度十点高度,采用Rz表示轮廓最大高度。间距特征参数 用轮廓单元的平均宽度 Rsm 表示。在取样长度内,轮廓微观不平度间距的平均值。微观不平度间距是指轮廓峰和相邻的轮廓谷在中线上的一段长度。 形状特征参数 用轮廓支承长度率Rmr(c) 表示,是轮廓支撑长度与取样长度的比值。轮廓支承长度是取样长度内,平行于中线且与轮廓峰顶线相距为c的直线与轮廓相截所得到的各段截线长度之和。 表面粗糙度符号:

表面粗糙度

0.025~6.3微米的表面粗糙度。 光切法 双管显微镜测量表面粗糙度,可用作Ry与Rz参数评定,测量范围0.5~50。 干涉法 利用光波干涉原理(见平晶、激光测长技术)将被测表面的形状误差以干涉条纹图形显示出来,并利用放大倍数高(可达500倍)的显微镜将这些干涉条纹的微观部分放大后进行测量,以得出被测表面粗糙度。应用此法的表面粗糙度测量工具称为干涉显微镜。这种方法适用于测量Rz和Ry为0.025~0.8微米的表面粗糙度。

表面粗糙度的测量方法

表面粗糙度的测量方法 众所周知,表面粗糙度表征了机械零件表面的微观几何形状误差。对粗糙度的评定,主要分为定性和定量两种评定方法,所谓定性评定就是将待测表面和已知的表面粗糙度比较样块相互比较,通过目测或者借助于显微镜来判别其等级;而定量评定则是通过某些测量方法和相应的仪器,测出被测表面的粗糙度的主要参数,这些参数是Ra,Rq,Rz,Ry ; 他们代表的意义是:Ra 是轮廓的算术平均偏差,即在取样长度内被测轮廓偏距绝对值之和的算术平均值。 Rq 是轮廓的均方根偏差:在取样长度内轮廓偏距的均方根值。 Rz 是微观不平度的10点高度:在取样长度内5个最大的轮廓峰高与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。 Ry 是轮廓的最大高度:在取样长度内轮廓的峰顶线与轮廓谷底线中线的最大距离。 目前常用的表面粗糙度测量方法主要有样板比较法,光切法,干涉法,触针法等。 1. 比较法它是在工厂里常用的方法,用眼睛或放大镜,对被测表面与粗糙度样板比较,或用手摸靠感觉来判断表面粗糙度的情况;这种方法不够准确,凭经验因素较大,只能对粗糙度参数值较大情况,给个大概范围的判断。 2. 光切法它是利用光切原理来测量表面粗糙度的方法。在实验室中用光切显微镜或者双管显微镜就可实现测量,它的测量准确度较高,但它是与对Rz,Ry 以及较为规则的表面测量,不适用于对测量粗糙度较高的表面及不规则表面的测量。 3. 干涉法它是利用光学干涉原理测量表面粗糙度的一种方法。这种方法要找出干涉条纹,找出相邻干涉带距离和干涉带的弯曲高度,就可测出微观不平度的实际高度;这种方法调整仪器比较麻烦,不太方便,其准确度和光切显微镜差不多;

4. 触针法它是利用仪器的测针与被测表面相接触,并使测针沿其表面轻滑过测量表面粗糙度的测量方法。采用这种方法的仪器最广泛的就是电动轮廓仪,它的特点是:显示数值直观,可测量许多形状的被测表面,如轴类,孔类,锥体,球类,沟槽类工件,测量时间少,方便快捷。 它可分为便携式和台式电动轮廓仪,便携式仪器可在现场进行测量,携带方便;带记录仪的电动轮廓仪,可绘制出表面的轮廓曲线,带微机的轮廓仪可显示轮廓的形状情况,并有打印机打印出数据和表面的轮廓线,便于分析和比较。它的测量范围较大:Ra 值一般在0.02—50μm 。 这里我们对电动轮廓仪的原理和仪器常见的故障排除方法进行讨论; 电动轮廓仪的工作原理采用的是触针法。仪器利用驱动箱拖动电感传感器在工件表面上以一定的速度滑行,电感传感器触针随同被测表面轮廓的峰谷起伏,产生上下位移,这个线值位移量引起传感器内测量桥路两臂中电感量的变化,从而使得电桥输出与触针位移成比例的条幅信号,这个微弱的电信号经过电子装置放大整流后,成了代表工件截面轮廓的信号。 将它输入记录仪,就得到了截面轮廓的放大图;或者把信号通过适当的环节进行滤波和计算后,由电表直接读出Ra 参数评定的表面粗糙度的值。 电动轮廓仪由底座,驱动箱,传感器,控制器,放大器或电子装置,记录仪等附件组成。 使用电动轮廓仪测量前,要对仪器预热,对一般测量件,预热5分钟左右;对精密件,预热约20-30分钟。对于不同形状的工件表面,选用不同的测量附件,例如对平和外圆柱表面,采用基本传感器,控制器,V型块和合适的滑块,并选好合适的行程长度,截止转换开关位置等。对于阶梯表面的测量,选用凹坑传感器;滑块选用凹坑专用滑块;对于曲轴表面的测量,选用传感器和控制器是基本的;滑块用直角附件中的专用滑块;这里不一一列举了。 在掌握了它的测量方法的同时,对该仪器设备的维护也是非常重要的,对底座上的立柱位置,驱动箱,传感器,控制器,放大器电子装置的相关位置定期检查,对仪器出现的常见故障也能够排除;常见的故障如下:

表面粗糙度及表面粗糙度的标注方法.-工程

表面粗糙度及表面粗糙度的标注方法 -工程 2019-01-01 一.表面粗糙度的符号注意:极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值,高度参数常用Ra,在图中标注时常省略, 。无max min则表示是上极限或下极限,如果有则表示最大值和最小值,单位为微米基本符号,表示可使用任何方法获得基本符号加一短划,表示表面用去除材料的方法获得表示用不去除材料方法获得(铸锻冲压等)表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求二.表面粗糙度的代号1.d' =h/10;H=1.4h;h为字体高度a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm); b 加工方法、镀涂或其他表面处理; c 取样长度(mm); d 加工纹理方向符号; e 加工余量(mm); f 粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得,用文字标注在符号上边的横线,加工方法也可在图样的技术要求中说明3.加工纹理方向:= 纹理平行于标注符号的视图的投影面⊥ 纹理垂直于标注符号的视图的投影面x 纹理呈两相交的方向M 纹理呈多方向 c 纹理呈近似同心圆R 纹理呈近似的放射状p 纹理无方向或凸起的细粒状4.加工余量:注在符号的左侧,标注时数值要加上括号,单位为毫米5.参数S Sm Tp l的标注,应标注在符号长边的横线下面,并且必须在参数值前注写参数的符号三。表面粗糙度符号、代号在图样上的标注一般标注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上,符号的尖端必须从材料外指向表面,代号中数字及符号的注写方向必须与尺寸数字方向一致标准规定在同一图样上,每一表面一般只标注一次。当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时,对其中使用最多的一种代号可以统一注在图样的右上角,并加注“其余”两字当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时,其代号可在图样的右上角统一标注 一.表面粗糙度的符号注意:极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值,高度参数常用Ra,在图中标注时常省略。无max min 则表示是上极限或下极限,如果有则表示最大值和最小值,单位为微米基本符号,表示可使用任何方法获得基本符号加一短划,表示表面用去除材料的方法获得表示用不去除材料方法获得(铸锻冲压等)表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求二.表面粗糙度的代号1.d' =h/10;H=1.4h;h为字体高度a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm); b 加工方法、镀涂或其他表面处理; c 取样长度(mm); d 加工纹理方向符号; e 加工余量(mm); f 粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率, 《》()。2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得,用文字标注在符号上边的横线,加工方法也可在图样的技术要求中说明3.加工纹理方 向:= 纹理平行于标注符号的视图的投影面⊥ 纹理垂直于标注符号的视图的投影面x 纹理呈两相交的方向M 纹理呈多方向 c 纹理呈近似同心圆R 纹理呈近似的放射状p 纹理无方向或凸起的细粒状4.加工余量:注在符号的左侧,标注时数值要加上括号,单位为毫米5.参数S Sm Tp l的标

表面粗糙度的标注方法

表面粗糙度的標注方法 文件名稱: 表面粗糙度的標注方法 版本: 第一版本 版本日期: Apr.8, 2005

目錄 1 目的. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 2 範圍. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 3 參攷文件. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 4 內容. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 4.1 表面粗糙度圖形符號. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 4.2 表面粗糙度要求的標注方法及解釋. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4 4.3 表面粗糙度標注位置及方向 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 4.4 簡化標注. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 4.5 兩個或更多加工方法的標注 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 5 附錄A 表面鍍覆的標注. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 6 附錄B 概要表. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 7 附錄C 表面粗糙度標注示例. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11 8 附錄D 術語和定義. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 9 附錄E 粗糙度符號的比例和尺寸. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19 10 附錄F 在不同的標准中表面粗糙度的不同標注方法. . . . . . . . . . . . . .20

(完整word版)表面粗糙度符号及数值说明

表面粗糙度符号及其标注说明 粗糙度是衡量零件表面粗糙程度的参数,它反映的是零件表面微观的几何形状误差,必须借助放大镜等进行测量。它是由于零件加工过程中刀具与加工表面之间的摩擦、挤压以及加工时的高频振动等方面的原因造成的。表面粗糙度对零件的工作精度、耐磨性、密封性、耐蚀性以及零件之间的配合都有着直接的影响。 粗糙度的评定常用轮廓算术平均偏差Ra、轮廓最大高度Ry、微观不平度十点高度Rz三个参数表示。数值越小,零件的表面越光滑,数值越大零件的表面越粗糙。 1、轮廓算术平均偏差Ra 取样长度:取样长度是指具有粗糙度几何特征的一段长度,在取样长度内应该具有几个波峰和波谷。测量时可选5倍的取样长度作为测量长度进行测量。 Ra是指在取样长度内,轮廓偏距绝对值的算术平均值,可以表示为:

关于表面粗糙度的数值和表面特征、获得方法、应用举例请参见下表。 从上图中也可以看出,粗糙度参数的数值.基本上成倍数的关系。标注时应当选用这些数值,不能选用其他的数值。 2、轮廓最大高度Ry 3、轮廓不平度十点高度Rz

标注 2.1代号及意义 粗糙度代号可以分为:符号,粗糙度项目及数值。 常用标注参数是Ra, 标注Ra时Ra可以省略,标注Rz和Ry时,在粗糙度数值前加对应的符号Rz和Ry。 2.2 标注原则 1)、在同一图样上每一表面只注一次粗糙度代号,且应注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上,并尽可能靠近有关尺寸线。 2)、当零件的大部分表面具有相同的粗糙度要求时,对其中使用最多的一种,代(符)号,可统一注在图纸的右上角。并加注“其余”二字。 3)、在不同方向的表面上标注时,代号中的数字及符号的方向必须下图的规

表面粗糙度符号

表面粗糙度符号、代号 1. 图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。 2. 表面粗糙度的画法。 3. 有关表面粗糙度的各项规定应按功能要求给定。若仅需要加工(采用去除材 料的方法或不去除材料的方法)但对表面粗糙度的其他规定没有要求时,允许只注表面粗糙度符号。 4. 表面粗糙度参数和各项规定注写的位置。 a1、a2 —— 粗糙度高度参数的允许值(μm ); b —— 加工方法、镀涂或其他表面处理; c —— 取样长度(mm ); d —— 加工纹理方向符号; e —— 加工余量(mm ); f —— 粗糙度间距参数值(mm )或轮廓支撑长度率 5. 图样上表示零件表面粗糙度的符号。 b

6.当允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个数少于总数的 16%时,应在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值。 7.当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时,应在图样上 标注表面粗糙度参数的最大值或最小值。 8.表面粗糙度高度参数轮廓算术平均偏差R a值的标注见下表,R a在代号中用 数值表示(单位为微米μm),参数值前可不标注参数代号。

9.表面粗糙度高度参数轮廓微观不平度十点高度R z、轮廓最大高度R y值(单位 为微米μm)的标注见下表,前需标注出相应的参数代号。 10.取样长度应标注在符号长边的横线下面,见图1。 图1 若按GB 10610—1989第6.1条中表1、表2的有关规定选用对应的取样长度时,在图样上可省略标注。 11.若需要标注表面粗糙度间距参数轮廓的单峰平均间距S值、轮廓微观不平 度的平均间距S m值或轮廓支承长度率tp时,应注在符号长边的横线下面,

表面粗糙度测量方法

表面粗糙度测量方法 比较法将表面粗糙度比较样块,根据视觉和触觉与被测表面比较,判断被测表面粗糙度相当于那一数值,或测量其反射光强变化来评定表面粗糙度(见激光测长技术)。样块是一套具有平面或圆柱表面的金属块,表面经磨、车、镗、铣、刨等切削加工,电铸或其他铸造工艺等加工而具有不同的表面粗糙度。有 时可直接从工件中选出样品经过测量并评定合格后作为样块。利用样块根据视 觉和触觉评定表面粗糙度的方法虽然简便,但会受到主观因素影响,常不能得 出正确的表面粗糙度数值。触针法利用针尖曲率半径为 2 微米左右的金刚石触针沿被测表面缓慢滑行,金刚石触针的上下位移量由电学式长度传感器转换 为电信号,经放大、滤波、计算后由显示仪表指示出表面粗糙度数值,也可用 记录器记录被测截面轮廓曲线。一般将仅能显示表面粗糙度数值的测量工具称 为表面粗糙度测量仪,同时能记录表面轮廓曲线的称为表面粗糙度轮廓仪(简 称轮廓仪),这两种测量工具都有电子计算电路或电子计算机,它能自动计算 出轮廓算术平均偏差Rα,微观不平度十点高度RZ,轮廓最大高度Ry 和其他 多种评定参数,测量效率高,适用于测量Rα为0.025~6.3 微米的表面粗糙度。光切法光线通过狭缝后形成的光带投射到被测表面上,以它与被测表面的交线所形成的轮廓曲线来测量表面粗糙度。由光源射出的光经聚光镜、狭缝、物 镜1 后,以45°的倾斜角将狭缝投影到被测表面,形成被测表面的截面轮廓图形,然后通过物镜 2 将此图形放大后投射到分划板上。利用测微目镜和读数鼓轮,先读出h 值,计算后得到H 值。应用此法的表面粗糙度测量工具称为光切显微镜。它适用于测量RZ 和Ry 为0.8~100 微米的表面粗糙度,需要人工取点,测量效率低。干涉法利用光波干涉原理(见平晶、激光测长技术)将被测表面的形状误差以干涉条纹图形显示出来,并利用放大倍数高(可达500

表面粗糙度怎么测量 测量表面粗糙度的方法 详解

表面粗糙度怎么测量测量表面粗糙度的方法详 解 Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

表面粗糙度怎么测量_ 测量表面粗糙度的方法 内容来源网络,由深圳机械展收集整理! 表面粗糙度的检测,我们常用的有以下几中方法 1.显微镜比较法,; 将被测表面与表面粗糙度比较样块靠近在一起,用比较显微镜观察两者被放大的表面,以样块工作面上的粗糙度为标准,观察比较被测表面是否达到相应样块的表面粗糙度;从而判定被测表面粗糙度是否符合规定。此方法不能测出粗糙度参数值 2.光切显微镜测量法,Rz:~100; 光切显微镜(双管显微镜)是利用光切原理测量表面粗糙度的方法。从目镜观察表面粗糙度轮廓图像,用测微装置测量Rz值和Ry值。也可通过测量描绘出轮廓图像,再计算Ra值,因其方法较繁而不常用。必要时可将粗糙度轮廓图像拍照下来评定。光切显微镜适用于计量室 3.样块比较法,直接目测:;用放大镜:~; 以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度为标准,用视觉法或触觉法与被测表面进行比较,以判定被测表面是否符合规定 用样块进行比较检验时,样块和被测表面的材质、加工方法应尽可能一致; 样块比较法简单易行,适合在生产现场使用 4.电动轮廓仪比较法,Ra:~;Rz:~25; 电动轮廓仪系触针式仪器。测量时仪器触针尖端在被测表面上垂直于加工纹理方向的截面上,做水平移动测量,从指示仪表直接得出一个测量行程Ra值。这是Ra值测量常

用的方法。或者用仪器的记录装置,描绘粗糙度轮廓曲线的放大图,再计算Ra或Rz 值。此类仪器适用在计量室。但便携式电动轮廓仪可在生产现场使用 5干涉显微镜测量法,Rz:.032~; 涉显微镜是利用光波干涉原理,以光波波长为基准来测量表面粗糙度的。被测表面有一定的粗糙度就呈现出凸凹不平的峰谷状干涉条纹,通过目镜观察、利用测微装置测量这些干涉条纹的数目和峰谷的弯曲程度,即可计算出表面粗糙度的Ra值。必要时还可将干涉条纹的峰谷拍照下来评定。干涉法适用于精密加工的表面粗糙度测量。适合在计量室使用 而在现场工作中,我们用的多的是:样块比较法和电动轮廓检测法,样块比较法要求对粗糙度的敏感要求比较高,有些老师傅还是可以做到的,毕竟是凭经验和感觉去比较的,而电动轮廓检测法是靠仪器测量,这样测量出来的准确度就大大提高了,所以说,我们建议用电动轮廓检测法. 用什么方法去检测 1.比较法:将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较,多用于车间,评定表面粗糙度值较大的工件。 2.光切法:是应用光切原理来测量表面粗糙度的一种测量方法。常用仪器——光切显微镜,(双管显微镜)。该仪器适用于车.铣.刨等加工方法获得的金属平面。或外圆表面。主要测量Rz值,测量范围为~60μm。 3、干涉法:是利用光波干涉原理测量表面粗糙度的一种测量方法。常用仪器是干涉显微镜。主要用于测量Rz值。测量范围为~μm。一般用于测量表面粗糙度要求高的表面。

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