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油缸设计规范(企业标准)QB1

油缸设计规范(企业标准)QB1
油缸设计规范(企业标准)QB1

Q/HC

企业标准

Q/HC 001-2014

油缸设计规范

2014-08-25发布2014-09-01实施

XX公司发布

目录

1 范围 (1)

2 规范性引用文件 (1)

3 油缸基本构成 (1)

4 油缸分类 (3)

5 油缸设计原则 (3)

6 油缸总体结构设计 (3)

6.1 油缸主参数确定 (3)

6.1.1 工作压力确定 (4)

6.1.2 油缸缸径确定 (4)

6.1.2.1 根据载荷力和油缸工作压力计算油缸缸径 (4)

6.1.2.2 根据油缸运行速度和油缸油液流量计算油缸缸径 (4)

6.1.3 油缸杆径确定 (4)

6.1.3.1 根据强度要求计算油缸杆径 (4)

6.1.3.2 根据速比要求计算油缸杆径 (5)

6.1.4 行程、安装距确定 (6)

6.2 油缸安装形式确定 (6)

6.3 油缸内部结构确定 (7)

6.3.1 活塞与活塞杆连接方式 (7)

6.3.2 导向套与缸筒连接方式 (8)

6.4 油缸密封系统确定 (9)

6.4.1 动密封 (9)

6.4.1.1 活塞密封方式 (9)

6.4.1.2 活塞杆密封方式 (9)

6.4.1.3 防尘密封方式 (10)

6.4.2 静密封方式 (10)

6.5 油缸支撑系统确定 (11)

6.5.1 支撑环材料确定 (11)

6.5.2 支撑环参数确定 (14)

6.5.2.1 支撑环厚度确定 (14)

6.5.2.2 支撑环宽度确定 (14)

6.6 油缸其它装置确定 (17)

6.6.1 缓冲装置确定 (17)

6.6.1.1 恒节流型缓冲装置 (17)

6.6.1.2 变节流型缓冲装置 (18)

6.6.1.3 浮动自调节流型缓冲装置 (20)

6.6.1.4 弹簧缓冲装置 (24)

6.6.1.5 卸压缓冲装置 (25)

6.6.2 排气装置确定 (26)

6.7 油缸内部油路及其接口件确定 (26)

6.7.1 油缸进出油方式确定 (26)

6.7.2 油路接口件确定 (26)

6.8 油缸装配总图绘制规范 (26)

6.8.1 总图中包括的内容 (26)

6.8.2 总图绘制规范 (26)

7 油缸标准零件设计 (28)

7.1 缸筒设计 (28)

7.2 缸底设计 (32)

7.3 安装法兰设计 (34)

7.4 铰轴设计 (35)

7.5 油路接口件设计 (36)

7.6 活塞杆设计 (37)

7.6 活塞设计 (41)

7.7 导向套设计 (44)

7.8 其它小件设计 (46)

8 油缸总体设计 (48)

8.1 油缸组装 (48)

8.2 装配工程图绘制 (48)

8.3 零部件校核计算 (48)

附录A (规范性目录)油缸主要参数优选表 (49)

附录B (规范性目录)油缸常用材料性能及规格优选表 (49)

附录C (规范性目录)缸径杆径优选表 (52)

附录D (规范性目录)油缸标准零件命名规范 (53)

附录E (规范性目录)图号编制规定 (63)

附录F (规范性目录)设计用螺纹规格 (64)

附录G (规范性目录)环缝焊焊接坡口设计规范 (65)

附录H (规范性目录)油缸标准零件技术要求 (66)

附录I (规范性目录)产品图样设计补充规定 (68)

油缸设计规范

1 范围

本标准规定了油缸设计的基本构成、分类、设计原则、总体结构设计、零件设计及关键零件强度校核方法。

本标准适用于公司一般用途油缸设计,特殊用途油缸可参考执行。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包含勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否适用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。

GB/T 321 优先数和优先系数

GB/T 7938-1987 液压缸及气缸公称压力系列

GB/T 2349-1980 液压气动系统及元件—缸活塞行程系列

GB/T 6403.1-1986 球面半径

GB/T 3452.1-2005 液压气动O形橡胶密封圈第一部分:尺寸系列及公差

GB/T 3452.3-2005 液压气动O形橡胶密封圈沟槽尺寸

GB/T 2350-1980 活塞杆外接螺纹尺寸系类

GB/T 15622-2005 液压缸试验方法

JB/T 10205-2000 液压缸技术条件

GB/T 2348-1993 液压气动系统及元件—缸内径及活塞杆外径

QB/HC00-2013 液压缸设计计算

3 油缸基本构成

见图1。

图1

4 油缸分类

按油缸的使用功能兼顾油缸的使用工况,将油缸分为以下6类。见表1。

表1 油缸类别

5 油缸设计原则

油缸设计按以下原则:

a) 满足工况和安装要求;

b) 满足作用力、行程、速度要求;

c) 零部件有足够的强度、刚度,满足使用寿命和可靠性要求;

d) 密封可靠;

e) 充分考虑零件加工和装配工艺性;

f) 安装、维修方便;

g) 油缸性价比高;

h) 轻量化设计;

i) 标准化设计。

6 油缸总体结构设计

6.1 油缸主参数确定

主要确定的油缸主参数包括:工作压力、缸径、杆径、行程和安装距。

6.1.1 工作压力确定

根据系统压力和负载需要计算油缸的工作压力,再按照《油缸主要参数优选表》(附录A )确定油缸设计的工作压力。

6.1.2 油缸缸径确定

6.1.2.1 根据载荷力和油缸工作压力计算油缸缸径

n

P F

D 4

π

其中: F — 载荷力,N ;

P n — 油缸工作压力,MPa ;

D — 油缸缸径,mm

6.1.2.2 根据油缸运行速度和油缸油液流量计算油缸缸径

v Q D 4

60103

π

?≥

其中: Q — 进入油缸无杆腔的流量,L/min ;

v — 油缸运行速度,mm/s ;

D — 油缸缸径,mm

将计算出的油缸缸径值圆整为《油缸主要参数优选表》(附录A )中油缸缸径优选值。

6.1.3 油缸杆径确定

6.1.3.1 根据强度要求计算油缸杆径

a) 稳定状态下活塞杆仅受轴向载荷,活塞杆直径按拉、压强度计算油缸杆径d :

[]

s F

d σπ

4

式中: F — 载荷力,N ;

[σs ]— 材料的许用屈服应力,MPa ,[]n

s

s σσ=; n — 安全系数,n ≥1.4;

d — 油缸杆径,mm

b) 当活塞杆受到较大弯曲作用时,则按压弯强度联合计算油缸杆径d :

[]σσ≤???

??+=W Fy A

F max

式中: σ — 活塞杆所受应力,MPa ; A — 活塞杆截面积,mm 2,其中 : 实心活塞杆 214

d A π

=

空心活塞杆 ()

22

2

1

4

d d

A -=

π

1d —活塞杆外径,mm 2d —活塞杆空心直径,mm

max y — 活塞杆最大挠度,mm ,

EI

FL y 33

max = ,其中: F — 载荷力,N ;

L — 活塞杆完全伸出时,其外伸长度,mm ; E — 弹性模量,MPa ,碳钢弹性模量取为2.06×105 ;

I — 惯性矩,mm

4

,其中:

实心活塞杆 4164

d I π

=

空心活塞杆 ()

42

41

64

d d

I -=

π

W — 活塞杆断面的抗弯模量,mm 3

,其中:

实心活塞杆 3132

d W π

=

空心活塞杆 ()

32

31

32

d d

W -=

π

6.1.3.2 根据速比要求计算油缸杆径

?

?1

-=D

d 式中:?— 速比,即油缸两端面积比,可按速比表进行选取。

222

12d

D D v v -==? 将计算出的杆径值圆整为《油缸主要参数优选表》(附录A )中油缸杆径优选值。

6.1.4 行程、安装距确定

6.1.4.1 油缸行程根据主机所要求的动作距离确定,推荐选用附录A 中的《油缸主要参

数优选表》中行程优选值。

6.1.4.2 安装距由油缸在主机上安装要求确定,与油缸各零部件的长度尺寸相适应。 6.2 油缸安装形式确定

根据公况及其安装环境选择合适的油缸安装形式,常用的共6种,见表二。 表2 油缸安装方式

6.3 油缸内部结构确定

6.3.1 活塞与活塞杆连接方式

a) 螺纹连接

常用的一种连接方式。防松措施采用将紧定螺钉涂抹螺纹紧固胶后锁紧活塞。此种防松方法的缺点是配钻时产生的碎屑不易清洗,建议采用《内螺纹式活塞防松的两种新方法》中提到的两种防松措施。

b) 卡键连接

制造安装简单方便;卡键的使用会影响活塞杆的局部强度,需校核卡键槽强度;制造时应严格控制各配合零件的长度尺寸,以免使得装配时活塞与卡键之间出现间隙或配合过紧现象;此种连接方式一般在杆径较大时采用。如图2所示。

图2

c) 整体结构

当缸径较小、缸径与杆径的相差不大、活塞杆较短时采用;整体强度较前两种好;减少了零件数量,利于加工。如图3所示。

图3

6.3.2 导向套与缸筒连接方式

a) 卡键连接

结构紧凑,重量轻;安装时注意避免密封圈被卡键槽及油孔边缘擦伤;设计时请参考《内卡键连接式液压油缸的优化设计》一文。

b) 螺纹连接

在中小油缸中使用广泛;缸筒上的安装螺纹加工时确保与缸筒内孔同心,装配时注意防止密封圈扭曲和被螺纹刮伤;设计时请参考《螺纹连接式缸筒与导向套设计及加工注意点》。

c) 螺纹压盖连接

结构简单,易保证装配后的活塞杆与缸筒内孔同心;因增加螺纹压盖,径向尺寸稍大。如图4所示。

图4

d) 法兰连接

结构较简单,易加工,易装卸,使用广泛;径向尺寸大,缸筒需增加焊法兰工序,用厚料

图5

6.4 油缸密封系统确定

油缸密封系统由动密封和静密封两部分组成。

6.4.1 动密封

动密封包括活塞密封和活塞杆密封两类。

6.4.1.1 活塞密封方式

见表3。

表3 活塞密封方式

6.4.1.2 活塞杆密封方式

见表4。

表4 活塞杆密封方式

当对摩擦力要求极其严格,例如伺服缸;动作频率快、性能要求高,例如精密机床用油缸;工作行程较短时,经常采用串联斯特封的形式,如“CKS+CKS”。

当大型油缸承受高压、高温、重载,工作环境恶劣,对速度稳定性要求不高时,采用V 形密封件,如大型冶金设备用油缸。

6.4.1.3 防尘密封方式

见表5。

表5 防尘密封方式

6.4.2 静密封方式

见表6。

表6 静密封方式

国外油缸的静密封大量采用一种哑铃形密封件,倒8字形,其实质是两个O形圈固结在一起,不用加挡圈,装配时不会在沟槽里发生扭转,稳定性好,密封性能好,成本较低,设计时可考虑采用。

6.5 油缸支撑系统确定

6.5.1 支撑环材料确定

油缸支撑系统由活塞支撑和活塞杆支撑两部分组成。

常用的支撑环材料见表7。

表7 常用支撑环材料

设计时,应根据油缸实际使用工况选择支撑环材料。

a) 工作时侧向受力且缸径≥360时,应在活塞外圆表面堆铜焊。如图6所示。

图 6

(1环形垫圈槽,2 活塞本体,3 铜熔焊镀层,4 内螺纹,5 焊接工艺环槽)其制造工艺包括以下步骤:

(1) 在活塞本体外圆表面车环形垫圈槽和焊接工艺环槽;

(2) 在焊接工艺环槽上采用铜焊粘结剂和铜条在火焰枪的高温条件下进行焊接,焊接温度达到铜的熔点温度,从而在焊接工艺环槽内形成一层铜熔焊镀层,并使铜熔焊镀层高于活塞本体外圆表面0.8mm-1.2mm(优选1mm);

(3) 通过精加工,使铜熔焊镀层表面光清洁度达到设计要求;

(4) 在环形垫圈槽中安放起密封作用的橡胶垫圈。

焊接工艺环槽的结构如图7所示。

图 7

采用铜条焊层的活塞外圆表面的承载能力是一般普通支承环的8倍,普通聚四氟乙稀材料支承环支承能力约为15N/mm2,采用铜条焊层处理技术后的承载能力达到120N/ mm2。这种加工工艺使活塞表面成功获得一层单边厚度约3mm的铜材料组织结构,不管偏载的情况有多复杂,都能彻底解决液压缸在运行时拉伤缸筒的问题,大大延长油缸的使用寿命。

b) 工作时侧向受力且杆径≥200时,应考虑采用内嵌铜套式导向套。如图8、9所示。

图8

(1紧定螺钉,2螺纹,3内嵌铜套,4密封垫圈槽,5支撑环,6固定螺孔)

图 9

(6 紧定螺孔,13 半圆形螺旋油槽,12导向套本体)

如图8、9所示,导向套本体内壁设有内嵌铜套,内嵌铜套外端设有紧定螺钉,内嵌铜套内表面设有螺旋油槽,内嵌铜套内表面的螺旋油槽截面为半圆形,螺距、槽深分别优先为24mm,0.8mm。

其制造工艺包括以下步骤:

(1) 按图纸要求加工好导向套本体;

(2) 按图纸要求加工青铜套,注意内孔应留0.4-0.5mm左右的精加工量,外圆注意控制好尺寸,保证与导向套本体为过盈或过渡配合。

(3) 用油压机将铜套压人导向套本体内,端面打紧定螺钉;

(4) 精车铜套内孔,拉螺旋油槽。

由于内嵌铜套内表面的螺旋油槽内充满了润滑油,对活塞杆和内嵌铜套的相对运动起到了润滑作用,减少了活塞杆与内嵌铜套内表面之间的摩擦力,减少了活塞杆、内嵌铜套和支

撑环的单边磨损,削弱了单边磨损效应;消除了滑动面间的断油现象,解决了液压油缸在侧向载荷作用下的爬行和抖动问题,提高了活塞杆的最大载荷。

c) 工作时侧向受力且杆径<200时,可考虑采用SF-1无油轴承,特别是当杆径小时,安装较方便。

6.5.2 支撑环参数确定 6.5.2.1 支撑环厚度确定

非金属支撑环的厚度一般为2.5mm ,铜支撑环厚度一般取5mm 。 6.5.2.2 支撑环宽度确定 支撑环宽度的计算公式为:

r

c p

d f

F T ??=

式中: T — 导向环宽度,mm ; f — 安全系数,一般取2-3 ; d — 活塞杆直径,mm ;

p r — 材料承载能力,N/mm 2 ;

常用非金属支撑环材料的P r 值:

填充聚四氟乙烯-15;聚甲醛-60;酚醛夹布-90

F c — 侧向载荷,mm , a) 对于细长油缸,侧向载荷主要由挠度引起

1

3

23EIL L F F c =

L 1— 油缸最小导向长度,mm ,2

201D S L +≥

; S — 油缸工作行程,mm ; D — 油缸缸径,mm ;

其它参数参照6.1.3.1 b) b) 对于活塞杆为球头或耳环(内装关节轴承)式时,F c ≈Fsin15°= 0.26F 。

c) 对于活塞杆为耳环(内装衬套)式时,它的侧向载荷主要由以下两部分组成:

1.耳环孔与销轴间隙引起的侧向力,

ce F

见图10。

图10

由图10可以得出:

L

F

F F ce δα2tan =

=’

δ

— 单边间隙,mm ; F — 载荷力,N ;L — 耳环宽度,mm

由上式可以看出:侧向力的大小与载荷、间隙成正比,与耳环宽度成反比。因此设计加工时,在保证安装方便的前提下,应尽量减少间隙、增加耳环宽度,以减少侧向力。 2.耳环孔中心与活塞杆中心不垂直引起的侧向力ce F 见图11。

图11

由图11可以得出:

βtan z ce F F =

F — 销轴对耳环的力,N ;F z — 轴向分力,N ;β

— 耳垂直度误差偏角,°

由上式可以看出:侧向力与误差偏角成正比,所以设计加工时,垂直度误差应控制在0.05-0.1,以减少侧向力。当耳环与活塞杆采用焊接时,耳环孔因留加工余量,待焊接后,

以活塞杆为基准加工到位;当耳环与活塞杆采用螺纹连接时,应控制螺纹加工精度为6-7级,必要的时候,添加定位止口配合以保证垂直度要求。如图12所示。

图12 1活塞杆 2耳环

添加定位止口的另外一个好处是:改善耳环的受力状况。当耳环由于偏载而受到较大弯矩作用的时候,把危险截面由原来的螺纹退刀槽A 面转移到了定位止口B 面,大大提高了耳环的抗弯强度。

综上所述: ,

ce ce c F F F +=

一般地,当导向套或活塞长度尺寸足够时,支撑环宽度应尽量取大值,且至少安排两道。为少支撑环种类规格,增强通用性,现规定如下: 对于活塞支撑部分,见表8:

表8 活塞支撑环推荐宽度

对于活塞杆支撑部分,见表9:

表9 活塞杆支撑环推荐宽度

注:铜套的材料为ZCuAL10Fe3(ZQAL9-4)或ZCuPb10Sn10。

6.6 油缸其它装置确定

油缸其它装置由缓冲装置和排气装置两部分组成。

6.6.1 缓冲装置确定

当活塞速度达到0.1-0.3m/s时,可以考虑设置缓冲装置;当活塞速度大于0.3m/s时,必须设置缓冲装置。

根据缓冲过程中油液通道是否改变其节流面积,缓冲装置常分为恒节流型,变节流型和自调节流型三大类,其中恒节流型应用最为普遍。

6.6.1.1 恒节流型缓冲装置

恒节流型缓冲装置包括以下两种:

a) 圆柱头环隙缓冲装置

见图13。

图13

l开始进入导向套凹腔时,缓冲腔油液只能通过间隙δ挤压出去。因此,工作原理:当

o

活塞受到一个很大的阻力,缸的运动速度v减慢。这种缓冲装置的特点是:结构简单,开始缓冲时效果显著,但整个缓冲过程中缓冲效果逐渐减弱;对零部件的加工精度要求高,特别

国家电网公司1404001011000110kV电力电缆通用技术规范.doc

精品资料 本规范对应的专用技术规范目录 序号名称编号1110kV电力电缆专用技术规范1404001-0110-01

1总则 1.1一般规定 1.1.1 投标人应具备招标公告所要求的资质,具体资质要求详见招标文件的商务部分。 1.1.2 投标人应仔细阅读本招标文件,包括商务和技术部分的所有规定。由投标人提供的电力电缆应 与本技术规范书中规定的要求相一致。 1.1.3本招标技术规范提出了对电力电缆技术上的规范和说明。 1.1.4 如果投标人没有以书面形式对本招标文件技术规范的条文提出差异,则意味着投标人提供的设 备完全符合本招标文件的要求。如有与本招标文件要求不一致的地方,必须逐项在“技术差异表”中 列出。 1.1.5本招标技术规范所使用的标准如与投标人所执行的标准不一致时,按较高标准执行。 1.1.6本招标技术规范将作为订货合同的附件,与合同具有同等法律效应。本招标技术规范未尽事宜,由合同双方在合同技术谈判时双方协商确定。 1.1.7本招标技术规范中涉及的有关商务方面的内容,如与招标文件的商务部分有矛盾时,以商务部 分为准。 1.1.8本招标技术规范中的规定如与招标技术规范专用部分有矛盾时,以专用部分为准。 1.2投标人应提供的资格文件 以下列明了对投标人的资质的基本要求,投标人应按下面所要求的内容和顺序提供详实投标资料, 否则视为非响应性投标。基本资质不满足要求、投标资料不详实或严重漏项将导致废标。 1.2.1 拥有权威机构颁发的 ISO 9000 系列的认证证书或等同的质量保证体系认证证书。 1.2.2 具有履行合同所需的生产技术和生产能力的文件资料。 1.2.3 有能力履行合同设备维护保养、修理及其他服务义务的文件。 1.2.4 投标人应提供国网公司认可的不超过五年的与所招标型号相同/ 相近的电力电缆的型式试验报告,型式试验报告中电缆的截面不得小于本次招标电缆的截面,报告应由具有资质的第三方权威检测 机构出具。 1.2.5投标人所提供的组部件如需向第三方外购时,投标人也应就其质量做出承诺,并提供分供方相 应的例行检验报告和投标人的进厂验收证明。 1.2.6对于推荐的任何替换产品应说明与本招标技术规范存在的差异并提供替换产品完整的技术条件 和一切必须的证明其替换合理性的说明。 1.2.7投标人应提供通过省级及以上相应机构颁发的产品(技术)鉴定证书。 除以上内容外,投标人应对本招标技术规范要求的其他内容明确应答或明确承诺。如果需要的话,投标人应免费提交招标人要求的供合理评标用的补充数据和资料。 1.3工作范围和进度要求 1.3.1本招标技术规范适用技术规范专用部分所有采购的电力电缆。具体为:提供符合本招标技术规 范要求的电力电缆、相应的试验、工厂检验、试运行中的技术服务。 1.3.2卖方应在合同签订后不超过两周的时间内尽快向买方提交一份详细的生产进度表。这份生产进 度表应以图表形式说明设计、试验、材料采购、制造、工厂检验、抽样检验及装运,包括对每项工作 及其过程足够详细的全部细节。 1.3.3交货时间如有延误,卖方应及时将延误交货的原因、后果及采取的补救措施等向买方说明。 1.4对设计图纸、说明书和试验报告的要求 1.4.1 技术资料和图纸的要求 1.4.1.1 如有必要,工作开始之前,卖方应提供 6 份图纸、设计资料和文件经买方批准。对于买方为 满足技术规范书的要求直接做出的修改,卖方应重新提供修改的文件。 1.4.1.2应在试验开始前 1 个月提交 6 份详细试验安排表。 1.4.1.3如果卖方在没有得到批准文件的情况下着手进行工作,卖方应对必要修改发生的费用承担全 部的责任,文件的批准应不会降低产品的质量,并且不因此减轻卖方为提供合格产品而承担的责任。

液压油缸检验规范.

液压缸检验试验规程 编制: 审核: 批准: 秦冶自动化公司 二零一五年十一月

液压缸检验试验规范 1.0范围 适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。 2.0检验试验流程(同液压缸的制作流程,图中棱形框为检验试验过程);

3.0液压缸检验试验 3.1总要求 3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求; 3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法; 3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和/或校准; 3.1.4在检验每个工件前,必须确认其标识号,并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内;3.1.5质检部门确定: 3.1.5.1检验区域:○1待检区;○2检验区;○3合格品区;○4不合格品区; 3.1.5.2工件状态标识:○1待检;○2合格;○3不合格; 3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后,进行检验试验; 3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求,并记录在相应的检验试验表中;3.1.8对于不合格品,质检人员做好“不合格”标识,并将不合格的工件放在不合格品区域,填写《不合格品评审单》,进入不合格品处理流程; 3.1.9产品检验试验合格后,质检人员做好“合格”标识,工件进入下一流程,所有质量见证文件在质检部门留存;待产品入库(出厂)后整理归档; 3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备 3.2.1尺寸测量:卷尺,游标卡尺,内、外径千分尺,沟槽深度千分尺,沟槽宽度千分尺,角度千分尺, 塞尺,内、外圆角规,螺纹规; 3.2.2表面质量:粗糙度仪或粗糙度样块; 3.2.3压力试验:试验台,压力表; 3.2.4漆膜检验:漆膜测厚仪; 3.3采购物品的检验 3.3.1密封元件 3.3.1.1合格供方定期(每年)提供每种类别的密封元件的检验报告; 3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单,按采购清单所示的规格进行检验; 用卡尺进行尺寸检验,检验的目的是确认符合采购要求的规格,不做精确尺寸测量;在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面,造成密封元件表面划伤和压痕; 3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺; 3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门,在相关文件中进行记录;并跟踪处理结果; 3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件; 3.3.2原材料 3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单,按采购清单所示的规格进行检验; 3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验,复验结果符合材质单; 3.3.2.3检验规格尺寸

油缸装配工艺规范

xxxxx有限公司 工艺规范 编号:xxxxxx 名称:液压油缸装配工艺规范(通用) 受控状态: 有效性: 持有部门: 日期:

一、准备 1、配套:按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理: 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时,零件不能有损伤,同时复查各零件外观是否合格; 3、清洁: A:用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物,并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物; B:清洗后要用压缩空气将零件吹干; D:所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上; E:清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作,再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆: A:活塞杆小端为卡键式:将活塞杆小端装上O型圈,然后装配活塞组件,再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆,须先装导向套组件,再装活塞组件。 B:活塞杆小端为螺纹式:将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位,注意不能损伤O 形圈,然后装锁紧螺母压紧(装配前清除紧定螺钉孔的油脂),装钢球、紧定螺钉(装配前涂紧固胶)。整体焊接式活塞杆,须先装导向套组件,再装活塞组件。C:活塞杆杆端为叉头时,最后装叉头。 2、缸体组装: A:缸体为卡键式:将已组装好的活塞杆装入缸体,再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件(注意装配导向套时若O型圈过油口,必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件)。 B:缸体为法兰式:将已组装好的活塞杆装入缸体,再按图纸要求装导向套、弹

液压缸设计说明书范本

液压缸设计说明书

1 设计课题 1.1设计要求 设计一台铣削专用机床液压系统用液压缸,要求液压系统完成的工作循环是:工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工件松开。 1.2原始数据 运动部件的重力为25000N,快进、快退速度为5m/min,工进速度为100~1200mm/min,最大行程为400mm,其中工进行程为180mm,最大切削力为0N,采用平面导轨,夹紧缸的行程为20mm,夹紧力为30000N,夹紧时间为1s。

2 液压系统的发展概况 一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。 由于液压技术广泛应用了高技术成果,如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料,使传统技术有了新的发展,也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此,走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破,应当主要靠现有技术的改进和扩展,不断扩大其应用领域以满足未来的要求。 液压系统在将机械能转换成压力能及反转换方面,已取得很大进展,但一直存在能量损耗,主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用,则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失,必须解决下面几个问题:减少元件和系统的内部压力损失,以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。

减少或消除系统的节流损失,尽量减少非安全需要的溢流量,避免采用节流系统来调节流量和压力。采用静压技术,新型密封材料,减少磨擦损失。发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展通径电磁阀以及低功率电磁阀。改进液压系统性能,采用负荷传感系统,二次调节系统和采用蓄能器回路。为及时维护液压系统,防止污染对系统寿命和可靠性造成影响,必须发展新的污染检测方法,对污染进行在线测量,要及时调整,不允许滞后,以免由于处理不及时而造成损失。 液压系统维护已从过去简单的故障拆修,发展到故障预测,即发现故障苗头时,预先进行维修,清除故障隐患,避免设备恶性事故的发展。 要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究,当前,凭有经验的维修技术人员的感宫和经验,经过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展,必须使液压系统故障诊断现代化,加强专家系统的研究,要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库,并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识,用推理机中存在的推理方法,推算出引出故障的原因,提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件,对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 另外,还应开发液压系统自补偿系统,包括自调整、自润滑、自校正,在故障发生之前,进市补偿,这是液压行业努力的方向。 电子技术和液压传动技术相结合,使传统的液压传协与控制技术增加了活力,扩大了应用领域。实现机电一体化能够提高工作可靠性,实

JBT10205液压缸技术条件

液压缸技术条件 (GJB/T10205-2000) 前言 本标准修改采用《JB/T10205-2000 液压缸技术条件》 本标准归口单位: 本标准起草单位: 本标准主要起草人: 本标准批准人: 液压缸技术条件 1 范围 本标准规定了单、双作用液压缸技术条件。 本标准适用于以液压油或性能相当的其它矿物油为工作介质的双作用或单作用液压缸。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均 为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 2346—1988 液压气动系统及元件公称压力系列 GB/T 2348—1993 液压气动系统及元件缸内径及活塞杆外径

GB/T 2350—1980 液压气动系统及元件—活塞杆螺纹型式和尺寸系列 GB/T 2828—1987 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查) GB/T 2878—1993 液压元件螺纹连接油口型式和尺寸 GB/T 2879—1986 液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 2880—1981 液压缸活塞和活塞杆窄断面动密封沟槽尺寸系列和公差 GB/T 6577—1986 液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 6578—1986 液压缸活塞杆用防尘圈沟槽型式、尺寸和公差 GB/T 7935—1987 液压元件通用技术条件 GB/T 15622—1995 液压缸试验方法 GB/T 17446—1998 流体传动系统及元件术语 JB/T 7858—1995 液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标 3 定义 GB/T 17446 中所列定义及下列定义适用于本标准。 公称压力 液压缸工作压力的名义值。即在规定条件下连续运行,并能保证设计寿命的工作压力。 最低起动压力 使液压缸起动的最低压力。 理论出力 作用在活塞或柱塞有效面积上的力,即油液压力和活塞或柱塞有效面积的乘积。 实际出力 液压缸实际输出的推(或拉)力。 负载效率 液压缸的实际出力和理论出力的百分比。 4 技术要求 一般要求 4. 1. 1 公称压力系列应符合GB/T 2346 的规定。 4. 1. 2 缸内径及活塞杆(柱塞杆)外径系列应符合GB/T 2348 的规定。 4. 1. 3 油口连接螺纹尺寸应符合GB/T 2878 的规定,活塞杆螺纹应符合GB/T 2350 的规定。 4. 1. 4 密封应符合GB/T 2879、GB/T 2880、GB/T 6577、GB/T 6578 的规定。 4. 1. 5 其它方面应符合GB/T 7935—1987 中~ 的规定。 4. 1. 6 有特殊要求的产品,由用户和制造厂商定。 4. 2 使用性能 4. 2. 1 最低起动压力 4. 2. 1. 1 双作用液压缸 双作用液压缸的最低起动压力不得大于表1 的规定。 表1 Mpa 4. 2. 1. 2 单作用液压缸 a) 活塞式单作用液压缸的最低起动压力不得大于表2 的规定。 表2 MP b) 柱塞式单作用液压缸的最低起动压力不得大于表3 的规定。 表3

电线电缆验收要求及相关标准

电线电缆验收要求及相关标准 一、电线进场验收标准 1.验收依据: 《建筑电气施工质量验收规范》GB50303-2002; 《北京市建筑工程资料管理规程》DBJ01-51-2003; 2.产品质量证明文件要求: 电线应有出厂质量证明文件: 包括:合格证(合格证有生产许可证编号和“CCC”认证标识)、检测报告、“CCC’认证证书; 电线质量证明文件应为原件,如果是复印件,复印件和原件内容一致,并加盖原件存放单位公章,注明原件存放处,并有经办人签字和时间; 生产厂家要有企业法人营业执照。 3.验收标准: 电线绝缘皮标识清楚,标识间距不大于1米,要标明生产厂名、规格型号、额定电压和“CCC”认证标识;标识要字迹清晰,用浸有汽油或酒精的棉布以1m/s的速度匀速连续擦拭五次,字迹仍清晰可辩; 检测电线线径和绝缘皮厚度(用卡尺或千分尺),参考数据见附表1; 测量线皮绝缘电阻值,将电线浸在水中24小时,用750V绝缘摇表摇测,阻值大于Ω; 线芯不能松动; 检测电线长度,将电线展开拉直用皮尺量,将实际长度和标识长度对比;称重,抽检整盘线的重量,参考数据见附表1。 二、电缆进场验收标准 1.验收依据: 《建筑电气施工质量验收规范》GB50303-2002; 《北京市建筑工程资料管理规程》DBJ01-51-2003; 2.产品质量证明文件要求: 电缆应有出厂质量证明文件: 包括:合格证、厂家检测报告; 电缆质量证明文件应为原件,如果是复印件,复印件和原件内容一致,并加盖原件存放单位公章,注明原件存放处,并有经办人签字和时间; 生产厂家要有企业法人营业执照、生产许可证。 3.验收标准: 电缆绝缘皮标识清楚,标识间距不大于1米,要标明生产厂名、规格型号和米数;标识要字迹清晰,用浸有汽油或酒精的棉布以1m/s的速度匀速连续擦拭五次,字迹仍清晰可辩;

液压油缸的一般设计步骤手册(精选.)

液压油缸的一般设计步骤 液压油缸的一般设计步骤 1)掌握原始资料和设计依据,主要包括:主机的用途和工作条件;工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求;液压系统所选定的工作压力和流量;材料、配件和加工工艺的现实状况;有关的国家标准和技术规范等。 2)根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3)根据液压缸所承受的外部载荷作用力,如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷,确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4)根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力,确定活塞和活塞杆的直径。 5)根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径,确定液压泵的流量。 6)选择缸筒材料,计算外径。

7)选择缸盖的结构形式,计算缸盖与缸筒的连接强度。 8)根据工作行程要求,确定液压缸的最大工作长度L,通常L>=D,D为活塞杆直径。由于活塞杆细长,应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9)必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10)绘制液压缸装配图和零件图。 11)整理设计计算书,审定图样及其它技术文件。 液压缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法 1)缸内有空气侵入,应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动,强迫排除空气。 2)液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松,应调整密封圈使之有适当的松紧度,保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。 3)活塞与活塞杆同轴度不好,应校正、调整。 4)液压缸安装后与导轨不平行,应进行调整或重新安装。 5)活塞杆弯曲,应校直活塞杆。 6)活塞杆刚性差,加大活塞杆直径。 7)液压缸运动零件之间间隙过大,应减小配合间隙。 8)液压缸的安装位置偏移,应检查液压缸与导轨的平行度,并校正。

液压缸结构设计指导

液压缸结构设计指导 液压缸设计是在对整个液压系统进行了工况分析、编制了负载图、选定了工作压力的基础上进行的。因此,首先要根据主机的要求确定缸的结构类型,按照负载、速度、行程等已知条件决定缸的主要尺寸,再迸行结构设计,最后对液压缸的强度、刚度和工作稳定性进行校核。这里,重点对结构设计提出指导性意见,指出校核方法,供课程设计时参考。 1-1 液压缸结构设计的要求 液压缸结构设计的目标是要满足其输出的力、速度、行程等诸项要求,同时要兼顾结构简单,便于加工、装卸、维修,确保一定的效率、寿命等。 一、力 液压缸的推力大小将直接影响其结构。一般来说,推力越大,其工作压力越高。因此,对液压缸的各个零件要进行必要的受力分析。如,活塞杆是受拉还是受压,是否受到偏载,行程末端的冲击压力将有多大等,这就要求正确设计活塞杆的导向装置、密封装置,选定合适的活塞杆长径比和液压缸各零件的连接结构。 二、速度 为实现液压缸的最高速度、最终速度,在结构上就要保证进、出口有一定通径,减少内泄漏量,设置缓冲装置以防止冲击,设置排气装置以免低速爬行等。 三、行程 除了液压缸在起动、制动时所需的附加行程外,其有效行程要达到运动部件的最大行程要求,并力求结构紧凑、占地最小。这就要求合理确定液压缸的结构类型、安装方式,如采用伸缩缸、增程缸的结构型式,或采用活塞杆固定缸体移动的安装方式。 四、其它 在特殊情况下,要考虑防漏、防锈蚀、防尘、防热变形、防自重跌落(如垂直缸或倾斜缸要有锁紧装置)等。 2-2液压缸结构分析实例 一、磨床工作台液压缸 图Ⅲ-2-1所示为小型的卧轴矩台平面磨床M7120A 的工作台液压缸,带动

国家电网公司1404001-0110-00-110kV电力电缆通用技术规范

本规范对应的专用技术规范目录

1 总则 1.1 一般规定 1.1.1 投标人应具备招标公告所要求的资质,具体资质要求详见招标文件的商务部分。 1.1.2 投标人应仔细阅读本招标文件,包括商务和技术部分的所有规定。由投标人提供的电力电缆应与本技术规范书中规定的要求相一致。 1.1.3 本招标技术规范提出了对电力电缆技术上的规范和说明。 1.1.4 如果投标人没有以书面形式对本招标文件技术规范的条文提出差异,则意味着投标人提供的设备完全符合本招标文件的要求。如有与本招标文件要求不一致的地方,必须逐项在“技术差异表”中列出。 1.1.5 本招标技术规范所使用的标准如与投标人所执行的标准不一致时,按较高标准执行。 1.1.6 本招标技术规范将作为订货合同的附件,与合同具有同等法律效应。本招标技术规范未尽事宜,由合同双方在合同技术谈判时双方协商确定。 1.1.7 本招标技术规范中涉及的有关商务方面的内容,如与招标文件的商务部分有矛盾时,以商务部分为准。 1.1.8 本招标技术规范中的规定如与招标技术规范专用部分有矛盾时,以专用部分为准。 1.2 投标人应提供的资格文件 以下列明了对投标人的资质的基本要求,投标人应按下面所要求的内容和顺序提供详实投标资料,否则视为非响应性投标。基本资质不满足要求、投标资料不详实或严重漏项将导致废标。 1.2.1 拥有权威机构颁发的ISO 9000系列的认证证书或等同的质量保证体系认证证书。 1.2.2 具有履行合同所需的生产技术和生产能力的文件资料。 1.2.3 有能力履行合同设备维护保养、修理及其他服务义务的文件。 1.2.4 投标人应提供国网公司认可的不超过五年的与所招标型号相同/相近的电力电缆的型式试验报告,型式试验报告中电缆的截面不得小于本次招标电缆的截面,报告应由具有资质的第三方权威检测机构出具。 1.2.5 投标人所提供的组部件如需向第三方外购时,投标人也应就其质量做出承诺,并提供分供方相应的例行检验报告和投标人的进厂验收证明。 1.2.6 对于推荐的任何替换产品应说明与本招标技术规范存在的差异并提供替换产品完整的技术条件和一切必须的证明其替换合理性的说明。 1.2.7 投标人应提供通过省级及以上相应机构颁发的产品(技术)鉴定证书。 除以上内容外,投标人应对本招标技术规范要求的其他内容明确应答或明确承诺。如果需要的话,投标人应免费提交招标人要求的供合理评标用的补充数据和资料。 1.3 工作范围和进度要求 1.3.1 本招标技术规范适用技术规范专用部分所有采购的电力电缆。具体为:提供符合本招标技术规范要求的电力电缆、相应的试验、工厂检验、试运行中的技术服务。 1.3.2 卖方应在合同签订后不超过两周的时间内尽快向买方提交一份详细的生产进度表。这份生产进度表应以图表形式说明设计、试验、材料采购、制造、工厂检验、抽样检验及装运,包括对每项工作及其过程足够详细的全部细节。 1.3.3 交货时间如有延误,卖方应及时将延误交货的原因、后果及采取的补救措施等向买方说明。1.4 对设计图纸、说明书和试验报告的要求 1.4.1 技术资料和图纸的要求 1.4.1.1 如有必要,工作开始之前,卖方应提供6份图纸、设计资料和文件经买方批准。对于买方为满足技术规范书的要求直接做出的修改,卖方应重新提供修改的文件。 1.4.1.2 应在试验开始前1个月提交6份详细试验安排表。 1.4.1.3 如果卖方在没有得到批准文件的情况下着手进行工作,卖方应对必要修改发生的费用承担全部的责任,文件的批准应不会降低产品的质量,并且不因此减轻卖方为提供合格产品而承担的责任。

液压缸设计规范

液压缸的设计计算规范

目录:一、液压缸的基本参数 1、液压缸内径及活塞杆外径尺寸系列 2、液压缸行程系列(GB2349-1980) 二、液压缸类型及安装方式 1、液压缸类型 2、液压缸安装方式 三、液压缸的主要零件的结构、材料、及技术要求 1、缸体 2、缸盖(导向套) 3、缸体及联接形式 4、活塞头 5、活寒杆 6、活塞杆的密封和防尘 7、缓冲装置 8、排气装置 9、液压缸的安装联接部分(GB/T2878) 四、液压缸的设计计算 1、液压缸的设计计算部骤 2、液压缸性能参数计算 3、液压缸几何尺寸计算 4、液压缸结构参数计算 5、液压缸的联接计算

一、液压缸的基本参数 1.1液压缸内径及活塞杆外径尺寸系列 1.1.1液压缸内径系列(GB/T2348-1993) 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 (90) 100 (110) 125 (140) 160 (180) 200 220 (250) (280) 320 (360) 400 450 500 括号内为优先选取尺寸 1.1.2活塞杆外径尺寸系列(GB/T2348-1993) 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 活塞杆连接螺纹型式按细牙,规格和长度查有关资料。 1.2液压缸的行程系列(GB2349-1980) 1.2.1第一系列 25 50 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 1.2.1第二系列 40 63 90 110 140 180 220 280 360 450 550 700 900 1100 1400 1800 2200 2800 3600

电力电缆敷设标准

电力电缆敷设安装标准 (试行版) 一.适用范围:本标准适用于公司所有电力电缆在桥架内、电缆沟内、穿线管内及直埋敷设安装工程二.施工准备 2.1材料质量要求 2.2.1.电缆的规格、型号、电压等级等必须符合设计要求,必须是符合国家现行技术标准的产品;产品合格证、生产许可证齐全;耐热、阻燃的电缆外护层有明显标识和制造厂标。 2.2.2.防火堵料、防火涂料应选用经国家鉴定的定型产品。 2.2人员要求:电缆敷设人员必须为专业电工,持证上岗。 三.施工工艺 3.1.桥架内电缆敷设 3.1.1工艺流程:施工准备――施放电缆――桥架内电缆敷设――挂标志牌 3.1.2电缆放线:较细的电缆可直接电缆从电缆盘上放线,粗重电缆采用放线架放线,放线架要保证线盘电缆离地100mm以上距离;电缆拖放道路应平整、无石块、砖头等硬物,防止电缆损伤; 3.1.3电缆敷设:在桥架就位后,即可敷设线缆。电缆敷设前进行绝缘摇测或耐压试验1KV以下电缆,用1KV摇表摇测线间及对地的绝缘电阻应不低于10MΩ。 3.1.3.1电缆敷设可以采用人力拉引敷设或机械牵引敷设,人力拉引要注意人力分布要均匀合理,负荷适当,统一指挥,并且电缆盘两侧须有负责转盘和刹盘滚动的专业人员,防止电缆损伤;用机械牵引要有测量拉力装置,防止拉力过大损伤电缆,同时要有电缆滚轮或用人力保证电缆不在地面磨损。 3.1.3.2按照设计要求.将需要敷设在该桥架中的电缆按顺序摆放,排列应整齐,不得交叉。电缆在终端头和接头处要留出备用接线长度。 3.1.3.3电缆防火墙及防火楼板时要做封闭处理,用泡沫石棉或矿棉进行封堵。 3.1.3.4垂直敷设的电缆每隔2m加以固定;水平敷设的电缆在电缆的首尾、转弯及每隔5~10m处进行固定。电缆固定可以用尼龙卡带、绑线或电缆卡子进行固定。 3.1.3.5在电缆的首端、末端和分支处及每隔50m处装设标志牌。标志牌上应注明线路编号,无编号时,写明电缆型号、规格及起始地点,要求字迹应清晰,不易脱落,规格要统一,能防腐,挂装应牢固。 3.1.3.6电缆桥架转弯处的弯曲半径,不小于桥架内电缆最小允许弯曲半径,电缆最小允许弯曲半径见下表 3.1.3.7在桥架内电力电缆的总截面(包括外护层)不应大于桥架有效横断面的40%,控制电缆不应大于50%。 3.2.地下直埋电缆敷设 3.2.1工艺流程:测量放线――电缆沟开挖――铺设细砂――电缆敷设――铺设细砂――盖砖(或电缆 盖板)――电缆沟回填――埋设电缆标志桩 3.3.2根据设计图纸要求,在施工现场测量出电缆埋设路径,并用白灰做出标志。 3.3.3电缆沟一般采用机械开挖,沿白灰标志的电缆路径进行开挖,低压电缆沟深度不小于700mm,高压 电缆沟不小于1000mm,沟宽以方便电缆敷设为宜;条件不允许情况下,电缆沟也可采用人工开挖

液压油缸装配工艺规范

液压缸装配工艺规定 液压缸装配工艺规定了所有液压缸装配的一般要求、装配部件的形位公差、装配连接方法、典型部件装配、总装及试车等通用技术要求;适用于液压缸产品的装配;除产品图样、技术文件和订货技术条件有特殊要求外,均应符合本部分规定。 1、拆卸: a)拆卸液压油缸之前,应确保液压回路卸压(通常活塞不在两个极 端)。然后切断电源及切断动力源,使液压装置停止运行。 a)拆卸时应防止损伤活塞杆表面、缸套内壁等。为了防止活塞杆等细 长件弯曲或变形,放置时应用垫木支承均衡。 b)拆卸时要按顺序。由于各种液压缸结构和大小不尽相同,拆卸顺序 也稍有不同。一般应放掉油缸油液,然后拆卸缸盖,最后拆卸活塞 进行拆卸。 c)拆卸前后要防止液压缸的零件被周围的灰尘和杂质污染。例如,拆 卸时应尽量在干净的环境下进行;拆卸后所有零件要用干净的塑料布盖好,不要用棉布或其他工作用布覆盖。 d)拆检后再装配油缸时,经检查无破损的密封件可以允许再使用一 e)拆卸人员对拆卸过程安全与质量负责。 2、清洗:

a)清洗液每周一次过滤,必要时更换。 b)输送介质的孔要用照明法或通气法或液体检查是否畅通。 c)所有螺纹油口必须用丝锥重攻。 d)密封件及其它外购件清洗(柴油洗,吹干)。 e)装配环境必须清洁。 f)零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化皮、 锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等。 g)清洗各零件时必须戴胶质密封手套。 h)清洗人员对清洗液清洁度、装配件清洁度负责。 i)装配人员对装配环境卫生负责。 3、油缸零件装配要求: a)过度用力将使零件产生变形,特别 是用钢棒等敲打缸体、密封法兰等;装配前对零件进行仔细检查,装配时应将零件蘸少许液压油,轻轻压入。 b)要正确安装各处的密封装置。 ①安装O形圈时,不要将其拉到永久变形的程度,也不要边滚动边套 装,否则可能因形成扭曲状而漏油。 ②安装Yx形密封圈时,要注意其安装方向避免因装反而漏油。③密封 装置如与滑动表面配合,装配时应涂以适量的液压油。 c)螺纹紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。紧固后各部件不 得损伤且满足规定扭矩要求。 d)试验前,清点各装配件是否都倒位,各连接是否正确,正确无误时,

DL413—91电力行业标准(doc 10页

DL413—91电力行业标准(doc 10页)

中华人民共和国电力行业标准 DL413—91 35kV及以下电力电缆热缩型附件应用技 术条件 中华人民共和国能源部1991-12-02批准1992-04-01实施 1 总则 1.1 适用范围 1.1.1 本标准适用于35kV及以下塑料绝缘电力电缆热缩接头和终端头。 1.1.2 本标准适用于10kV及以下油浸纸绝缘金属护套电力电缆热缩终端头。 1.2 使用条件 热缩附件可在下列条件下正常运行: a.环境温度-40~50℃; b.热缩附件长期工作温度、过载温度和短路温度与其配套装配的电缆一致; c.户外热缩终端头用于严重污秽、强烈振动、冰雪严重地区应采取相应加强措

施。 2 引用标准 JB2926 粘性油浸纸绝缘金属护套电力电缆; JB2927 不滴流油浸纸绝缘金属护套电力电缆; GB11033 额定电压26/35kV及以下电力电缆附件基本性能要求; GB5589 电缆附件试验方法。 3 名词术语 3.1 本标准所用名词术语(除本标准有规定外)均按GB2900·10的规定 3.2 热收缩材料 热收缩材料是以橡塑为基本材料,用辐射或化学方法使聚合物的线性分子链变成网状结构即交联,获得“弹性记忆效应”,经扩张至特定尺寸,使用时适当加热即可自行回缩到扩张前的尺寸。 3.2.1 热缩管和热缩部件(简称热缩管件) 热缩管——按电缆附件要求用热收缩材料制成的管材,如电缆终端头外绝缘热缩管、护套热缩管等。

户内电缆终端头N 电缆接头J 交联聚乙烯电缆Y 油浸纸绝缘电缆Z 热收缩型电缆附件S 4.2 产品表示方法 4.2.1 热缩管的内径以扩张后的内径A与扩张前的内径a之比即A/a表示。 4.2.2 热缩附件产品以型号、额定电压、线芯数、适用电缆截面表示,构成方法如下:

脱模力计算

带斜销抽芯机构的压铸模是一种常见的压铸成型模具,该类模具利用开闭模动力抽芯复位,结构简单。 但其结构参数的设计对模具的工作状况和工作质量影响很大,如何在对该类模具进行可靠力学分析的基础 上,优化其结构参数的设计,具有十分重要的应用价值。 1 带斜销抽芯机构压铸模工作原理 图一为带斜销抽芯机构压铸模结构简图。合模状态时斜销2与分型面成一定角度固定在定模座板 3内并穿过定模套板4进入滑块6,滑块由楔紧块5锁紧。开模时滑块由斜销带动在导滑槽内运动,抽出型芯。抽芯结束后 滑块由限位块7挡住,不离开导滑槽。闭模后斜销滑块复位。 图一带斜销抽芯机构压铸模结构简图 1-定模镶块2-斜销3-定模座板4-定模套板5-楔紧块 6-滑块7-限位块8-动模套板9-动模座板 2 带斜销抽芯机构压铸模力学分析

2.1 滑块力学分析 模具中斜销抽芯机构滑块能否正常工作与其受力情况有关,而滑块受力情况与其设计参数直接关联,所以分析滑块 受力情况和自锁条件是合理设计斜销抽芯机构的基础。 图二为滑块受力情况。a、b、c、h、s为滑块结构尺寸,F为抽芯力,N1为斜销对滑块的正压力,f1为斜销对滑块的 摩擦力,N2、N3、N4分别指楔紧块、定模套板、动模套板对滑块的正压力,f2、f3、f4分别表示N2、N3、N4所对应 的摩擦力。 图二滑块受力分析 考虑到滑块不受弯矩作用,则开模瞬间滑块的静力平衡方程表示为: F f3 f4 f2·sinβ f1·sinα=N1·cosα N2·cosβ (1)

N3 N1·sinα f1·cosα=N2·sinβ N4 (2) (N1·cosα-f1·sinα)b (N1·sinα f1·cosα)·(s btgα) f2(S-h)·sinβ N4(a/2-s)=Fc f3· b N2sinβ(s-h/2) N2cosβ(b-sinβh/2) N3(a/2-s) (3) 因此,开模时滑块的受力情况既与抽芯力有关,同时与滑块及斜销的结构尺寸相关。考虑到楔紧块 和定模套板只在合模状态及开模瞬间起作用。同时f1=μN1,f2=μN2,f3=μN3,f4=μN4,则抽芯 过程中滑块静力平衡方程简化为: N1·cosα=F f3=F μN3 (4) N1·sinα=N3 (5) 联立(4)、(5)式解得 N1=F/(cosα-μsinα) 若cosα-μsinα为零,则N1为无穷大,此时滑块自锁,即滑块自锁条件为μ=tanα。

各种电线、电缆参数大全

塑料绝缘电力电缆 本产品用于额定电压1KV的线路中,供输配电能之用(阻燃电缆适用于高层建筑、地铁、发电站、大型工矿企业等电缆敷设密度大,防火要求严格的地方)。 交联聚乙烯绝缘电力电缆 执行标准:交联聚乙烯绝缘电力电缆性能符合-1991等效采用IEC60502-1997,阻燃性能符合-1990等效采用IEC332-1992。(阻燃性能要求不适用于非阻燃型电缆) 使用特性:电缆的额定工作电压U0/U 1KV;试验电压(持续时间≤5min);电缆导体长期工作温度≤90℃;短路时(持续时间≤5s)电缆导体温度≤250℃;敷设电缆时最小弯曲半径单芯电缆应≥电缆外径的20倍,多芯电缆应≥电缆外径的15倍;电缆敷设时环境温度≥0℃,低于0℃时,预先加温,敷设时不受落差限制。 型号及名称 注:阻燃型电缆型号前加“ZR”;耐火型电缆型号前加“NH”;无卤低烟型电缆型号前加“WD”。 性能参数: 不同土壤热阻系数下的载流量修正系数(土壤热阻系数:PT=) 不同环境温度下的载流量修正系数(空气为40℃,土壤为25℃)

电缆导体电阻、绝缘电阻、参考载流量 交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆外径

交联聚乙烯绝缘钢带铠装聚氯乙烯护套电力电缆外径 聚氯乙烯绝缘护套电力电缆 执行标准:交联聚乙烯绝缘电力电缆性能符合-1991等效采用IEC60502-1997,阻燃性能符合-1990等效采用IEC332-1992。(不适用于非阻燃型电缆) 使用特性:电缆的额定工作电压U0/U 1KV;试验电压(持续时间≤5min);电缆导体长期工作温度≤70℃;短路时(持续时间≤5s)电缆

型号及名称 注:阻燃型电缆型号前加“ZR”;耐火型电缆型号前加“NH”;无卤低烟型电缆型号前加“WD”。 技术指标:导体直流电阻与相同截面的交联电缆相同;成品电缆绝缘电阻换算到20℃≥36.7 MΩ.km;室温下经受交流50Hz,试验通过。聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆外径 聚氯乙烯绝缘钢带铠装聚氯乙烯护套电力电缆外径

油缸的抽芯力计算方法

油唧结构紧凑,直线运动平稳,输出力大,在模中得到较多的运用;但因其工作效率低、控制繁琐,使其应用受到了一定的限制。 一、油唧的适用场合: 1、油唧抽前模行位: 前模行位用油唧驱动,可简化模具结构;但需注意动作顺序的控制和行位锁紧,以免动作错乱损坏模具或油唧锁紧力不足而无法封胶,抽芯力不足而抽不动行位。 2、油唧抽大行程行位或斜行位: 当行位行程较大或动模行位向动模边倾斜较大时,如用斜边抽芯,其受力较差,容易损坏;可用油唧而改善受力状况。 图二:大行程行位或斜行位用油唧驱动 3、油唧用于制品顶出: A、在顶出行程超过啤机顶出行程时,可考虑用油唧顶出。

C、从侧向顶出。 在此类应用中,应注意油唧的安装位置,尽可能使油唧顶出力与顶出元件对顶针组板的作用力构成平衡力系,减少顶针组板动哥林柱的倾覆力,使顶针组板动作顺。 图三:油唧用于制品顶出 二、油唧驱动力的计算: 一般情况下在模具设计时设计师通过类比的办法来选择油唧,对油唧驱动力不做计算。 但如果没有类比对象或在一些不常见的场合须对油唧驱动力进行正确的计算,才能选择合适大小的油唧。 推力F1 φD

图四:油唧力学模型 由力的计算公式可知: F = PS (P:压强; S:受压面积) 从上面公式可以看出,由于油唧在作推动和拉动时受压面积不同,故所产生的力也是不同即: 推力F1 = P×π(D/2)2 = P×π/4*D2 拉力F2 = P×π[(D/2)2-(d/2)2] = P×π/4* (D2-d2) (φD:油缸内径;d:活塞杆直径) 而在实际应用中,还需加上一个负荷率β。因为油缸所产生的力不会100%用于推或拉,β常选,故公式变为: 从以上公式可以看出,只要知道油缸内径φD和活塞直径φd 以及压强P(一般为常数)就可以算出该型号油唧所能产生的力。 例如: 东江常用的华信标准柱型油压缸的P值均可耐压至140kgf/cm2,油唧型号为:JHC140-FA100B*200BAB-1。 查资料得知:油缸内径D = 100mm活赛杆直径d = 56mm。注意直径的单位计算时需化为cm。 则: 推力F1 = P×πD2/4× = 140×π×102/4×≈ 8796(kgf) 拉力F2 = P×π(D2-d2)/4× = 140×π×≈ 6037(kgf) 三、油唧行程的确定: 油唧行程是根据运动部件的行程来确定的,确定油唧行程时还须考虑油唧的活塞端隙。 活塞端隙的作用是使油唧在起动时有足够的油压面积,使油唧能顺利起动,避免因起动油压面积不够而无法起动油唧,此外,减少活塞与缸的冲击。

液压缸焊接工艺规范

徐州光环液压科技有限公司 液压缸焊接工艺规范 技术部 2012年12月5日 编制:审核:会签:

液压缸焊接工艺规范 1.目的和适用范围 本规范规定了液压缸焊接件的技术要求及检验规则。 本规范适用于我公司所有液压缸焊接件的CO2/MAG气体保护焊及焊条手工电弧焊接。对有特殊要求的,可参照此规范或按相关技术协议执行。 2.本规范引用如下标准 GB/T 985 气焊、手工电弧焊焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T 3323-2005 钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 6417.1-2005 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB/T 15830-1995 钢制管道对接环焊用技术条件 JB/T 6046 碳钢、低合金钢焊接构件缝超声波探伤方法和检验结果的分级 JB/T 5943-1991 工程机械焊接件通焊后热处理方法 XYG8-10 抽样检查方法 3.技术要求 3.1. 液压缸焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件和本标准的规定 3.2.CO2钢瓶的使用要求 常温(20 °C~50°C)下瓶装液态CO2压力应在5MPa以上,瓶中压力小于1MPa时不得再继续使用,不用时钢瓶应放完余气以备再次充装。 3.3. 焊接件材料和焊接材料 3.3.1 用于焊接件的材料钢号、规格尺寸等应符合图样要求,检验合格后方可使用。常用钢号为Q235、20、35、45、27SiMn。 3.3.2 用于焊接的材料和焊接材料进厂时应按材料标准规定,检验合格后方可使用。 3.3.3 焊接材料选用应按工艺技术文件的规定,凡技术文件中未明确规定焊条、焊丝型号时,焊条型号为E5016;焊丝型号为ER50-6,如需高强度焊丝时应选用HO8Mn2SiMoA.焊丝应符合GB/T 8110标准。 3.3.4 焊条在施焊前必须烘干,烘干后的焊条在一天内使用,超过一天,必须重新烘干,烘干次数不得超过三次。 3.4 焊前要求 3.4.1 全部零件须检验合格后,方可组装。 3.4.2 组装焊接零件的焊缝坡口形式与尺寸及焊缝间隙应符合经规定程序批准的产品图样及技术文件。设计编制工艺要求符合GB/T 985的规定。 3.4.3 CO2或混合保护气体焊前必须放水提纯。 3.4.4 焊接前需将距焊缝边缘(不小于10mm)范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油渍、尘土等杂物除净,并去除潮湿。焊丝、焊条无缺损及油污。 3.4.5 液压缸用油管、芯管、缸体等过油腔体施焊前,必须对管内外表面进行酸洗、磷化或喷砂处理除锈。 3.4.6 焊前预热处理

南方电网公司低压电线电缆技术规范(标准版)

( 安全管理 ) 单位:_________________________ 姓名:_________________________ 日期:_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 南方电网公司低压电线电缆技 术规范(标准版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

南方电网公司低压电线电缆技术规范(标 准版) 范围 本规范规定了1kV及以下电线电缆(含阻燃和耐火型)的使用条件、性能参数、技术要求、试验、包装、运输、贮存等方面内容。 本规范适用于交流额定电压UO /U为0.6/1kV及以下聚乙烯、聚氯乙烯、交联聚乙烯绝缘低压电线电缆。规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本规范。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本规范。 GB/T2951.1-1997电缆绝缘和护套材料通用试验方法第1部分:

通用试验方法 GB/T2952.1-2008电缆外护层第1部分:总则 GB/T2952.2-2008电缆外护层第2部分:金属套电缆外护层 GB/T2952.3-2008电缆外护层第3部分:非金属套电缆通用外护层 GB/T3048.8-2007电线电缆电性能试验方法第8部分:交流电压试验 GB/T3956-2008电缆的导体 GB/T5023.1-2008额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆第1部分:一般要求 GB/T5023.2-2008额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆第2部分:试验方法 GB/T5023.3-2008额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆第3部分:固定布线用无护套电缆 GB/T5023.4-2008额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆第4部分:固定布线用护套电缆

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