本科毕业（设计）论文
题目箱体专用双面铣床设计
学院机械工程学院
专业机械设计制造及其自动化
学生姓名黄兴明
学号201310111518 年级2013级
指导教师龚一龙职称教授
2017年5 月4 日
箱体专用双面铣床设计
专业：机械设计制造及其自动化学号：201310111518
学生：黄兴明指导教师：龚一龙
摘要：在我国制造业的发展进程中，装备制造业的产业振兴，虽然任重道远，但必然会带来机床发展的大机遇。提高加工效率，减少制造成本，减轻工人劳动强度是未来机床发展的必然趋势。双面铣床的出现大大的提高的加工效率，降低的加工成本。随着新技术的不断发展，其开发设计制造，也需要不断创新，达到高精度、高效率、高可靠性、低成本的目的。
此设计主要是组合双面铣床的设计。组合铣床是由通用部件组成，具有制造成本低，个别部件可以通过计算选用通用部件。此次设计中：主要设计X,Y工作台的传动机构设计，电机、滚珠丝杠的选用，零件夹具、机床导轨的设计，机床整体结构的设计。了解设计优缺点，选择优点，设计中充分考虑制造成本与制造难易程度。选择设计最优方案，到达设计目的。
关键词：双面铣床；组合机床；传动机构；丝杠；夹具
Designed for double-sided milling machine for box body
Specialty:Mechanical design and StudentNumber:201310111518 manufacturingand automation
Student：Huang xingmingSupervisor:Gong Yilong
Abstract：In the development of our country's manufacturing industry, the industry of equipment manufacturing industry is revitalized, although there is a long way to go, but there will be great opportunities for the development of machine tools. To improve the efficiency of processing, reduce the manufacturing cost and reduce the labor intensity of workers is the inevitable trend of the development of machine tool. The appearance of double-sided milling machine has greatly improved processing efficiency and reduced processing cost. With the development of new technology, its development design and manufacture, also need to innovate, achieve high accuracy, high efficiency, high reliability, low cost.
This design is mainly composed of double-sided milling machine. Combinatorial milling machines are made of common parts, which have low manufacturing cost, and individual parts can be calculated using common parts. : in the design of the main design X, Y worktable transmission mechanism design, the selection of motor, ball screw, parts, fixture, machine tool guideway design of the whole structure of machine tool design. To understand the advantages and disadvantages of the design, and to choose the advantages of the design, the manufacturing cost and manufacturing difficulty are fully considered. Choose the optimal design for the design.
Key words:Double-sided milling machine; composite machine tool; actuator; screw; fixture;
目录
1 绪论 (1)
2 总体方案设计 (3)
2.1 机床的整体结构设计 (3)
2.2零件的分析 (4)
2.2.1 生产类型的分析 (4)
2.2.2 加工工艺分析 (4)
2.3刀具的选择 (4)
3 机床动力系统设计 (5)
3.1 切削动力计算 (5)
3.2 动力电机的选择 (5)
3.3 工作电机的选择 (5)
3.4 减速机的选择 (6)
3.5 动力头的选择 (6)
4 机械传动零件的设计 (8)
4.1 机械传动零件选用设计方案 (8)
4.2 滚珠丝杠的轴承选用 (8)
4.2.1 轴承的选用 (8)
4.2.2 轴端的支承形式 (9)
4.2.3 组配方式 (9)
4.3 轴承端盖 (10)
4.4 丝杠螺母副的选用 (10)
4.5 主传动系统要求 (10)
5 进给系统的设计 (11)
5.1 工作台外形尺寸及重量估计 (11)
5.2 X轴向进给系统设计 (11)
5.3 Y轴向进给系统设计 (13)
6 床身与导轨的设计 (17)
6.1 床身的基本要求 (17)
6.2 导轨设计 (17)
7 夹具设计计算 (19)
7.1 定位基准的选择 (19)
7.2 切削力与夹紧力的计算 (19)
8 机床精度设计与计算 (22)
8.1 丝杠轴与轴承的配合 (22)
8.2 螺栓与螺栓孔的配合 (23)
8.3 表面粗糙度的选用 (24)
8.3.1 轴与导轨表面粗糙度的选用 (25)
小结 (26)
参考文献 (27)
致谢 (28)
1 绪论
1.1 研究的目的和意义
随着现代化工业技术的快速发展，组合机床的研究已经成为当今机器制造界的一个重要方向。现代大型工业技术的飞速发展，降低了组合机床的成本。且组合机床有高效率、成品精度高、质量稳定等特点，在现代生产中得到十分广泛的应用。本课题针对箱体专用双面铣床设计根据加工工件的要求，为了保证加工质量，提高加工效率，需要设计一台箱体专用双面铣床。
1.2 国内外研究状况
在国内，我国组合机床发展已有28年的历史其科研和生产都具有相当的基础应用也已深入到很多行业。是当前机械制造业实现产品更新进行技术改造提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。组合机床为使用者带来的效益越来越高，无论从制造成本还是加工质量来讲组合机床都是比较优质的选择，如今我国组合机床已经获得愈来愈广泛的应用。
在国外，组合机床的发展则更为迅速，保证产品的生产效率、质量以及机床的性能等各种因素的前提下，向更先进方向发展，组合机床的加工精度、加工效率也是越来越高。数控技术、CAD、CAE、可编程控制器PLC、柔性生产系统FMS、可谓可变生产线FTL等新兴技术出现保证了组合机床的可靠性，提高了生产效率以及加工精度。
1.3 发展趋势
组合机床技术装备柔性化、模块化、高精度、高速度、任意加工型、可调可变以及通信技术的应用。
1.4 组合机床的特点
箱体专用双面组合铣床具有：
1.缩短设计制造周期；
2.投资少、成本低、经济效果好；
3.工作可靠，便于维持，自动化程度高；
4.产品质量稳定，不要求技术高的操作工人。
组合机床的诸多优点，让更多设计者考虑到会设计一台组合机床来加工大批量生产的零件，不但能满足加工的要求，设计与制造成本也大大降低。与通用机床的生产率低相比和专用机床的制造成本高相比，组合机床是设计的优质之选。因此在前面大的指导
思想下，我们自然能想到，如果能设计出一台组合铣床来进行二个面同时铣削加工时，那么优越性就显而易见了。
2 总体方案设计
2.1 机床的整体结构设计
对于同样的机体，为了到达双面同时铣削的加工特点，我们选择了卧式布置这种机床配置方案。为了节省机床占用空间，考虑到操作使用与维修的方便，机床结构复杂程度，通用化程度。机床工作的可靠性，大批量的生产。铣床总体结构见图2-1。
（a）主视图
（b）俯视图
图2-1 铣床总体结构图
确定传动方式为丝杠进给传动铣削方式为：刀具做旋转运动，工件做进给运动。
2.2 零件的分析 2.2.1 生产类型分析
此次需要加工的零件是柴油机的箱体，此类零件在汽车中十分多见，所以零件的生产类型为大批量生产，确定好零件的生产类型之后对零件的加工工艺制定也是非常重要的一步。但是此次的设计只需要满足箱体的两个侧面铣削，为了提高加工的效率，且箱体的两个侧面又是相互不影响的，因此将工艺方案制定为同时铣削箱体的两个侧面，以提高加工效率，缩短加工时间，减少加工成本。 2.2.2 加工工艺分析
粗铣箱体两个侧面，铣削厚度为2mm ，铣削宽度为170mm ，正负误差为0.2mm ，使粗糙度为12.5。 2.3 刀具的选择
此次的技工类型为铣削加工，且铣削宽度为170mm 较大，一般的铣刀不能对铣削加工一次性完成，考虑选择面铣刀，因为面铣刀刀盘较大，能够到达一次铣削完成，无需要进行二次铣削，且铣削为双面铣削，需要选择铣床左右两边刀具，箱体材料为灰铸铁，对灰铸铁加工我们选择硬质合金钢作为刀具的材料，故选用YG 类。
结合零件的分析，根据铣削宽度d=170mm ，铣削宽度较大因此选用选用可转位式面铣刀的C 类形式，可转位式套面铣刀参数见表1-1。
表2-1 可转为式套面铣刀
基本尺寸 1d b
2d 3d 4d
t
5
.00
l 1l H 齿数 200
60 25.7 18
26
101.6 155 14
32
63(70)
10
3 机床动力系统设计
3.1 切削动力计算
切削动力是指在切削过程中，工具机在不同的加工情况下所做的功率，称之为切削动力，单位表示为：KW 。
切削动力：
f f z f w f f f p f Z w N q D K Z u A y A x A C F ???????????=0/}{(3-1)
式中 p A ——切削深度，取2（mm ）；
f C ——每齿进给量，取2（mm ）； w A ——切削宽度，取170（mm ）；
Z ——齿数，取10；
0D ——刀具直径，取200(mm ）；
z K ——硬质合金端铣刀铣削力修正系数，取1 ；
f f f u y z ,,——分别为修正系数，由文献[1]里面查得。
切削动力z F = 82 （KN ）；切削功率P=?z F v/1000=5.5（kw ）；转速n=82（r/min ）。 3.2 动力电机的选择
考虑到各传动部件的传动效率，选择功率较大的电机作为动力电机。初步选择电机型号为：Y132M-4，其具体参数见表3-1。
表3-1 BYG 系列三项混合式步进电动机主要技术参数
电动机型号
额定功率
（KW ）
满载转速
（r/min ） 起动转矩
最大转矩
同步转速
（r/min ） Y132M-4
7.5
1440
2.2
2.2
1500 3.3 工作电机的选择
由于工作电机通过丝杠的传动所做的运动为直线进给运动，因为铣削时所做的直线运动较慢，需要丝杠的转速较小：当铣削完成后，工作台作空载返回直线运动，电机需要反转，同时为了提高工作效率，此时的工作台返回应较快，需要电机转速较大。为了保证电机能够频繁的正反转交替变换与调速方便，选用步进电机作为进给电机。选择电
机型号为：86BYG350BH-0201，具体参数见表3-2。
表3-2Y系列三项异步电动机的型号及相关数据
规格型号相数
步距角
（°）相电流
（A）
相电阻
（Ω）
想电感
（mH）
保持转矩
（N·m）
转动惯量
（g/cm2）
质量
(kg）
86BYG350B
H-0201
3 0.6/1.2 2 6.97 31.1 5 2400 3 步进电机原理图见图3-1。
图3-1 步进电机原理图
3.4 减速机的选择
根据动力电机的型号为：Y132M-4的转速n
1=1500r/min。刀具所需转速为n
2
=82r/min。所选电机的减速比i=18。选择二级减速机型号为：GB/T10090-1988。
3.5 动力头的选择
动力头应满足能够夹持铣刀盘刀柄，根据所选铣刀为可转位式套面铣刀，选择铣刀盘刀柄为莫式2号。选择动力头为单轴铣削头，其外形尺寸如图3-2。
图3-2 单轴铣削头
各通用部件的主要技术参数见表3-3。
表3-3 典型铣削头的主要尺寸
名义尺寸
总宽度b1
底面长度
1l
7/24锥孔 主轴端号
主轴外伸
2l
螺栓孔
中心距
2.02 b
主轴中心
高度h
螺栓尺寸
320 320 630
50 160
280
160 M12
4 机械传动零件的设计
4.1 机械传动零件选用设计方案
采用步进电机与滚珠丝杠通过联轴器直接相联的装置，连接的结构见图4-1。
图4-1 滚珠丝杠与电机连接结构
4.2 滚珠丝杠的轴承选用
由与所选用的丝杠的型号是W5006的内循环滚珠丝杠，丝杠的外径为Φ50，为了满足丝杠的定位与旋转要求，需要采用轴承对滚珠丝杠进行定位安装，此外所选用轴承还要能够有预紧力和轴向力，才能使丝杠固定与轴承高速运转时保持较高精度。
4.2.1 轴承的选用
滚珠丝杠主要承受轴向载荷,除丝杠自重外,一般无径向载荷,因此,滚珠丝杠副要求轴向精度和刚度较高。进给系统要求运动灵活，对微小位移响应要灵敏，因此，轴承的摩擦力矩尽量小。滚珠丝杠转速不高，且高速运转时间短，因而，发热不是主要问题。丝杠轴承的载荷主要是轴向载荷，径向除丝杠自重外，一般无外载荷，对丝杠轴承主要要求轴向精度和刚度较高，摩擦力矩要尽量小。
经计算确定的丝杠直径d=50mm,减去1个轴肩7.5×2=35mm，取为轴承内径d=35mm。
由文献[4]选择角接触球轴承，相关特点见表4-1。
表4-1 角接触轴承性能和特点
结合丝杠的初步选用，选择角接触球轴承为7007AC ，角接触球轴承7007AC 参数见表4-2。
表4-2 角接触球轴承
内径d=35mm,外径D=62mm ，轴宽B=14mm ， 40接触推力角接触球轴承。 角接触球轴承见图4-2：
图4-2 角接触球轴承
4.2.2 轴端的支承形式
采用两端固定式，左端单推，右端双推 4.2.3 轴承的润滑方式
由于此次的丝杠进给系统需要的转速并不是太高，如果选择油润滑，将无法达到润滑的效果，因此在左右两边动力部件的丝杠进给与工作台的丝杆进给都选用脂润滑的方式，
脂润滑轴承可以保持润滑留在轴承内，可以减少保养润滑所用的次数，降低劳动强度。 4.3 轴承端盖
参考文献[4]，选择轴承端盖的形式为凸缘式轴承端盖，端盖参数见表4-3。
表4-3 凸缘式轴承端盖 轴承外径
D 螺钉直径
3d
螺钉数
62
8
6
轴承端盖外径：
10285625301=?+=+=d D D
4.4 丝杠螺母副的选用
步进电机的旋转运动需要通过丝杠螺母副转化成直线运动，选用滚珠丝杠能达到要求，滚珠丝杠副具有传动效率高，传动平稳，同步性好，磨损小，寿命长，不自锁的特点，且经过预紧后，可消除轴向间隙，进一步提高传动精度。 4.5 丝杠螺母副与工作台的链接
丝杠螺母副虽然能将步进电机的旋转云顶转化为直线运动，但是要求的是要带动工作台运动，使工作台带动动力头上刀具和工件的移动，刀具的工件的相互移动才能进行切削工作。选用六角头螺栓将工作台与丝杠螺母副进行连接，到达丝杠螺母副带动工作台运动的效果。
5 进给系统的设计
5.1.工作台外形尺寸及重量估计
X 向工作台尺寸：长×宽×高 ，500×360×50； 重量：按重量=体积×材料比重估算：
1G =500×360×50×7.3×N=657N (5-1) 电机、减速机及动力头重量取：2G =600N ； X 向工作台运动部分总重量为:3G =1257N ； Y 向工作台尺寸：800×240×50； 重量：按重量=体积×材料比重估算：
4G =800×240×50×7.3×N=700.8N （5-2）
夹具及工件重量取:5G =650N ；
Y 向工作台运动部分总重量为:6G =1350N 。 5.2 X 轴向进给系统设计
此系统的设计主要是为了实现主轴在 X 轴方向的直线运动。考虑传动的可靠性、平稳性，且加工过程中此系统为固定状态，该系统选用手轮摇动加锁紧装置，传动方式选用滚珠丝杠传动，导轨采用滑动导轨(一端矩形一端V 形状）。 丝杠的选型
初步选取丝杠数据见表5-1。
表5-1内循环滚珠丝杠参数
滚珠丝杠
副型号 螺距
螺旋升角
螺钉尺寸
丝杠外径
(d ） 名义直径
（D ） W5206
6
2°11′
M8×28
49
50
X 方向的滚珠丝杠的工作长度计算：
L=余量行程工作台l l l ++=756mm
X 方向丝杠的工作载荷:
x F =1257N
由于X 方向丝杠的工况为，每天开机八小时，每年300个工作日。工作八年以上，依工作要求和工作条件，初选外循环插管式，预紧采用双螺母型，圆螺母调隙，导珠管突出式，3级精度.定位滚珠副，丝杠材料：CrWMn 钢；滚道硬度为58~62HRC 。
丝杠的工作时间：
h T =8×8×300=19200h （5-3）
丝杠的转速：
1n =100r/min （5-4）
丝杠的工作载荷：
x F =1257N
丝杠的校核： 寿命计算
F K K K K K C n
L
H F h oe =
=9962.46N<14500N （5-5）
式中 x F —— 轴向载荷，取x F =1257（N ）；
h K —— 寿命系数，h K =（h L /500）3/1=3.373； h L —— 工作寿命，取h L =19200（h ）； F K —— 载荷系数，取F K =1.2；
H K —— 动载荷硬度影响系数，取H K =1.0； L K —— 短行程系数，取L K =1.0；
n K —— 转速系数，取n K =0.5107； 满足寿命要求。 静载条件计算：
F K K C H F O a ==1508N<2950N （5-6）
满足条件。
螺母长度75mm ，h p =6mm ，X 方向螺纹长度为Lx=440mm ；
取支撑跨距为1l =550mm ； 丝杠全长最大为755mm ；
F-F 支撑方式的丝杠不受压缩力作用，不校核压杆稳定性。 丝杠弯曲振动临界转速：
2
2
2222c
2
29910e 30c
er L d f K A EI L f n ==
π（5-7）
查表可得式中：2f =4.73；
2d =0d -1.2w D =50-1.2×2.318=47.21mm=0.04721m ；
C L =540mm=0.54m ； cr n =9910×4.732×
2
54.004721
.0=35895r/min>>100r/min ； 预拉深量：取温升3.5°c 。 螺纹深长度：
tu σ=u l t a ???=2.55×106-×3.5×0.435=3.8824um
丝杠全长深度：
'
tu
σ=2.55×106-×3.5×0.756=6.7473um 取预拉伸量：
'σ=4.5um
预拉伸力：
0L E A F t ??'=
σ=435
.0101.204721.04105.411
26????-π=3802 N>1257/3 N （5-8） 所选丝杠预拉伸满足要求。 5.3 Y 轴向进给系统设计
此系统的设计主要是为了实现主轴在 Y 轴方向的直线运动。考虑传动的可靠性、平稳性，且加工过程中此系统为固定状态，该系统传动电机选用步进电机，传动方式选用滚珠丝杠传动，导轨采用滑动导轨(一端矩形一端V 形状）。 丝杠的选型：
初步选取丝杠数据见表5-2。
表5-2内循环滚珠丝杠参数
滚珠丝杠副型号 螺距 螺旋升角 螺钉尺寸 丝杠外径 (d ） 名义直径 （D ） W5006
6
2°11′
M8×28
49
50
Y 方向的滚珠丝杠的工作长度计算：
L=余量行程工作台l l l ++=1750mm
Y 方向丝杠的工作载荷:
y F =1350N
由于X 方向丝杠的工况为，每天开机八小时，每年300个工作日。工作八年以上，依工作要求和工作条件，初选外循环插管式，预紧采用双螺母型，圆螺母调隙，导珠管突出式，3级精度.定位滚珠副，丝杠材料：CrWMn 钢；滚道硬度为58~62HRC 。
丝杠的工作时间：
h T =8×8×300=19200h
丝杠的转速：
1n =72r/min
丝杠的工作载荷：
y F =1350N
丝杠的校核： 寿命计算
F K K K K K C n
L
H F h oe =
=10699.5N<14500N （5-9）
式中 y F —— 轴向载荷，取y F =1350（N ）；
h K —— 寿命系数，h K =（h L /500）3/1=3.373； h L —— 工作寿命，取h L =19200（h ）； F K —— 载荷系数，取F K =1.2；
H K —— 动载荷硬度影响系数，取H K =1.0； L K —— 短行程系数，取=1.0；
n K —— 转速系数，取n K =0.5107； 满足寿命要求。 静载条件计算：
F K K C H F O a ==1620N<2950N （5-10）
满足条件
螺母长度75mm ，h p =6mm ，Y 方向L K 螺纹长度为Ly=1100mm ； 取支撑跨距为1l =1450mm ； 丝杠全长最大为1750mm ；
F-F 支撑方式的丝杠不受压缩力作用，不校核压杆稳定性， 丝杠弯曲振动临界转速：
2
2
2222c
2
29910e 30c
er L d f K A EI L f n ==
π （5-11）
查表可得式中2f =4.73；
2d =0d -1.2w D =50-1.2×2.318=47.21mm=0.04721m ；
C L =1100mm=1.1m ； cr n =9910×4.732×
2
1
.104721
.0=8650r/min>>72r/min ； 预拉深量：取温升3.5°c 。 螺纹深长度：
tu σ=u l t a ???=2.55×106-×3.5×1.1=9.8175um
丝杠全长深度：
'
tu
σ=2.55×106-×3.5×1.75=15.6188um 取预拉伸量：
'σ=9um
洛阳理工学院 课程设计说明书 课程名称机械制造装备设计 设计课程铣床专用夹具设计 专业机械设计制造及其自动化 姓名邱令恩 年月日
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课程设计评语 机械工程系机械设计制造及其自动化专业学生姓名邱令恩班级 B150231 学号 B15023120 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：铣床专用夹具设计 课程设计片篇幅： 图纸共 2 张 说明书共 22 页 指导老师评语： 年月日指导老师
前言 机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械设计与制造专业学生应该学习的一门主要专业课。其目的在于：（1〕学习和掌握一般机械设计的基本方法和步骤。培养独立设计能力，为以后续的专业课程及毕业设计打好基础，做好准备。 〔2〕为了开阔视野，掌握执照技术最新发展，开阔专业视野，培养复合型人才，处进先进制造技术在我国的研究和应用，“先进制照技术”以作为许多学校的必修课程。为了提高学生综合运用机械设计基础及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课程设计训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。 〔3〕使学生具有运用标准、规范手册、图册和查询有关设计资料的能力。课程设计应该注意的问题： 1：注意与工艺规程设计的衔接，夹具设计应和工序设计统一。 2：所需设计的夹具绝大多数用于零件加工的某一特定工序，在工艺设计的具体内容应与工序设计程序一致，不能相互冲突。 3：设计时要有整体观念。 4：夹具设计有自身的特点：定位，夹紧等各种装置在设计前期是分开考虑的，设计后期通过夹具体的设计将各种元件联系为一个整体。在这个 过程中容易出现工件无法装卸，工件定位出现过定位或欠定位等问题， 因此设计时要考虑周全，整体观念强就会少出现差错，从而提高设计 质量与效率。 零件在工艺规程之后，就要按工艺规程顺序进行加工。在加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床获得正确的位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。当工件定位后，为了避免在加工中受到切削力、重力等的作用而使工件的既有位置遭到破坏，还应该用一定的机构或装置将工件加以固定。使工件在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。将工件定位、夹紧的过程称为装夹。
宁波有限公司 一、准备工作 1、工程名称：车削。 2、使用设备：自动车床。 3、使用工具：机械配属的常用工具。 4、使用测量仪器：游标卡尺，千分尺及其它相关的测量仪器。 二、操作前注意事项： 1、依作业指导书之规定，工作前必须戴好劳动保护品、女工戴好工作帽、不准围围巾、禁止穿高跟鞋。操作时不准戴手套、不准吸烟、不准与他人闲谈、精神要集中。 2、接通电源，查看电源指示灯是否亮，并检查电路是否正常。 3、查看主轴箱内润滑油是否足量，不足时给予补充。 4、查看液压油是否足量，不足时给予补充（请用46#抗磨液压油）。 5、检查刀具是否需要研磨。 6、查看夹具是否能正常夹持。 7、给润滑部位加油润滑。
8、根据所需加料长短和大小调整送料行程和挡销高度。 9、上料。 三、开机注意事项： 1、启动油泵，给工作系统提供动力，否则无法进行运动。 2、手动调整封口长度。 3、手动启动车削电机，调整托板使工件达到要求尺寸和精度。 4、前面几项调试好以后，执行半连动加工，看车削效果是否良好，边车削边调整相 应机构，直到加工出理想工件。 5、完全调整好以后，方可选择自动进行加工。 6、加工过程中如若出现异常情况，应立刻按下急停按钮，并查找原因，排除故障以后方可继续加工。 四、停机操作： 1、加工完后取出夹具内工件，使夹头处于放松状态。 2、切断电源。 3、进行清洁保养。 五、润滑及保养： 1、机床运行中由于油温升高，可能导致油管接头渗油现象，此时应对整机油管接头重新拧紧一遍。 2、托班上的各油孔给予每班注油2次，每次在注油管有油的情况下压下手油泵2~3下。 3、油箱内油液不得低于油标视口，不足时立即给予补足，油液从上一次更换之日起每间隔半年更换一次。
目录： 一、钻铣床的功能及用途： -------------------------------------------------- 1 1.钻铣床功能：------------------------------------------------------------- 1 2.用途：---------------------------------------------------------------------- 1 二、钻铣床的种类及结构： -------------------------------------------------- 1 1.主要种类：---------------------------------------------------------------- 1 2.结构图：------------------------------------------------------------------- 4 （1）机床操作构件：------------------------------------------------- 4 （2）操作面板：------------------------------------------------------- 5 （3）传动系统：------------------------------------------------------- 6 （4）主要技术参数：------------------------------------------------- 6 三、操作前必读： -------------------------------------------------------------- 7 四、钻铣床操作流程： -------------------------------------------------------- 9 1.常用操作：---------------------------------------------------------------- 9 2.主轴深度显示：--------------------------------------------------------- 11 3.加工操作步骤：-------------------------------------------------------- 12 4.塞铁调整：-------------------------------------------------------------- 13 五、基本应用举例： --------------------------------------------------------- 14 六、重要的安全说明： ------------------------------------------------------ 15 七、常见故障及排查： ------------------------------------------------------ 16 附件： --------------------------------------------------------------------------- 17
本科毕业设计（论文） 题目铣床夹具设计 专业班级 07级机械设计制造及其自动化2班学号 学生姓名 指导教师 设计所在单位机械电子工程系
毕业设计（论文）任务书
铣床夹具设计 摘要： 在机械加工零件时如果能广泛地使用夹具，就能极大地节省加工时的辅助时间，减轻工人的劳动量，提高产品的质量和劳动生产率。本文主要介绍了设计铣床夹具的的一般步骤和方法。设计夹具的一般先对原始资料进行分析，明确设计的要求和意图，然后提出具体的定位、夹紧、对刀方案和夹具体的一般结构。本文采用六点定位的定位方法，夹紧螺钉与双向压板组合的夹紧方法，直角对刀块与塞尺组合的对刀方法。为保证设计的可靠性，还对夹具的夹紧力和精度进行了分析。同时使设计基准与定位基准相重合，保证了槽侧面的加工精度与位置公差。随后，本文又对铣床夹具各组件的结构尺寸进行了明确的设计，并用Pro/E三维软件对整个夹具进行建模和装配。该铣床夹具在设计之初就注重结构工艺性，所以这套夹具结构简易、紧凑，操作起来也比较方便灵活。更重要的是，它在提高生产效率方面所起的作用尤为突出，体现了这次设计的主旨。 关键词：铣床，机床夹具，设计。
Milling Fixture Design Abstract: When machine-finishing components, if jig can be widely used, it can save when the processing enormously the non-cutting time, reduce worker's labor, enhance the product the quality and the labor productivity. This article mainly introduced the design milling jig general step and method. Designs the tongs to carry on the analysis first generally to the firsthand information, is clear about the design the request and the intention, then proposes the concrete localization, the clamp, to the knife plan and the fixture body's general structure. This article uses six localizations the localization methods, the clamp method which the binding screw and the bidirectional clamp combine, the right angle combines to the knife block and the feeler gauge to the knife method. For guarantee design reliability, but also has carried on the analysis to fixture's clamping force and the precision. Simultaneously caused the design datum and the localization datum superposes, has guaranteed the trough side working accuracy and the location tolerance. Afterward, this article has carried on the explicit design to the milling fixture various modules' structure size, and carries on the modeling and the assembly with the Pro/E three dimensional software to the entire fixture.This milling jig pays great attention the structure technology capability at the beginning of the design, therefore this box splints sign a legal statement the construction simple, compact, operates is also quite convenient nimbly. More importantly, it the role outstandingly which plays in the enhancement production efficiency aspect, has manifested this design primary intention. Key word: Milling machine, engine bed jig, design.
1前言 根据工件加工的需要，以独立的通用部件为基础，配以部分专用部件组成的专用专用组合机床，称之为专用组合机床。它适用于小批、大批、大量生产企业，多用于加工量大的大、中型箱体和箱体类工件，完成钻孔、扩孔、车端面和凸台、在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面。 通用部件是组成专用组合机床的基础。用来实现机床切削和进给运动的通用部件，如单轴工艺切削头、传动装置、动力箱、进给滑台等为动力部件。用以安装动力部件的通用部件如侧底座、立柱、立柱底座等称为支承部件。 专用组合机床的特点： a．专用组合机床由70～90%的通用部件组成，可以缩短设计和制造周期。而且在需要的时候，还可以部分或全部进行改装，以组成适应新加工要求的新设备。这就是说专用组合机床有重新改造的优越性，其通用部件可以多次重复利用。 b．专用组合机床是按具体加工对象专门设计的，可以按最佳工艺方案进行加工。 c在专用组合机床上可以同时从几个方向采用多把刀具对几个工件进行加工，是实现集中工序，提高生产效率的最好途径。 d.专用组合机床是在工件一次装夹下用多轴实现多孔同时加工，有利于保证各孔相互之间的精度要求，提高产品质量；减少了工件工序间的搬运，改善了劳动条件；减少了占地面积。 e．由于专用组合机床大多数零、部件是同类的通用部件，简化了机床的维护和修理。 f．专用组合机床的通用部件可以组织专门工厂集中生产，有利于提高产品质量和技术水平，降低制造成本。 随着电子技术的飞速发展，根据大批量生产多样化、中小批量多品种生产高效化的要求，以及产品更新加速的特点，70年代以来发展了新型专用组合机床----柔性专用组合机床。它是应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具、刀具的自动更换，配以可编程序控制器（PC）、数字控制（NC）等，能任意改变工作循环控制和驱动系统，能灵活适应多品种加工的可调可变的专用组合机床。 在我国，专用组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业。是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。 机床夹具是在机床上加工零件时所使用的一种工艺设备，用它来准确地定位工件与刀具之间的相对位置，即实现工件的定位与夹紧，以完成加工所学要的准确相对运动。 由于夹具能有效地保证加工精度和提高劳动生产率，故已成为机械加工中不可
《夹具课程设计》 学生姓名邓俊宏 学号 20121495 班级模具12-1班 指导老师张俊纪 2014/12/15
目录 一．课程设计任务 二．定位基准的选择 三．确定夹具的结构方案 1、根据工序加工要求，确定工件在夹具中的定位方案 2 夹紧方案 3、确定夹紧机构 4、尺寸的确定 5.夹具精度分析 6，制定工艺路线 7．夹具体设计 四．夹具装配图 五．夹具使用注意事项、保养及维护 六．课程设计总结 七．参考资料
一夹具设计任务： 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强 度，需要设计专用夹具。 二．定位基准选择： 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求。因此以底面为定位基准，由于铸件的公差要求较大,利用两个大端面表面作为辅助定位基准时,只有采用自动对中夹具才能同时保证对铣削50h11槽精度的公差要求.为了提高加工效率,现决定采用套装式直齿三面刃铣刀来完成铣削。 1，零件的工艺分析 按照零件的工艺要求以及工作要求，选取零件的材料为KTH350－10，可锻铸铁有较高的韧性和强度，能用于承受较高的冲击，振动及扭转负荷下的进行工作。为此一下是壳体需要加工的表面及加工表面之间的要求。 1.上下两端面粗糙度为1 2.5。 2.侧面槽44×28mm的粗糙度为12.5。 3.内孔Φ48mm的内壁粗糙度为6.3。 4.内孔Φ30mm的内壁粗糙度为6.3。
2，确定毛坯种类 零件材料为KTH350-10,考虑零件在运行中受到的冲击力小，零件结构复杂生产类型为大批量生产，故宜选用金属型铸造，查《机械加工工艺设计简明手册》P516 ,选用可锻铸铁尺寸公差等级为C7～8，本设计中选用8级。 3，确定铸件加工余量及形状 查《机械加工工艺设计简明手册》P509，可知孔径小于Φ10mm的铸件将不予铸出。 孔径大于Φ10mm时，查《机械加工工艺设计简明手册》P517，可知：铸件加工余量与工艺余量是为了机械加工时能满足最后精度要求而具有足够被切削的材料量，一 A15.0公式计算 般按照 e=CA2.0 max 式中e————余量值 A ————铸件的最大尺寸（mm） max A————加工表面最大尺寸（mm） C————系数；由于本设计中零件为组建且为大批量生产，则加工顶面时C=0.65，加工侧表面及地面时C=0.45. 铸件中孔φ30mm的加工余量e=0.45×892.0×6615.0＝2.13mm 上表面的加工余量e＝0.65×892.0×8915.0＝3.13mm
课程设计 设计题目铣床夹具设计 班级机制3113 设计小组第5小组 指导老师袁帮谊、王甫
目录 1.1熟悉加工零件图 (3) 1.2加工零件图分析 (4) 第2章结构方案设计 (4) 2.1 定位方案设计 (4) 2.1.1确定定位方案 (4) 2.1.2 选择定位元件，设计定位装置 (6) 2.2 夹紧方案设计 (6) 2.2.1 确定夹紧方案 (6) 2.2.2 夹紧装置设计 (7) 2.2.3 夹具体设计 (9) 第3章夹具装配图的绘制 (10) 3.1 夹具总装图上应标注的尺寸及公差 (10) 3.2 夹具总装图应标注的技术条件 (10) 4.1误差分析 (11) 4.1.1定位误差 (11) 4.2定位误差的计算 (12) 前言
由机械加工生产实践可以知道，任何机械加工都不能离开夹具。不论是使用通用夹具，还是使用专用夹具，总是需要先将工件定位夹紧后，才能进行加工。所以，夹具是现代机械加工行业中不可缺少的的重要工艺装备之一。使用夹具可以提高工件的加工精度并保证零件的互换性，提高劳动生产率，同时可以降低劳动强度，改善工人的劳动条件。使用夹具还可以扩大现有机床的应用范围，充分利用现有的设备资源。先进的夹具技术，可以获得巨大的经济效果。夹具的种类很多。其中，使用范围最广泛的是通用夹具，如车床上用的三爪卡盘和铣床上用的平口虎钳等，这类夹具的规格尺寸已标准化，由专业厂进行生产。而用于批量生产、专门为工件的某个加工工序服务的专用夹具，则必须由各制造厂自行设计制造。由于专用夹具的设计制造在很大程度上影响加工质量、生产效率、劳动条件和生产成本，因此，它是各机械制造厂新产品投资、老产品改进和工艺更新中的一项重要生产技术准备工作，也是每一个从事机械加工工艺的技术人员必须掌握的基础知识。 二、机床夹具分析 1.夹具的组成夹具的使用对象虽不相同，夹具的结构和功用也不大一样，但是从不同的夹具结构中可以概括出一般夹具所共有的结构组成。归纳起来，夹具可视为既独立又相互联系的六部分组成。定位装置是由定位元件组合而成的，其主要作用是确定工件在夹具中的确定位置。夹紧装置一般是由力源、中间传力机构及夹紧元件组成，其作用是保持工件由定位所取得的确定位置并抵抗动态下系统所受的外力及其影响，使加工得以顺利实现。安装元件是指与机床装夹面组成安装副并使工件在夹具中取得的确定位置，从而确保工件对机床取得正确位置的元件。导向对刀元件，一般专指钻套、锉套(对刀件)等元件，其作用是在确保其对定位元件位置精度的前提下，直接或间接的引导刀具实现加工并在加工过程中保持工件与刀具间的确定位置。其他装置或元件是为了满足设计给定条件(包括被加工工件的工序精度要求、批量、夹具制造部门的设备状况及工艺水平)及使用方便，夹具上还酌情设置分度装置、送料装置及顶出装置等。夹具体是指按夹具结构及总装技术要求，连接、支承其它装置(或元件)并保持总装精度的基础元件。夹具的组成随设计给定条件而变化。一般夹紧装置及夹具体构成。而对于专用夹具而言，则必须另加导向或对刀元件，其余装置或元件则可按需要确定。 2.夹具的功能 (1)工件通过夹具进行安装，一是要保证定位准确，二是要保证夹具紧要求。保证工件加工表面的位置精度，且精度稳定。1(2)使用夹具来安装工件，应能减少划线、找正、对刀等辅助时间，用气动、液动夹紧装置可进一步减少辅助时间，提高生产效率。 (3)减轻操作工人的劳动强度，保证生产安全。 3. 夹具的基本要求夹具设计的原则是经济和通用，它可以概括为“好用、好造、好修”这 6 个字，其中好用是主要的，但必须以不脱离生产现场的实际制造和维修水平为前提。 第1章设计准备工作
. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制
一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON
检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点
前言 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术的不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算机技术的迅速发展，极大的推动了机械加工工艺的进步使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 工具是人类文明进步的标志。自20世纪末以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化得到了很好的发展。但工具（含刀具、夹具、量具与辅具等）在不断的革新中，起功能仍然十分显著。机床夹具是一种装夹工件的工艺设备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺设备成为机床夹具，如车床上使用的三爪自定心卡盘、四爪卡盘，铣床上使用的平口虎钳等。现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件的加工精度、劳动生产率和产品的制造成本等。因此，无论是在传统制造还是现代制造工艺系统中，夹具都是重要的工艺装备。 一、夹具的功能 1.保证加工质量使用机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件加工面与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。使用机床夹具后，这种精度主要靠夹具和机床来保证，不再依赖工人的技术水平。 2.提高生产效率，降低生产成本使用夹具后可减少划线、找正的辅助时间，且易实现多件、多工位加工。在现代机床加工中，广泛采用气动、液动等机动加紧装置，可是辅助时间进一步减少。 3.扩大机床工艺范围在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床的工艺范围。例如，在机床或钻床上使用镗模，可以代替镗床镗孔。又如，使用靠模夹具，可在车床或铣床上进行仿形加工。 4.减轻工人劳动强度，保证安全生产。
目录 设计说明 (1) 1、零件的分析 (3) 1.1.零件的作用 (3) 1.2.零件的工艺分析 (3) 2、工艺规程设计 (4) 2.1.确定毛坯的制造形式 (4) 2.2.基准的选择 (4) 2.3.制定工艺路线 (4) 2.4.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定 (5) 3、夹具设计 (7) 3.1.镗孔夹具设计研究原始质料 (8) 3.2．定位基准的选择 (8) 3.3.切削力及夹紧力的计算 (8) 4、设计体会语 (10) 参考文献 (11)
设计说明 通过机床工艺及夹具设计，汇总所学专业知识如一体(如《公差于配合》、《机械零件设计》、《金属切削机床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！ 在此次设计中我们主要是设计831005拨叉的铣床夹具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，尤其是李君老师，在此表示感谢！ 课程设计是在课程实习的基础上进行的，根据自己的设计课题，在课程实习期间认真调查研究、搜索资料。 本次设计是提高CA6140车床上拨叉的加工效率，设计正确的加工工艺路线，以及某道工序的夹具。这次设计涉及到机床，机械加工工艺，工装夹具等机制专业的几乎所有的专业基础知识。是一次全面地，系统地检查自己在大学期间对专业知识学习的情况，在整个设计过程中做到严谨认真，一丝不苟的精神，尽量使自己的设计达到理想的水平，通过独立的查找资料，分析，计算完成方案设计，图纸设计和编写技术文件等，设计了这套比较完整的加工工艺路线，使自己对机制专业有了更深刻的认识。 由于时间短促，经验不足以及水平有限，本次设计难免许多不妥和错误之处，敬请批评指正，以便及时改正。
课程设计与综合训练 说明书 铣床杠杆的机械加工工艺规程及工艺装 备设计
机械制造工艺学课程设计是在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节。这是我们在毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系世纪的训练。这次设计使我们能综合运用机械制造工艺学中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件（杠杆）的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法。在完成夹具结构设计的同时，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对未来将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。为自己未来的职业生涯打下一个良好的基础。
第1章课程设计 序言 1.1零件的分析 (1) 1.1.1 零件的作用 (1) 1.1.2零件的工艺分析 (3) 1.2 工艺规程的设计 (3) 1.2.1确定毛坯的制造形式 (3) 1.2.2基准的选择 (3) 1.2.3 工件表面加工方法的选择 (4) 1.3 确定工艺路线 (4) 1.3.1加工余量及毛坯尺寸的确定 (6) 1.3.2 选择加工设备及刀、量、夹具 (7) 1.4 加工工序设计 (19) 1.5 夹具的设计 (10) 1.5.1 定位方案的确定 (10) 1.5.2 选择定位元件 (11) 1.5.3 计算夹紧力 (11) 1.5.4 定位误差计算 (12) 第2章综合训练 2.1夹具体三维造型实现方法的概述 (13) 2.2夹具三维造型过程简述 (14) 小结 (22) 参考文献 (23)
铣床操作 2、立式摇臂万能铣床 如图3-2所示，这类铣床的特点具有广泛的万用性能。这种铣床能进行以铣削为主的多种切削加工，可以进行立铣、卧铣、镗、钻、磨、插等工序，还能加工各种斜面、螺旋面、沟槽、弧形槽等。适用于各种维修，尤其适用于生产各种工夹模具制造。该机床结构紧凑，操作灵活，加工范围广，是一种典型的多功能铣床。 图3-2 立式摇臂万能铣床 1-立铣头 2-主轴 3-工作台 4-横向溜板 5-升降台 6-床脚 7-电器箱 8-纵向走刀器 9-床身 10-电子尺 11-摇臂 3、龙门铣床 龙门铣床是无升降台铣床的一种类型，属于大型铣床。铣削动力安装在龙门导轨上，可做横向和升降运动；工作台安装在固定床身上，仅做纵向移动。龙门铣床根据铣削动力头的数量分别有单轴、双轴、四轴等多种形式。 图3-3所示是一台龙门铣床，铣削时，若同时安装多把铣刀，可铣削工件的几个表面，工作效率高，适宜加工大型箱体类工件表面，如机床床身表面等。1 2 3 5 7 8 10 11 4 6 9
图3-3 龙门铣床 4、卧式铣床 图3-4所示是卧式铣床的外形图。其主要特征是铣床主轴轴线与工作台台面平行。因主轴呈横卧位置，所以称为卧式铣床。 铣削时，将铣刀安装在与主轴相连接的刀轴上，随主轴做旋转运动，被切工件安装在工作台面上对铣刀做相对进给运动从而完成切削工作。 卧式铣床加工范围很广，可以加工沟槽、平面、特形面、螺旋槽等。卧式万能铣床还带有较多附件，因而加工范围比较广，应用范围广泛。 图3-4 X6132型卧式万能铣床
二、铣床型号的编制方法 铣床的型号不仅是一个代号，它能反映出机床的类别、结构特征、性能和主要的技术规程。机床型号编制是按1994年发布的《金属切削机床型号编制方法》(GB ／T15375—1994)执行。铣床型号的编制，是采用汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定规律组合排列而成的。这里仅介绍表示法和机床类别代号、机床通用特性代号、铣床类组系代号及主参数或设计顺序号的意义。 1、各代号的意义 （1）类代号 机床类代号用汉语拼音字母表示，处于整个型号的首位。例如“铣床类”第一个汉字拼音字母是“X ”(读作“铣”)，则型号首位用“X ”表示；例如“磨床类”，就用拼音字母“M ”表示机床代号。 （2）机床通用特性及结构特性代号 机床通用特性代号用汉语拼音字母表示，位居类代号之后，用来对类型和规格相同而结构不同的机床加以区分。例如“数字控制铣床”，机床类别代号用“X ”表示，居首位，通用特性代号用“K ”表示，位居“X ”之后，其汉语拼音字母的代号为“XK ”。如果结构特性不同，也采用汉语拼音字母表示，位居通用特性之后，但具体字母表示意义没有明文规定。 （3）组、系代号 机床组、系代号用两位阿拉伯数字表示，位于类代号或特性代号之后。例如铣床“X5032”，在“X ”之后的两位数字“50”表示立式升降台式铣床，例如铣床“X6132”，在“X ”之后的两位数字“61”表示卧式万能升降台式铣床。 （4）主要参数代号或设计顺序代号 机床型号中的主要参数代号是将实际数值除以10或100，折算后用阿拉伯数字表示的，位居组、系代号之后。机床的主参数经过折算后，当折算值大于1时，用整数表示，如工作台面宽度320mm 是“X5032”的主参数，按l ／10折算值为32，大于1，则主参数代号用“32”表示。也有一些用1／100进行折算表示，常见于龙门铣床、双柱铣床等较大型的铣床。各种机床的主参数内容有所不同。如“X5032”、“X6132”铣床的主参数都是工作台面的宽度，而键槽铣床则表示加工槽的最大宽度。 机床的统一名称和组、系划分，以及型号中主参数的表示方法，见标准GB ／T15375—1994中的金属机床统一名称和类、组、系划分表。 2、型号举例 X 6 1 32 X 6 3 25 三、X6325 型立式摇臂万能铣床主要部件的功用主参数：工作台面宽度的1/10 系别：万能升降台型 组别：卧式铣床 类别：铣床 主参数：工作台面宽度的1/10 系别：万能摇臂型 组别：卧式铣床 类别：铣床
铣床操作说明书 1. 将机台电源开关(33)打开;正反转开关(30)转到for正转位置上; 2. 校正机台主轴(8)的垂直度及虎钳平行度,并把虎钳牢固的锁紧在工作平台(10)上; 3. 放两个高度合适的垫块在虎钳上(垫块高度取决于将工件高出虎钳高度有利于寻边器作业,并且虎钳夹持部分要超过工件厚度一半以上),将工件放在垫块上,转动虎钳手柄将工件平稳的固定在虎钳上. 4. 选择合适的套筒夹,把寻边器装于机台主轴刀杆头(9)内,将高低速转换开关(38),转至H檔,主轴转动开关(22)打到转动位置,转动主轴变速开关(e) ,将转速调整在500rpm~550rpm之间,对工件进行寻边(根据图纸要求把工件分中或者寻单边); 5. 以分中寻边方式进行加工,转速调好后打开紧急停止开关(d),按下电源开关(a),再将主轴转动开关(b)打开,寻边器由主轴带动转起来,开始寻边,用手摇动左右,前后移动摇动游戏杆(13),(16)先寻A,B边,寻好后Y轴归零,再寻BC边,寻好后X轴归零,转过来寻CD边,寻好后分中Y轴,最后寻DA边,再分中X轴,这样分中寻边就寻好了,0,0一般与模具中心线重合,如果不重合,将其移至模具中心线归零。注意在分中时应多次寻一条边,寻好后再寻下一边,以保证寻边更加准确; 6. 根据工件的材质和开槽的大小选择合适的铣刀,装夹在主轴夹头内,装夹刀具凸出长度应尽量减小,但不可夹持刀具刃口,刀具装夹时需夹紧牢固; 7. 根据刀具的大小及工件的材质选择适当的转速,先在工件顶面碰刀,先将铣刀直径1/4面积对于工件上,然后用手慢慢均匀向上摇动上,下移动摇杆(35),用力不可过猛,以免损坏刀具或工件,待碰刀后将Z轴归零,然后下降约1~2mm,接着用手摇至上次归零处0.05~0.08mm处.再半条半条的进刀,待刚好进半条时碰到工件为准,再次将Z轴归零,这样Z轴碰刀完成; 8. 进行开-槽,按下主轴转动开关(b),根据铣刀大小,工件材质和开槽深度进行铣削工作,注意深度不能一次性到位,应分两次或两次以上阶段进行加工(包括侧壁加工),注意预留余量给磨床加工,一般留单边0.15mm,然后根据图纸要求进行其它的孔穴加工(具体加工方法可参考铣床组教育数据); 9. 在铣削过程中注意刀具是否有异常现象,如果有异常情况应立即停机,进行修磨或更换刀具,不可继续使用已磨损或破损的刀具; 10. 加工过程中选择适当的切削液,以减少刀具磨损. 注意事项: 1. 在整个加工过程中,不可载手套,应穿工作服、安全鞋,对于加工过程中有铁屑飞溅时应作好眼睛的保护工作; 2. 加工过程中不能用手或碎布等杂物接触正在转动的刀具,在清理铁屑时要确保刀具完全停止运转才能清除铁屑; 3. 铣床运转过程中不得变动高低速转换杆(38); 4. 铣床高速挡转速不可低于450rpm,不可高于3600rpm,低速挡时不可低于60rpm,不可高于480rpm; 5. 在加工过程中每加工完一个步骤,需将工件毛边打干凈,虎钳虎口板擦拭干凈,再进行下一步操作; 6. 为保证精度,在加工时应多次测量工件,以求将误差减到最小; 7. 各光学尺在打扫卫生时,不可用风枪吹拭(以免影响精度),打扫时用羊毛刷将铁屑等杂物清扫干凈,然后用抹布擦拭干凈即可; 8. 机台其它地方打扫时,可先用风枪吹拭,再用抹布擦干凈.
北华航天工业学院 《机械制造专业方向课程综合设计》课程设计报告 报告题目：机械制造专业方向课程综合设计 作者所在系部：机械工程系 作者所在专业：机械设计制造及其自动化 作者所在班级： 作者姓名： 指导教师姓名： 完成时间：
目录 一、前言……………………………………………………………………………… 二、零件图的分析…………………………………………………………………… 1、生产类型………………………………………………………………………… 2、零件的作用……………………………………………………………………… 3、零件的结构特点及工艺分析…………………………………………………… 三、工艺规程设计…………………………………………………………………… 1、确定毛坯的制造形式…………………………………………………………… 2、基面的选择……………………………………………………………………… 3、制定工艺路线…………………………………………………………………… 4、机械加工余量、工序尺寸及公差的确定………………………………………… 4.1、Φ24mm右端面……………………………………………………………… 4.2、Φ14mm的孔………………………………………………………………… 4.3、14H13的槽…………………………………………………………………… 5、确定切削用量…………………………………………………………………… φ右端面的切削用量………………………………… 5.1、确定工序1：铣削24 φ孔的切削用量…………………… 5.2、确定工序2：钻、扩、铰、及精铰14 5.3、确定工序6：铣削14H13的槽的切削用量………………………………… 四、夹具设计…………………………………………………………………………… 1、问题的提出……………………………………………………………………… 2、夹具设计………………………………………………………………………… 2.1、定位基准的选择…………………………………………………………… 2.2、切削力及夹紧力计算……………………………………………………… 2.3、定位误差分析……………………………………………………………… 2.4、夹具设计及操作的简要说明……………………………………………… 五、设计总结………………………………………………………………………… 六、参考文献…………………………………………………………………………
安徽机电职业技术学院 Anhui Technical College Of Mechanical and Electrical Engineering 机床夹具毕业设计任务书 设计题目：汽车摇臂加工工艺及铣夹具设计设计内容： 1、产品零件图 2、产品毛坯图 3、夹具设计装配图 4、夹具设计零件图 5、课程设计说明书 系部机械工程系 专业机械设计与制造 班级机制3111班 学号 1201113061 序号 01 姓名于立国 指导教师鲍光明 日期 2013/11/8
序言 机床夹具课程设计一般安排在完成了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后。这是进行毕业设计之前的一次综合性复习及理论联系实际的实践训练，对我们的大学生活及以后进入社会参加工作具有重要意义。从中有效地锻炼了我们提出问题、分析问题、解决问题的能力。 我国社会主义现代化要求机械制造工业为国民经济各部门的技术进步、技术改造提供先进、高效的技术装备，它首先要为我国正在发展的产业包括农业、重工业、轻工业以及其它产业提供质量优良、技术先进的技术装备，同时还要为新材料、新能源、机械工程等新技术的生产和应用提供基础装备。 本论文是结合目前实际生产中，通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件效率低、劳动强度大、加工质量不高，而且往往需要增加划线工序，本论文为钻床专用夹具，主要包括夹具的定位方案，夹紧方案、对刀方案，夹具体的设计及加工精度等方面的分析。 本夹具能在加工常规零件的时候使质量进一步提升，并降低劳动强度，能在保证产品质量加工精度的同时批量生产，从而降低生产成本。从而夹具的使用在某种程度上提高实际生产中企业的效益。因而对夹具知识的认识和学习，在今天显的优为重要起来。 由于能力有限，设计中尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。
夹具设计说明书 设计题目：转动套筒第7工序铣床夹具 上海理工大学 机械工程学院 机械设计制造及其自动化04班 学号：0814010410 姓名：周化飞 指导老师：冯鹤敏
一、概述 1.保证加工精度 工件通过机床夹具进行安装，包含了二层含义：一是工件通过夹具上的定位元件获得正确的位置，称为定位；二是通过夹紧机构使工件的既定位置在加工过程中保持不变，称为夹紧。这样，就可以准确确定工件与机床、刀具之间的相对位置，保证工件加工表面的位置精度，且精度稳定。 2．提高生产率 使用夹具来安装工件，可以免去工件逐个画线、找正对刀等辅助时间，且工件装夹方便。如采用多件、多工位夹具，以及气动、液压动力夹紧装置，可以进一步减少辅助时间，提高生产率。 3.扩大机床的使用范围 有些机床上配备专用夹具实质上是对机床进行了部分改造，扩大了原机床的功能和使用范围。如在车床床鞍上或在摇臂钻床工作台上安放镗模夹具，就可以进行箱体零件的孔系加工，使车床、钻床具有镗床的功能。 4.保证生产安全 可降低对工人技术水平的要求和减轻工人的劳动强度，保证生产安全。 二、机床夹具应满足的要求
1.保证加工精度 这是必须做到的最基本要求，其关键是正确的定位、夹紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算。 2.夹具的总体方案应与年生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速与高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定的可调性，以适应多品种工件的加工。 3.安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加装保护装置。要符合工人的操作位置和习惯，有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产和工件笨重时，尽可能减轻工人劳动强度。 4.排屑顺畅 机床夹具中积聚切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量会使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间、降低生产率，因此夹具设计中要对排屑问题给予足够的重视。 5.机床夹具应具有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要考虑方便制造、检测、调整和装配，有利于提高夹具的制造精度。 三、设计题目 转动套筒第7道工序铣床夹具： 铣R12mm圆弧槽尺寸深5mm至5.3mm.