目录
1．编制依据 (1)
2．工程概况 (1)
2.1地形地貌 (1)
2.2工程地质 (1)
2.3水文地质条件 (1)
2.4设计概况 (1)
2.5主要工程数量 (2)
2.6主要技术标准 (3)
2.7参建单位 (3)
2.8工程特点 (3)
3．总体施工方案 (3)
4．施工程序及工艺流程 (4)
4.1施工程序 (4)
4.2工艺流程 (4)
5．施工工艺和施工方法 (5)
5.1施工准备 (5)
5.1.1技术准备 (5)
5.1.2现场调查 (6)
5.1.3场地准备 (6)
5.1.4物资准备 (7)
5.2基坑开挖 (7)
5.3CFG桩截桩及基底处理 (7)
5.4基础垫层施工 (7)
5.5箱身及翼墙基础施工 (8)
5.6箱身施工 (8)
5.6.1底板施工（含边墙倒角以上0.3m） (9)
5.6.2边墙、顶板施工 (9)
5.6.3钢筋施工 (9)
5.6.4模板及支架施工 (10)
5.6.5混凝土施工 (12)
5.6.6支架、模板拆除 (13)
5.7出入口翼墙施工 (14)
5.8沉降缝施工 (14)
5.9防水层施工 (15)
5.9.1施工工艺流程 (15)
5.9.2操作要点 (15)
5.9.3注意事项 (16)
5.10附属工程 (17)
5.10.1渠路间挡墙 (17)
5.10.2浆砌片石施工 (17)
5.10.3箱身内及出入口道路施工 (19)
5.11基坑回填 (20)
6．资源配置计划及施工进度计划安排 (20)
6.1施工人员配置 (20)
6.2主要施工机械设备配置计划 (20)
6.3计划工期安排 (21)
7．质量保证措施 (21)
7.1组织措施 (21)
7.2管理措施 (21)
7.2.1 PDCA循环控制质量 (21)
7.2.2 “三阶段”控制质量 (21)
7.2.3实行“三检制” (22)
7.3技术措施 (22)
7.3.1物资采购控制 (22)
7.3.2测量、试验设备配备保障措施 (23)
7.3.3支架、模板质量控制 (24)
7.3.4钢筋工程质量保证措施 (24)
7.3.5混凝土质量控制措施 (24)
7.3.6其它措施 (26)
8．安全保证措施 (26)
8.1健全安全保证体系 (26)
8.2安全管理制度 (27)
8.2.1安全责任制度 (27)
8.2.2教育、学习制度 (27)
8.2.3施工人员、安检人员持证上岗制度 (27)
8.2.4安全检查制度 (28)
8.2.5安全事故报告制度 (28)
8.3安全措施 (28)
8.3.1深基坑防护 (28)
8.3.2高空作业 (29)
8.3.3安全用电 (29)
8.3.4支架、模板工程安全措施 (30)
9．工期保证措施 (31)
9.1工期目标 (31)
9.2工期保证体系 (31)
9.3工期保证措施 (31)
9.3.1制度保障 (31)
9.3.2生产要素保障 (32)
9.3.3施工策划保障 (33)
10.环水保、文明施工措施 (33)
10.1管理目标 (33)
10.2管理制度 (34)
10.3环水保、文明施工措施 (34)
10.3.1环境保护措施 (34)
10.3.2水土保持措施 (34)
10.3.3文明施工措施 (35)
11．安全应急救援预案 (35)
11.1安全生产事故应急救援 (35)
11.2处理突发事件应急预案的原则 (35)
11.3应急救援领导小组 (36)
大西铁路客运专线站前13标
DK756+735箱形桥施工方案
1．编制依据
⑴《新建铁路大同至西安线运城至西安段施工图箱形桥设计图》；
⑵《高速铁路桥涵工程施工技术指南》(铁建设[2010]241号)；
⑶《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10752-2010)；
⑷《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)；
⑸新建铁路大同至西安客运专线工程指导性施工组织设计；
⑹建设单位、设计单位、监理单位的相关文件；
⑺本单位积累的类似工程施工经验。
2．工程概况
2.1地形地貌
路基工点位于陕西省大荔县许庄镇新立庄一带，路基经过处地貌单元为黄河三级阶地，地层较为简单，场地开阔平坦，地面高程在353.3～355.1m 之间。路基通过处均为农田果园，村间小路纵横，交通较为便利。
2.2工程地质
该段路基出露的地层主要为第四系上更新统砂质黄土、黏质黄土、粉质黏土、粉土及粉砂。土的级别为I级非自重湿陷性黄土和松软土。
2.3水文地质条件
线路属黄河三级阶地，地下水位于地表砂质黄土层中，水位埋设在1～3m，为第四系松散土层空隙潜水，主要受大气降水补给，随季节性雨水变化而变化。土壤最大冻结深度42cm。
2.4设计概况
DK756+735处设1-12.0m钢筋混凝土箱形桥，为排碱兼立交而设，桥内净
高5.5m，与线路正交，箱形桥轴向长度为52.81m。
本桥地基处理同相邻地段路基专业，即采用CFG桩地基处理方式。箱身及出入口八字翼墙范围内基底具有湿陷性，在路基地基处理未达到的区域基底换填0.5m厚砂石。
箱形桥采用框架结构，基础为50cm的C35混凝土，进出口2m范围内基础底设钢筋网片；箱身底板为85cm厚C45钢筋混凝土，箱身正截面边墙厚度为95cm，正截面下部设置115cm×75cm的倒角、上部设置195cm×65cm倒角，顶板厚度为75cm，边墙及顶板均为C45钢筋混凝土。
箱形桥箱身水平设置。箱形桥内排碱渠两侧各设2.5m宽道路，中间为浆砌片石排碱渠。路面设20cm厚的C20混凝土防磨层，其下回填原状土。渠路间设C20混凝土挡墙。出入口排碱渠与既有渠顺接。箱身出入口设C35混凝土翼墙，翼墙护面钢筋采用Ф12，间距15cm×15cm。在帽石上设置防抛网，高1.1m；在出入口铺砌外10m处根据实际净高分别设置限高架一处。在上游路堤边坡上设置浆砌片石检查梯一座。
2.5主要工程数量
DK756+735处1-12.0m箱形桥主要工程数量表
2.6主要技术标准
铁路等级：客运专线
正线数目：双线
正线线间距：5.0m
设计活载：客运正线采用ZK标准活载
设计洪水频率：桥涵1/100。
2.7参建单位
建设单位：大西铁路客运专线有限责任公司
设计单位：中铁第一勘察设计院集团有限公司
监理单位：德铁国际/华铁联合体大西客专工程Ⅳ标监理站
施工单位：中交第二公路工程局有限公司
2.8工程特点
该桥为排碱兼立交而设，排碱渠为季节性河流，夏季有水。在施工前在箱形桥的两侧设拦水坝。桥位处为湿陷性黄土地区，周围地下水丰富，水位埋设在1m左右，施工时注意基坑不得积水，采用措施做好排水工作。
3．总体施工方案
地基处理：与相邻地段路基处理措施一致，采用CFG桩地基处理。
基坑开挖：在基坑四周设置两道钢板桩支护，距箱形桥基础外1.5m处一道，距第一道钢板桩支护2～3m处设置第二道支护，钢板桩采用9m长的[36槽钢，同时基坑四周10m范围内不得堆载。采用长臂挖掘机开挖，人工配合
清底。四周设排水沟，汇入积水井处，水泵抽送坑外。
模板设计：箱型桥基础采用钢模或竹胶板现场拼装。箱身内侧、外侧、顶板底面采用竹胶板组拼。
支架设计：箱型桥内采用满堂扣件式钢管支架，支架顶托顶横向设I12.6工字钢，顺桥向设10cm×10cm方木作分配梁。边墙内模与外模用对拉螺栓固定。
混凝土浇筑：箱身采用现浇法整体浇注，分两次浇筑：第一次先浇注底板、边墙倒角以上0.3m；第二次浇注边墙及顶板混凝土。底板混凝土达到设计强度的70%后，方可搭设支架、立模、绑扎钢筋、浇筑边墙及顶板混凝土。
附属工程：顶板混凝土强度达到100%，方可拆除模板及支撑，进行沉降缝、防水层及附属工程施工。
4．施工程序及工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：地基处理（CFG桩施工）→施工准备→基坑开挖→CFG桩截桩及基底处理→基础垫层施工→浇筑涵身及翼墙基础混凝土→绑扎底板及侧墙钢筋、立涵身外侧模板→浇筑涵身底板混凝土→立内侧模板→绑扎侧墙、顶板钢筋→立外侧模板→浇筑涵身侧墙及顶板混凝土→绑扎翼墙钢筋→立翼墙模板→浇筑翼墙混凝土→防水层施工→基坑回填→附属工程施工→顺接道路或渠道→场地清理等。
4.2工艺流程
图4.1 施工工艺流程图
5．施工工艺和施工方法
5.1施工准备
5.1.1技术准备
（1）施工前，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，领会施工图纸设计意图。学习相关施工技术指南和验收标准。
（2）熟悉钢筋制作安装规范要求，计算钢筋数量，绘制钢筋加工安装大样图。
（3）根据施工图纸和工程结构形式、荷载大小验算模板受力，模板安装按规范要求安装，确保模板工程的安全性。
（4）对施工作业人员进行技术交底
（5）按设计要求，确定出混凝土配合比
（6）编制箱形桥施工方案。
5.1.2现场调查
根据设计资料及已放设的涵洞中线，结合现场实际地形、地质情况对其位置、方向、长度、出入口高程以及排洪系统的连接等进行认真核实，详细确认排水系统等不与施工发生干扰。结合现场实际情况和施工规范，决定基坑开挖支护方案。
5.1.3场地准备
（1）施工便道
我部在线路右侧路基坡脚外设贯通便道，可满足施工要求。
（2）临时用电
本工程临时用电主要是钢筋加工用电、小型机具及照明用电。施工前期用自备发电机供电，等沿线供电电缆贯通后可利用。
（3）临时施工给排水
经试验室检查我部处地下水水质满足施工用水要求，共本工程施工用水在拌和站打井取得。
基坑内排水以明沟排水为主，四周挖设排水沟，汇集到集水坑内，泵抽坑外排水。
由于该桥跨地方道路和排碱渠，在施工前在箱形桥的两侧设拦水坝和将地方道路改移。根据基坑四周地形，将既有排水系统进行改移并做好地面防、
排水工作。
5.1.4物资准备
（1）消耗材料：根据设计和有关施工要求选定该桥施工所需混凝土、片石、钢筋、防水卷材、止水带等材料的品种和规格，并按设计和有关规范取样进行原材检验，经检验合格的原材由项目部材料管理人员根据工程进展需要，分期送往施工现场。
（2）周转材料：根据采用的施工方法，合理选用模板、钢管、方木等材料。
5.2基坑开挖
该桥处地下水位高，放坡开挖施工将影响开挖区域的CFG的成品质量，易造成CFG桩断桩，故基坑采用钢板桩支护开挖。在基坑四周设置两道钢板桩支护，距箱形桥基础外1.5m处一道，距第一道钢板桩支护2～3m处设置第二道支护，钢板桩采用9m长的[36槽钢或12m拉森钢板桩，同时基坑四周10m 范围内不得堆载。采用长臂挖掘机开挖，人工配合清底。四周设排水沟，汇入积水井处，水泵抽送坑外。基坑开挖具体见箱形桥开挖施工专项方案。
基坑开挖过程中，基坑四周10m范围内不得堆载，基坑土要及时用汽车运走外弃。
基底高程的允许偏差和检验方法见下表。
表5.2 基底高程的允许偏差和检验方法
5.3CFG桩截桩及基底处理
按路基地段要求进行CFG桩截桩处理，在路基地基处理未达到的区域基底换填0.5m厚砂石。
5.4基础垫层施工
基坑检验合格后，立即进行基础垫层混凝土的施工。模板采用1.5cm厚建筑工程竹胶板，模板的制作和安装必须符合设计和施工规范要求，模板支撑采用钢管与方木支撑，确保模板支撑牢固。
基础垫层采用C15混凝土，垫层厚度为20cm～25cm。混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场，通过混凝土泵车将混凝土输送模内，振捣棒振捣密实。混凝土浇注完后应将表面抹平压实。
5.5箱身及翼墙基础施工
按设计图纸用全站仪测放出基础的细部尺寸，在进出口箱身基础底部按设计要求布设钢筋网片。报验合格后，安装钢模板。模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整、清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，对模板位置、尺寸、支撑、板缝等进行全面检查，模板内的积水和杂物应清理干净。
混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土罐车运输至现场，通过混凝土泵车将混凝土输送模内。混凝土入模采用采用平铺法，分两层浇筑至基础顶设计高程，在浇筑混凝土过程中，不得随意留置施工缝，应一次浇筑完成。采用40型振捣棒振捣密实，并防止过振、漏振。振捣密实的标志就是表面基本不再下沉，气泡不持续涌出、泛浆，表面平坦。
混凝土浇筑完毕后，襟边宽度范围内采取二次压光工艺收光，第一次用木抹子压实抹平，在混凝土初凝前用铁抹子二次收面、压光。箱身底板范围内采取拉磨处理。混凝土初凝后覆盖一层土工布洒水保湿养护。
基础施工的允许偏差和检验方法见下表。
表5.5 基础施工的允许偏差和检验方法
5.6箱身施工
本箱形桥箱身采用现场浇筑：第一次浇筑底板混凝土及边墙倒角以上0.3m；第二次浇筑边墙、顶板混凝土。
5.6.1底板施工（含边墙倒角以上0.3m）
在已打好基础混凝土的平面上，进行放样，确定好底板边线位置，将底板范围内混凝土顶面凿毛并冲洗干净，将场外已加工好的钢筋拉到工地绑扎，然后立模加固。底板侧面及倒角部分模板均采用竹胶板组拼。
底板浇筑前将侧墙上部竖向主筋提前绑扎预埋好，以便下一步施工侧墙上部时方便施工。底板浇筑时注意沉降缝位置预埋橡胶止水带，具体见本方案关于沉降缝施工部分内容。
5.6.2边墙、顶板施工
底板混凝土达到设计强度的70%后，方可搭设支架、立模、绑扎钢筋、一次性浇筑边墙及顶板混凝土。
5.6.3钢筋施工
钢筋在钢筋加工场集中加工，平板车运到现场，精确放样定位后，现场绑扎成型。
5.6.3.1钢筋加工
原材经试验检测合格后严格按照图纸加工，不论是钢筋原材，还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净，按照不同的钢筋编号进行分类存放，并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。接头用搭接焊，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。
钢筋加工允许偏差和检验方法见下表。
表5.6.3-1 钢筋加工允许偏差和检验方法
5.6.3.2钢筋安装
绑扎钢筋前，先在基础上将箱身中心线、箱形桥轮廓线用墨线弹出。在轮廓线内放出主筋位置，按图纸所示位置，准确绑扎钢筋。为保证钢筋位置准确和施工人员的安全，边墙钢筋须搭脚手架进行固定。
箱身顶板上部主筋要增设马凳筋支撑，确保底板浇注混凝土时钢筋不变形。拐角及支撑筋要求用点焊连接，以保持钢筋整体性。
钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。钢筋通过混凝土垫块来保证钢筋的保护层，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。
箱身顶板注意预埋防护墙、竖墙、桥面与轨道连接钢筋，并按《铁路综合接地系统》（图号：通号（2009）9301）图设置接地系统。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法见下表。
表5.6.3-2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
5.6.4模板及支架施工
5.6.4.1支架杆件的验收
施工单位必须对进场的支架进行验收，验收合格后方可使用。钢管规格
为Φ48×3.5mm，钢管壁厚不得小于3.5 -0.025mm。对不合格严重锈蚀、弯曲、开裂等不合格的杆件不得使用。
5.6.4.2支架布局
扣件式钢管支架体系由Φ48×3.5mm钢管、可调节顶(底)托、I12.6工字钢横向分配梁、10cm×10cm方木纵向分配梁组成。
立杆纵向间距均为0.6m,横向间距为0.6m，步距上下层为0.6m，其余为1.2m。立杆底部支立在底托上，顶部通过安装可调节顶托来调节尺寸。
5.6.4.3剪刀撑
（1）间距：沿线路纵向（架子横向）和线路横向（架子纵向）每5排～7排设一道剪刀撑。
（2）剪刀撑与交叉杆件交角：45度～60度。
（3）每道剪刀撑覆盖面积不得超过5～7排（斜杆长度最多用两根架杆相连，连接处长度不少于1m，每接头不少于三个扣件，布置在两端和中间）。沿高度分节、沿纵向分列布置。上下左右剪刀撑首尾相连。剪刀撑杆件和杆件的交点必须用扣件扣紧。
（4）顶底托调节丝扣外露长度不大于150mm。
（5）剪刀撑应高出地面5～10cm。
5.6.4.4纵横梁布置
在顶托上横桥向布设Ⅰ12.6的工字钢作为分配梁，其上纵桥向布置间距30cm的10×10cm的方木，作为底板下背肋。
5.6.4.5模板
模板系统由外模、内模、底模、端模等组成。箱形桥边墙内、外模采用大块平面钢模板，钢模板尺寸为1×1.5m，钢模板设置Φ17拉杆孔，顶板、上下倒角模板、端模板均采用高强度1.5cm厚大块竹胶板。内外模板间采用Φ14的拉杆进行连接，拉杆间距按水平0.5米，竖向0.5米布置。在钢模板
外拉杆孔位置，并排两道水平钢管作为勒板，拉杆两端各使用两个山型卡和螺帽扣紧勒板钢管。
表5.6.4 钢管支架、模板加固横断面图
5.6.5混凝土施工
混凝土浇注前，技术员检查钢筋种类、数量及保护层情况，模板位置偏差、断面尺寸、表面平整度、标高以及支护情况等，自检合格后向监理工程师报检，验收合格后方可浇筑混凝土。
混凝土拌和采用经大西公司验收合格的自动计量混凝土拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场，用混凝土汽车泵入模的方法浇筑，插入式振捣棒振捣密实。混凝土摊铺厚度不宜大于40cm。混凝土浇筑时注意两边侧墙对称均衡进行，侧墙混凝土通过串筒浇筑，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过１m。
混凝土灌筑入模时下料均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行。插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拖，不得用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，避免重复振捣，防止过振、漏振。插入式振动棒移动距离不宜大于振动棒作用半径的 1.5倍(约40cm)，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。浇筑过程中应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件，同时加强倒角、施工缝以及钢筋密集部位的振捣。
混凝土浇筑应连续进行，不得间断。当因故停顿间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间。当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。
在浇筑过程中或浇筑完毕时，如混凝土表面泌水较多，必须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排出。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土浇筑完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，采取二次压光工艺,第一次用木抹子压实抹平，待定浆后再用铁抹子抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。夏季混凝土浇筑完成后，待混凝土顶面接近初凝(以手按不沾灰为准)，按夏季施工方案要求采用土工布覆盖，并进行洒水养护，养护期间始终保持混凝土面湿润。冬季施工时，按冬季施工方案要求采用棉被覆盖养护。
5.6.6支架、模板拆除
顶板混凝土强度达到100%后，方可拆除模板及支撑。
当满足以下两个条件时拆模：①非承重模板应在混凝土强度达到2.5Mpa 以上，且其表面及棱角不因拆除而受损时；承重模板应在混凝土强度达到100%。②混凝土温度已处于降温期，且构件芯部混凝土与表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温度差均不大于20℃。
拆除模板的顺序、方法：应后装先拆、先装后拆；先拆侧模，后拆底模，先非承重部分，后拆除承重部分。拆除模板时注意保护混凝土，避免表面及棱角受损，不得用撬棒、重锤硬撬硬击。模板、支架拆除后要及时进行维修整理，并分类妥善存放。严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。
拆模时下方不能有人，拆模区应设置警戒线，以防有人误入被砸伤。拆
除的模板向下运送传递，要上下呼应，不能采取猛撬，以致大片塌落的方法拆除。已经活动的模板，必须一次连续拆除完方可停歇，以免落下伤人。拆除模板时应有专人负责看护指挥，并有相应的安全防护措施。
拉杆孔在拆模以后，用有韧性的细钢片或细竹签挑适量修补砂浆填塞后仔细抹平，填塞拉杆孔眼深度不小于20mm。
5.7出入口翼墙施工
出入口翼墙基础同箱身基础同步施工。在浇筑基础时注意预埋翼墙墙身护面钢筋，采用HRB335，直径12mm，间距15cm×15cm。
翼墙墙身模板采用1.5cm厚竹胶板，内外模板间采用Φ14的拉杆进行连接，拉杆间距按水平0.5米，竖向0.5米布置。在钢模板外拉杆孔位置，并排两道水平钢管作为勒板，拉杆两端各使用两个山型卡和螺帽扣紧勒板钢管。
混凝土施工、模板拆除见箱身部分。
翼墙横撑施工同基础施工。
5.8沉降缝施工
该桥箱身不设置沉降缝，在箱身与翼墙处设沉降缝，沉降缝正截面缝宽3cm，从底板、侧墙及顶板通长隔开。沉降缝处设计防水材料从箱身内侧至箱身外侧依次MU30水泥砂浆15cm、沥青模板、橡胶止水带、沥青模板。
橡胶止水带采用MG—1型。橡胶止水带在框架桥沉降缝施工过程中起到相当重要的作用，该材料施工注意以下几点：
（1）施工时按埋入式设置，沿桥身沉降缝由一侧边墙～顶板～另一侧边墙埋入边墙或顶板中间。
（2）止水带宜用整根，尽量减少接头，接头应连接牢固，密不透水。接头宜设置在沉降缝的水平部位，不得设置在沉降缝的转角处。接头一般采用热硫化连接的方法，不加任何处理的所谓“搭接”是不允许的。
（3）在定位橡胶止水带时，一定要使其在界面部位保持平展，更不能让
止水带翻滚、扭结，如发现有不平展现象应及时调整。
（4）在固定止水带时，不能在止水带上打孔，不得破坏本体部分，并应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
（5）在浇筑混凝土前要先使其在界面部位保持平展，接头部分粘接牢固，再以适当的力充分振捣、震荡止水带，使其与混凝土良好结合，以免影响止水效果。
（6）由于混凝土中有许多尖角的石子和锐刃的钢筋，所以在振捣和定位止水带时，应注意浇捣的冲击力，以免由于力量过大而刺破橡胶止水带。如发现有破裂现象应及时修补，否则，在接缝变形和受水压时橡胶止水带所能抵抗外力就会大幅度降低。
5.9防水层施工
按照施工图纸，该桥顶板顶、边墙外表面防水层用RWB-801铁路桥专用高聚物改性沥青混凝土防水卷材（SBS），厚4mm，幅宽1m。铺设高聚物改性沥青防水卷材时配合使用高聚物改性沥青基层处理剂。
施工主要机具如下：圆形防水材料搅合桶、手枪式搅拌器、量具、刮板等、气焰喷枪等。
5.9.1施工工艺流程
施工准备→基层处理→涂刷基层处理剂→弹基准线→大面积铺贴卷材→卷材收头固定→用专用聚氨酯粘贴剂密封→质检。
5.9.2操作要点
5.9.2.1基层处理
基层应平整、清洁、坚实、干燥，不得有空鼓、松动、蜂窝、麻面、浮渣、浮土、脱模剂和油污，裂缝和蜂窝麻面应用聚合物砂浆补平，施工前清理、清扫干净，必要时用吸尘器或高压吹尘机吹净。
5.9.2.2涂刷基层处理剂
在铺贴卷材之前，涂刷专用基层处理剂。基层处理剂应均匀，不露底面、不堆积，尤其是细部；当基层处理剂干燥不占手时，方可进行卷材的铺贴。
5.9.2.3弹基准线
防水卷材纵横向的搭接长度均不得小于100mm。在已涂刷基层处理剂并干燥的基层表面。留出搭接缝尺寸，将铺贴卷材的基准线弹好。以便按此基准线进行卷材铺贴施工。
5.9.2.4大面铺贴卷材
卷材铺贴由一侧边墙～顶板～另一侧边墙。点燃气焰喷枪。烘烤卷材底面的沥青层及基层上的处理剂（烘烤喷灼以距离卷材30mm左右为宜）。烘烤要均匀，将卷材底面沥青层熔化后，即可向前滚铺满贴。
（1）为保证卷材与基层的粘结，卷材热熔铺贴过程中，应边铺贴边滚压排气粘和。
（2）卷材铺贴到收口部位时，滚压后应有自然溢出的熔融沥青，卷材收头及搭接缝均采用高速铁路道桥卷材专用聚氨酯防水涂料粘贴剂进行密封。
防水层的允许偏差和检验方法见下表。
表5.9.2 防水层的允许偏差和检验方法
5.9.3注意事项
（1）防水卷材纵向宜整长铺设，当防水卷材进行搭接时，先进行纵向搭接.再进行横向搭接，纵横向搭接接头应错开。
（2）防水层铺设应粘贴牢固，表面平整，接缝严密，不得有滑移、翘边、气泡、损失等现象。