机器人焊接操作说明书
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目录
1、安全注意事项 (3)
2、机器人焊接系统说明 (3)
3、夹具简介 (5)
4、程序说明 (7)
5、控制台简介 (8)
6、操作步骤 (11)
7、维修保养及异常处理 (14)
8、备品清单 (17)
1、安全注意事项
机器人系统复杂而且危险性大，以下的安全守则必须遵守：
?万一发生火灾，请使用二氧化炭灭火器。
?急停开关（E-Stop）不允许被短接。
?机器人处于自动模式时，不允许进入其运动所及的区域。
?意外或不正常情况下，均可使用E-Stop键，停止运行。
?在编程、测试及维修时必须注意既使在低速时，机器人仍然是非常有力的，其动量很大，必须将机器人置于手动模式。
?气路系统中的压力可达0.6MPa，任何相关检修都要断气源。
?在不用移动机器人及运行程序时，须及时释放使能器(Enable Device)。
?调试人员进入机器人工作区时，须随身携带示教器，以防他人无意误操作。
?在得到停电通知时，要预先关断机器人的主电源及气源。
?突然停电后，要赶在来电之前预先关闭机器人的主电源开关，并及时取下夹具上的工件。
?维修人员必须保管好机器人钥匙，严禁非授权人员在手动模式下进入机器人软件系统，随意翻阅或修改程序及参数。
2、机器人焊接系统说明
机器人焊接系统由4部分组成：（1）机器人；（2）TIG焊机；（3）夹具；（4）PLC控制单元。本系统是针对烤炉上盖NEG0697开发的，工站采用双机器人对双夹具模式，节约装夹工时，大大提高生产效率。
2.1 机器人：采用ABB公司的IRB1410六轴工业机器人，这是一款专门用来焊
接的机器人，性能优良，运动半径为1.44米，第6轴可负重5千克。
2.2 TIG焊机：采用OTC公司的DT315P脉冲氩弧焊机，利用高频起弧让起弧变
得更加容易，电弧稳定，焊接质量好，可高速焊接，可根据不同材料不同板厚设置对应的焊接参数，焊机控制界面操作简单易学。
2.3 夹具：全部采用进口气缸定位夹紧，通过PLC控制气缸实现自动化，并增
加感应器检测夹紧松开和有料无料，保证每次装夹是可监控的，安全性更高，防止未装夹到位发生撞枪的事故。
2.4 PLC控制单元：用PLC作为主控来控制机器人和夹具，操作方便安全可靠，
大大减少操作台的按钮，简化操作步骤，操作易学易懂，对操作员的要求较低，可减少人员的培训时间。
2.5 机器人焊接工站简介如下图：
3、夹具简介
针对产品的结构特点，利用烤炉上盖正前方侧面的中间两孔定位，保证定位精度，先夹紧正前面的侧面，然后正上方磙形，左右依次从侧面向中间压紧，后侧钩回压紧，完成整形，然后装左右侧板压紧。气缸夹紧松开通过PLC 控制，按钮少，操作简单方便。焊缝处用仿行铜块制作并通水冷却，增加散热效果，减小焊接时产生的变形，保护电气元气件，同时也可保证焊缝的质量稳定，减少烧穿的可能。
焊接夹具如下图：
磙形气缸
4、机器人程序说明
以下程序是针对烤炉上盖NEG0697编写的，如果需要焊接别的产品，需另行制作专用焊接夹具，重新编写程序。
4.1上盖机器人焊接主程序介绍如下：
PROC main( ) 主程序名（开始）
InitAll; 子程序（信号参数等的初始化）
WHILE TRUE DO 循环语句（开始）
MoveJDO pHome, v1000, z100, toolTIG\WObj:=wobjS1, do1rHomeOK, 1;
运行到原点同时给出do1 rHomeOK的信号IF di4DuiQiangA = 1 THEN 如果di4为1就执行下面的子程序
DuiQiangA; A对枪子程序（换钨针）
ELSEIF di7WeldA = 1 THEN 如果di7为1就执行下面的子程序
CycleTime1; 循环时间记录子程序
MovePoint_A; A夹具寻边子程序
weld_A; 焊接A夹具上产品的子程序
Incr nPCS; 焊接数量增加1个（记录生产数量）ELSEIF di6WeldB = 1 THEN 如果di6为1就执行下面的子程序
CycleTime1; 循环时间记录子程序
MovePoint_B; B夹具寻边子程序
weld_B; 焊接B夹具上产品的子程序
Incr nPCS; 焊接数量增加1个（记录生产数量）ENDIF 条件语句（结束）
ENDWHILE 循环语句（结束）
ENDPROC 程序结束
4.2初始化子程序介绍如下：
PROC InitAll( ) 子程序名
AccSet 50, 50; 加速度大小限制设置
VelSet 100, 3000; 速度大小限制设置
ConfJ\On; 姿态运动监控打开
ConfL\On; 直线运动监控打开
Reset DO1rHomeOK; 原点信号复位
Reset DO2Error; 报错信号复位
Reset DO3WeldingA; A夹具产品焊接中信号复位
Reset DO4WeldingB; B夹具产品焊接中信号复位
Reset DO5weldStart; 焊接起弧信号复位
nWu := 1; 给nWu赋值为1
runNo := 1; 给runNo赋值为1
Clear nPCS; 将变量nPCS的值清零
ENDPROC 子程序结束
4.3对枪换钨针子程序介绍如下：
PROC DuiQiangA( ) 子程序名
MotionSup\On\TuneValue:=100; 灵敏度监控打开并设置为100
MoveJ *, v1000, fine, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
Reset DO1rHomeOK; 原点信号复位
MoveL *, v1000, z40, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveL *, v500, fine, toolTIG\WObj:=wobjS1; 换钨针的点位
! replace tungsten 注解：换钨针
WaitDI DI4DuiQiangA, 1; 等待换钨针的信号Di4
! Dui Qiang 注解：对枪
MoveJ *, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MotionSup\Off; 灵敏度监控关闭
MoveJDO pHome, v1000, z100, toolTIG\WObj:=wobjS1, DO1rHomeOK, 1; 原点ENDPROC 子程序结束
4.4寻边子程序介绍如下：
4.4.1固定的基础点子程序介绍如下：
PROC BasePoint_B( ) 子程序名
MoveJ *, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
nTimesB := 0; 给变量nTimesB赋值为0
MoveJ pB1, v500, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveL pB2, v500, z20, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
WHILE nTimesB < 80 DO 当变量nTimesB小于80时程序可循环MoveL pBase_B, v100, fine, tool0\WObj:=wobj0; 寻边开始点pBase_B
pLine_B := CRobT(\Tool:=tool0\WObj:=wobj0); 取出当前坐标值赋给pLine_B
wobjS1x := wobjS1.uframe.trans.x; 将当前工件坐标系的x值赋给可变量wobjS1x
WHILE DI3FindLine < 1 DO 当DI3小于1时程序可循环
nTimesB := nTimesB + 1; 变量nTimesB的值增加1
pLine_B.trans.x := pLine_B.trans.x + 0.1; 点pLine_B的x值增加0.1
MoveL pLine_B, v100, fine, tool0\WObj:=wobj0; 点pLine_B增加0.1后的位置
IF nTimesB > 80 THEN 如果nTimesB大于80就执行
MoveL pBase_B, v100, fine, tool0\WObj:=wobj0; 寻边开始点pBase_B
MoveL pB2, v500, z20, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveJ pB1, v500, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveJ *, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveJ pHome, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 原点
Stop; 暂停
GOTO End_B1; 程序跳到标识符End_B1处ENDIF 条件语句结束
ENDWHILE 循环语句结束
transB0 := nTimesB * 0.1; 将变量nTimesB增大0.1倍的值赋给可变量transB0
GOTO Out3; 程序跳到标识符Out3处
ENDWHILE 循环语句结束
Out3: 标识符
nTimesB := 0; 将变量nTimesB赋值为0
MoveL pB2, v500, z20, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveJ pB1, v500, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveJ *, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
End_B1: 标识符
MoveJ pHome, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 原点
ENDPROC 子程序结束
4.4.2移动的变化点子程序介绍如下：
PROC MovePoint_B( ) 子程序名
Repeat_B1: 标识符
MoveJ *, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
nTimesB := 0; 将变量nTimesB赋值为0
MoveJ pB1, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveL pB2, v1000, z20, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
WHILE nTimesB < 80 DO 当变量nTimesB小于80时程序可循环MoveL pBase_B, v100, fine, tool0\WObj:=wobj0; 过渡点
pLine_B := CRobT(\Tool:=tool0\WObj:=wobj0); 过渡点
WHILE DI3FindLine < 1 DO 当DI3小于1时程序可循环nTimesB := nTimesB + 1; 变量nTimesB的值增加1
pLine_B.trans.x := pLine_B.trans.x + 0.1; 点pLine_B的x值增加0.1
MoveL pLine_B, v100, fine, tool0\WObj:=wobj0; 点pLine_B增加0.1后的位置
IF nTimesB > 80 THEN 如果nTimesB大于80就执行
MoveL pBase_B, v100, fine, tool0\WObj:=wobj0; 寻边开始点pBase_B
MoveL pB2, v500, z20, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveJ pB1, v500, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveJ *, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveJ pHome, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 原点
Stop; 暂停
GOTO Repeat_B1; 程序跳到标识符Repeat_B1处ENDIF 条件语句结束
ENDWHILE 循环语句结束
transB1 := nTimesB * 0.1; 将变量nTimesB增大0.1倍的值赋给可变量transB1
transB := transB1 - transB0; 将可变量transB1与transB0的差值赋给transB
wobjS1.uframe.trans.x := wobjS1x + transB / 2; 将可变量wobjS1x的值加上transB
/ 2，然后赋值给工件坐标系wobjS1的x值GOTO Out4; 程序跳到标识符Out4处
ENDWHILE 循环语句结束
Out4: 标识符
nTimesB := 0; 将变量nTimesB赋值为0
MoveL pB2, v1000, z20, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveJ pB1, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveJ *, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 过渡点
MoveJ pHome, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1; 原点
WaitTime 0.5; 等待0.5秒
ENDPROC 子程序结束
4.5焊接子程序介绍如下：
PROC Weld_B( ) 子程序名
MoveJ *, v1000, fine, toolTIG\WObj:=wobjS1;
MotionSup\On\TuneValue:=100;
Reset DO1rHomeOK;
B_1:
MoveJ *, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1;
IF DI6WeldB = 1 THEN
GOTO BTZ_1;
ELSEIF DI6WeldB = 0 THEN
GOTO BTZ_2;
ENDIF
BTZ_1:
Set DO4WeldingB;
MoveL *, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1;
CallJob 95, 40;
ArcLStart *, v200, seam1, weldarcB, fine, toolTIG\WObj:=wobjS1;
TIG_ON;
ArcC *, *, v20, seam1, weldarcB\Weave:=weave2, z1, toolTIG\WObj:=wobjS1; CallJob 90, 40;
ArcL *, v20, seam1, weldarcB\Weave:=weave2, z0, toolTIG\WObj:=wobjS1; CallJob 90, 40;
ArcC *, *, v20, seam1, weld1\Weave:=weave1, z1, toolTIG\WObj:=wobjS1; ArcC *, *, v20, seam1, weld1\Weave:=weave1, z1, toolTIG\WObj:=wobjS1; ArcL *, v20, seam1, weld1\Weave:=weave1, z0, toolTIG\WObj:=wobjS1;
ArcL *, v20, seam1, weld1\Weave:=weave1, z1, toolTIG\WObj:=wobjS1;
ArcL *, v20, seam1, weld1\Weave:=weave1, z0, toolTIG\WObj:=wobjS1; CallJob 95, 45;
ArcLEnd *, v20, seam1, weld1\Weave:=weave1, fine, toolTIG\WObj:=wobjS1; TIG_OFF;
MoveL *, v1000, z20, toolTIG\WObj:=wobjS1;
MoveL *, v1000, z20, toolTIG\WObj:=wobjS1;
MoveJ *, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1;
Reset DO4WeldingB;
MoveJ *, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1;
BTZ_2:
MoveJ pHome, v1000, z50, toolTIG\WObj:=wobjS1;
MotionSup\Off;
WaitTime 1;
ENDPROC 子程序结束
4.6焊接循环时间记录子程序介绍如下：
PROC CycleTime1( ) 子程序名
ClkStop clock1;
reg7T := ClkRead(clock1);
TPWrite "cycletime1="\Num:=reg7T;
TPWrite "TotalNo="\Num:=nPCS;
ClkReset clock1;
ClkStart clock1;
ENDPROC 子程序结束
4.7焊接起弧子程序介绍如下：
PROC TIG_ON( ) 子程序名
runNo := 1;
S1:
WaitTime 0.8;
Set DO5weldStart;
WaitTime 0.2;
IF DI8ArcOK = 1 THEN
GOTO S2;
ELSEIF DI8ArcOK = 0 THEN
Reset DO5weldStart;
pPosOK := CRobT(\Tool:=toolTIG\WObj:=wobjS1);
MoveL pPosOK, v100, fine, toolTIG\WObj:=wobjS1;
IF runNo <= 7 THEN
Incr runNo;
GOTO S1;
ELSE
Clear runNo;
runNo := 1;
Reset DO5weldStart;
Stop;
ENDIF
ENDIF
S2:
ENDPROC 子程序结束
4.8焊接收弧子程序介绍如下：
PROC TIG_OFF( ) 子程序名
Reset DO5weldStart;
WaitTime 0.5;
ENDPROC 子程序结束
4.9调用焊接参数子程序介绍如下：
PROC CallJob(num NoIh,num NoIl) 子程序名SetAO AO1_Ih, NoIh;
SetAO AO2_Il, NoIl;
ENDPROC
5、控制台简介
控制操作台面板和夹具控制盒面板各按钮功能如下：
red green
SG
紧急停止2
X1
SB5暂停COM X6SB1
启动COM
X2
SA1
手动/自动COM X0SA2焊接OFF/ON
COM
X10
N24Y3N24Y2
green red yello SB4
夹具松开COM
X5
SB3
夹具夹紧COM
X4
red
SB9
B对枪(b)24V+
(b)Di4
black SB6
清除报错COM
X7
blue yello SB2
回原点COM
X3
N24
Y4
SB7
夹紧确认COM
X7
blue
SB8
A对枪(a)24V+
(a)Di4black N24
Y14
(A)COM
(A)X0
控制台：
操作盒：
5.1暂停（带灯按钮）：按下此按钮，灯亮，使机器人暂停，程式运行停止。当
机器人在焊接过程中，灯一直亮，直到机器人焊接完成
后，灯才灭。
5.2回原点（带灯按钮）：夹具在手动状态下，按下此按钮，灯开始闪烁，当2
台机器人的当前位置均在原点时，夹具会自动松开；
夹具气缸全部松开后，灯灭。
5.3紧急停止按钮：按下此按钮，夹具立即停止动作；2台机器人均停止在当前
位置，并显示紧急停止；夹具上所有的紧急停止按钮及机器
人上的紧急停止按钮功能一样。任何一个按钮被按下，夹具
与机器人立即停止。此按钮只在出现紧急状况下使用。
5.4清除报错按钮：当2台机器人和2台夹具中任何一台出现故障或急停时，处
理好后，按下此按钮，将清除报错信息。
5.5启动按钮：当2台机器人均在原点，2台夹具均在松开位置，按下此按钮，
三色灯的绿灯亮；同时当机器人在自动模式下时，机器人开始运
行程序，处于准备状态。
5.6 A对枪：按一下此按钮，A机器人运行到对枪位置，再按一下此按钮，A机
器人回到原点。
5.7 B对枪：按一下此按钮，B机器人运行到对枪位置，再按一下此按钮，B机
器人回到原点。
5.8 手动/自动：夹具手动与自动状态的切换。
5.9焊接OFF/ON：在自动状态下，将此旋钮旋转到OFF位时，机器人可空运行，
焊机将不焊接；旋转到ON位时，可焊接。
5.10夹紧确认：在自动运行时，当夹具夹紧完毕（夹紧指示灯闪烁时），按下此
按钮，2台机器人将自动运行进行焊接。
5.11 松开指示灯：在夹具气缸全部松开时，此指示灯亮。
5.12 夹紧指示灯：在夹具气缸全部夹紧时，此指示灯亮；在自动运行时，夹具
气缸全部夹紧，且左右侧板检测到位时，该指示灯闪烁。
5.13 夹具松开：在手动状态时，按一下此按钮，气缸逐一松开；在自动状态时，
按一下此按钮部分气缸（侧板主气缸、侧板定位气缸）将松开。
5.14 夹具夹紧：在手动状态时，按一下此按钮，气缸逐一夹紧。在自动状态时，
按一下此按钮，内侧气缸推出，再按一下此按钮，定位销气缸伸
出，再按一下此按钮，内侧气缸、磙型气缸、仿形气缸（1、2、
3、4）和反压气缸压紧，再按一下此按钮，左右侧板气缸推紧，
再按一下此按钮，左右侧板定位气缸缩回。
5.15 三色灯：
红灯：当2台机器人与2套夹具任何一个出现紧急停止时，此灯亮。
黄灯：夹具在手动状态时，此灯常亮；当2台机器人任何一台出现异常时，此灯闪烁。
绿灯：夹具在自动状态时，此灯常亮，绿灯在闪烁时，说明已按了“夹紧确认”按钮，等待焊接中，此时要注意安全。
6、操作步骤
6.1 生产前准备确认的工作：
A、检查压缩空气，气压在0.4~0.6MPa；
B、焊机、水冷机打开，检查是否正常；
C、氢气、氩气阀门打开，确认是否有气；检查是否有漏气，输出气压表显示0.5MPa，
检气时，配比器的浮球中心在红线处，水冷机水箱水位在报警线以上；
D、检查机器人是否正常，确认机器人位置是否在原点；
E、焊接夹具上无产品、无手工具等其它杂物，夹具各气缸正常；
F、机器人焊接区域无人。
6.2示教器上调用程序步骤（在程序关闭的情况下）：
点ABB图标（左上角）→程序编辑器→出现主程序Main,光标箭头指在PROC main（）的下面即第一行即可。OK可将机器人打到自动。
6.3调用程序，使光标回到主程序第一行：
点中间靠下的菜单“调试”→出现对话框，选择“pp移至Main”，光标即回到主程序第一行（Init All;）。
6.4生产时换钨针：
6.4.1确认机器人在原点，按控制台上的“对枪”按钮（A对枪是对应右边机器人，B对枪是对应左边的机器人），机器人运行到操作台一侧；
6.4.2换钨针，用钨针量具中心顶住喷嘴，保证钨针伸出5mm；
6.4.3再次按“对枪”按钮，机器人回到原点，更换完成。
6.4生产时的操作步骤：
6.4.1第1步，准备工作：开焊机、水冷机、氩气阀和氢气阀。
6.4.2 第2步，调用机器人程序：两台机器人示教器上分别调出主程序main( )，
主程序名NEG0697,机器人钥匙打到自动模式（左边），显示屏点
确认，然后按电机上电按钮。
6.4.3第3步，操作控制台：控制台上的“焊接OFF/ON”切换开关旋转至“ON”，
“手动/自动”切换开关旋转至“手动”，按一下“回原点”按钮，
气缸将全部松开，然后将“手动/自动”切换开关旋转至“自动”，
按一下“启动”按钮，此时，三色灯的绿灯亮，机器人和夹具都
处在自动状态，准备就绪。
6.4.4第4步，上料并检查待焊处（2套夹具相同）：（1）先装盖板，左边与铜
垫块平齐，夹具上按“夹紧”按钮，右内侧气缸伸出，再按“夹
紧”按钮，正前方定位销气缸伸出，若在此时按“松开”按钮，
定位销气缸将缩回，再按“夹具夹紧”按钮，定位气缸再次伸出，
接着再按“夹紧”按钮，依次内推气缸夹紧，磙型气缸和仿型气
缸下压，正后方反压气缸钩回压紧。
（2）装左右侧板，按“夹紧”按钮，侧板气缸伸出，若夹紧指示
灯（红色）不亮，说明侧板气缸伸出不到位，若夹紧指示灯（红
色）一直亮，说明侧板气缸有伸到位，但左右侧板有一个或二个
没有装到位，在这2种情况下，按“夹具松开”按钮，侧板气缸
将缩回，重新装左右侧板。若夹紧指示灯（红色）在闪烁，说明
侧板气缸有伸到位，且左右2块侧板也夹紧到位，全部装夹到位。
（3）检查焊缝处间隙是否合适，侧板是否高出盖板。
6.4.5第5步，启动机器人焊接：确认机器人周围无人，按控制台上的“夹紧确
认”按钮，两台机器人开始焊接，焊接完成后夹具气缸自动松开。
6.4.6 第6步，下料，并重新上料：取出已焊好的产品，重新上料，重复操作
第4、5步骤即可。
6.4.7 第7步，生产结束：工站生产结束后，必须將机器人打到手动模式并确
认回到Home点，同时关闭焊机、水冷机和氢气氩气瓶阀门，鎖定
机器人示教器屏幕，控制台打到手动模式。
7、维修保养及异常处理
7.1 维修保养
7.2 故障异常与处理办法如下表：
焊接工装卡具课程设计说明书 学校: 洛阳理工学院 系别：机电工程系 专业：焊接技术及自动化姓名: 陈文杰 学号：Z10035419 目录
序言 (3) 一、夹具设计任务 (3) 1、焊接产品（复合件）“撑杆焊接组合”的产品图 (3) 2、焊接产品“撑杆焊接组合”的重点技术要求分析 (3) 二、“撑杆焊接组合”装焊夹具设计方案的确定 (4) 1、基准面的选择（夹具体方式的确定） (4) 2、定位方式及元器件选择 (4) 3、夹紧方式及元器件选择 (5) 4、装焊方案 (5) 5、装焊夹具结构 (5) 三、主要零件设计的说明 (5) 1、夹具体 (5) 2、压板 (6) 3、插销机构主体 (6) 4、快撤式螺旋夹紧器件 (6) 四、夹具的装配要求 (6) 五、装焊夹具使用说明 (6) 1、夹具的操作步骤 (6) 2、夹具使用注意事项、保养及维护 (7) 六、本次课程设计小结、体会及建议 (7) 七、参考资料 (7) 序言
焊接工装夹具及其在生产中的运用 焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。在现代焊接生产中积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等方面起着非常重要的作用。 在焊接生产过程中，焊接所需要的工时较少，而约占全部加工工时的2/3以上的时间是用于备料、装配及其他辅助的工作，极大的影响着焊接的生产速度。为此，必须大力推广使用机械化和自动化程度较高的装配焊接工艺装备。 焊接工装夹具的主要作用有以下几个方面： （1）准确、可靠的定位和夹紧，可以减轻甚至取消下料和划线工作。减小制品的尺寸偏差，提高了零件的精度和可换性。 （2）有效的防止和减轻了焊接变形。 （3）使工件处于最佳的施焊部位，焊缝的成型性良好，工艺缺陷明显降低，焊接速度得以提高。 （4）以机械装置代替了手工装配零件部位时的定位、夹紧及工件翻转等繁重的工作，改善了工人的劳动条件。 （5）可以扩大先进的工艺方法的使用范围，促进焊接结构的生产机械化和自动化的综合发展。 夹具设计的基本要求 工装夹具应具备足够的强度和刚度。夹具在生产中投入使用时要承受多种力度的作用，所以工装夹具应具备足够的强度和刚度。 夹紧的可靠性。夹紧时不能破坏工件的定位位置和保证产品形状、尺寸符合图样要求。既不能允许工件松动滑移，又不使工件的拘束度过大而产生较大的拘束应力。 焊接操作的灵活性。使用夹具生产应保证足够的装焊空间，使操作人员有良好的视野和操作环境，使焊接生产的全过程处于稳定的工作状态。 便于焊件的装卸。操作时应考虑制品在装配定位焊或焊接后能顺利的从夹具中取出，还要制品在翻转或吊运使不受损害。 良好的工艺性。所设计的夹具应便于制造、安装和操作，便于检验、维修和更换易损零件。设计时还要考虑车间现有的夹紧动力源、吊装能力及安装场地等因素，降低夹具制造成本。 一、夹具设计任务 1、焊接产品（复合件）“撑杆焊接组合”的产品图 撑杆焊接组合由撑杆、喇叭支座、螺母M6和发动机衬管构成；撑杆的材料是20钢，喇叭支座的材料是10钢，发动机衬管的材料是35钢，螺母M6 GB121－86；撑杆焊接组合的总体尺寸是300×60×45；附“撑杆焊接组合”产品图2、焊接产品“撑杆焊接组合”的重点技术要求分析 1）、公差要求 （1）序4发动机衬管两件的中心线之间平行度要求 （2）序4发动机衬管两件的中心线距离和右边反动机衬管中心线与序1撑杆右
一、焊接检验尺用途 焊接检验尺主要有主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成，是一种焊接检验尺，用来检测焊件的各种坡口角度、高度、宽度、间隙和咬边深度。适用于锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。也适用于测量焊接质量要求较高的零部件。采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用方便、测量范围广。 二、焊接检验尺技术参数 焊接检验尺的用途、测量范围、技术参数见下表（mm） 三、焊接检验尺使用说明 以HJC40型为例 1、测量平面焊缝高度 首先把咬边深度尺对准零，并紧固螺丝。然后滑动高度尺与焊点接触，高度尺的示值，即为焊缝高度（余高）。如下图：
2、测量角焊缝高度 用该尺的工作面紧靠焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件另一边接触看高度尺指示线，指示值为焊缝高度。如下图： 3、测量角焊缝 在45度时的焊点为角焊缝厚度。首先把主体的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值为焊缝厚度。如下图：
4、测量焊缝咬边深度 首先把高度尺对准零位，并紧螺丝，然后使用咬边尺测量咬边深度，看咬边尺示值，即为咬边深度。如下图： 5、测量焊件坡口角度 根据焊件所需要的坡口角度，用主尺与多用尺配合。看主尺工桌面与多用尺工作形成的角度，多用尺指示线所指示值为坡口角度。如下图：
6、测量焊缝宽度 先用主体测量角靠紧焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，然后看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。如下图： 7、测量装配间隙 用多用尺插入两焊件之间，看多用尺上间隙尺所指值，即为间隙值。如下图：
四、保养方法： 1.焊接检验尺不能与其他工具堆放在一起，以免变形造成划伤，刻线模糊，影响精度。 2.不允许用香蕉水擦洗刻度部位 3.多用尺上的间隙尺，不能当工具用
T/P92钢焊接工艺方案设计 1 、T/P92钢焊接性简述 T/P92钢的标准化学成分和机械性能列入表1和表2。欧洲开发的新型马氏体耐热钢—E911钢属于T/P92钢。日本开发的新型马氏体耐热钢—NF616钢属于T/P92钢，已列入ASTM/ASME A 213 T91和ASTM/ASME A335 P92标准。 表1 T/P92钢的化学成分 表2 T/P92钢的机械性能 1.1 T/P92在T/P91钢的基础上加入了1.7%的钨（W），同时钼（Mo）含量降低至0.5%，用钒、铌元素合金化并控制硼和氮元素含量的高合金铁素体耐热钢，通过加入W元素，显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度。在焊接方面，除了有相应的焊接材料，并由于W是铁素体形成元素，焊缝的冲击韧性有所下降外，其余对预热、层间温度、焊接线能量，待马氏体完全转变后随即进行焊后热处理以及热处理温度、恒温时间的要求都是比较相近的。 1.2 T/P92钢中有关C、S、P等元素含量低、纯净度较高，且具有高的韧性，焊接冷裂纹倾向大为降低，但由于其钢种的特殊性，仍存在一定的冷裂纹倾向，所以焊接时必须采取一些必要的预防措施。 1.3 T/P92钢中添加W元素，促进了δ铁素体的形成，使冲击韧性比
T/P91有所降低，所以焊缝的冲击韧性与其母材、HAZ和熔合线的韧性相比，也存在明显降低的问题。
1.4与T/P91钢相似，存在焊接接头热影响区“第四类”软化区的行为。焊接接头经过长期运行后，焊接断裂在远离焊缝区的软化带，此软化带强度明显降低。 2、 T/P92钢的应用 2.1 T/P92钢具有与T/P91优良的常温及高温力学性能。通过加入W 元素，显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度，T/P92钢的工作温度比T/P91钢高，可达630℃。 2.2 T/P92钢中碳的含量保持在一个较低的水平是为了保证最佳的加工性能，高温蠕变断裂强度非常高，抗腐蚀性能好，提高了耐热钢的工作温度，减少了钢材的厚度，降低了钢材的消耗量，降低了管道热应力。在国内首台USC机组玉环电厂机组对主蒸汽管道的设计中，曾有两套方案，若采用P91钢材，其规格为φDn349×103mm；若采用P92钢材，由规格可减为φDn349×72mm。 2.3用于替代电厂锅炉的过热器和再热器的不锈钢（不锈钢焊接有严重的晶间腐蚀及与铁素体、珠光体钢等异种钢的焊接问题），用于极苛刻蒸汽条件下的集箱和蒸汽管道（主蒸汽和再热蒸汽管道），其热传导和膨胀系数也远优于奥氏体不锈钢。 2.4由于T/P92钢的含碳量低于T/P91钢材，是低碳马氏体钢，须在马氏体组织区焊接，其预热温度和层间温度可以大大降低，据国外资料研究，通过斜Y型焊接裂纹试验法测定的止裂预热温度为100-250℃左右。 3 、T/P92钢焊接接头质量的各种影响因素的分析 3.1影响T/P92焊接接头质量的主要因素及影响结果见表1
1.总则 1.1 编制目的 为正确指导焊工进行焊接操作，让焊工熟悉焊接的基本要求，特制订本通用焊接工艺指导书，以利于提高焊接质量，工程局所有焊接原则上必须遵守本作业指导书。 1.2适用范围 本通用焊接工艺指导书适用于起重机安装工程中钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工程。 1.3主要参考标准及规范 1.3.1 GB50661-2011 《钢结构焊接规范》 1.3.2 TSGZ6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 1.3.3 GB/T 19867.1-2005 《电弧焊焊接工艺规程》 1.3.4 GB/T985.1-2008《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》 1.3.5 GB/T985.2-2008《埋弧焊的推荐坡口》 2.基本规定 2.1 安全操作 2.1.1 电焊机应靠墙(柱)放置安装,一次电缆要尽量短。 2.1.2 相关电线必须正确安装，电缆接头要牢固、可靠。 2.1.3 焊工必须正确穿戴防护用品，注意操作安全。 2.1.4 下班后应关掉焊机的电源。 2.1.5 应经常检查焊接电缆有无破损，如有，应立即停止使用并报修。 2.2 对焊接人员的要求 2.2.1 所有焊工必须经过操作考核和岗位培训并取得上岗证后，方能上岗。 2.2.2 关键工序必须定人定岗。 2.3 对焊接设备的要求 2.3.1 所有焊接设备必须可靠接地, 稳定地提供正常焊接所需要的规范。
2.3.2 常用焊接方法见表1 表1 常用焊接方法 2.4.1 当环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时，严禁焊接。 (1).作业点风速≥10 m/s 时。 (2).作业点相对湿度≥90%时。 (3).焊件有水，淋到雨或接触到雪、雾时。 2.4.2焊工应具备相应的合格证项目并在有效期内。 2.4.3机具工况良好，个人工具、劳保用品、辅助材料备齐。 2.4.4焊工上岗前必须经焊接工艺技术交底和安全技术交底，并在交底单上签名登记、记录。 2.4.5施工现场必须有可靠的挡风、防雨措施。 2.4.6施工现场安全消防设施齐全，脚手架要经过安监人员验收合格。 3.焊前准备 3.1 气体保护焊：应根据焊丝类别（实心/药芯）和规格（∮1.0、∮1.2、∮1.6）选择相应的档位（如果没有相应的档位，就选择最相近的档位）。 交流电焊机：根据使用的焊接电流大小，选择Ⅰ档或Ⅱ档。
重庆理工大学 课程设计说明书 题目：工字梁组件的焊接夹具设计 学院: 材料科学与工程 专业: 焊接结构与工程 姓名: 学号: 11009030428 指导老师： 2014年1月
序言 (1) 1. 对焊接工装夹具的设计要求 (1) 1.1焊接工装夹具的主要作用 (2) 2. 焊接结构件的分析 (2) 2.1 焊接产品“钢梁组件”的重点技术要求分析： (3) 2.2 采用合理的焊接顺序和方向 (3) 3. 夹具设计方案的确定 (3) 3.1 在设计夹具体时应满足以下基本要求： (3) 3.2 基准面的选择： (4) 3.3 定位方式及元器件选择 (4) 3.4 夹紧方式及元器件选择 (5) 3.5 装焊夹具结构 (6) 3.6 装焊方案 (6) 4. 主要零件设计的说明 (6) 4.1 夹具体 (6) 4.2 手动螺旋夹紧器 (6) 4.3 挡板 (7) 4.4 反变形装置 (7) 4.5 垫板 (8) 4.6 销钉 (8) 4.7 螺栓 (8) 5. 装焊夹具使用说明 (8) 5.1 夹具的操作步骤： (8) 5.2 夹具的结构特点： (8) 5.3 夹具使用注意事项、保养及维护 (8) 6. 本次课程设计总结、体会 (9) 参考资料 (9)
焊接工装夹具是将焊件准确定位并夹紧，用于装配和焊接的工艺装备。在焊接结构生产中，把用来装配进行定位焊的夹具称为装配夹具：而专门用来焊接焊件的夹具称为焊接夹具：把既用于装配又用于焊接的夹具称为装焊夹具。它们统称为焊接工装夹具。 1.对焊接工装夹具的设计要求 （1）焊接工装夹具应动作迅速，操作方便，操作位置应处在工人容易接近，最宜操的 部位。特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作频率不能过高，操作高度应设在工人最容易用力的部位，当夹具处于夹紧装态时，应能自锁。 （2）焊接工装夹具应有足够的装配焊接空间，不能影响焊接操作和焊工观察，不妨碍焊件的装卸，所有的定位原件和夹紧装置应与焊道保持适当距离或者布置在焊件的下方和侧面。夹紧机构的执行元件应能够伸缩或转位。 （3）夹紧可靠，刚性适当，夹紧时不破坏焊件的定位位置和几何形状，夹紧后不使焊件松动滑移，又不使焊件的拘束度过大，产生较大的应力。 （4）为了保证使用安全，应设置必要的安全连锁保护装置。 （5）夹紧时不应损坏焊件的表面质量，夹紧薄件和软质材料的焊件时，应限制夹紧力，或者对压头行程限位，加大压头接触面积，添加铝铜衬垫等措施。 （6）接近焊接部位的夹具，应考虑操作手把的隔热和防止焊接飞溅对夹紧机构和定位器表面的损伤。 （7）夹具的施力点应位于焊件的支撑处或者布置在靠近支撑的地方，要防止支撑反力与夹紧力，支撑反力与重力形成力偶。 （8) 注意各种焊接方法在导热导电隔磁绝缘等方面对夹具提出的特殊要求。 （9) 用于大型板焊接结构的夹具，要有足够的强度和刚度，特别是夹具体的刚度，对结构的形状精度，尺寸精度影响较大。 （10）在一个夹具上，定位器和夹紧机构的结构形式不宜过多，并且尽量选用一种动力源。
手工电弧焊焊接工艺规程 ——编号HG—0001 目录 1、用途及说明 2、焊接设备及工辅具 3、焊接材料 4、焊工 5、焊接工艺 6、焊接质量检验 手工电弧焊工艺规程 （焊接说明书） 1 用途及说明 本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。 2 焊接设备及工辅具 2.1 手工电弧焊电源种类 2.1.1 交流弧焊机 常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。 2.1.2 旋转式直流弧焊发电机 常用型号：AX1-500、AX3-300等。 2.1.3 弧焊整流器 常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。 2.1.4 逆变弧焊整流器 常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。 2.2 对设备的性能要求 2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。 2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。 2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调围。 2.3 设备的选择依据 2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。 2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。 2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。 2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。 2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。
焊缝检验尺
焊缝检验尺 本产品主要由主尺、滑尺、斜形尺三个零件组成，是焊工用来测量焊接件坡口角度和焊缝宽度、高度，焊接间隙的一种专用量具。适用于焊接质量要求较高的产品和部件，如锅炉、压力容器等。本产品采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用便利、适用性广，是焊工必备的测量工具。 该卡尺被列入机械工业委员会电器局企业标准：JB/DQ9004-87工业锅炉质量分等标准。 本产品主要有主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成，是一种焊接检验尺，用来检测焊件的各种坡口角度、高度、宽度、间隙和咬边深度。适用于锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。也适用于测量焊接质量要求较高的零部件。 本产品采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用方便、测量范围广。 30型焊缝检验尺 30型焊缝检验尺 测量项 目 范围技术参数检测工具 宽度0—20mm 0.2 0.02游标卡尺 高度0—12mm 塞尺、二级平板 角焊缝 焊脚宽 度 0—20mm 移动坡 口角度 20°、30°、 40°、50°、 60°、70°、80° ±2°±30'专用角度规 校核单 边坡口 角度 117.5—122.5 ±30'±10″万能角尺 坡口角45°、55°、±30'±10″万能角尺
度60°、65° 间隙尺 0.5-3.5mm 0.1 0.02游标卡尺 寸 . 40型焊缝检验尺40型焊缝检验尺 测量项目范围示值允差 高度平面高度0.2 角焊缝高度0—12 0.2 角焊缝厚度0—15 0.2 宽度0—40 0.3 焊缝咬边深度0—5 0.1 焊件坡口角度≤150°30′ 间隙尺寸0.5—5 0.1 60型焊缝检验尺60型焊缝检验尺 测量项目范围示值允差 高度平面高度0—15 0.2 角焊缝高度0.2
焊接课程设计 说明书 班级： ： 学号: 专业
目录 设计任务书-------------------------------------------------------------------------------1第一部分焊接工艺设计 一、6156铝合金板焊接性分析-----------------------------------------------------2 二、焊接方法的选择-------------------------------------------------------------------3 三、MIG焊工作原理及工艺特点---------------------------------------------------4 四、、焊接工艺参数-------------------------------------------------------------------5 五、焊接注意事项----------------------------------------------------------------------7 六、外观检验---------------------------------------------------------------------------7 七、无损检测-----------------------------------------------------------------------------8第二部分夹具设计 一、夹具设计的目的意义及要求-------------------------------------------------8 二、定位------------------------------------------------------------------------------------8 三、夹具设计-----------------------------------------------------------------------------9 四、夹紧材料的设计-------------------------------------------------------------------12 五、夹紧尺寸公差及粗糙度---------------------------------------------------------14结论------------------------------------------------------------------------------------------14参考文献-----------------------------------------------------------------------------------15附录 焊接工艺卡-----------------------------------------------------------------------------装配图--------------------------------------------------------------------------------------零件图-----------------------------------------------------------------------------------
课程设计 课程名称：焊接工艺与工装课程设计 设计题目：“长江750B摩托车”侧停支架焊接工艺与工装设计 专业：焊接技术与工程班级： 姓名：学号： 评分：指导教师(签名)： 2013 年 1 月 18 日
长江750摩托车”侧停支架焊接工艺与工装设计 学生姓名：班级： 指导老师： 摘要：在“长江750B摩托车侧停支架”的焊接中，焊接的夹具在施焊的过程中必不可少，良好的焊接夹具可以保证焊接尺寸的准确性，保证焊接过程的快速稳定，以保证零件和产品的质量，并以提高生产效率。焊接工装设计是生产准备工作的重要内容之一，也是焊接生产工艺设计的主要任务之一，焊接工装夹具就是将焊件准确定位和可靠夹紧，便于焊件进行装配和焊接、保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。在现代焊接生产中积极推广和使用与产品结构相适应的工装夹具，对提高产品质量，减轻工人的劳动强度，加速焊接生产实现机械化、自动化进程等方面起着非常重要的作用。 关键词：焊接；设计；侧停支架
目录 1 序言 (1) 1.1 焊接工装夹具的运用 (1) 1.2 焊接工装夹具设计的基本要求 (1) 2 夹具设计任务 (3) 2.1 焊接产品（复合件）“长江750B摩托车侧停支架”的产品图 (3) 2.2 焊接产品“侧停支架”连接的重点技术要求分析 (3) 3 侧停支架焊接组合装焊夹具装焊方案 (4) 4 主要零件设计的说明 (4) 4.1 底板 (4) 4.2 插销机构 (4) 4.3 螺旋夹紧机构 (4) 4.4 V型块 (6) 4.5 钩形夹管器 (6) 4.6 非标准主要零件的设计 (7) 5 夹具的装配 (7) 5.1 夹具的操作步骤 (7) 5.2 夹具使用注意事项 (7) 6 本次课程设计小结 (8) 参考文献 (9) 致谢 (10) 附录A 工艺规程路线单 (11) 附录B 焊接工艺规程 (12)
焊接检验尺使用方法集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]
焊接检验尺使用方法 一、焊接检验尺的结构： 焊接检验尺是利用线纹和游标测量等原理，检验焊接件的焊缝宽度、高度、焊接间隙、坡口角度、咬边深度等的计量器具。主要结构形式分为Ⅰ型（图1）、Ⅱ型（图2）、Ⅲ型（图3）和Ⅳ型（图4） 二、焊接检验尺的计量性能要求 1、高度尺、咬边深度尺和多用尺指标线棱边至主尺标记面的距离不大于0.3mm。 2、标尺标记的宽度和宽度差：标尺标记的宽度应为（0.15±0.05）mm，宽度差0.05mm。 3、测量面的表面粗糙度：不大于Ra0.8 μm。 4、测量面的平面度：不大于0.02mm。在宽度尺测量面距短边0.2mm内及其他测量面距短边1mm内允许塌边。 5、角度样板的偏差和测角度尺的示值误差：最大允许误差不超过±30′。 6、主尺边缘线性标尺的示值误差：最大允许误差见表1。 7、高度尺的零值误差和示值误差、咬边深度尺的零值误差和示值误差、宽度尺的示值误差及间隙尺的示值误差均见表1。 三、焊接检验尺的使用方法 1、测量平面焊缝高度 首先把咬边尺对准零，并紧固螺丝，然后滑动高度尺与焊点接触，高度尺的所指示值，即为焊缝高度。2、测量角焊高度 用该尺的工作面靠紧焊件和焊缝，并滑动高度尺与焊件的另一边接触，看高度尺的指示线，指示值即为焊缝高度。 3、测量角焊缝 在45°时的焊点为角焊缝厚度。首先把主体的工作面与焊件靠紧，并滑动高度尺与焊点接触，高度尺所指示值即为焊缝高度。 4、测量焊缝咬边深度 首先把高度尺对准零位，并紧固螺丝，然后使用咬边尺测量咬边深度，看咬边尺指示值，即为咬边深度。 5、测量焊缝宽度 先用主体测量角靠紧焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。 6、测量焊件坡口角度 根据焊件所需要的坡口角度，用主尺与多用尺配合。看主尺工作面与多用尺工作面形成的角度，多用尺指示线所指示值为坡口角度。 7、测量焊缝宽度 先用主体测量角紧靠焊缝的一边，然后旋转多用尺的测量角靠紧焊缝的另一边，看多用尺上的指示值，即为焊缝宽度。 8、测量装配间隙 用多用尺插入两焊件之间，看多用尺上间隙尺所指值，即为间隙值。 四、焊接检验尺的保养 1、焊接检验尺不能与其它工具堆放在一起，以免变形造成划伤，刻线模糊，影响精度。 2、不允许用香蕉水擦洗刻度部位。
焊接1531 王翔 Q235钢板的焊接工艺设计说明书 目录 1 母材的基本数据与焊接性 (2) 1.1 母材的基本数据 (2) 1.1.1 Q235钢的介绍 (2) 1.1.2 碳钢按含碳量的分类 (2) ......................................................................................................... 错误！未定义书签。 1.1.4 Q235钢的化学成分与基本力学性能 (3) 1.2 Q235钢的焊接性 (4) 1.2.1 碳当量分析 (5) ......................................................................................................... 错误！未定义书签。 1.2.3 焊接时存在的问题 (6) 2 焊接方法的选择 (7) 3 焊接工艺 (8) 3.1 焊前准备 (8) 3.1.2 工件表面的清理 (9) 3.1.3 焊条烘干 (9) 3.2 焊接工艺参数的制定 (9) 3.2.1 焊条直径的选择 (9) 3.2.2 焊接电流 (10) 3.2.3 焊接电压 (11) 3.2.4 焊接层数 (12)
3.2.5 焊接速度 (12) 3.2.6 电流极性的选择 (12) 3.2.7 反变形 (13) 4 操作要点及注意事项 (13) 4.1.1 引弧焊接前引燃电弧的过程叫做引弧。引弧常用划檫法和直击法。 (13) 4.1.2 运条 (13) 4.1.3 收尾 (14) 4.1.4 敲渣 (14) 5 常见缺陷及解决措施 (14) 5.1.1 气孔 (14) 5.1.2 残余应力与变形 (15) 5.1.3 冷裂纹 (15) 1 母材的基本数据与焊接性 1.1 母材的基本数据 1.1.1 Q235钢的介绍 Q235钢又称A3钢，是铁和碳的合金，碳钢中除了以碳作为合金元素外，还有少量的Mn和Si有益元素，还有少量的S、P等杂质。Q代表的是这种材质的屈服极限，235代表的是屈服值，由于这种材料的含碳适中，综合性能较好，强度、塑性和焊接等性能得到较好配合，用途最广泛。 1.1.2 碳钢按含碳量的分类 表1 碳钢按含碳量的分类
等离子焊机说明书 Prepared on 22 November 2020
目录 1.等离子焊接方法简介 (2) 简介 (2) 等离子电弧 (2) 等离子基本焊接方法 (3) 2.等离子焊接设备及其主要功能 (3) PHOENIX EWA 400DC-P等离子焊接电源 (3) HP400等离子焊枪 (5) 等离子焊接控制电源 (6) RC-3型冷却水箱 (6) 焊接工装 (7) 3.等离子焊接方法的主要参数 (8) 焊接电流 (8) 等离子气流量 (8) 焊接速度 (8) 喷嘴距离 (9) 正面保护气流量 (9) 4.等离子焊接操作及其注意事项 (9) 5.常见故障及其解决方法 (11) 1.等离子焊接方法简介 简介
等离子焊接是当今焊接中等厚度金属材料的首选方法，电流范围可达~500A，适合于厚度在~9mm的不锈钢、合金钢、钛合金、镍基合金及铝合金的焊接，采用这种焊接方法可以获得质量优良的焊缝和更快的焊接速度，从而大大提高产品的制造质量和竞争优势。 华恒公司自创立之出一直致力于等离子焊接设备的研究及生产，以及等离子焊接工艺拟订和更新，并取得了显着的成果。目前已制造出了等离子焊接电源及焊枪等整套设备，并已成功的应用到染整、食品、管道等行业的生产和制造之中，并得到了广大用户的一致好评。 下图为等离子焊接在全国各种行业中的几个应用实例： 图1 操作机等离子焊接的应用图2 边梁等离子焊接的应用1 图3边梁等离子焊接的应用2 图4 纵环缝等离子焊接的应用 等离子电弧 等离子焊接主要是获得等离子弧，等离子弧是利用等离子枪将阴极和阳极之间的自由电弧压缩成高温、高电离度、高能量密度及高焰流速度的电弧。 自由电弧经过等离子焊枪中的三个压缩：机械压缩，热压缩和电磁压缩后形成等离子电弧，等离子电弧的功率及温度明显高于自由电弧，其功率基本上是自由电弧的两倍。 等离子电弧主要分为三种类型： 1.非转移型等离子电弧 主要用于非金属材料的焊接。 2.转移型等离子电弧 金属材料的焊接一般采用此电弧。
焊接夹具设计说明书 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
课程设计课程名称：焊接专业课程设计 设计题目：“长江750摩托车”边摇架焊接工艺与工装设计 专业：班级： 姓名：学号： 评分：指导教师（签名）： 2013年 01 月 11 日 航空制造工程学院 2009 级学生专业课程设计任务书I、专业课程设计题目： “长江750摩托车”边摇架焊接工艺与工装设计 II、专业课程设计任务及设计技术要求： 1.设计边摇架（G161000B）的焊接工艺 2. 设计边摇架（G161000B）的焊接工装夹具 3. 绘制焊接工装装配图和部分零件图，绘图工作当量不少于三张A1图 4. 编制焊接工艺规程及工艺规程路线单 5. 编写设计说明书 III、专业课程设计进度：
090342 班焊接工程系焊接技术与工程专业 学生： 日期：自 2012 年 12 月 17 日至 2013 年 01 月 11 日 指导教师：系主任： “长江750摩托车”边摇架焊接工艺与工装设计 学生姓名：班级： 指导老师： 摘要：为保证“长江750A”摩托车边摇架的焊接质量和效率，设计了焊接工装，根据边摇架的结构特点，选取固定锥台，固定圆柱凸台，钩型正压夹管器作为定位器，选取锥台螺旋夹具、钩型正压夹管器作为压紧件。焊接工装夹具以各管的外圆和内圆面作为定位基准面，具有足够的强度和刚度。设计焊接工装可以保证各个零件的相对位置固定，并且在焊接定位时还可以防止工件的移动、焊接变形和保证焊接质量。夹紧器的简单快捷动作可以满足高效率的批量生产，施焊方便。 关键词：焊接工装；定位；夹紧 目录
焊接工艺 5.1 焊接工艺评定 5.1.1 焊接工艺评定的依据 1．《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002 2．《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 3．设计图纸及设计总说明 5.1.2 焊接工艺评定分析
5.1.3 ****二期焊接工艺评定方案（表18） 序号材质 试件厚 度（mm） 覆盖厚 度（mm） 接头 形式 焊接 方法 焊接 位置 备注 1 Q345C 30 22．5～45 对接埋弧焊平焊 2 Q345C 60 45～90 对接埋弧焊平焊 3 Q345C 30 22．5～45 对接CO2焊平焊 4 Q345C 60 45～90 对接CO2焊平焊 5 Q345C 30/30 22．5～45 角接CO2+双丝 埋弧焊 平焊 6 Q345C 60/60 45～90 角接CO2+双丝 埋弧焊 平焊 7 Q345C 20/20 15～40 十字形CO2焊立焊 8 Q345C 60/60 45～90 十字形CO2焊立焊 9 Q345C 30/60 15/33～ 30/66 T形电渣焊立焊 10 Q345C 80/80 40～88 十字形CO2焊/电 渣焊 立焊 11 Q345C Φ19× 200/δ40 20～80 T形栓钉焊平焊 5.2 焊工培训及焊工资格 从事本工程焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须是按照 JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》的有关规定经考试合格，取得相应项目合格证且在合格证在有效期内的焊工。 在焊工上岗前，应针对本工程的箱型构件焊接接头多的特点，着重对手工操作焊工进行针对性地的复训与考核，从施焊人员的素质方面保证工程焊接质量等级达到优良。拟考试的接头型式及焊接位置如下，具体考试方案经监理同意后实施： (1)板材对接接头焊接位置示意：
JJS/WPS-2001-01 铸钢件的CO2半自动气体保护焊/手工电弧焊 焊接工艺规程说明书 编制：郭建华 审核：陈学亮 批准：张林坤 靖江造船厂 2001年5月
1．范围 1．1 焊接方法 CO2半自动气体保护焊/ 手工电弧焊 1．2 应用范围 本说明书适用于船体铸钢件与碳钢的CO2半自动气体保护焊或手工电弧焊。2．焊接材料
1.焊接之前必须除去预加工边的锈蚀，油污，灰尘，潮湿等。 2.施焊时若发现坡口处的间隙太大，则应先在碳钢侧堆焊，直到坡口间隙满足要求方 可按相关工艺进行施工。 3.各焊缝的焊接必须一次性完成，中途不得停止。 4.每道焊层必须用钢丝刷清理打磨干净。 5.如果坡口用碳弧气刨开设，坡口处的碳迹必须打磨干净。 6.电焊条须经烘干处理（详见4.5），未经烘干的焊条不得使用。 7.现场焊接施工须使用保温桶，且有相应的电加热保温措施。 8.手工焊时焊条的摆动幅度应小于所用焊条直径的3倍。 4．2 预热 1.焊缝预热温度为125~200℃（预热范围距焊缝中心为75mm），用电加热器或火焰进 行加热并覆盖以防火岩棉，预热时必须缓慢且均匀，以避免出现裂纹和变形（每小
时约60~100℃）。 2.焊缝清根后必须打磨干净去除掉所有的碳化物，并按照上述工艺重新预热。 4．3 层间温度控制 较合适的层间温度为125~250℃，其温度下限用以保证在多层焊中后道焊缝有起码的预热条件，其温度上限以避免出现热应力裂纹。通过补充加热或缓慢焊接来控制层间温度。 4．4 焊后热处理 1.对于大型铸钢件(如挂舵臂、艉框架、垫块、舵杆等)，可将焊缝区域用电加热设备或 火焰加热到200~250℃，保温1.5小时并覆盖以防火岩棉，然后使其缓慢冷却。2.对于小型精加工铸钢件，可将焊缝区域用电加热设备或火焰加热到600~650℃，保 温1.5小时并覆盖以防火岩棉，然后使其缓慢冷却。 4．5 焊接材料的管理 1.焊接结束，焊丝焊条必须返还到储藏室去。 2. 1). 室外工作在4小时以内。 2). 室内工作在5小时以内。 3). 超过以上时间焊条必须送回烘干室烘干。 4．6 焊接规范参数
课程设计 课程名称：焊接专业课程设计 设计题目：长江750右摇臂的工装设计 专业：焊接技术与工程班级： 060142 姓名：刘冬保学号： 13 评分：指导教师（签名）： 2009年 12 月 31 日
航空制造工程学院2006 级学生专业课程设计任务书 I、专业课程设计题目：“长江750摩托车”右摇摇臂焊接工装设计 II、专业课程设计任务及设计技术要求：制夹具 1．专业课程设计任务：分析度确定焊接工装夹具方案，绘制夹具装配图及零件图，拟定焊接工艺，编写设计说明书。 2．设计技术要求：定位准确可靠，装夹方便，稳定，结构轻便 II I、专业课程设计进度： 1.分析焊接组合件，读懂工件图，拟定焊接工艺 2009.1 2.07～12.13 2.拟定工装夹具方案，绘制结构草图 2009.12.14～12.20 3.绘制夹具装配图和零件图 2009.12.21～12.27 4.编写设计说明书 2009.12.28～2010.01.01 060142 班焊接工程系焊接技术与工程专业 学生： 日期：自 2009 年 12 月 7 日至 2010 年 1 月 1 日 指导教师：系主任： 附注:任务书应该附在已完成的专业课程设计说明书首页。
“长江750摩托车”右摇臂焊接工装设计 学生姓名：刘冬保班级：060142 指导老师：陈焕明 摘要：焊接工装是根据产品的结构特点,生产条件和实际需要而专门设计的,它是能够将焊件准确定位和可靠夹紧,便于焊件进行装配和焊接,保证焊件结构精度方面要求的工艺装备。本文主要介绍了“长江750A摩托车”右摇臂的焊接夹具的设计方案，根据它的外形特点，并考虑至工作效率和经济成本等问题，设计了一个简单，易操作，经济实惠的工装夹具。依据可靠性高,实用性强工艺性好,经济性优的原则设计了“长江750A摩托车”右摇臂焊接工装。该焊接工装夹具以底座为设计定位基准。工装夹具主要由圆柱支座，中间支座，壳板支座，快速夹紧器，固定螺柱组成。其中主要操作部快速夹紧器，固定螺柱,它们均能实现快速动作,因此整套夹具紧固定位迅速装拆简便能够大幅度提高工作效率。工装夹具从选材到设计都考虑满足足够的刚度,强度要求并且设计结构力求简单易装配,便于加工制造,易保证精度,整体协调性好。 关键词：“长江750摩托车”右摇臂工装；焊接工装夹具；夹紧机构
课程设计论文（说明书） 课程：焊接工艺学课程设计 题目：09MnD钢焊接性试验设计 院、系：材化学院 学科专业：金属材料工程 学生： / 学号： / 校对： / 指导教师： / 2012年 11月
1．前言 09MnD属于无镍低温钢，常用于石油、化工技术和压力容器设备，用于制造使用温度在-50℃的压力容器构件、重要锻件，石油化工中的压力容器。含碳量为0.2%，硅含量在0.17%到0.35%之间，锰含量在0.95%到1.35%之间，磷含量和硫含量均小于0.25%，钒含量小于等于0.03%。其化学成分见：表1.1，其机械性能见：表1.2。 牌号化学成分（质量分数）（%） C Si Mn P S V 09MnD ≤0.12 0.17-0.35 0.95-1.35 ≤0.025 ≤0.025 ≤0.03 表1.1 09MnD的化学成分 牌号抗拉强度/MPa 屈服强度/MPa 伸长率（%）冲击功/J 09MnD 400-540 ≥240 ≥26 ≥21 表1.2 09MnD的机械性能 本实验主要通过熔化极混合气体保护焊对焊接材料为09MnD厚度为10mm 板材的焊接性及焊接特点进行探索，在制出实验试板后，根据国家的一系列标准对此次焊接工艺进行焊后组织及力学性能进行评定，进而分析09MnD的焊接性能。 2.焊接工艺 2.1 09MnD的焊接特点 焊接材料的选择应保证接头与母材有同样的低温性能，焊条、焊丝、焊剂都必须保证焊缝中的油含杂质S、P、N、O最少。焊接时需要最大限度地减小过热程度，防止出现粗大的铁素体或粗大的马氏体组织。 2.2 焊接方法及焊丝的确定 低温钢的焊接方法可选焊条电弧焊、埋弧焊及熔化极气体保护焊。采用含Ni低温焊条电弧焊，虽可保证低温韧性，但成本高、生产效率低且焊缝成形差。故选用普通的焊丝H08Mn2SiA,用混合气体保护半自动焊，其生产成本为焊条电弧焊的55%-60%，生产率高2-3倍。焊材选择见:表2.2.1。
自行车车架焊接工艺设计说明书 成控0708班 070201214 高浩天
1 拟用的焊接方式 某车辆厂长久以来主要采用液化石油气焊从事自行车前叉、车架等的生产，积累了一定的经验，但产品成本较高且焊接质量有时不够稳定。近年来，随着生产的发展先后开发了BMX一20轻便自行车、人力三轮车和电动车车架等新产品，为了降低产品成本，提高生产效率，企业考虑改用其他焊接方法。首先考虑采用手工电弧焊，但因其飞溅多、电流易击穿管壁，焊接质量不能保证而被放弃。然后选用了CO2 气体保护焊，并首先在BMX一20轻便车车架上应用。 2 BMX一20自行车车架构件及其焊接要求 2.1 车架构件及焊缝 BMX一20自行车车架如图1所示。它由10种13 件管、板类零件构成，其配套零件见表1。需拼装施焊 的计有33条焊缝(直缝、环缝和曲线焊缝)，多数是“无 接头”(焊缝无堆起现象)的焊接结构。 2.2 对施焊的主要要求 (1)焊缝要有足够的强度，用250YPM 偏心度250 的凸轮，经4次冲击后，各焊接部位不得有裂纹、断裂 和脱焊现象。 (2)焊缝要均匀美观，无明显缺陷。 (3)焊后车架变形要小，能保证各零件与主管的几 何位置和相关尺寸公差；在施焊后免予校正或减少校 正工作量。
3 BMX一20自行车车架CO2气体保护焊的应用方案 3.1 拟用的焊接设备及辅助装置 主要设备由焊机(包括焊接电源、控制系统等)、送丝机构、焊枪、供气装置等几部分组成。 (1)焊机NBC一200型，其技术数据符合产品要求。 其中电源用硅整流式直流电源，它和旋转式电源相比具有性能好、无噪声、结构简单等优点。电源的技术数据如表2所示。 表 2 电源技术参数 电源电压工作电压调节范围焊接电流调节范围整流方式调压方式 380（V）14V~30V40A~200A三相桥全波抽头 控制系统主要是对供气、送丝和供电等实施控制。控制程序如下： (2)送丝机构采用等速送丝系统，送丝方式为推丝式。根据所选的焊丝直径(φ0．8 mm)，选用弹簧钢丝软管，内径为φ1．5 mm，长度取2．5 m左右。 (3)焊枪选用手枪式焊枪。使用前在喷嘴的内外表面涂以硅油，以便于清除飞溅物。 (4)供气系统包括气瓶和附属供气装置。附属供气装置包括电热式预热器、干燥器、减压器和3．01—1型浮标式流量计等，选用流量调节范围在0～15 L／min的气阀。 3.2 主要焊接材料 (1)CO2气体 液体状态的CO2采用钢瓶灌装，满瓶(80%容积)压力在5～7 MPa之间。CO2气体中的水气是主要的有害杂质，对焊缝质量有很大影响，过高的水气含量将导致焊缝产生气孔。为保证焊接质量，要求所购CO2气体的纯度>99．5% ，水、氮含量不得超过0．1 %。但实际所购CO2 气体一般达不到这一要求，含水量偏高，故规定施焊前现场采取下列措施：a．将新灌气瓶倒 置放水(放水结束仍将气瓶放正)；经倒置放水后的气瓶仍需先放气2～3 min。b．当瓶中气压降至980 kPa时，该气瓶不再使用。这是因为当瓶中液态CO2。全部挥发后气体压力降至
在工作中焊缝卡尺一般用在对焊接外观质量的检验中使用,一般按照GB/--或ISO9000质量控制要求焊接焊缝应高于母材,在对焊接质量控制时按照设计要求进行测试使用焊缝卡尺,焊缝卡尺测量精度与游标卡尺一样,只是在使用上构造不同, 焊缝卡尺主要有主尺、高度尺、咬边深度尺和多用尺四个零件组成。是一种焊接检验尺，用来检测焊件的各种坡口角度、高度、宽度、间隙和咬边深度。适用于锅炉、桥梁、造船、压力容器和油田管道的测检。也适用于测量焊接质量要求较高的零部件。本产品采用不锈钢材料制造，结构合理、外型美观、使用方便、测量范围广。一、焊接检验尺的用途、测量范围、技术参数见下表 测量项目范围示值允差高度 平面高度 角焊缝高度 角焊缝厚度 宽度 焊缝咬边深度 焊件坡口角度 间隙尺寸 焊接检验尺说明书
前言 40型焊接检验尺是我厂首家研制开发的新型焊接检测产品。它是在国外检测焊缝工具及我厂生产的30型焊接检验尺基础上，经过改型而成。 它比30型焊接检验尺，增加了测量功能，扩大了测量范围。可作检测焊接工程的加工和焊缝外形的一种多功能工具。该尺选用优质钢材，精心加工而成，结构紧凑、小巧灵珑、使用方便。 一、主要特点： 此尺能一尺多用。可作一般钢尺使用；可测量型钢、板衬及管道错口；坡口角度；间隙尺寸；对接组焊缝X型坡口角度；垂直焊缝高度（对接、角接）；角焊缝高度；焊缝宽度；坡口错位；焊缝咬肉深度等用途。 二、主要技术参数： 测量名称测量范围读数值示值误差 作钢尺用0-40mm 1mm ±0.1mm 错口〈20mm 1mm ±0.20mm 或〈30mm 0.05mm ±0.10mm 坡口角度〈160° 5° ±30' 间隙尺寸1-5mm 0.5mm ±0.20mm 对接组焊缝 X型坡口角角度60°；70° 60°；70° ±30' 垂直焊缝高度 (对接、角接) 〈20mm 1mm ±0.20mm 角焊缝高度〈20mm 1mm ±0.20mm 焊缝宽度0-40mm 1mm ±0.20mm 坡口错位〈20mm 1mm ±0.20mm 或〈30mm 0.05mm ±0.10mm