管道焊接作业施工规程
一总则
1 适用范围
1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》；
1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接；
1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。
2 编制依据
目前现行管道施工及验收规范如下：
GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）
炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》
SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》
3 对材料的要求
管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。
4 焊接施工程序
二手工电弧焊
1 手工电弧焊焊前准备
1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求
1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；
1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；
1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于
150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L 不小于150mm；
1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；
1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定；
1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；
1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；
1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；
1.1.9 钢管的组对要求：
1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；
1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求：
当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；
1.1.10 焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2
次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取。
2 焊接工艺要求
2.1 焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防寒措施，在下列条件下不得施焊：
2.1.1 风速大于8m/s；
2.1.2 相对湿度大于80%；
2.1.3 焊接环境温度低于零下20℃。
2.2 严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物。
2.3 管子对接时，管内不得有穿堂风。
2.4 点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷。
2.5 高级别焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺。
2.6 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二人对称焊。
2.7 施焊时，应特别注意起弧、收弧质量，多层焊应将层间接头错开。
2.8 手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚≤4mm、焊缝高度<4mm、焊缝长度5-10mm、焊厚>4mm、焊缝高度≤6mm、焊缝长度10-30mm。
3 焊前预热及焊后热处理
3.1 当壁厚≥26mm时，预热100--200℃；>×
3.2 当壁厚>36mm时，焊后热处理温度600--650。加热速度：升
温至300℃后，加热速度不应超过200×25/s℃时，且不大于220℃，恒温恒温时间为2—2.5分钟/mm(厚度),且不少于30分钟。冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275×25/s℃时，且不大于275℃，300℃以下可自然冷却。
4 焊接检验
4.1 焊接前检查
4.1.1 工程所用母材及焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证相符合后方可使用；
4.1.2 检查坡口型式及尺寸是否符合焊接工艺要求；
4.1.3 检查焊缝预热温度是否符合焊接工艺要求。
4.2 焊接中间检查
4.2.1 检查焊接工艺规范参数是否符合焊接工艺要求；
4.2.2 对要求做中间试件的工程的中间试件检查是否合格，不合格应立即停止焊接工作，并全面进行质量检查，同时采取相应措施。
4.3 焊接后检查
4.3.1 焊缝外观检查：根据工程具体要求的施工验收规范进行；
4.3.2 焊缝无损探伤检查：根据工程要求，确定探伤比例，合格级别；
4.3.3 强度试验与严密性试验按设计文件或有关技术规定进行；
4.3.4 焊缝焊完后在距焊缝60mm处打上焊工钢印代号；
4.3.5 无损探伤报告排版图或竣工图上要标注焊缝位置，编号及焊工钢印号；
4.3.6 对不合格焊应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不得超过两次。
三氩弧焊
1 焊前准备
1.1 施焊前，焊工应了解所焊钢管的材质及焊接工艺规范参数。1.2 焊接设备选择及要求
1.2.1 检查焊接设备是否完好无损，熟悉专用氩弧焊机的各项性能并能熟练掌握。
1.3 电极的选择
1.3.1 钨极氩弧焊通常选用钍钨棒和铈钨棒，其成分见表。
直流正接钨极许用电流较大，交流次之，直流反接电流较小。
1.3.3 钨极端头形状与电弧燃烧稳定性焊缝成型关系，见表。
1.4 氩气要求
1.5 焊前清理
1.5.1 氩弧焊对被焊材料表面和填充材料表面的清洁度和敏感性较大，因此应严格出除金属表面的氧化膜、油脂和水分等脏物；
1.5.2 清理方法分类：
1.5.
2.1 化学清理：
铝及其合金的化学清理所用清洗剂和工序见表。
镁合金的化学清理是将镁合金施在20—25%硝酸水溶液中进行表面腐蚀，时间为1—2分钟，然后放在70--90℃热水中清洗再吹干。
钛合金的化学清理是盐酸200—250毫升/升，硝酸50—60毫升/升，氟化钠40克/升，再加水724毫升/升。在此溶液中（室温）浸泡7—10分钟，然后清水洗净吹干。焊前再用丙酮或酒精清理。
1.5.
2.2 化学—机械清理：
对于大型工件，采用大型清理往往不能彻底，因而在焊前尚需用机械法清理一次焊接坡口区。
1.5.3 施焊环境：
施焊前做好防风、防雨、防雪措施，有下列情况之一者，不采取防范措施不得施焊。
1.5.3.1 风速≥2m/s；
1.5.3.2 湿度≥85%；
1.5.3.3 雨、雪天气。
1.6 氩弧焊的接头型式
按图纸选择接头型式和坡口，通常选用的接头型式是：
板厚≤1mm，采用弯边型接头；板厚≤3mm，采用对接接头Ⅰ型坡口；
板厚>3mm，采用开坡口的对接型接头。
2 焊接工艺规范参数的选择
选择合理的焊接工艺规范参数是保证氩弧焊焊接质量的重要因素。
手工钨极氩弧焊焊接不锈钢、耐热钢的工艺规范，见表。焊接不锈钢时，焊缝背面应充氩气保护。
注：喷嘴直径为6—11mm，电弧电压为10—20v；
手工钨极氩弧焊焊铝及其合金的焊接规范见表。
注：喷嘴直径为6—11mm，电弧电压为10—15v；
3 焊接检验
3.1 按图纸及规范要求进行氩弧焊打底和氩焊焊缝检验；
3.2 对高压低合金管道，氩弧焊打底完后还应进行着色探伤检查；
四管道下向焊
1 总则
为了指导管道下向焊焊接施工，统一技术要求，提高焊接效率，确保焊接质量，特制定本规程。
2 适用范围
适用于直径不小于φ159mm，材质为碳素钢及普通低合金钢的输
油、输气管道对接焊缝手工电弧焊全位置下向焊接。
3管材
输油、输气用钢管应符合下列标准要求
GB9711---88《石油天然气输送管道用螺旋缝埋弧焊钢管》
SY5297---91《石油天然气输送管道用直缝电阻焊钢管》
GB8163---87《输送流体用无缝钢管》
4 焊接材料
4.1管道全位置下向焊接用焊条，应符合下列标准及要求：
4.1.1 焊条的性能应符合GB5117--85《碳钢焊条》、G B5118--85《低合金钢焊条》的要求；
4.1.2 焊条的焊接工艺性能应满足管道全位置下向焊接要求。4.2 焊条的选用原则
4.2.1 输油、输水管道宜选用纤维素型下向焊条；输气管道宜选用低氢型焊条；
4.2.2 两长管段联接的固定口及管子与管件焊接，应选用低氢型焊条。
4.3 焊接材料保管及焊前处理
4.3.1 管道焊接用下向焊条,必须有产品合格证和同批号的质量证明书；
4.3.2 下向焊条使用前严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放；
4.3.3 下向焊条使用前应按说明书规定进行烘干，说明书规定不明确时，应参照下列要求烘干。
4.3.3.1 低氢型下向焊条烘干温度为350--400℃，恒温时间为
1--2h；
4.3.3.2 超气氢型下向焊条烘干温度为400--450℃，恒温时间为1--2h；
4.3.3.3 纤维素型下向焊条在包装不好或受潮的情况下应烘干，烘干温度为70--80℃，不得超过100℃，恒温时间为0.5--1h。
4.3.4 焊条烘干应设专人负责，并作好详细的烘干记录；
4.3.5 经烘干的低氢、超低氢型下向焊条，应存入温度为100--50℃的恒温箱内，随用随取；
4.3.6 现场使用的低氢、超低氢型下向焊条，应存放在性能良好的保温筒内，且不宜超过4h；
4.3.7 施工现场当天未用完的下向焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次；
4.3.8 药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的下向焊条不得用于管道焊接。
4.4 焊接设备
4.4.1 管道现场下向焊施工,根据焊材要求和施工条件,应使用直流弧焊机；
4.4.2 焊机性能必须稳定，功率等参数应能满足焊接条件。
5 焊接工艺评定和焊工考试
5.1 焊接工艺评定应按照SY4052--92《油气管道焊接工艺评定方法》执行。焊接工艺评定应包括对缺陷修补的要求；
5.2 下向焊焊工考试应按照《储罐与管道焊工考试规则》执行。
6 焊接
6.1 焊前准备
6.1.1管道下向焊施焊前，应根据焊接工艺评定制定下向焊接及缺陷修补工艺规程；
6.1.2 参加管道施工的电焊工必须持有有效期内的焊工考试合格证书；
6.1.3 管道施焊前应将坡口两侧各50mm表面上的油污、浮锈、水分、泥沙、气割后的熔渣、氧化皮等杂物以及坡口内侧机加工毛刺等清除干净，使坡口及两侧各大于10mm范围的内外表面露出光泽；
6.1.4 管口组对尺寸应按下表的要求检查。
6.1.5 当管子在沟外焊接时，管口处的作业空间不应小于500mm。在管沟内焊接时，工作坑尺寸应能保证焊工操作顺利和施工安全。
6.2 焊接施工
6.2.1在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
雨天或雪天；风速超过8m/s；大气相对湿度超过90%；对于屈服强度超过390Mpa的管材，气温高于30℃，且大气相对湿度超过
85%；
6.2.2管道组对宜采用内对口器，在撤离内对口器前必须焊完全部根焊道。若采用外对口器时，撤离外对口器前根焊道必须焊完50%以上，根焊道每段长度应近似相等，且均匀分布；
6.2.3施焊时，管子应保持平稳，不得受到震动和冲击；
6.2.4焊机地线连接应牢固，禁止地线与管材间发生电弧而烧伤管材表面；
6.2.5施焊时，严格在坡口以外的管材表面上引弧；
6.2.6 根焊道必须熔透，背面成型应良好；
6.2.7 根焊道焊完后，应尽快进行热焊道焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5min；
6.2.8 施焊时更换焊条应迅速，应在熔池未冷却前换完焊条，并再行引弧；
6.2.9 全位置下向焊接应遵循薄层多遍焊道的原则，层间必须自己清除熔渣和飞溅物，外观检查合格后方可焊下一层焊道；
6.2.10 每相邻两层焊道更换焊条时，接头不得重叠，应错开20--30mm；
6.2.11 每根焊条引弧后应一次焊完；每层焊道应连续焊完，中间不应中断；要保证焊道层间温度要求，每道焊口应连续焊完；
6.2.12 用纤维素型下向焊条施焊，出现焊条药批严重发红时，该段焊条应予废弃；
6.2.13 管道下向焊施工宜采用流水作业，每层焊道由两名焊工同时施焊，施焊顺序如下图（a）和（b）；当管道直径大于或等于711mm
时，每层焊道宜由三名焊工同时焊接，施焊顺序入图（c ）。
(a) (b)
焊焊
工工
甲乙
(c)
6.2.14 每道焊口焊完后，应将表面飞溅物、熔渣等清除干净； 6.2.15 管壁厚度不同，焊道层数也不尽相同。常见不同管壁厚度所需焊道层数，宜符合下表的规定。
管道两侧立焊部位，在盖面焊前宜加焊一层。
不同管壁厚度要求的焊道层数
6.2.16 用纤维素型下向焊条焊接的规范，宜符合下表规定的范围。
用纤维素型下向焊条焊接
6.2.17 用低氢型下向焊条焊接的规范，宜符合下表规定的范围。
用低氢型下向焊条焊接
6.2.18 需要焊前预热或管道冬季施工焊接时，施工现场应随时测量并记录环境温度，并采取相应的预热措施；
6.2.19 预热要求应根据材质、气候条件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定确定。焊前需预热的焊缝，层间温度应保持不低于预热温度。
6.2.19.1对于S205、S240、S290等级钢材，环境温度在0℃以上，可不预热，直接进行现场焊接;
6.2.19.2对于S360等级钢材，环境温度在5℃以上时，可不预热，直接进行现场焊接;
6.2.19.3对于S415等级钢材，在0℃以上任何环境温度中施工，焊前必须预热到100--150℃。
6.2.20 预热宽度以坡口两侧各大于50mm为宜，该范围内的预热温度应均匀一致，预热温度可采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm处对称测量;
6.2.21 需后热或缓冷处理的管材焊缝，应按焊接性试验及焊接工艺评定结果进行相应处理;
6.2.22 焊接施工中应按规定认真填写有关原始记录;
6.2.23 焊接施工中，焊工必须遵守管道施工有关安全规定。
7 焊缝检验及缺陷修补
7.1 管道焊缝表面质量应在焊后及时检查。检查前应清除熔渣、飞溅物等杂物。表面质量合格后再进行无损检测;
7.2 管道焊缝表面质量应符合下列规定：
7.2.1 表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷;
7.2.2 咬边深度不得大于0.5mm，在任何长300mm焊缝中两侧咬边累计长度不得大于50mm;
7.2.3 焊逢余高以0.5—1.6为宜，个别部位(指管底部处于时钟5—7时位置)不得超过3mm，且长度不超过50mm;
7.2.4 焊缝宽度宜按坡口宽度每侧增加0.5—2.0mm为宜.
7.3 母材上的伤疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，其深度大于0.5mm 时应修补;
7.4 焊缝无损检测应按照SY4065—93《石油天然气钢质量管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》和SY4056--93《石油天然气钢质量管道对接焊缝射线照相及质量分级》执行;
7.5 焊缝缺陷超过允许范围时，应进行修补或割掉重焊;
7.6 缺陷修补前，修补表面上的涂料、铁锈等杂物应清理干净，并将缺陷彻底清除，使该处露出金属光泽;
7.7 焊缝修补宜使用同等强度级别的低氢型焊条，按修补工艺规程的要求进行;
7.8 当焊缝裂纹累计长度大于或等于焊缝长度的8%时，该道焊口必须割掉重焊;
7.9 所有修补的焊缝长度，均应大于50mm;
7.10 同一部位的缺陷修补次数不得超过两次；当超过两次时，必须有超过返修的工艺技术措施，且经施工项目技术总负责人批准;
7.11 修补后的焊缝部位，必须按相应要求重新进行无损检验并认真做好记录。
五二氧化碳气体保护焊
1 适用范围
本规程适用于直径不超过1.6mm实芯焊丝的、结构钢的二氧化碳气体保护半自动和自动焊接工艺。
2 材料
2.1 母材
2.1.1 嚒材的机械性能和化学成分应分别符合GB700—79《普通碳素结构钢技术条件》、GB699—65《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》、GB1591—79《低合金结构钢技术条件》的规定;
2.1.2 母材应有质量合格证明书。如无质量合格证明书或对其质量有怀疑时，须经理化性能检验合格后方可使用。
2.2 焊丝
2.2.1 焊丝应符合《二氧化碳气体保护焊用钢焊丝》的规定，并有质量合格证书;
2.2.2 应根据母材的化学成分和对焊焊接接头机械性能的要求，合理选用焊丝。
2.3 保护气体
2.3.1 二氧化碳气体纯度应不低于99.5%（体积法），其含水量不超过0.005%(重量法);
2.3.2 对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于9.806×105Pa(10kgf/cm2)时应停止使用.
3 焊机及附属设备
3.1 半自动焊机及附属设备主要包括
a) 焊枪(可包括焊枪水冷系统)。
b) 送丝机构（包括焊丝盘及送丝软管）。
c) 焊接控制装置。
d) 焊接电源。
e) 保护气体气路系统。
f) 连接电缆。
3.1.1 焊机应符合JB2754—81《半自动二氧化碳弧焊机》的有关规定;
3.1.2 焊接控制装置能实现如下焊接程序控制：
启动提前通气（1-2s）接通焊接电源/送丝、引弧（开始焊接）
停止送丝切断焊接电源（停止焊接）滞后停气（2-3s）。
3.2 自动焊机及附属设备包括有：
a) 焊枪(可包括焊枪水冷系统)。
b) 送丝机构（包括焊丝盘及送丝软管）。
c) 焊接控制装置。
d) 焊接电源。
e) 行走机构或工件运行机构。
f) 保护气体气路系统。
g) 焊接电缆。
3.2.1 自动焊机符合JB2414—79《电焊机基本技术要求》的有关规定;
3.2.2 焊接控制装置应能实现如下焊接程序控制：
启动提前送气（1-2s）接通焊接电源/送丝、引弧行走机构或工件运行机构运转（开始焊接）行走机构或工件运行机构停止
1、主要分项工程项目的施工顺序和施工方法及施工进度安排 一、施工准备 施工前应由建设、设计、施工及其它有关单位共同核对地下管线及构筑物的资料，必要时应开挖深坑核实。在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木、绿地等，应在施工前妥善处理。 1、测量和放线 各施工人员应熟悉图纸，根据平、纵断面图确定管段的起点与终点、转折点、各桩号的管底标高，各桩之间的距离与坡度，阀门井、管沟的位臵，地下其它管线与构筑物的位臵及与燃气管道的距离。通过现场勘测，确定障碍物的清除方法。根据施工图与标准确定沟底宽度与沟槽上口宽度，并向测量人员交底。 1.1管道定位 本工程管线位臵定位原则是严格按照图纸进行放线定位，由于沿线地形复杂，有在规划路边，有经过道路和距民房很近，还有部分是水稻田里面，所以在管道防线时及时联系有关部门，摸清障碍，采用以图纸坐标点为主，根据现场随时调整管位。 1.2直线测量 直线测量就是将施工平面图直线部分在地面上，按照设计图纸的管位放出直线段的起点与终点位臵，按施工图中的起点、平面与纵向折点及直线段的控制点与终点，利用全站仪放出各点位臵并打中心桩，桩顶钉中心钉。然后用彩旗插起来，便于政策处理。 1.3放线 按设计与规范要求的沟槽上口宽度及中心桩定出的管沟中心位臵，可量出开挖边线，在地面上撒白灰线标明开挖边线。开挖管沟后中心桩会被挖去，须把管线中心线位臵移到横跨管沟的坡度板上，坡度板每隔10m或20m设一个，直接埋在地上。然后用水准仪控制沟底高程，沟槽底预留10㎝厚，人工清槽。 1.4验槽开挖管沟至设计管底标高，清槽后，要复测坡度桩，首先复测沟底高程，然后在坡度桩上拉线。丈量线与沟底的距离是否一致，要求每1m测1个点，不合格处要修整。管底需要夯实时，夯实后再测一次。最后，请有关单位验收沟槽。 2、沟槽开挖、沟槽标准及沟槽支撑 2.1沟槽开挖 2.1.1准备工作 在地下给水管道施工中，土方工程量较大，而沟槽开挖又是施工
精心整理 目录 1、编制说明.............................................................2 2、工程概况.............................................................2 3、工程主要实物量.......................................................3 4、施工组织.............................................................4 567891011121314151.编制说明 1.1目的和范围 为保证焊接这一特殊工序的全过程能得到有效的控制和顺利实施，确保管道焊接的质量和施工进度，特编制管道焊接方案用以指导现场的焊接工作。本方案的实用范围：榆横煤化工项目一期（Ⅰ）工程1290b 全厂工艺及供热外管安装工程管道的焊接施工。 1.2编制依据
2. 、 置空气、化学污水、脱盐水、C4燃料气、燃料油、火炬气、烃类凝液、己烯-1、氢气、高压氮气、热水回水、热水供水、仪表空气、异戊烷、低低压过热蒸汽、低压氮气、低压过热蒸汽、混合C4、粗甲醇、甲醇、MTBE、回用水补水、32%烧碱、聚合级乙烯气、聚合级乙烯、聚合级丙烯气体、聚合级丙烯、安全阀放空介质、98%硫酸、蒸汽冷凝液、净化水、急冷水等。 2.2施工范围和内容 我施工单位承接的是全厂系统工程全厂工艺及供热外管安装工程B标段的工艺管道的焊接工作，主要有5号、6号、8号、9号、10号、16号、17号、18号、19号、27号、28号、34号、 35号、36号管廊上管道焊接的工作。主要集中在榆横煤化学工业园西北处。本次焊接工程主要是
压力管道焊接施工 工艺标准 酒店群工程部 2014年3月
目录 目录 (1) 一、不锈钢焊接工艺标准 (3) 1、施工准备 (3) 2、焊接操作要点 (4) 3、质量标准 (10) 二、碳钢焊接工艺标准 (11) 1、施工准备 (11) 2、焊接操作要点 (12) 3、质量标准 (16)
一、不锈钢焊接工艺标准 1、施工准备 1.1材料要求： 1.1.1 施工现场必须配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。1.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质保手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无则按以下参数进行烘干： 1.1.3焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物。 1.1.4保温材料性能必须符合预热及其热处理要求。 1.2 机具要求： 1.2.1 焊机为直流焊机，焊机完好、性能可靠、双表指示灵敏且在校准周期内。 1.2.2 预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期
内。 1.2.3 焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷齐全。 1.3 作业条件 1.3.1 人员资格:焊工必须持有相必须施焊对象的合格证。 1.3.2环境条件： 施焊前必须确认环境符合下列要求： 1）风速：焊条电弧焊小于8m／S；氩弧焊小于2m/S 2）相对湿度：相对湿度小于90% 3）坏境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前必须在始焊处预热15℃以上，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖措施。 当坏境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效保护措施。 2、焊接操作要点 2.1焊接坡口形式及对口要求见：QDICC/QB126-2002。 2.2组对时质量要求：内壁整齐，其错口量不超过下列规定：SHA 级管道小于O.5mm；SHB级管道不超过1mm；其它管道小于 1.5mm。 组对前必须打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内必须涂上防飞溅涂料。 2.3焊接方法：
监A-01 施工组织设计（方案）报审表 工程名称：厦港避风坞截流改造工程（管线部分） 承包单位：福建省毅盛建设工程有限公司编号： 设、监理、施工单位各留一份。
审批栏工程名称：厦港避风坞截流改造工程（管线部分）
钢 管 焊 接 专 项 施 工 方 案 编制人： 审核人： 核准人： 福建省毅盛建设工程有限公司 2012年5月
钢管焊接专项施工方案 一、工程概况： 本工程为厦门市环岛路污水截流一期工程—厦港避风坞截流改造工程（管线部分）。建设规模： 1、避风坞污水管线陆上部分 蜂巢山路污水管线起点为蜂巢山路中部至龙王宫箱涵，全场约230米，采用φ400HDPE管；中铺头路污水管线起点为中铺头路末端至大学路108#箱涵，全长约105米，采用φ300HDPE和φ400HDPE。 2、避风坞污水截流管线水下部分： 避风坞污水截流管线水下部分起点为民族路箱涵口，沿着避风坞沿岸坡脚前行，沿线经过民族路箱涵截流井、龙王宫箱涵截流井、大学路108#箱涵截流井、大学路52#箱涵截流井、渔监办公楼箱涵截流井，将该片区的污水收集引入泵站。该段主要工程量：五个截流井、抛石、φ600HDPE管373米、φ1200HDPE管48米、φ600钢管混凝土管23米、混凝土灌注桩114根、高压旋喷桩2070米。 3、大学路污水管线从演武路与大学路交叉口至沙坡尾路，长约539m，为并排φ600压力管线与φ1000重力管线，其中低压碳钢板卷管529米、φ600钢筋混凝土管244米、φ800钢筋混凝土管161米、φ1000钢筋混凝土管96米。本段管线埋置较深，基础开挖采用拉森钢板桩防护。 二、编制依据
8 钢结构焊钉焊接施工工艺 8.1 一般规定 8.1.1 实用范围 本标准适用于各类钢结构工程中，公称直径为10～25mm的焊钉（圆柱头焊钉、熔焊栓钉、剪力钉等）的焊接施工。 8.1.2参考标准与规范 冷镦和挤压用钢GB/T6478—2001 电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T10433—2002 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300—2001 钢结构工程施工质量验收规范GB50205—2001 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81—2002 8.1.3材料 1 焊钉 1) 焊钉材料的机械性能应符合表8.1.3-1规定。 表8.1.3-1 焊钉材料及机械相性能 2) 焊钉的形状尺寸应符合图8.1.3-1及表8.1.3-2的规定
注：图中1）表示由制造者选择可制成凹穴形式。 表8.1.3-2 焊钉的形状尺寸(mm) 3) 焊钉表面质量焊钉必不经表面处理。其表面应平滑、洁净，不得有锈蚀、氧化皮、油脂和毛刺等；其杆部表面不允许有影响使用的裂缝，但头部裂缝的深度（径向）不得超过0.25(d k-d)mm。 2 瓷环 1) 焊接瓷环型式尺寸焊接瓷环型式和尺寸应符合图8.1.3-2和表8.1.3-3的规定。其中，B1型适用于普通平焊，也适用于13mm和16mm焊钉的穿透平焊；B2型仅适用于19mm焊钉的穿透平焊。
图8.1.3-2 焊接瓷环型式和尺寸 表8.1.3-3 焊接瓷环尺寸(mm) 2) 表面质量焊接瓷环不得有露水和雨水痕迹。 8.2 施工准备 8.2.1 技术准备 1 施工单位应按JGJ81规定进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和GB50205标准规定。 2 根据工艺评定、设计和图纸深化的结果，编制施工作业指导书，做好施工技术交底。 8.2.2 材料准备 根据设计要求，选用合格的焊钉。根据焊钉的安装位置按下述要求使用配套瓷环： 1 若直接在压型钢板上安装焊钉，应使用穿透型（B2型）的配套瓷环。 2 若直接在钢梁钢柱上安装焊钉，应使用普通型（B1型）的配套瓷环。 8.2.3 机具准备 1 熔焊栓钉机专用设备。使用设备必须是焊接工艺评定试件制作的设备，且工艺评定结果合格。 2 角向磨光机。配合施工的工具，用于安装焊钉时去处钢梁上的非导电型油漆。 3 焊机（交流、直流均可）。熔焊时必须配套安排中型焊机用于焊钉补焊。
管道焊接施工工艺标准 1. 适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2. 引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005 2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001
2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I （锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3. 术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用 上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用热 丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向 焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等焊六种。
施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况， 如不 符合技术要求，应修整合格后方可施焊。 气温低于0C 时，原则上应停止焊接工作。 合应保证母材的焊接区不残留水分。 停止焊接。 考试合格项目及其认可范围内施焊， 焊工均应经过质量技 术交底、安全交底和有关环境保护的交底。 焊前准备T 引弧T 沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动T 向焊件送焊条T 熄弧 焊前准备：根据钢种、 板厚、接头的约束度和焊缝金属中 含氢量 等因素来决定预热温度和方法。 预热区域范围为焊 接坡口两侧各80~100mm 预热时应尽可能均匀。 引弧： 严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧， 在坡口内引弧的局 3.1 焊接工程 3.1.1 作业条件 1) 2) 气温、天气及其它要求： 强风天，应在焊接区周围设置挡风屏， 雨天或湿度大的场 当采用气体保护焊时，若环境风速大于 2m/s ,原则上应 3) 焊工必须经考试合格并取得合格证书， 持证焊工必须在其 3.1.2 施工流程 3.1.3 操作工艺 1) 2)
部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。 对接和T 形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。 引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了 防止裂缝应充分填满坑口。 3) 焊接姿势 平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件 采用平焊。 船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角 焊缝要求成凹形时常采用。 横向焊接姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧 产生咬边，下侧产生焊瘤以及未焊透等缺陷。因此焊接时宜采用 小直径焊条、适当的电流和短弧焊接。 立焊姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使焊缝成 型困难，易产生焊瘤、咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。因此 宜采用小直径焊条和较小的电流，并采用短弧焊接。 仰焊姿势：必须保持最短的弧长，宜选用不超过4mn直径的焊条， 焊接电流一般介于平焊与立焊之间。 焊接顺序和熔敷顺序尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度 的线能量进行焊接。 不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。 4)
1 目的 为了规范压力管道等焊件的焊前预热和焊后热处理工艺，保证焊接工程质量，特制定本工艺标准。 2 适用范围 本标准适用于公司承接的工业与公用压力管道焊接工程的焊前预热和焊后热处理。 3 引用标准 GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4 定义 预热：焊接开始前，对焊件的全部(或局部)进行加热的工艺措施。 焊后热处理：焊后，为改善焊接接头的组织和性能或消除残余应力而进行的热处理。 5 焊前预热和焊后热处理的一般要求 5.1焊前预热 5.1.1 焊接工艺人员应根据母材的化学成份、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法、焊接环境和所执行的施工工艺标准要求等综合考虑是否进行焊前预热，必要时可通过试验确定。 5.1.2 焊前预热温度应符合设计或焊接施工工艺标准的规定，当无规定时，焊前预热温度宜采用表1的规定。 精品文档，欢迎下载
5.1.3 预热的加热方式一般采用氧-乙炔焰加热或电加热带加热法。预热的温度应用热电偶、测温笔等测出。当温度达到要求时才能进行焊接。5.1.4 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.1.5 要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内。5.1.6 当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15℃以上。 5.1.7 不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。 5.1.8 当采用钨极氩弧焊打底时,焊前预热温度可按表1规定的下限温度降低50℃。 5.1.9 当用热加工法下料、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，亦需考虑预热要求。 5.2 焊后热处理 精品文档，欢迎下载
焊接钢管施工工艺 2010/9/14 13:48:28 焊接钢管施工工艺的流程：5.1 焊缝间隙的控制将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。 5.2 焊接温度控制焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，根据公式（2）可知，高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。激励频率公式为： f=1/[2π(CL)1/2]...(1) 式中：f-激励频率(Hz)；C-激励回路中的电容(F)，电容=电量/电压；L-激励回路中的电感，电感=磁通量/电流上式可知，激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。对于低碳钢，焊接温度控制在1250~1460℃，可满足管壁厚3~5mm焊透要求。另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。 5.3 挤压力的控制管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。 5.4 高频感应圈位置的调控高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。若感应圈距挤压辊较远时，有效加热时间较长，热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。 5.5 阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒，阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的70%，其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路，产生邻近效应，涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近，使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器用一根钢丝拖动在管坯内，其中心位置应相对固定在接近挤压辊中心位置。开机时，由于管坯快速运动，阻抗器受管坯内壁的磨擦而损耗较大，需要经常更换。 5.6 焊缝经焊接和挤压后会产生焊疤，需要清除。清除方法是在机架上固定刀具，靠焊管的快速运动，将焊疤刮平。焊管内部的毛刺一般不清除。 5.7 工艺举例现以焊制φ32×2mm 直缝焊管为例，简述其工艺参数：带钢规格：2×98mm 带宽按中径展开加少量成型余量钢材材质：Q235A 输入励磁电压：150V 励磁电流：1.5A 频率：50Hz 输出直流电压：11.5kV 直流电流：4A 频率：120000Hz 焊接速度：50米/分钟参数调节：根据焊接线能量的变化及时调节输出电压和焊接速度。参数固定后一般不用调整。 这样的焊接钢管施工的工艺焊接时产生的线能量小，对母材热影响区影响程度也小。多丝焊接后道焊丝对前道焊丝可起到消除焊接时产生应力的作用，从而对钢管的机械性能有所改善。
上海佳豪船舶工程设计有限公司董-- 摘要: 本文介绍了管道全位置下向焊操作工艺及技术要点,采用本工艺进行施工焊接可提高生产效率,降低焊接成本，焊接质量可*，接头机械性能满足要求，焊缝成形美观，具有较广阔的应用前景。 关键词：管道；下向焊；焊接工艺 Vertical down position welding process and its foreground Abstract：This article introduced the welding operation procedure and mai n technology of vertical down position weld of pipe. Using this welding pro cess can improve the welding efficiency and reduce the cost. The welding j oint can be qualified in mechanical property and reduce the cost. The weld ing joint can be qualified in mechanical property and figuration. So it have a wide appliance foreground. 1 前言 管道下向焊是从管道上顶部引弧，自上而下进行全位置焊接的操作技术，该方法焊接速度快，焊缝成形美观，焊接质量好，可以节省焊接材料，降低工人的劳动强度，是普通手工电弧焊所不能比拟的，现已较广泛应用于大口径长输管道的焊接，在电力建设中的全位置中低压大径薄壁管的焊接中具有一定的推广价值。 2 焊接材料选用 下向焊通常要选择适当的焊接电流、焊条角度和焊接速度，通过压住电弧直拖向下或稍作摆动来完成焊接。普通焊条易出现下淌铁水和淌渣问题，而采用管道下向焊专用焊条，严格执行焊接规范，则可解决这些问题。
3.1焊接工程 3.1.1作业条件 1）施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方可施焊。 2）气温、天气及其它要求： 气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。 强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留水分。 当采用气体保护焊时，若环境风速大于2m/s，原则上应停止焊接。 3）焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，焊工均应经过质量技 术交底、安全交底和有关环境保护的交底。 3.1.2施工流程 焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动→ 向焊件送焊条→熄弧 3.1.3操作工艺 1）焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和方法。预热区域范围为焊 接坡口两侧各80~100mm，预热时应尽可能均匀。 2）引弧： 严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局
部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。 对接和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。 引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。 3）焊接姿势 平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。 船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝要求成凹形时常采用。 横向焊接姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧产生咬边，下侧产生焊瘤以及未焊透等缺陷。因 此焊接时宜采用小直径焊条、适当的电流和短弧焊接。 立焊姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使焊缝成型困难，易产生焊瘤、咬边、夹渣及焊缝成型不良 等缺陷。因此宜采用小直径焊条和较小的电流，并采用短 弧焊接。 仰焊姿势：必须保持最短的弧长，宜选用不超过4mm直径的焊条，焊接电流一般介于平焊与立焊之间。 4）焊接顺序和熔敷顺序 尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接。 不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。
宁波万华H12MDI中试工程 工艺管道焊接、安装施工方案 编制： 审核： 审批： 中国化学工程第六建设公司宁波项目经理部
2008年8月26日 目录 1 编制说明 2 编制依据 3 施工程序 4 管道安装的一般技术要求 5 焊接及焊接检验 6 管道系统压力试验 7 管道系统吹洗 8 安全技术措施 9 施工组织措施 10 工、机具及手段材料计划 11 检验、测量器具配备表 1 编制说明 1.1 我单位所承担的宁波万华H12MDI中试工程分为：管廊夹套管及其伴热管线、装置材质为316L的管线。其中：管廊夹套及伴热管线总长为3660米，夹套内管材质为16Mn,管子壁厚为SCH80，装置材质为316L的管线总长为800米，管件983个。由于以上夹套管线施工周期长，而夹套内管及316L材质管道焊口要求100%射线检测，大部分316L管径都在DN40以下，因此焊接、施工难
度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。 2 编制依据 2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97 2.3 《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB51252-94 2.4 《工业管道工程质量检验评定标准》GB50184-94 2.5 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工验收规范》SH3501-2002 2.6 《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范》SH3022-1999 2.7 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-1994 3 施工程序 3.1 管道安装的施工程序见图3-1 3.2 现场管道安装应遵循下列原则： 3.2.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先大后小，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到安全文明施工，科学管理。 3.2.2 管廊夹套管线与伴热管线同时施工。 3.2.3 管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。 3.2.4 管道系统试压完毕后，进行吹扫工作。 4 管道安装的技术要求 4.1 管道安装前具备下列条件： 4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。 4.1.2 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已会审完成。
焊接钢管施工工艺 5.1 焊缝间隙的控制 将带钢送入焊管机组，经多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯，调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1~3mm，并使焊口两端齐平。如间隙过大，则造成邻近效应减少，涡流热量不足，焊缝晶间接合不良而产生未熔合或开裂。如间隙过小则造成邻近效应增大，焊接热量过大，造成焊缝烧损；或者焊缝经挤压、滚压后形成深坑，影响焊缝表面质量。 5.2 焊接温度控制 焊接温度主要受高频涡流热功率的影响，根据公式（2）可知，高频涡流热功率主要受电流频率的影响，涡流热功率与电流激励频率的平方成正比；而电流激励频率又受激励电压、电流和电容、电感的影响。激励频率公式为：f=1/[2π(CL)1/2]...(1) 式中：f-激励频率(Hz)；C-激励回路中的电容(F)，电容=电量/电压；L-激励回路中的电感，电感=磁通量/电流上式可知，激励频率与激励回路中的电容、电感平方根成反比、或者与电压、电流的平方根成正比，只要改变回路中的电容、电感或电压、电流即可改变激励频率的大小，从而达到控制焊接温度的目的。对于低碳钢，焊接温度控制在1250~1460℃，可满足管壁厚3~5mm焊透要求。另外，焊接温度亦可通过调节焊接速度来实现。当输入热量不足时，被加热的焊缝边缘达不到焊接温度，金属组织仍然保持固态，形成未熔合或未焊透；当输入热时不足时，被加热的焊缝边缘超过焊接温度，产生过烧或熔滴，使焊缝形成熔洞。
5.3 挤压力的控制 管坯的两个边缘加热到焊接温度后，在挤压辊的挤压下，形成共同的金属晶粒互相渗透、结晶，最终形成牢固的焊缝。若挤压力过小，形成共同晶体的数量就小，焊缝金属强度下降，受力后会产生开裂；如果挤压力过大，将会使熔融状态的金属被挤出焊缝，不但降低了焊缝强度，而且会产生大量的内外毛刺，甚至造成焊接搭缝等缺陷。 5.4 高频感应圈位置的调控 高频感应圈应尽量接近挤压辊位置。若感应圈距挤压辊较远时，有效加热时间较长，热影响区较宽，焊缝强度下降；反之，焊缝边缘加热不足，挤压后成型不良。 5.5 阻抗器是一个或一组焊管专用磁棒，阻抗器的截面积通常应不小于钢管内径截面积的70%，其作用是使感应圈、管坯焊缝边缘与磁棒形成一个电磁感应回路，产生邻近效应，涡流热量集中在管坯焊缝边缘附近，使管坯边缘加热到焊接温度。阻抗器用一根钢丝拖动在管坯内，其中心位置应相对固定在接近挤压辊中心位置。开机时，由于管坯快速运动，阻抗器受管坯内壁的磨擦而损耗较大，需要经常更换。 5.6 焊缝经焊接和挤压后会产生焊疤，需要清除。清除方法是在机架上固定刀具，靠焊管的快速运动，将焊疤刮平。焊管内部的毛刺一般不清除。
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005
2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管
焊接工程施工工艺 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
3.1焊接工程 3.1.1作业条件 1）施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后方可施焊。 2）气温、天气及其它要求： 气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。 强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合应保证 母材的焊接区不残留水分。 当采用气体保护焊时，若环境风速大于2m/s，原则上应停止焊接。3）焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊，焊工均应经过质量技术交底、安全交底 和有关环境保护的交底。 3.1.2施工流程 焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动→ 向焊件送焊条→熄弧 3.1.3操作工艺 1）焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各 80~100mm，预热时应尽可能均匀。 2）引弧： 严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应 熔焊一次，不得留下弧坑。
对接和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。 引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝 应充分填满坑口。 3）焊接姿势 平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采 用平焊。 船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝 要求成凹形时常采用。 横向焊接姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧 产生咬边，下侧产生焊瘤以及未焊透等缺陷。因此焊接时宜采用小 直径焊条、适当的电流和短弧焊接。 立焊姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使焊缝成型 困难，易产生焊瘤、咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。因此宜采 用小直径焊条和较小的电流，并采用短弧焊接。 仰焊姿势：必须保持最短的弧长，宜选用不超过4mm直径的焊条， 焊接电流一般介于平焊与立焊之间。 4）焊接顺序和熔敷顺序 尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接。 不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。 采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。 平行的焊缝尽可能地沿同一焊接方向同时进行焊接。 从结构的中心向外进行焊接。
管道焊接施工方案 一、管道焊接施工要求 1、管道切口质量应符合下列规定： ⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、 铁屑等； ⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm； ⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。 2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。 4、管道对接焊缝位置应符合下列规定： ⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm； ⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm. ⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm； ⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。 5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。 6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。 二、管道安装 1、管道安装前应具备下列条件： ⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求； ⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件； ⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。 2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。安装组合
件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。 3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。 4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。管子对口一段应平直，焊接角变形在距离接口中心２00mｍ处测量，当管子公称通径ＤＮ＜100mm时，折口的允许偏差ａ≤２ｍｍ；当ＤＮ≥100mm时，允许偏差ａ≤３ｍｍ。 6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1mm，对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于３ｍｍ。对口符合要求后，应垫置牢固，避免焊接过程中管子移动。 7、管道安装应根据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应及时封闭管口，管道安装的允许偏差为： 11、法兰及紧固件安装 ⑴法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。 ⑵法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2ｍｍ，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 ⑶法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，焊后应清除氧化物等杂质。 ⑷垫片的内径应比法兰内径大２—３ｍｍ。垫片应为整圆。
管道拆除焊接安装施工方案 （一）施工工艺流程 施工准备---搭建脚手架---管道拆除---吊装准备工作---管道焊接施工---检查合格除---拆除脚手架---竣工验收 （二）分步施工工艺 脚手架搭设、拆除及技术要求 1.脚手架搭设工序 施工准备——立立杆——装扫地杆——检查整理——一层横杆——检查整改——二层横杆——顺序搭设至合适高度——搭设拦腰杆——脚手架跳板铺设固定——四周加固——检查合格投入使用。 2.脚手架拆除工序 施工准备——跳板拆除——拆除横杆——拆除立杆——拆除斜撑——拆除横杆——拆除立杆——拆除斜撑——按顺序逐层拆除——材料归整。 3.脚手架搭设、拆除施工方法 3.1脚手架的基础要夯实、平整，铺设垫木，再在垫木中心按照尺寸弹立杆位置线所有架子管刷成红白相间（400mm×400mm）的颜色，放置钢管底座架子立杆和地面之间垫200mm×200mm、厚8～10mm的胶皮垫。立杆应垂直稳放在底座和垫木上，立杆、大横杆的接头应相互错开，并且同步内相隔两立杆的接头，高度方向应错开，距离不宜小于500mm，各接头的中心至主结点的距离不得大于步距的1/3。作业层脚手板铺满、铺稳；工作面的外侧，设1.2米高的栏杆，并在其下部加设18cm高的护板。架体上的扣件螺丝必须拧紧，严禁用其他材料绑扎，更不能钢木混搭。 3.2搭设第一步脚手架时，应每隔5跨设置一根抛撑，直至连墙件设置可靠后方可拆除，在搭设完一步架后，立即按方案要求设置连墙件，连墙件可按二步三跨或三步三跨，成“矩形”或“梅花形”进行设置，脚手架应配合施工进度搭设，一次搭设高度不得超过相邻连墙件以上两步，且高出操作层1.2米或一步架。 3.3脚手架必须设置纵横向扫地杆。扫地杆应采用直角扣件固定在距底座不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆位于纵向扫地杆上部与立杆交接处，当立杆
钢管及钢筋焊接施工方案作业安全施工专项方案 编制：_________________ 审核：_________________ 审批：_________________ 信阳河川水利建筑有限公司 2016年3月
钢筋焊接施工方案 1、管道组对拼装 1.1组装前，对管子内壁进行清扫，对管端内、外20mm 范围内及坡口内的油污和锈蚀清除干净，露出金属光泽。 1.2 本工程采用外对口器进行对口，管口组对时避免强力组对且应保护钢管防腐绝缘层。 1.3管道对口应检查对口接头各部尺寸，管端整园、管道找直、错口找平等，全部符合要求后即可进行定位焊固定，拆除外对口器再全面施焊。 1.4 管件、管子组对时，应检查坡口质量，坡口表面不得有裂纹，夹层等缺陷，管件与法兰组对时，法兰密封面应保持平行，管口应凹进法兰 1.3~1.5 倍管壁厚度，不得与法兰接触面平齐。 2、焊接施工设计要求 2.1燃气管道，管件均采用焊接连接。 2.2 在确定了材料的焊接性能后，应在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定。 2.3 管道焊缝位置，坡口形式及加工，对接焊件的组对要求等均应符合规范 GB50235-201（的规定执行。 2.4焊条材质应与母材材质相同。 2.5焊缝表面及内部质量应符合规范GB50236-201H级焊缝的要求，焊缝X 射线探伤的数量不小于焊缝总量15%，其中固定焊口不于焊缝总量的10%，转动焊缝总量的5%，其余焊缝着色探伤。 2.6套管内的管道焊缝须进行100%的X射线探伤，焊缝等级为U级。 2.7 钢套管两端采用木质挡板，麻辫，防渗水泥砂浆封堵，木质挡板应作防腐处理。 3、焊接执行标准 《压力管道安装安全管理与监察规定》部发[1996]140号 《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
8 钢结构焊钉焊接施工工艺 8.1 一般规定 8.1.1 实用范围 本标准适用于各类钢结构工程中，公称直径为10～25mm 的焊钉（圆柱头焊钉、熔焊栓钉、剪力钉等）的焊接施工。 8.1.2 参考标准与规范 冷镦和挤压用钢 GB/T6478—2001 电弧螺柱焊用圆柱头焊钉 GB/T10433—2002 建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300—2001 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205—2001 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81—2002 8.1.3材料 1 焊钉 1) 焊钉材料的机械性能应符合表8.1.3-1规定。 表8.1.3-1 焊钉材料及机械相性能 2) 焊钉的形状尺寸应符合图8.1.3-1及表8.1.3-2的规定 图8.1.3-1 焊钉的形状尺寸 注：图中1）表示由制造者选择可制成凹穴形式。
表8.1.3-2 焊钉的形状尺寸(mm) 3) 焊钉表面质量焊钉必不经表面处理。其表面应平滑、洁净，不得有锈蚀、氧化皮、油脂和毛刺等；其杆部表面不允许有影响使用的裂缝，但头部裂缝的深度（径向）不得超过0.25(d k-d)mm。 2 瓷环 1) 焊接瓷环型式尺寸焊接瓷环型式和尺寸应符合图8.1.3-2和表8.1.3-3的规定。其中，B1型适用于普通平焊，也适用于13mm和16mm焊钉的穿透平焊；B2型仅适用于19mm焊钉的穿透平焊。 表8.1.3-3 焊接瓷环尺寸(mm) 2) 表面质量焊接瓷环不得有露水和雨水痕迹。
8.2 施工准备 8.2.1 技术准备 1 施工单位应按JGJ81规定进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和GB50205标准规定。 2 根据工艺评定、设计和图纸深化的结果，编制施工作业指导书，做好施工技术交底。 8.2.2 材料准备 根据设计要求，选用合格的焊钉。根据焊钉的安装位置按下述要求使用配套瓷环： 1 若直接在压型钢板上安装焊钉，应使用穿透型（B2型）的配套瓷环。 2 若直接在钢梁钢柱上安装焊钉，应使用普通型（B1型）的配套瓷环。 8.2.3 机具准备 1 熔焊栓钉机专用设备。使用设备必须是焊接工艺评定试件制作的设备，且工艺评定结果合格。 2 角向磨光机。配合施工的工具，用于安装焊钉时去处钢梁上的非导电型油漆。 3 焊机（交流、直流均可）。熔焊时必须配套安排中型焊机用于焊钉补焊。 4 烘箱或其它烘烤设备。必要时用于焊钉和配套使用瓷环的烘烤除湿。 8.2.4 作业条件 1 钢结构构件表面熔焊部位，不允许有油漆、锈、水、油污及其它影响焊缝质量的污渍。 2 作业场地空气环境相对湿度不大于85％。 8.3 施工工艺 8.3.1 工艺流程 焊钉焊接施工工艺流程见图8.3.1