篇一：橡胶实验报告
材料科学与工程专业
《橡胶课程设计报告》
课程题目白炭黑对天然橡胶性能影响的研究学生班级 09材化生实验班学生姓名吴雪飞学号指导老师实验时间
白炭黑对天然橡胶性能影响的研究
引言：白炭黑是一种用途广泛的化工产品，可用于橡胶、树脂、印刷油墨、涂料、电线电缆、电池、纸张、铅笔、颜料等产品。白炭黑是目前在橡胶工业中性能最好，用量较大的补强剂。实验证明，白炭黑作为补强剂可对天然橡胶硫化胶产生很大影响。在本文里，我们采用白炭黑作为补强剂对天然橡胶作补强，并将不同含量补强天然橡胶的性能进行对比，以研究不同含量白炭黑对于天然橡胶性能的影响。
关键词：白炭黑，天然橡胶，性能
一、天然橡胶简介
天然橡胶具有许多可贵的性能，在合成橡胶大量出现之前，天然橡胶是橡胶工业及其制品的万能原料，有“褐色黄金”之称。简单地讲，天然橡胶实际上是天然胶乳浓缩凝固而形成的，其中，橡胶烃的化学结构主要是顺式1,4-聚异戊二烯（约占98％），其分子结构如下：（一）天然橡胶的基本特性
1、物理特性
1）天然橡胶无一定熔点，加热后慢慢软化，到130-140℃时完全软化以至呈熔融状态；到200℃左右开始分解，到270℃则急剧分解。
2）天然橡胶的玻璃化温度为-74～-69℃，在常温下稍带塑性，温度降低则逐渐变硬，0℃时弹性大幅度下降，冷到-70℃左右则变成脆性物质。受冷冻的生胶若再加热到室温，则仍可恢复原状。
3）天然橡胶具有很好的弹性，弹性模量为2~4mpa，约为钢铁的1/30000。弹性伸长率最高可达1000％，回弹率在0~100℃范围内可达70~85％。
4）天然橡胶是一种结晶性橡胶，自补强性大，具有非常好的机械强度，纯胶硫化胶的拉伸强度为17~25 mpa，而经炭黑补强的硫化胶则可高达25~35 mpa。在高温(93℃)下的强度保持率为65％左右。
5）纯胶硫化胶的耐屈挠性较好，屈挠20万此以上才出现裂口，这是由于天然橡胶的
滞后损失小，在多次变形时生热低的结果。
6）天然橡胶是良好的电绝缘材料，除去蛋白质后电绝缘性能更好，体积电阻可达1017
ωcm，且潮湿或浸水条件下也变化不大。
7）天然橡胶具有较好的气密性，渗透系数为2.969×10h2 (s?pa)。
2、化学特性
天然橡胶因有不饱和双键，是一种反应性较强的物质，每一个双键形成一个反应活性点，它们分布在整个橡胶分子的长链中，支配着橡胶的化学变化，其反应可分为加成、取代、环化、裂解等，由此可变成硫化胶和其他多种改性天然橡胶或天然橡胶衍生物。天然橡胶与硫化体系均匀地混合，在一定温度和压力下反应一定时间，就会由线型结构的生胶转变成网状结构的硫化胶。 -12-1
（二）、天然橡胶的配合
天然橡胶生胶一般不能直接用于生产制品，而必须添加各种配合剂制成混炼胶，并经硫化后才能满足各种实际使用条件的性能要求。根据天然橡胶制品的应用要求，科学合理地选择各种配合剂（确定其类型和用量等），使天然橡胶材料具有符合应用要求的物理机械性能、良好的加工工艺性能和较低的制品成本，这一过程我们就称为天然橡胶的配方设计。
天然橡胶主要的配合体系包括：硫化体系、促进剂体系、防护体系、补强填充体系等。
1、硫化体系
天然橡胶适用的硫化剂有:a.硫、硒、碲；b.硫磺给予体；c.有机过氧化物；d.酯类；e. 醌类等。一般要根据不同的性能要求采用不同的硫化体系。
2、促进剂体系
促进剂与硫化剂配合能起到使硫化剂活化、加速硫化反应、缩短硫化时间的作用。天然橡胶常用的促进剂主要有二硫代氨基甲酸盐类（如促进剂zdc、pz等）、秋兰姆类促进剂（如促进剂tmtd、tetd等）、噻唑类（如促进剂d、dm等）、次磺酰胺类（如促进剂cz、az、dz等）。天然橡胶选用促进剂主要应考虑以下两点：一是促进剂的硫化临界温度，即促进剂在硫化过程中开始起促进作用的温度。一般地，临界温度低的促进剂易焦烧，但反应速度快；临界温度高的促进剂不易焦烧，在较高温度下才起反应。对于厚壁制品，为了防止胶料早期焦烧，宜使用临界温度较高的促进剂。3、防护体系
天然橡胶是高不饱和橡胶，生胶及其橡胶制品在贮存和使用过程中，受到氧、臭氧、紫外线以及其他活性物质的作用而发生降解，拉伸强度损失，橡胶链发生交联硬化。为防止天然橡胶降解，添加防老剂是极有效的办法，良好的防老剂可以使橡胶制品的使用寿命提高几十倍。天然橡胶常用的防老剂有：胺类防老剂（防老剂a、d、4010、4010na、4020等）、酚类防老剂（防老剂264、sp等）、键合型防老剂（防老剂ndpa等）、以及石蜡等等。
4、补强填充体系
炭黑是最常用的补强剂，橡胶制品的性能与所选用的炭黑的性质是密切相关的，因此我们必须根据橡胶制品的性能要求来选用炭黑。
除炭黑外，白炭黑（化学成分是sio2）是另一种重要的补强型填充剂，它能提高天然橡胶的抗撕裂强度、减少龟裂扩展，改善胶料与帘布的粘合性能。
而常见的重/轻质碳酸钙、二氧化钛、滑石粉、陶土等则属于非补强型填充剂，它们能增加胶料的容积和比重，降低制品成本。这些填充剂若经活化处理或添加偶联剂，有时也能获得一定的补强效果（如活性碳酸钙、用偶联剂处理的陶土等）。
（三）、天然橡胶的加工
生胶的加工在配方设计的基础上一般须进行下列加工过程：
生胶塑炼胶混炼胶半成品成品
? ?1、塑炼
天然橡胶在加工过程中，塑炼是一个很重要的阶段。塑炼的目的是降低天然橡胶的粘度，增加其塑性，提高填充剂及其他配合剂在天然橡胶中的分散性，从而改善其加工性能，如降低压延胶料的收缩性和压出胶料的口模膨胀，改善胶料的成型粘性等。同时，当天然橡胶与粘度不同的其他胶种（如丁苯橡胶、丁二烯橡胶等）并用时，必须通过塑炼使两种并用胶的可塑度相近才能混合均匀，从而保证并用胶有良好的物理机械性能。
天然橡胶的塑炼方法主要有开炼机法和密炼机法两种。天然橡胶在开炼机上进行塑炼时，主要是借助机械剪切作用使生胶的分子主链断裂，从而适当降低生胶的分子量和粘度，使其具有一定的可塑度。塑炼时，炼胶机两辊筒的速比为1:1.15～1:1.25，辊筒温度不宜超过50℃。由于塑炼温度较低时，橡胶分子热运动困难，在强剪切力作用下易于断裂，固塑炼效果较好，因此开炼机塑炼时，塑炼温度越低越好。另外，采用薄通塑炼和分段塑炼是提高天然橡胶塑炼效果、降低能耗的重要方法。
混炼胶塑炼时的温度一般为130-160℃，主要是依赖高温下天然橡胶的氧化降解达到降低分子量、提高塑性的目的。采用密炼机塑炼具有时间快、劳动强度低、可塑度均匀的优点。2、混炼
天然橡胶的混炼就是使各种配合剂均匀地加入并分散在天然橡胶中，这同样可使用开炼机和
密炼机两种方法。
开炼机混炼时，辊筒速比一般控制在1:1.08~1:1.25，辊温控制在50～60℃，可先将塑炼胶压软包辊，然后按下列一般顺序添加配合剂：生胶?固体软化剂?小料?炭黑、填充剂?液体软化剂?硫磺、促进剂?薄通?下料。
密炼机混炼时，一般正常的加料顺序为：生胶?小料、填充剂或1/2炭黑?1/2炭黑?油类软化剂?排胶。密炼机混炼时的加料系数一般为0.48~0.75。另外，密炼机的转子转速、密炼温度和密炼时间是必须考虑的重要工艺参数，一般密炼机的转子速度愈高，混炼胶温度愈高，混炼时间则愈短。
3、硫化
天然橡胶的硫化必须注意下列问题：
1）胶料厚度：橡胶是不良导体，热导性差，因此要考虑胶料的导热性，特别是制品
厚度大于6mm时的硫化特性。
2）硫化温度：为了在尽可能短的硫化时间内生产出具有均匀物理性能的产品，必须
选择恰当的硫化温度。天然橡胶的最适宜硫化温度为143℃。硫化速度以及硫化胶的物理性能均与硫化温度以及硫化时间密切相关，一般硫化温度每提高10℃，则其硫化反应的速度提高一倍，亦即硫化时间缩短一半。
3）橡胶的热稳定性：天然橡胶的最安全硫化温度为150℃，当硫化温度超过163℃时，
将会出现解聚，导致严重的硫化返原现象。
二、实验部分
（一）、仪器设备和原料
1、橡胶塑炼和混炼：s(x)k-160型平板开炼机(常州苏研科技有限公司)。开放式炼胶机的有效工作部件是两个圆形辊筒，辊筒内部可通水冷却，可对物料产生剪切、分散、混合等作用。主要用于天然橡胶的生胶的塑炼和配合胶的混炼操作。
2、测试橡胶硫化时间：gt-m2000-a型平板硫化仪(高板检测仪器有限公司)，用于测定篇二：橡胶实验7硫化特性
实验7 硫化特性试验
一．实验目的
1．深刻理解橡胶的硫化特性及其意义。
2．熟悉橡胶硫化仪的结构及工作原理。
3．熟练操作硫化仪和准确处理硫化曲线。
二．实验设备
硫化是橡胶加工中最重要的工艺过程之一。硫化胶性能随硫化时间的长短有很大变化，正硫化时间的选取，决定了硫化胶性能的好坏。测定正硫化程度的方法有3类：物理-化学法、物理性能测定法和专用仪器法。专用仪器法可用门尼粘度计和各种硫化仪等进行测试，由于门尼粘度计不能直接读出正硫化时间，因此大多采用硫化仪来测定正硫化时间。
硫化仪是近年出现的专用于测试橡胶硫化特性的实验仪器，类型有多种，按作用原理可分为流变仪和硫化仪两大类，本实验所用设备是mm4130c2型无转子硫化实验机。
三．实验原理
实验时，下模腔作一定角度的摆动，在温度和压力作用下，胶料逐渐硫化，其模量逐渐增加，模腔摆动所需要的转矩也成比例增加，这个增加的转矩值由传感器感受后，变成电信号再送到纪录仪上放大并记录。因此硫化仪测定记录的是转矩值，由转矩值的大小来反映胶料的硫化程度，其原理归纳如下：
1．由于橡胶的硫化过程实际上是线性高分子材料进行交联的过程，因此用交联点密度的大小（单位体积内交联点的数目）可以检测出橡胶的交联程度。根据弹性统计理论可知：
g=νrt（4-1）
式中： g为剪切模量；ν为交联密度；r为气体常数；t为绝对温度。
上式中r、t是常数，故g与ν成正比，只要求出g就能反映交联程度。
2．g与转矩m也存在一定的线性关系，因为从胶料在模腔中受力分析中可知，转子由于作一定角度的摆动，对胶料施加一定的力使之形变，与此同时胶料将产生剪切力、拉伸力、扭力等。这些力的合力f对转子将产生转矩m，阻碍转子的运动，而且随胶料逐渐硫化，其g也逐渐增加，转子的摆动在定应变的情况下所需的转矩也成比例增加。
因此，由于m与f、f与g、g与v都存在着线性关系，故m与v也存在线性关系，因此测定橡胶转矩的大小就可反映胶料的交联密度。
四．试样准备
1．未硫化胶片在室温下停放2小时即可进行实验（不准超过10天）。
2．从无气泡的胶片上裁取直径约30毫米、厚度约2毫米的圆片。
3．试样不应有杂质、灰尘等。
五．操作步骤
- 1 -1．将主机电源及马达电源开启，打开电脑，启动测试程式。
2．设定测试条件。
3．将实验胶料放入模腔内，压下合模按钮至上模下降，开始实验。
4．测试完毕，压下开模按钮，打开模腔取出试样，打印实验数据。
5．实验完毕，结束程式，关掉电源，清洁现场。
六．实验结果的表示法及曲线分析
1．典型硫化曲线的分析和计算
硫化仪记录装置所绘出的曲线就是与剪切模量g成正比关系的转矩随时间变化曲线，这个曲线通常叫做硫化曲线，典型的硫化曲线如图4-2所示：
对硫化曲线常用平行线法进行解析，就是通过硫化曲线最小转矩和最大转矩值，分别引平行于时间轴的直线，该两条平行线与时间轴距离分别为ml和mh，即 ml—最小转矩值，反映未硫化胶在一定温度下的流动性；
mh—最大转矩值，反映硫化胶最大交联度；
焦烧时间和正硫化时间分别以达到一定转矩所对应的时间表示：
焦烧时间ts1—从实验开始到曲线由最低转矩上升1kg·cm所对应的时间；
起始硫化时间tc10：转矩达到ml+10%（mh—ml）时所对应的硫化时间；
正硫化时间tc90—转矩达到ml+90%（mh—ml）时所对应的硫化时间。
通常还以硫化速度指数vc=100/（tc90—tsx）。
图4-2典型硫化曲线七．实验报告
实验报告包括下列项目：
1、试验温度、测试时间
2、振荡幅度、振荡频率
3、所选择的转矩或力的量程
- 2 -
4、实验结果：mh、ml、ts1、tc10、tc50、tc90
5、分析影响实验结果的因素。
- 3 -篇三：橡胶硫化实验图1
2
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4
5.6.
7.
高高聚物拉伸实验 力学性能实验报告
高聚物拉伸实验 一、实验目的 1、 观察高聚物拉伸变形特点，比较与低碳钢、铝合金、铸铁等变形的区别处。 2、 利用得到的数据，粗略计算橡胶的弹性模量E 、可测强度b σ、和伸长率δ，并利用得到的最大伸长量和原长相比较，了解其拉伸性能。 3、 进一步熟悉试验机、引伸计的使用，完善实验流程。 4、 深化对实验过程的理解，加强团队协作。 二、实验材料：电子万能试验机、橡胶材料、纸、笔。 三、实验人员安排 三、实验过程 1、 讨论实验方案，决定要测量的实验数据，进行人员分工。 2、 领取试件，对试件进行原始数据测量。 3、 参数设置，检查无误后，实验开始。 4、 试验中认真观察。 5、 实验结束后卸载试件，保存数据并分析数据。 四、实验数据处理 ①：载荷位移曲线 我们测量的橡胶拉伸段为40mm ，但遗憾的是实验中橡胶从夹头中脱离出来，对实验结果产生了一定的影响。从图中我们可以得到，其最大位移量有超过350mm ，即使减掉橡胶在夹头中的位移，我们依然可以得到，橡胶的伸长率是惊人的。以橡胶伸长350mm 为准，则橡胶伸长率为：00350100%100%875%40 l l l δ-=?=?=.
伸长率大大超过了前面所做的低碳钢与铝合金的实验。而且所承受的载荷更小，那么我们可以推知橡胶的弹性模量必然很小。 ②：应力应变曲线（我们以位移量除以原长来近似应变量），则图示为： σ=27.3Mpa。 直观的，可以得到，实验结束时橡胶承受的最大应力为 b 同时我们可以得到近似的弹性模量E，其拟合图为： 由此图可得弹性模量E=2.45Mpa.此数值比低碳钢或者铸铁、铝合金等材料都小5个数量级左右，可见橡胶的变形量很大，可塑性极佳。 五、实验后的反思。 1、实验中出现的问题。 答：实验中我们的试件从试验机上脱离，其原因是试件未夹紧。但是橡胶试件的表面本来就十分平整光滑，摩擦系数很小，单纯用夹头夹紧难度很大，
橡胶的硫化工艺 一、实验目的 1、掌握硫化的本质和影响硫化的因素。 2、掌握硫化条件的确定和实施方法。 3、掌握平板硫化机的操作方法。 4、了解硫化设备之一平板硫化机的结构。 二、实验原理 硫化是在一定温度、时间和压力下，混炼胶的线型大分子进行交联，形成三维网状结构的过程。硫化使橡胶的塑性降低，弹性增加，抵抗外力变形的能力大大增加，并提高了其他物理和化学性能，使橡胶成为具有使用价值的工程材料。 硫化是橡胶制品加工的最后一个工序。硫化的好坏对硫化胶的性能影响很大，因此，应严格掌握硫化条件。 1．硫化机两热板加压面应相互平行。 2．热板采用蒸汽加热或电加热。 3．平板在整个硫化过程中，在模具型腔面积上施加的压强不低于3.5MPa。 4.无论使用何种型号的热板，整个模具面积上的温度分布应该均匀。同一热板内各点间及各点与中心点间的温差最大不超过1℃；相邻二板间其对应位置点的温差不超过1℃。在热板中心处的最大温差不超过±0.5℃。 技术规格 最大关闭压力 200吨 柱塞最大行程 250毫米 平板面积 503毫米×508毫米 工作层数两层 总加热功率 27千瓦 1－机座2－油箱和油泵 3－控制阀4－液压控制面板 5压力表 6立柱 7上横梁 8上加热平板9下加热平板 10－电热线管 11－配电柜 12－移动平台和下加热平板 13－柱塞
橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。 三、实验设备及材料 平板硫化仪XK–160型双辊开炼机天然橡胶高耐磨炭黑氧化锌升华硫 四、实验内容及步骤 1、实验步骤 1 检查机器的油箱油位高低和导向部分润滑状况，立柱上下两端的螺母是否松动，根据制品硫化工艺条件，调节液压系统的工作压力和热板的加热温度。 2 根据制品硫化压力、模具的承压面积和柱塞的面积确定压力的大小，然后调整压力指针到所需刻度。 3 设置加热温度。 4 启动机器检查运行状况是否正常，包括柱塞升降速度、电接点压力表指示的刻度和压力控制情况、机器的噪音和震动情况。 5 将生产或试验用模具清理后置于热板上进行预热。 6 检查、称量所需半成品或胶料，有压延方向要求需标注压延方向。 7 从热板上取下模具，打开上模，将半成品或胶料加入模具型腔，将上模板放到模具上并置于热板上。注意模具应放置在热板中央位置，防止出现偏载情况。 8 启动油泵电机，升起热板进行合模，在上升之间严禁用手或其他东西触及模型或位于
橡胶硫化原理 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
橡胶硫化原理 橡胶受热变软，遇冷变硬、发脆，不易成型，容易磨损，易溶于汽油等有机溶剂，分子内具有双键，易起 加成反应，容易老化。 为改善橡胶制品的性能，生产上要对生橡胶进行一系列加工过程，在一定条件下，使胶料中的生胶与硫化剂发生化学反应，使其由线型结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，使从而使胶料具备高强度、高弹性、高耐磨、抗腐蚀等等优良性能。这个过程称为橡胶硫化。 一般将硫化过程分为四个阶段，诱导－预硫－正硫化－过硫。为实现这一反应，必须外加能量使之达到一定的硫化温度，然后让橡胶保温在该硫化温度范围内完成全部硫化反应。 橡胶硫化的来历 硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。不同的硫化体系适用于不同的生胶。以橡胶（生胶）为主体，加以多种辅助材料而成的合成体、（辅助材料有几大体系、填充补强、硫化、防护、增塑、特殊物质加入剂、)而硫化是包覆绝缘层或护套层以后的一种处理方法、其目的就是让辅助体系里的硫化体系发生作用，使橡胶永久交联、增加弹性、减少塑性。硫化的名词是因最早时 间是用硫磺使橡胶交联的故称硫化，沿用至今. 橡胶硫化体系 不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系： 以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。这是最通用的硫 化体系。但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。 烷基酚醛树脂。 多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。 双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等]。 双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。 用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。 饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。 硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。 上一篇： 橡胶硫化工艺方法一、传统橡胶硫化工艺
日期：2013.12.06 姓名成绩 一、填空题：（26分，每空1分） 1、硫化橡胶的拉伸强度、扯断伸长率的最终取值为试样计算结果的值。 2、影响橡胶材料与制品测试的主要因素：（1）试样，（2） （3）测试环境温度和湿度 3、检验原始记录的书写应用钢笔或碳素笔，应在工作的 予以记录，不允许事后补记或追记，不得随意涂改或剔除有关数据。 4、影响硫化胶质量的因素有：硫化压力、和硫化时间，又称硫化的三要素。 5、橡胶测试试样调节的标准试验温度为℃，相对湿度为 % 6、使用邵氏A型硬度计测定硬度时，试样的厚度至少 mm。 7、胶料硫化特性试验的结果计算公式，T 10 所对应的转矩= ，T 90 所对应的转矩= 。8、撕裂强度试验过程中夹持器移动速度要保持规定的恒速:直角形或新月形试样的拉伸速度为 mm/min。 9、热空气加速老化试验时，为了防止硫磺、抗氧剂、过氧化物或增塑剂的迁移，避免在同一老化箱内同时加热 的橡胶试样。 10、拉伸性能试验试样，1型试样应从厚度为 mm的硫化胶片上裁切。 11、拉伸性能试验试样裁切的方向，应保证其拉伸受力方向与 方向一致，裁切时用力要均匀，并以中性肥皂水或洁净的自来水湿试片（或刀具）。12、哑铃状试样进行拉伸性能试验时，夹持器的移动速度1型2型和1A型试样应为mm/min 13、拉伸性能试验结果取值规定：取全部数据中的 数。试验数据按数值递增的顺序排列，试验数据如为奇数，取其数值为中位数，若试验数据为偶数，取其中间的两个数值的为中位数。 14、硫化橡胶或热塑性橡胶压缩变形测定时，当橡胶硬度值为10～80时，压缩率为 %，当橡胶硬度值大于80时，80～89和90～95时其压缩率分别为 %和 %。 15、硫化橡胶或热塑性橡胶压缩变形测定时，试样高度测量用厚度计进行，调整厚度计指针为零，测量试样部位的高度(h )。三个试样高度相差不超过 mm。 16、硫化橡胶或热塑性橡胶压缩变形测定时，每组试样个。结果取所有数据的值 17、硫化橡胶或热塑性橡胶曲挠龟裂的评价包括：比较裂口长度、宽度和的评价。 18、硫化橡胶或热塑性橡胶曲挠龟裂的测定，当试样出现“针刺点”数目少于l0个，但有一个或多个龟裂点已经扩展到超出“针刺点”的范围，即裂口有明显的长度，深度很浅，其长度不超过0.5mm.时，应评价为龟裂级。 19、硫化橡胶耐磨性能的测定（阿克隆磨耗试验机法）时，应对试样预磨 min后取下，刷净胶屑，称其重量，精确到0.001g。 20、热空气老化试验时，将老化箱调至试验温度，把试样呈 状态悬挂在老化箱中进行试验。试样放人老化箱即开始计算时间，到达规定时间时，取出试样。 21、硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体性能的测定，试样厚度应在 mm范围内。试样也可从制品裁切，若厚度小于1.8
综合实践实验报告范本大全 综合实践实验报告范文1 综合实践活动是我校教学计划中一相非常重要的活动课题，我校的综合实践活动已经开展了三个学期，并切已经纳入我校的教学计划，按照每周3课时、每学期48课时的课时量，将其分为期准备16课时、中期活动16课时、期末总结16课时三个阶段。 本学期我们学校又有新的学年加入此项活动。这次综合实践活动是一次社会活动，全体实验年级利用假期时间走出校门，走出课堂，走进了社会这个大课堂的不同角落，他们积极热情地对待自己的这项活动。 在本次活动的初期准备阶段，各个班级的班长和其他的班级干部协同班主任老师进行了周密的安排，保证了这相活动的有序进行。活动期间，同学们克服了各种困难，全身心地投入到活动中，用我们中学的独特视角和方式了解社会、感知社会，在活动中同学们的各种能力得到了发展，实践能力、劳动能力、对事物的辨认能力、交往能力等都有了一定的发展。在活动中，学生们学到了校园里、课堂上无法获取的知识和能力。
这次活动的末期是整理材料，书写实践报告，这一阶段小组同学撰写实验报告，首先在班级交流，然后各班选出三个优秀小组，每个小组又在学校的交流中经过评选，最后42组仅选出24组参加汇报。 活动中我们又聘请了孙茂霞、丁庆波、马玉平、刘敏、孙宗渊、李鹏、贾清松、范雪、尚云芳、孟小微、10位教师做初评评委，此后，黄校长和教务处主任对这次活动进行了三次检查。最后学校的成果汇报交流又聘请了范雪、王静、孟晓薇、丁庆波、马玉萍、贾青松为评委，李鹏、孙宗渊为记分员，同时还请到了宋玉洪、仁莹为这次活动全程照相。 本次活动在上次活动的基础上有了明显的进步。上学期一个学年就选出了29组参加汇报，本次我们学校两个学年选出24组进行汇报，很显然，我们对这次活动的要求提高了，汇报的质量也有了很大的进步，同学们的实践能力和汇报的能力也比以前更进步了。他们的成绩证明了“没有辛勤的一天，就没有最后的收获。 尽管本次活动是很成功一次活动，但是也暴露出了一些问题。如：小组活动中没有注意采集相关的事物材料和相关的影象材料，这是同学们缺少这方面的意识和经验造成的；课题数量少，存在很多小组重复同一个课题，所以，证明了同学们选题时还有一定的局限性；相关资料、实践报告、信
丁腈橡胶配方设计性能改进及生产工艺 文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]
丁腈橡胶配方设计，性能改进及生产工艺 1 背景 丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的，丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产，耐油性极好，耐磨性较高，耐热性较好，粘接力强。丁腈橡胶具有优良的耐油性,其耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶，并且具有的耐磨性和气密性;耐热性优于丁苯橡胶、氯丁橡胶，可在120℃长期工作。气密性仅次于丁基橡胶。丁腈橡胶的性能受丙烯腈含量影响，随着丙烯腈含量增加拉伸强度、耐热性、耐油性、气密性、硬度提高，但弹性、耐寒性降低。其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，电性能低劣，弹性稍低;并且不耐臭氧及芳香族、卤代烃、酮及酯类溶剂，不宜做绝缘材料。 禾川化学是一家专业从事橡胶产品配方分析、研发的公司，具有丰富的分析研发经验，经过多年的技术积累，做了小试和应用试验，研制了一种新型丁腈橡胶配方技术;丁腈橡胶主要用于制作耐油制品，如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等，常用于制作各类耐油模压制品，如O形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管等，也用于制作胶板和耐磨零件。 样品分析检测流程：样品确认—物理表征前处理—大型仪器分析—工程师解谱—分析结果验证—后续技术服务。有任何配方技术难题，可即刻联系禾川化学技术团队，我们将为企业提供一站式配方技术解决方案！ 2 丁腈橡胶 丁腈橡胶常见体系 丁腈橡胶主要采用硫黄和含硫化合物作为硫化剂，也可用过氧化物或树脂等进行硫化。由于丁腈橡胶制品多数要求压缩永久变形小，因此多采用低硫和
含硫化合物并用，单用含硫化合物(无硫硫化体系)或过氧化物作硫化剂。硫黄-促进剂体系是丁腈橡胶应用最广泛的硫化体系。硫黄可使用硫黄粉，也可使用不溶性硫黄。由于硫黄在丁腈橡胶中的溶解度比天然橡胶低，所以应注意控制用量。硫黄用量增加，定伸应力、硬度增大，耐热性降低，但耐油性稍有提高，耐寒性变化不大。一般软质橡胶由于丁腈橡胶不饱和度低于天然橡胶，所需硫的用量可少些，一般用量~2份，硫化促进剂用量可略多于天然橡胶，常用量1~份。丁腈橡胶的软质硫化胶最宜硫黄用量为份左右。不同丙烯腈含量的丁腈橡胶所需硫黄用量也不同，当丙烯腈含量高，而丁二烯相对含量低时，由于减少了不饱和度，所需硫黄用量可酌量减少。如丁腈-18,硫用量~2份；丁腊-26,硫用量~份，具有良好的综合性能。低硫配合可提高硫化胶的耐热性，降低压缩永久变形及改善其他性能，因此丁腈橡胶常采用低硫(硫黄用量份以一下)高促硫化体系。 丁睛橡胶使用的促进剂主要是秋兰姆类和噻唑类，其中秋兰姆类促进剂的硫化胶特性较好，特别是压缩永久变形性良好，而且加工安全，故应用更为普遍。此外还使用次磺酰胺类促进剂。胺类和胍类促进剂常作为助促进剂使用。硫黄与不同促进剂并用具有不同的性能，例如用二硫化秋兰姆(如促进剂TMTD,TRA,TRT用量~份）与硫黄并用，采取低硫或无硫配合，耐热性优异;硫黄与促进剂DM或CZ并用，胶料强伸性能好，是一种常用的硫化体系；硫黄与一硫化四甲基秋兰姆(如TS)并用，胶料具有较低的压缩永久变形和最小的焦烧倾向。高量秋兰姆类与次磺酰胺类并用或秋兰姆类与噻唑类并用的低硫配方，硫化胶的物理机械性能优异，耐热性良好，压缩永久变形小，并且不易焦烧和喷霜。
橡胶制品十五种常见试验测试项目和标准 1.胶料硫化特性 GB/T 9869—1997橡胶胶料硫化特性的测定（圆盘振荡硫化仪法） GB/T16584—1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性 ISO 3417:1991橡胶—硫化特性的测定——用摆振式圆盘硫化计 ASTMD2084-2001用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法 ASTM D5289-1995（2001）橡胶性能—使用无转子流变仪测量硫化作用的试验方法 DIN53529-4:1991橡胶—硫化特性的测定——用带转子的硫化计测定交联特性。 2.橡胶拉伸性能 GB/T528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定 ISO37:2005硫化或热塑性橡胶——拉伸应力应变特性的测定 ASTMD412-1998（2002）硫化橡胶、热塑性弹性材料拉伸强度试验方法 JISK6251:1993硫化橡胶的拉伸试验方法 DIN 53504-1994硫化橡胶的拉伸试验方法。 3.未硫化橡胶门尼粘度 GB/T1232.1—2000未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定—第1部分：门尼粘度的测定 GB/T1233—1992橡胶胶料初期硫化特性的测定—门尼粘度计法 ISO289-1:2005未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计—第一部分：门尼黏度的测定 ISO289-2-1994未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计测定—第二部分：预硫化特性的测定ASTMD1646-2004橡胶粘度应力松驰及硫化特性（门尼粘度计）的试验方法 JISK6300-1:2001未硫化橡胶-物理特性-第1部分：用门尼粘度计测定粘度及预硫化时间的方法。 4.压缩永久变形性能 GB/T 7759-1996硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定 ISO815:1991硫化橡胶、热塑性橡胶在常温、高温和低温下压缩永久变形测定 ASTM D395-2003橡胶性能的试验方法压缩永久变形 JIS K6262:1997硫化橡胶及热塑性橡胶压缩永久变形试验方法。
丁腈橡胶配方分析|分析检测 背景 丁腈橡胶体系 常用配方 一.背景 丁腈橡胶是由丁二烯和丙烯腈经乳液聚合法制得的，丁腈橡胶主要采用低温乳液聚合法生产，耐油性极好，耐磨性较高，耐热性较好，粘接力强。丁腈橡胶具有优良的耐油性,其耐油性仅次于聚硫橡胶和氟橡胶，并且具有的耐磨性和气密性; 耐热性优于丁苯橡胶、氯丁橡胶，可在120℃长期工作。气密性仅次于丁基橡胶。丁腈橡胶的性能受丙烯腈含量影响，随着丙烯腈含量增加拉伸强度、耐热性、耐油性、气密性、硬度提高，但弹性、耐寒性降低。其缺点是耐低温性差、耐臭氧性差，电性能低劣，弹性稍低;并且不耐臭氧及芳香族、卤代烃、酮及酯类溶剂，不宜做绝缘材料; 禾川化学专业从事丁腈橡胶配方分析、成分分析、配方检测、成分检测，禾川化学是丁腈橡胶企业产品技术革新的风向标；禾川化学通过多年沉积,运用精细化工的复配技术, 做了小试和应用试验, 研制了一种新型丁腈橡胶配方技术;丁腈橡胶主要用于制作耐油制品，如耐油管、胶带、橡胶隔膜和大型油囊等，常用于制作各类耐油模压制品，如O形圈、油封、皮碗、膜片、活门、波纹管等，也用于制作胶板和耐磨零件. 二.丁腈橡胶 2.1丁腈橡胶常见体系 2.1.1硫化体系 丁腈橡胶主要采用硫黄和含硫化合物作为硫化剂，也可用过氧化物或树脂等进行硫化。由于丁腈橡胶制品多数要求压缩永久变形小，因此多采用低硫和含硫化合物并用，单用含硫化合物(无硫硫化体系)或过氧化物作硫化剂。硫黄-促进剂体系是丁腈橡胶应用最广泛的硫化体系。硫黄可使用硫黄粉，也可使用不溶性硫黄。由于硫黄在丁腈橡胶中的溶解度比天然橡胶低，所以应注意控制用量。硫黄用量增加，定伸应力、硬度增大，耐热性降低，但耐油性稍有提高，耐寒性变化不大。一般软质橡胶由于丁腈橡胶不饱和度低于天然橡胶，所需硫的用量可少些，一般用量1.5 ~2份，硫化促进剂用量可略多于天然橡胶，常用量1 ~3.5份。丁腈橡胶的软质硫化胶最宜硫黄用量为1.5份左右。不同丙烯腈含量的丁腈橡胶所需硫黄用量也不同，当丙烯腈含量高，而丁二烯相对含量低时，由于减少了不饱和度，所需硫黄用量可酌量减少。如丁腈-18,硫用量1.75~2份；丁腊-26,硫用量1.5 ~1.75份，具有良好的综合性能。低硫配合可提高硫化胶的耐热性，降低压缩永久变形及改善其他性能，因此丁腈橡胶常采用低硫(硫黄用量0.5份以一下)高促硫化体系。丁睛橡胶使用的促进剂主要是秋兰姆类和噻唑类，其中秋兰姆类促进剂的硫化胶特性较好，特别是压缩永久变形性良好，而且加工安全，故应用更为普遍。此外还使用次磺酰胺类促进剂。胺类和胍类促进剂常作为助促进剂使用。硫黄与不同促进剂并用具有不同的性能，例如用二硫化秋兰姆(如促进剂TMTD , TRA, TRT用量.025~0.5份）与硫黄并用，采取低硫或无硫配合，耐热性优异;硫黄与促进剂DM或CZ并用，胶料强伸性能好，是一种常用的硫化体系；硫黄与一硫化四甲基秋兰姆(如TS)并用，胶料具有较低的压缩永久变形和最小的焦烧倾向。高量秋兰姆类与次磺酰胺类并用或秋兰姆类与噻唑类并用的低硫配方，硫化胶的物理机械性能优异，耐热性良好，压缩永久变形小，并且不易焦烧和喷霜。 为减小永久变形，采用少量硫黄与秋兰姆并用是极其有效的。该配方的特点是永久变形小，但焦烧时间稍短。 硫化活性剂常采用氧化锌和硬脂酸。氧化锌在硫黄硫化和无硫硫化体系中的用量常在1.0~5.0份之间，氧化锌习惯用量5份。硬脂酸用量一般为1.0份。
会计学专业综合实验课实验报告 一、实验目的 会计模拟实验是缩短理论教学与社会实践的距离，培养我们动手能力的一个重要途径。通过实践使我们能比较系统、全面的掌握制造企业会计核算的基本程序和方法，加强对基本理论知识的理解，基本方法的运用和基本技能的训练，为将来会计工作打下坚实的基础。”课程要求我们同学各自独立完成全部会计模拟实验的内容，以便全面系统的掌握各项技能。通过实践将理论与实践结合起来，熟悉并掌握会计流程的各个步骤的具体操作，掌握会计的基本操作技能，加强理论知识的记忆，将书本上的理论知识运用到实践中去，真正的掌握这门知识。 二、实验原理 基于《会计基础工作规范》的要求，进行会计实验操作。 三、实验设备 福思特多媒体会计模拟实验室软件 四、结果预测 熟练掌握填制原始凭证和记账凭证，登记会计账簿，更正错误，财务报表编制。 五、实验步骤 （1）根据经济业务填制原始凭证 （2）根据原始凭证，填记帐凭证 （3）根据记帐凭证填各种明细帐，现金日记帐，银行日记帐（4）根据科目汇总表填总分类帐 （5）更正试例 （6）填写会计报表 六、实验结果 （一）原始凭证共363张 （二）记账凭证共173号213张
（三）科目汇总表共2号2张（四）总账账户共75个 （五）日记账账户共4个 （六）明细账账户共74个，其中 1、三栏式账户54个 2．数量金额式账户4个 3．多栏式账户16个 4．其他： （七）手工编制的报表 1、资产负债表（截图）
2．利润表（截图） 3．现金流量表（截图）
4．所有者权益变动表（截图） 七、实验分析
经过这些天的模拟实验、手工记账，使我的会计知识在实际工作中得到了验证，进一步深刻了我对会计的了解。加强了一定的基本实际操作能力，对会计流程的各个步骤和具体操作有了进一步的了解。同时，在这个过程中我学习到了很多之前没有留意到的会计处理知识和细节 （1）有一部分原始凭证的日期是需要大写的，且大部分的金额填写也是要大写的。而且，为了防止被他人恶意篡改，一些日 期的填写是需要添加“零”或者“壹”的，比如一月，在填 写汇票之类的应该写成“零壹月”；十一月，十二月应该写 成“壹拾壹月“，“壹拾贰月”。 （2）在填写记账凭证时，要填写完分录时应该将下面的空白处划上斜线，并且要注意在金额前面填上“￥”符号。这是我在 填写记账凭证的时候时常会忘记的细节。 （3）现金日记账和银行存款日记账每天都要结出“本日发生额和余额”，这也是经常性忽略的一个细节。 （4）在填写明细账时，分录涉及的每一个科目都要填写，之前一直以为只需要填写一个科目，导致了很多错误。 （5）在填写明细账的时候，很多时候不知道要选择什么样的格式，在三栏式和多栏式找科目找了很久，主要是因为初财的内容 不太扎实，所以导致了这种情况，在回忆了初级财务会计之 后，操作起来熟练了很多。 （6）15日填写科目汇总表的时候，没有理解清楚概念，将科目
橡胶的硫化方法 橡胶制品多种多样，硫化方法也很多，可按使用设备的种类、加热介质的种类、硫化工艺方法等来分类。 （橡胶硫化有很多种，本文详细介绍了以下几种方法。） （一）硫化室温法 硫化在常温常压下进行。应用：1、胶粘剂2、室温硫化胶浆 （二）冷硫化法 多用于薄膜制品的浸渍硫化。此法硫化的产品老化性能差，目前很少使用。 （三)热硫化法 1.直接硫化法 （1）热水硫化法 （2）直接蒸汽硫化罐硫化法 （3）热空气硫化 2.间接硫化法 3.加压硫化法 （1）压力机硫化法 （2）罐式硫化机硫化法 （3）个体硫化机硫化法 4.连续硫化法 （1）鼓式硫化机硫化法 （2）热空气连续硫化 是一种常用硫化方法，主要用于硫化雨布和胶乳制品。 特点：产品连续通过硫化室进行加热硫化。硫化室分为三段，第一段为预热、升温，第二段为恒温硫化，第三段为降温冷却。硫化室可用间接蒸汽加热或电热。 （3）管道硫化法 （4）液体介质连续硫化法 5.红外线硫化法 红外线硫化是用红外线辐射硫化箱进行加热，使制品在红外线发热源之间通过二受到辐射加热。适用于胶乳制品、雨布、密封条等薄壁制品。 6.沸腾床硫化法
沸腾床的结构原理与液体硫化槽类似，床内贮存的是由固体、气体构成的悬浮系统。 沸腾床硫化的优点：热传递能力高；受热均匀；比液体介质的温度极限和化学惰性高；操作安全；不沾污成品和简化清洁工序等。 沸腾床除用于硫化橡胶制品外，还可用于金属、织物、坯料、模型的预热及原料的干燥等。沸腾床硫化被广泛应用于无芯制品的连续硫化，如海绵条、门窗条、胶绳、胶条及异型压出制品、电线、电缆、纯胶管、薄膜制品等。 7.微波预热热空气硫化法 微波预热热空气硫化法是压出制品先采用微波预热，接着让其进入热空气管道中进行硫化。微波通常指频率在300-30000MHz之间的电磁波，只需要30-40s就可以使胶料的温度从90摄氏度升至190摄氏度。
3.9 丁腈橡胶与改性丁腈橡胶 3.9.1 丁腈橡胶概述 丁二烯-丙烯腈橡胶（acrylonitrile-butadiene rubber）是丁二烯与丙烯腈两种单体经乳液聚合而得的共聚物，简称丁腈橡胶（NBR）。NBR于1930年由德国Konrad和Thchunkur研制成功，1937年由德国I.G. Farben公司首先实现了工业化生产。 NBR的丙烯腈含量为15%～53%，分为低腈、中腈、中高腈、高腈、极高腈五个等级。在市售商品中，丙烯腈含量在31%～37%的NBR占总NBR的40%，尤其是丙烯腈含量为33%的NBR居多数[1]。 NBR的基本特点包括[2]： (1)NBR是非结晶性无定型聚合物，生胶强度较低，须加入补强剂才具有使用价值。丙烯腈 质量分数较高的NBR有助于提高硫化胶的强度和耐磨性，但会使弹性下降。 (2)耐油是NBR最突出的特点，NBR含有极性腈基，对非极性或弱极性的矿物油、动植物油、 液体燃料和溶剂等化学物质有良好的抗耐性。丙烯腈质量分数愈高，耐油性愈好。 (3)耐热性优于NR、SBR和CR，可在120℃的热空气中长期使用。 (4)耐寒性、耐低温性较差，丙烯腈质量分数愈高，耐寒性愈差。 (5)气密性较好，在通用橡胶中仅次于IIR。 (6)耐热氧老化、日光老化性能优于NR。 (7)NBR的介电性能较差，属半导体橡胶。 NBR具有二烯类橡胶的通性，可采用与NR、SBR等通用橡胶相同的方法加工成型，常用的硫化体系为硫磺、过氧化物和树脂硫化体系等。 NBR因其优异的耐油性能，广泛用于制备燃料胶管、耐油胶管、油封、动态和静态用密封件、橡胶隔膜、印刷胶辊、胶板、橡胶制动片、胶粘剂、胶带、安全鞋、贮槽衬里等各种橡胶制品，涉及汽车、航空航天、石油开采、石油化工、纺织、电线电缆、印刷和食品包装等诸多领域[1]。 NBR分子主链上存在不饱和双键，影响了它的耐热、耐天侯等化学稳定性。为了使NBR 性能更符合不同用途制品的要求，国内外相继开发出具有特殊性能的NBR新品种，如氢化丁腈橡胶、羧基丁腈橡胶、粉末丁腈橡胶、液体丁腈橡胶等，以及与不同橡胶共混、橡塑并用等来改善丁腈橡胶的综合性能，使得NBR产品系列化、功能化、高档化。 3.9.2 氢化丁腈橡胶 氢化丁腈橡胶（hydrogenated acrylonitrile-butadiene rubber 简称HNBR）是通过氢化丁腈橡胶主链上所含的不饱和双键而制得，又称为高饱和度丁腈橡胶。由于HNBR具有合理的分子结构，因此不仅继承了NBR的耐油、耐磨等性能，而且还具有更优异的耐热、耐氧化、耐臭氧、耐化学品性能，可以与氟橡胶相媲美，在许多方面可取代氟橡胶、CR、NBR等特种橡胶。 从1984年开始，德国Bayer、日本Zeon、加拿大Polysar等公司相继投产HNBR，目前各厂家均有多种牌号的产品。但是由于工业生产HNBR的方法仍存在诸如流程长、成本高等缺
第一部分生胶及其配合体系 第一章生胶 本章内容与基本要求∶ 1．掌握天然橡胶及通用合成橡胶的结构、性能；2．掌握特种合成橡胶的结构及主要特性； 3．了解新形态橡胶的结构及特性； 4．了解再生橡胶的制造特性； 5．掌握再生胶的使用特点。 本章主要参考资料∶ 1．橡胶工业手册，第一分册 2．橡胶化学，王梦蛟译 3．橡胶工业原材料国内外技术条件 4．特种合成橡胶 5．橡胶原材料选择指南 6．橡胶工艺 7．Rubber Technology and Manufacture
一．名词解释∶ 1．橡胶2．格林强度3．充油丁苯橡胶4．冷流性 5．抗氧指数6．自补强性7．抗湿滑性8．弹性 9．回弹性10．滞后损失11．液体橡胶12．动态生热性 二．填空∶ 1．碳链橡胶中，饱和橡胶有________、________、________、________，不饱和橡胶有________、________、________、________、________； 杂链橡胶有_________、__________；元素有机橡胶包括_________和_______等。 2．通用合成橡胶包括_________、_________、_________、_________、________、________和________。 3．天然橡胶中包括的非橡胶成分有________、_________、_________、________和_______。 4．目前所有弹性体中，弹性最好的橡胶是________，比重最小的橡胶是_______，耐磷酸酯油类的橡胶是_______，气密性最好的橡胶是_______，气透性最好的橡胶是_______，耐压减振性好的橡胶是_______，广泛用作胶粘剂的橡胶是_______，具有生理惰性的橡胶是_______，滞后损失、生热大的橡胶是________，抗湿滑性差的橡胶是_______，耐高低温性最好的橡胶是________，耐磨性最好的橡胶是______。 5．为改进乙丙橡胶的硫化交联性能，引入的第三单体有_______、________和__________。 6．根据废橡胶的来源，再生胶可分为__________、___________和__________。 7．热塑性橡胶根据其化学组成，大致可分为________、________、________、_________、_________、和_________。 8．根据用途，CR可分为一般品种、_________和_________，其中一般
pe的拉伸实验报告 篇一：PE塑料拉伸性能试验报告 PE塑料拉伸性能试验报告 执行标准试样宽度 15.196 mm GB/T 1040-92 试样厚度 2.916 mm 试样原始标距偏置屈服应变 139.56 mm 篇二：塑料拉伸实验报告 篇一：塑料拉伸试验 塑料拉伸试验 (一)实验目的 掌握塑料拉伸试验方法，了解塑料拉伸试验机的基本结构和工作原理，并通过试样的拉伸应力—应变曲线和各试验数据来分析该材料的静态拉伸力学性能，对其拉伸强度、屈服强度、断裂伸长率和弹性模量作出评价。 (二)实验原理 在规定的试验温度、湿度与拉伸速度下，通过对塑料试样的纵轴方向施加拉伸载荷，使试样产生形变直至材料破坏。记录下试样破坏时的最大负荷和对应的标线间距离的变化情况。 ( 在带微机处理器的电子拉力机上，只要输入试样的规格尺寸等有关数据和要求，在拉伸过程中，传感器把力值传给电脑，电脑通过处理，自动记录下应力—应变全过程的数据，并把应力—应变曲线和各测试数据通过打印机打印
出来 ) 。 (三)试验设备和拉伸试祥 1 ．试验设备 (1) 机械式拉力试验机 ①备有适应各型号试样的专用夹具。 ③试验数据示值应在每级表盘的 10 ％一 90 ％，但不小于试验最大载荷的 4 ％读取，示值的误差应在 1 ％之内。 (2) 带微机处理器的电子拉力机机械传动原理同机械式拉力机，但精密度高于普通机械式拉力机。当试样受载拉伸时，力值和材料的伸长率由传感器感量输入电脑，经电脑处理同时在屏幕上显示出来。每个试样试验结束，电脑自动记录全过程并存入硬盘，试验者需要哪一个试样的应力—应变曲线图，需要哪一个数据，随时可以从连接电脑的打印机上打印出来。 2 ．拉伸试样 (1) 试样的形状和尺寸标准方法规定使用四种型号的试样，见图 1 至图 4 。 (2) 试样的选择热固性模塑材料：用 i 型。 硬板材料：用 ii 型 ( 可大于 170mm ) 。 硬质、半硬质热塑性模塑材料：用 ii 型，厚度 d= （ 4 ± 0 ． 2 ） mm 。 软板、片材：用 iii 型，厚度 d ≤ 2mm 。 塑料薄膜：用 iv 型。
硫化是胶料通过生胶分子间交联，形成三维网络结构，制备硫化胶的基本过程。不同的硫化体系适用于不同的生胶。橡胶硫化的研究一直在深入持久地进行，研究的目的主要是改进硫化胶的力学性能及其它性能，简化及完善工艺过程，降低硫化时有害物质的释放等等。下面有针对性地简述当前使用的硫化体系。 不饱和橡胶通常使用如下几类硫化体系。 1.以硫黄，有机二硫化物及多硫化物、噻唑类、二苯胍类，氧化锌及硬脂酸为主的硫化剂。这是最通用的硫化体系。但所制得的硫化胶的耐热氧老化性能不高。 2.烷基酚醛树脂。 3.多卤化物(如用于聚丁二烯橡胶、丁苯橡胶及丁腈橡胶的六氯乙烷)、六氯-对二甲苯。 4.双官能试剂[如醌类、二胺类、偶氮及苯基偶氮衍生物(用于丁基橡胶及乙丙橡胶)等。 5.双马来酰亚胺，双丙烯酸酯。两价金属的丙烯酸酯(甲基丙烯酸酯)、预聚醚丙烯酸酯。 6.用于硫化饱和橡胶的有机过氧化物。 饱和橡胶硫化不同种类的饱和橡胶时，可使用不同的硫化体系。例如，硫化三元乙丙橡胶时，使用有机过氧化物与不饱和交联试剂，如三烯丙基异氰脲酸酯(硫化剂TAIC)。硫化硅橡胶时也可使用有机过氧化物。乙烯基硅橡胶硫化时可在催化剂(Pt)参与条件下进行。含卤原子橡胶或含功能性基团的橡胶。聚氯丁二烯橡胶、氯磺化聚乙烯及氯化丁基橡胶等是最常用的含氯橡胶。硫化氯丁橡胶通常采用ZnO与MgO的并用物，以乙撑硫脲(NA-22)、二硫化秋兰姆、二-邻-甲苯基二胍(促进剂BG)及硫黄作硫化促进剂。 硫化氯磺化聚乙烯时可使用如下硫化体系。 1.氧化铝、氧化铅和氧化镁的并用物，以及氧化镁和季戊四醇酯，以四硫化双五甲撑秋兰姆(促进剂TRA)及促进剂DM作硫化促进剂。 2.六次甲基四胺与己二酸及癸二酸盐及氧化镁。 3.有机胺与环氧化物作用的产物。 以下体系可用于氯化丁基橡胶硫化： 1.氧化锌与硬脂酸、氧化镁、秋兰姆及苯并噻唑二硫化物等的并用物； 2.乙烯基二硫脲与氧化锌及氧化镁的并用物。 3.多羟基甲基酚醛树脂与氧化锌的并用物。 4.二烷基二硫代氨基甲酸锌。 5.羟基芳香化物(间苯二酚、氢醌等)(在室温下)。 硫化羧基橡胶时常使用金属氧化物及过氧化物、多元醇、二元胺及多胺，环氧化物、二异氰酸酯及聚异氰酸酯等。硫化含胺基的橡胶时常用添加氧化锌的硫黄硫化体系、含卤有机物及环氧树脂等。硫化含腈基的橡胶时常用氧化物(如MnO2、Sb2O5)硫化物(如CuS)以及添加硫黄的多胺(对于丙烯酸酯橡胶)。在无硫化剂时，由于聚合物中具有反应能力的官能团之间发生反应。在弹性体中也有可能生成化学交联键网络。例如，在高温下，聚氯乙烯及丁腈橡胶并用胶中即有此种情况发生。 非传统硫化体系，近十年来，主要研究内容是硫化过程本身及硫化胶制品在使用过程中的生态问题以及完善硫化工艺、降低焦烧和返原倾向、推广冷硫化等等。对防止硫化剂特别是硫黄在成品中的喷霜也给予了一定的关注。通过选择适宜的硫化体系及硫化条件在改进硫化胶及制品性能方面也取得了一些成就。降低使用硫化体系时的生态危害。 不饱和橡胶的硫化体系中通常都含有硫黄，故目前正在采取一系列措施，以防止硫黄在称量等过程中的飞扬，如可采用造粒工艺。通常采用硫黄与二环戊二烯、苯乙烯及其低聚物的共聚物来消除硫黄喷霜。也有人曾建议过用硫黄与高分子树脂的并用物、硫黄在环烃油中的溶解液、含硫低聚丁二烯、硫黄与5-乙烯-双环[9.2.1]庚-2-烯及四氢化茚等的反应产物。向硫黄硫化胶中添加N-三氯甲基次磺基对氨基苯磺酸盐可减少喷霜。乙烯与α-烯烃的共聚物、α-烯烃橡胶以及乙丙橡胶可用含Cl、S或SO2基的双马来酰亚胺衍生物硫化，而不用硫黄硫化。 亚硝基胺的生态危害性是众所周知的。因此，以二胺为基础的促进剂因会生成挥发性亚硝基胺而具有
第二章橡胶的硫化体系 硫化是橡胶制品加工的主要工艺过程之一，也是橡胶制品生产中的最后一个加工工序。在这个工序中，橡胶要经历一系列复杂的化学变化，由塑性的混炼胶变为高弹性的交联橡胶，从而获得更完善的物理机械性能和化学性能，提高和拓宽了橡胶材料的使用价值和应用范围。因此，硫化对橡胶及其制品的制造和应用具有十分重要的意义。 本章要求： 1．掌握硫化概念、硫化参数（焦烧、诱导期、正硫化、硫化返原）、喷霜等专业术语。 2．掌握硫化历程、各种硫化剂、促进剂的特性； 3．掌握硫化体系与硫化胶结构与性能的关系、硫化条件的选取与确定。 4．了解各种硫化体系的硫化机理、硫化工艺及方法。 本章主要参考书： 橡胶化学（王梦蛟译）、橡胶化学与物理、橡胶工业手册（2、3分册） §1 绪论 一．硫化发展概况 1839年，美国人Charles Goodyear发现橡胶和硫黄一起加热可得到硫化胶； 1844年，Goodyear又发现无机金属氧化物（如CaO、MgO、PbO）与硫黄并用能够加速橡胶的硫化，缩短硫化时间； 1906年，使用了有机促进剂苯胺。Oenslager发现在硫化性能最差的野生橡胶中添加苯胺后，可使其性能接近最好的巴拉塔胶。 NR+S+PbO+苯胺——→硫化速度大大加快，且改善硫化胶性能； 1906-1914年，确定了橡胶硫化理论，认为硫化主要是在分子间生成了硫化物； 1920年，Bayer发现碱性物有促进硫化作用； NR+S+ZnO+苯胺——→ 1921年，NR+S+ZnO+硬脂酸+苯胺——→ 同年又发现了噻唑类、秋兰姆类促进剂，并逐渐认识到促进剂的作用，用于橡胶的硫化中。在此之后又陆续发现了各种硫化促进剂。 硫黄并非是唯一的硫化剂。 1846年，Parkes发现SCl的溶液或蒸汽在室温下也能硫化橡胶，称为“冷硫化法”； 1915年，发现了过氧化物硫化； 1918年，发现了硒、碲等元素的硫化； 1930年，发现了低硫硫化方法； 1940年，相继发现了树脂硫化和醌肟硫化； 1943年，发现了硫黄给予体硫化； 二战以后又出现了新型硫化体系，如50年代发现辐射硫化；70年代脲烷硫化体系；80年代提
华北科技学院安全工程学院综合性实验 实验报告 课程名称计算机技术基础（VB） 实验学期2010 至2011 学年第 2 学期 学生所在系部安全工程学院 年级大一专业班级采矿B101 学生姓名朱寅学号201010014112 任课教师李芙玲 实验成绩
《计算机技术基础（VB）》课程综合性实验报告 开课实验室：基础实验室2010 年7 月6日实验题目Visual Basic综合应用程序开发 一、实验目的 1、掌握数组的应用： （1）数组的定义 （2）数组的基本操作，包括数组的输入输出、数组元素的比较、求平均值、数组的排序等。 2、会使用过程编程和字符串操作 （1）sub过程的定义与调用 （2）function过程的定义调用 （3）字符串的大小写转换操作 3、掌握基本控件的使用 包括常用标准控件的使用，如标签、按钮、文本框、单选按钮、滚动条等。 4、掌握菜单和工具栏的使用 二、设备与环境 硬件：多媒体计算机 软件：Windows 2000以上的操作系统、Visual Basic集成开发环境 三、实验内容 1、先进入欢迎界面，在屏幕上显示"欢迎您使用本程序"，并弹出密码框，等待输入密码。（5％） 2、密码正确后进入系统主界面，主界面包括“数组应用”、“过程应用”、“控件应用”和“退出”等菜 单，并提供相关工具栏或命令按钮。（10％） 3、“数组应用”菜单中包括“数组操作”子菜单，单击此菜单，弹出“数组操作”对话框，如图1所 示。（35％，每个按钮功能为5％）。 题目描述如下：在名称为“数组操作”的窗体上有一个label控件，4个text控件及7个命令按钮，功能如下： （1）开始启动工程时，界面上除“输入”及“返回”按钮之外，其他按钮均不可用（灰色显示）。 （2）单击“输入”按钮之后，利用inputbox让用户连续且必须输入10个整数。若输入为非数字符号，则给出警告“输入数据无效，请重新输入，请输入第n个数”。 （3）输入完毕后，“输入”按钮变灰，其他变为可用状态。 （4）按相应的按钮可分别将输入的数据升序或降序排列，及求最大、最小值，并在右侧对应的文本框中显示（注意用A（10）存放最大数，A（1）存放最小数）。 （5）单击“清空”按钮将所有文本框清空。 4、“过程应用”菜单中包括“字符转换”子菜单，单击此菜单，弹出“字符转换”对话框，如图2所 示，要求必须将“大小写转换”功能定义为一个sub过程，通过调用该过程完成大小写转换。（25％）题目描述如下：在“字符转换”窗体上有两个文本框、三个单选按钮和一个命令按钮。运行时，在text1中输入若干个大写和小写字母，并选中一个单选按钮，再单击“转换”按钮，则按选中的单选按钮的标题进行转换，结果放入text2。 5、单击“控件应用”菜单，弹出“数学运算”对话框，如图3所示。（25%）
室温硫化液体硅橡胶及应用 一、有机硅产品的性能及用途 通常所说的有机硅产品，是指聚硅氧烷而言。Silicone以前的中文译法为“硅酮”，实际上这些材料中没有可分离和可鉴定的、稳定的硅酮基，也不是由含硅酮基的单体聚合而成。因此，Silicone准确的中文名称应该是“聚硅氧烷类产品”。如聚硅氧烷油，简称硅油；聚硅氧烷橡胶，简称硅橡胶；聚硅氧烷树脂，简称硅树脂。 1.有机硅产品的基本结构单元是硅-氧链节–Si(R)2-O-，与硅原子的余键相连的是各种有机基团。从结构上看，这一类化合物属于半无机、半有机结构的高分子化合物，兼具有机和无机聚合物的特性，因此在性能上有许多独特之处。与其它高分子合成材料相比，有机硅产品最突出的性能是：优良的耐温特性、电绝缘性、耐候性、生理惰性和低表面张力。 A.耐温性：一般高分子合成材料大多是以碳-碳（C-C）键为主链结构，而有机 硅产品是以硅-氧键（Si-O）键为主链结构。硅-氧键的键能504KJ/mol比碳- 碳键的键能345KJ/mol要高出很多，所以有机硅材料的热稳定性较其它高分 子材料高，使用温度＞180℃，有些硅树脂使用温度高达500℃以上。燃烧时 生成不燃的二氧化硅而自熄，释放出二氧化碳和水，毒性很低。有机硅材料 既可以耐高温，也可以耐低温（通常情况下为-60℃）。更可贵的是其化学性 能和物理机械性能随温度变化很小，这与有机硅材料分子易挠曲的螺旋状结 构有关。螺旋结构的伸展消除了分子间距离的变化，使分子间平均距离只受 温度变化的轻微影响，因此各项性能基本无太大变化。 B.耐候性：有机硅材料的主链为－Si（R）2－O－Si（R）2－，无双键存在，因 此不易被紫外光和臭氧所分解。硅-氧键的键长大约是碳-碳键键长的1.5倍， 因此相比其它高分子合成材料有机硅材料具有更好的耐候性和耐辐照能力。 C.电绝缘性：有机硅材料的电绝缘性能在绝缘材料中名列前茅，其电气性能受 温度和频率的影响很小，因此是一种稳定的电绝缘材料，被广泛应用于电子 电气工业。在恶劣温度环境和满负荷工作的条件下具有极高的可靠性。绝缘 材料根据热稳定性可分为7级，Y、A、E、B、F、H、C，有机硅材料可用 作H级电气绝缘材料，工作温度180℃。 D.生理惰性：从生理学角度看，有机硅材料是已知的最无活性的化合物之一， 它们十分耐生物老化，目前的所有微生物或生物学过程都不能新陈代谢有机 硅材料。有机硅材料对人体基本无害，对环境也基本没有不良影响。 E.低表面张力（以二甲基硅油为例）：高分子聚合物主链的柔顺性通常由围绕 主键旋转的能量来衡量。在PVC中，围绕C-C键旋转所需能量为13.76KJ/mol； 在PTFE中，这个能量为19.6KJ/mol；而在二甲基硅油中几乎是零。这表明 硅油的旋转实际上是自由的。优异的柔顺性使得硅油分子间作用力比碳氢化 合物要低得多，因此硅油比同摩尔质量的碳氢化合物（如矿物油）粘度低，