新丰越堡水泥有限公司2×4500t/d熟料新型干法水泥生产线及2×9MW余热发电项目
水泥粉磨系统
调试操作说明书
天津水泥工业设计研究院有限公司
新丰越堡项目调试组
2011年12月
目录第一章总论
第二章工艺设备及工艺流程介绍
一、工艺设备简介
二、工艺流程简介
第三章试生产前的准备工作
一、现场设备的检查
二、水泥库进料前的检查
第四章试生产及生产中注意事项
一、试生产的日程安排及目的
二、试生产的准备
三、试生产的要领
四、试生产中的注意事项
附：工艺流程图
第一章总论
本套调试操作说明书是天津水泥工业设计研究院有限公司为新丰越堡水泥有限公司2x4500t/d熟料新型干法水泥生产线及2x9MW余热发电项目调试工作编制的，仅适用于该工程。本套调试操作说明书包括《煤粉制备系统调试操作说明书》、《原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书》、《烧成系统调试操作说明书》、《水泥粉磨系统调试操作说明书》。
本操作说明书仅供新丰越堡水泥有限公司2x4500t/d熟料新型干法水泥生产线及2x9MW余热发电项目的水泥粉磨系统操作时使用。
本操作说明书的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项。为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员在必须掌握操作说明书内容的基础上，应了解每台设备的性能及其正确使用，以便在实际操作中解决出现的各类问题。
编制本操作说明书的基本依据是各类设计文件，同时结合以往生产调试中的经验。部分生产参数要等试生产时，根据本厂的实际情况确定。在生产中，已确定的部分内容可能要修正。厂方的有关人员对本操作说明书内容有疑问时，请与我院派驻现场调试人员进行协商解决。为了更好地了解主要设备的原理、性能与操作方法，请参考有关的单机说明书。
由于水平有限，编写时间仓促，资料中不妥、错误之处在所难免，恳望批评指正。
第二章工艺设备及工艺流程介绍
水泥粉磨系统的范围：始自水泥粉磨调配站的库底，止于水泥储存库的库顶，包括水泥粉磨调配及输送、水泥粉磨、水泥输送入库。现将本系统的设备及工艺流程做一介绍。
二. 工艺流程简介
水泥粉磨系统由水泥粉磨调配站供料，水泥粉磨调配站设有熟料、天然石膏、石灰石、火山灰和脱硫石膏五个库。另有一个粉煤灰库，作为混合材的粉煤灰直接掺入水泥磨中。来自调配站的混合料按设定的配比及喂料总量，由定量给料机从库中卸出，经混合料胶带输送机送至水泥粉磨系统。天然石膏和脱硫石膏可同时按比例入磨，也可根据情况单独入磨。在水泥粉磨调配站库顶设有四台袋收尘器，净化各下料点的含尘气体。在混合料胶带输送机上设有永磁自卸式除铁器，以除去混合料中的铁件，从而保护粉磨系统中的辊压机设备。
如果脱硫石膏的水分较大，库内储存物料量要根据情况减少，不要装满，以防堵料。
本水泥粉磨系统采用辊压机加管磨机的联合粉磨系统。该系统由三部分组成：一部分由辊压机、喂料仓、V型选粉机、提升机等组成的水泥熟料挤压粉磨系统；另一部分由水泥磨、提升机、高效选粉机、袋收尘器、排风机等组成的水泥闭路粉磨系统；还有一部分由水泥磨、提升机、袋收尘器、排风机等组成的水泥开路粉磨系统。
来自调配站的混合料经提升机、喂料仓、辊压机、提升机输送至V型选粉机进行粗选，其中粗粉经V型选粉机下部出口排出，经提升机、辊压机喂料仓回辊压机继续挤压、碾磨而形成料饼，出V型选粉机的含尘气体经高效选粉机，其中一部分含有水泥成品的气体经袋收尘器净化排入大气，以到达国家要求的粉尘排放浓度，收下的粉尘经水泥成品斜槽、水泥库侧提升机等送至水泥库，在水泥库顶均设有袋收尘器净化气体。另一部分高效选粉机收下的粗粉入水泥磨粉磨，粉磨后的物料经重锤翻板阀、空气输送斜槽、提升机、空气输送斜槽等送到涡流选粉机进行循环选粉处理。出斗提的一部分物料直接经水泥成品斜槽、水泥库侧提升机等送至水泥库形成开路粉磨系统。此外，为了调节成品水泥的蓄水量，入水泥成品斜槽前的一部分物料经空气输送斜槽输送至水泥磨。
在入喂料仓之前，为了确保排铁，在提升机出料溜子上设管道自动除铁器达到自动除铁的目的，喂料仓设有荷重传感器，以保持仓内料位，满足辊压机的喂料要求。
粉磨后的物料经选粉机上部的四个喂料管（进料口）喂入选粉机内，通过转子撒料盘、缓冲板充分分散，而后落入选粉区。选粉气流大部分来自粉磨设备，含尘气体通过下壳体进风口从底部进入选粉机，冲击折流锥的部分粗粉在“边壁效应”的作用下落入下料管，净化后的上升气体通过导流装置进入选粉区对物料进行分选，分选主要是根据离心力与空气阻力（斯托克斯力）的平衡达到有效的分级。在选粉机内由垂直叶片组成的笼式转子回转时，使得转子内外压差在整个选粉区内上下维持一个定值，从而使气流稳定均匀，为精确选粉创造了良好的条件。物料每一个颗粒自上而下得到了多次重复分选的机会。而且多次分选都是在精确的离心力和水平空气阻力的平衡条件下进行。由于选粉距离较长，最后落入下料锥管（下料灰斗）的粗颗粒经出料口排出机外返回球磨机。细粉由转子中心与气流一起由大弯管排出。经收尘器收集作为成品。
袋收尘器(24.21)收集下来的水泥成品，经空气输送斜槽(24.23)送至水泥库侧提升机(25.02)，由提升机(25.02)提升至空气输送斜槽(25.14/15)送进水泥库。通过控制斜槽电动截止阀的开关来控制水泥进入不同的水泥库。
在空气输送斜槽(24.25)的出料端设有袋收尘器(25.06)。该收尘器可以及时排出和净化空气输送斜槽内的气体，保证料室内有适当的负压，以确保水泥输送的顺畅。
在斗式提升机(25.02)入料溜子上装有自动取样器(24.28)，取出的水泥，人工送至化验室进行化验分析。
水泥粉磨及水泥储存系统的工艺流程详见附图。
第三章启动前的准备工作
水泥粉磨系统的全部设备，在启动前，都应做认真的检查调整工作。这不仅在试生产时要做，还必须作为一条制度，在以后的生产中严格执行。
一.现场设备的检查
1. 润滑设备和润滑油量的检查及调整
设备的润滑对保证设备的长期稳定运转，起着关键性的作用。润滑油量应达到设备的要求，即不能过多，也不能过少。油量过多，会引起设备发热；油量过少，设备会因缺油而损坏。另一方面，要定期检查、补充、更换润滑油。用油的品种、标号不能错，而且要保证油中无水无杂质。
主要检查的项目有一下几点：
A.水泥磨滑履轴承稀油站的油量要适当，油路要畅通。
B.水泥磨减速机稀油站的油量要适当，油路要畅通。
C.所有设备的传动装置，包括减速机、电动机等润滑点要加好油。
D.所有设备轴承、活动部件及传动链条等部分要加好油。
E.所有电动执行机构要加好油。
F.检查油质，确定换油与否。
G.箱(机)底部所有放油(水)孔，拧紧堵孔螺栓。
2. 设备内部、人孔门、检查门的检查及密封
在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内的杂物，以防止设备运转时卡死或损坏设备，造成不必要的损失。
在设备内部检查完后，将所有的人孔门、检修门严格密封，防止生产时漏风、漏料、漏油等。
3. 闸门
各物料定量给料机进口棒闸，要全部开到适当的位置，保证物料的畅通。
4. 重锤翻板阀的检查与调整
所有重锤翻板阀要根据磨机不同负荷进行调整，重锤位置调整要适当，使翻板阀受到适当的力时，能自动灵活地打开，松手后能关闭严密。
5. 所有阀门的开闭方向及开度的确认
5.1 所有的手动阀门在设备启动前，都应打到适当的位置。
5.2 所有的电动阀门，首先在现场确认能否灵活打开，阀轴与连杆是否松动，
然后由中央控制室进行遥控操作，确认中空与现场的开闭方向是否一致，
开度与指示是否准确。如果阀门带有限位开关，还要与中空核对限位信号是否有返回。
6. 冷却水系统的检查
冷却水系统对设备保护是非常重要的。在设备启动前检查管路阀门是否已打开。水管连接部分要保证无渗漏。特别是磨机主轴瓦和润滑系统的油冷却器，不能让水流到油里去。
对冷却水量要进行合理的控制。水量过小，会造成设备温度上升；水量过大，造成不必要的浪费。
7. 设备的紧固检查
检查设备的紧固情况。如磨机的衬板螺栓、磨内螺栓、基础地脚螺栓、提升机链斗固定螺栓等不能出现松动。设备的传动易松部位，都要进行严格的检查。
8. 现场仪表的检查
现场设有许多温度、压力及料位等仪表，可以帮助巡检人员及时了解设备的运行状态。在开车前，都要进行系统地检查，并确认电源已供上，是否有指示。如果与中控有联系，还要与中控人员联系，核实联系信号的准确性。
9. 压缩空气的检查
检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物，需清理。
二.水泥库进料前的检查
水泥库进料前必须进行认真的检查，若有问题，应得到彻底的解决，以免造成水泥库进料后，有了问题难以处理。检查项目如下：
1.库内充气箱采用涤纶织物作为透气层，很容易机械损伤、焊渣烧坏、长期受潮强度下
降等，因此必须认真检查透气层是否有破损、小风洞、箱体边缘是否有漏气，以免进料后，充气箱透气层损坏而进料，使充气箱无法充气。
2.水泥库内各管道接头、焊缝处，要用肥皂水检查是否有漏气，以免进料回流到罗茨故
风机内，造成转子损坏。
3.充气箱固定是否牢固，箱底与基础面接触是否整合，以免进料后因受力不均而变形，
造成管道漏气。
4.水泥库内各管道应固定牢固，以免因管道振动而使接头、焊缝处漏气。
5.水泥库内进人检查时要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，或在
库底铺一层水泥或细砂覆灭充气箱，以免烧坏透气层。
6.水泥库壁预留管道孔洞，在管道安装后，用钢板焊死，孔隙用混凝土浇注。
7.施工后，水泥库内比较潮湿，进料后，水泥会粘结在水泥库壁或结块，影响水泥出料
的顺畅。因此，必须确保水泥库顶及库壁不能有渗漏水，在水泥库进料前应启动库底罗茨风机向库内充气，直至库内不再潮湿。充气应打开各人孔门。
8.管道布置是否与设计一致。
9.检查完成后，务必清除库内杂物，入砖石、钢丝，棉纱等
10.密封库侧人孔门，不得漏料。
11.检查库底罗茨风机出口安全阀是否能按要求泄气。
以上各项工作完成后，系统启动前的准备工作即完成。可以根据实际情况，启动所有的设备。
第四章启动与停车操作
本章叙述的内容，是正常生产时的启动与停车操作顺序，紧急停车操作。试生产时，根据机电设备的考核标准，有一些特殊要求，望操作时注意。系统中各组的设备，已按工艺及设备本身的要求编好了程序，组与组之间一般要求按顺序启动。辊压机及打散分级机系统的启动、停车、维护、常见故障的处理等参看中信重型机械公司提供的随机技术文件。
一.系统内设备分组、启动与停车操作详见电气专业相关说明书
二.水泥磨系统运转中的检查和调整
为了使本系统安全、稳定地运行，必须经常观察各测点值的变化情况，及时判断磨机的运转状态，同时采取适当的措施，进行检查处理。
在设备运行过程中，由于设备突然发生故障、电机过载跳闸、机电保护跳闸、现场停车按钮误操作等原因，系统中的全部或部分设备会联锁停车。另外，在紧急情况下，
为了保证人身和设备的安全，使用紧急停车，也会使整个系统联锁停车。为了保证设备能顺利地再次启动，必须采取必要的措施。
1. 设备突然停机时的基本程序
1.1 马上停掉与之有关的部分设备。
1.2 为防止磨机等变形，应尽快恢复稀油站组设备的运行。
1.3 尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，
并进行相应的操作。
2. 几种常见故障的处理
3. 紧急停车操作
当出现紧急情况时，需要系统全部停车。设备紧急停车后，应对喂料量设定值、选粉机转速、阀门开度等进行调整。如果润滑设备没有故障，立即启动，慢转磨机，并尽快处理，恢复系统运行。
处理完紧急情况，再次启动时需注意：由于系统在紧急情况下停车，各设备内积存有物料，因此再次启动时，不能象正常情况那样立即喂入物料，要在设备内物料粉磨或输送完后，才开始喂料。
第五章试生产及生产中注意事项
一. 试生产的日程安排及目的
1. 日程安排
当所有的设备全部安装完毕，经过单机试车和联动试车后，对所有设备需进行全面地检查。确认没有问题后，水泥磨系统即进入试生产阶段。在试生产阶段，水泥磨在不同的负荷状态下，其装球量、要求运转时间各不相同，见下表：
表中的时间为磨机和其它设备运转良好状态下的净时间。在试车阶段，如果有设备出现故障，则必须把用于检修和调整的时间扣除。
研磨体级配应由磨机供货商根据水泥粉磨的流程来提供，开流磨与闭流磨应有不同，生产中可根据实际情况进行调整。
在负荷试车各阶段装球前，为防止磨机衬板、隔仓板的损伤，必须在磨内装入适量的物料。磨机不允许长时间空转，如果磨机启动后，5分钟内不能喂料，则应停磨；在运行中，如果终止喂料10分钟，则应停磨。
在各试车阶段，要特别注意对衬板螺栓、磨门螺栓的紧固，发现松动时要随时停磨紧固。如不及时处理，有可能掉衬板。
各阶段试车完成后，都要进磨机进行全面检查，检查磨内衬板、隔仓板、卸料部分有无严重磨损，筒体内所有紧固螺栓有无松动、折断或脱落现象，清除夹在隔仓板篦缝里的杂物等。
磨机刚开始运行时，喂料量应逐步加到要求值，同时注意磨音和提升机功率的变化。
实际操作中，应根据物料粉磨后的颗粒级配情况及产量，来调整钢球量和级配。
在低负荷试车阶段，由于物料喂料量较少，所以要特别注意辊压机的操作。
辊压机试运转初期，应严格按从低压到高压分步进行，详细情况见单机说明书
2. 目的
为了使磨机主轴瓦及其它设备的轴承、齿轮等运转部件进行跑合，进行无负荷运转是非常必要的。同时，为了避免投料试车中以下几处出现大的故障，无负荷试车时，对以下部位进行充分的检查。
A. 各设备润滑油供应情况及润滑状态
B. 运动部件与固定部件之间有无非正常接触
C. 设备的安装精度
为了考核设备的运转情况和为满负荷生产做准备，必须进行30%、60%、90%负荷的试车。经过这一阶段，能使各设备更好地跑合，同时可以让操作人员学会如何实际地进行操作、调整，为满负荷生产打下良好的基础。
二. 试生产的准备
在充分细致地检查所有的设备后，必须进行下述准备工作。
1. 润滑油的注入
在向磨机主轴承稀油站加入润滑油之前，要进行润滑设备、高压启动装置的清洗，并仔细检查内部，然后按磨机说明书把合适的润滑油加入油箱，达到油位基准线为止。磨机减速机、主电机的润滑装置也要根据设备要求进行清洗和加油。
对其它所有设备的润滑部位，也必须按各设备说明书的具体要求进行清洗和加油。
2. 密封部位的检查
要保证水泥磨系统正常工作，必须严格控制漏入系统中的冷风量。因此，必须对容易漏风的部位进行特别检查。在试车前，要根据各设备有关资料的要求，对磨机、选粉机及收尘器等设备的密封装置进行检查、调整。
三. 试生产的要领
水泥磨系统的试生产，必须按照本章的时间要求慎重实施。水泥磨系统试生产期间运转的好坏，将直接影响整条生产线能否尽快投入正常生产，因此要认真对待。
1. 用辅助传动和主传动装置驱动磨机
当磨机主轴承、主减速机的润滑装置和主电机的润滑装置进入正常运行状态，高压顶升装置压力正常后，用辅助传动驱动磨机。在使用辅助传动时，不允许高压油泵停止运行。若磨机启动或运行时有异常现象，立即停车进行检查调整，特别是磨机减速机和主轴承部位。
磨机慢转时，要特别注意润滑状态，检查润滑效果。当确认无问题后，即可将辅助传动切换为主传动。此时，各润滑装置应处于正常运转状态。
2. 单点试车
单点试车就是对每台设备进行PC联系的检查(可不带设备)。首先将现场转换开关转到中控位置，由PC强制驱动，并在机旁停车。在此期间，主要核对以下内容：
A. 备妥信号
B. 驱动是否正确
C. 应答信号
D. 故障报警
E. 电机指示的对应
3. 联动试车
单点试车完成后，即可进行联动试车。由中央控制室进行遥控操作，并进行必要的试验。试车时，可直接带设备，也可不带设备。联动试车时需完成以下内容：
A. 对每台设备进行故障模拟试验，检查程序联锁是否正确无误
B. 模拟压力、温度等设备保护接点的联锁试验
C. 检查正常开停车的时间延时设定
D, 检查紧急停车是否起作用
4. 无负荷试车
用主传动驱动，在不加钢球的情况下，系统运转24小时，检查各润滑系统，特别是磨机主轴承、主减速机的强制润滑系统运行是否正常。操作人员可通过各观察孔进行观察，当发现供油量或供油位置不合适时，应进行调整，同时检查主电机的定子温度，润
水泥粉磨技术改造新建项目 可行性研究报告 第一章总论 1.1项目名称 项目名称：60万吨/年水泥粉磨技术改造项目 企业名称：**有限公司（以下简称公司） 企业法人代表： 项目性质：水泥粉磨站技术改造 1.2项目建设地点: 1.3公司概况 公司是国有大型企业一**集团公司的全资子公司，位于**省**市南郊，厂区东至集团公司总部3公里，其余三面与**市**区**乡相邻。厂区内有铁路专用线至**火车站与浙赣线接轨，交通便利。 1.4项目提出背景及必要性 公司现有两条①2.9 X 10m机立窑生产线，每年可以消纳3?4万吨电石渣（干基），约占**电石渣总量的10%。同时消耗了部分粉煤灰、硫酸渣、氟
石膏等工业废渣，为**的可持续发展作出了较大的贡献。 根据**省经贸委2004年3月发布的《关于加快水泥工业结构调整的指导意见》，公司两台机立窑需在2007年底之前关停；同时根据国家经贸委于2000年1月1日实施的《淘汰落后生产能力、工艺和产品的目录》 （第二批），公司两台①1.83 X 6.12m水泥磨属国家明令淘汰设备。 目前，**集团公司还有大量的其他工业废渣，如热电厂年产生粉煤灰40 万吨，氟化公司年产生氟石膏5.1万吨。如何将工业废渣进行无害 化处理并加以综合利用是一个迫在眉睫的问题。 水泥工业作为大宗原材料基础工业具有消化大量工业废渣的潜力，本项目是利用原有的部分设施进行磨机更新改造，综合利用粉煤灰等其 他工业废渣，为固体废渣综合利用项目进行配套，变废为宝，实现循环 经济。同时也顺应国家水泥工业产业政策“上大改小、淘汰落后工艺、大力发展新型干法水泥”的总体要求。 项目建成以后，可以处置12.0万吨/年粉煤灰及1.86万吨/年氟石膏等固体废渣，提高**的循环经济水平；还可以解决机立窑停产后部分职工的就业问题。 本项目是** “煤、盐、石灰石f电力f电石f聚氯乙烯f水泥”绿色循环经济产业链条中极其重要的、不可替代的一环，在公司产业链及 循环经济的地位见下面的示意图： 受公司委托，**水泥研究设计院派技术人员进行了实地考察和调研，编写了《**有限公司60万吨/年水泥粉磨技术改造项目》可行性研究报告，请有关部门审批。
行业资料：________ 水泥粉磨站安全注意事项 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共6 页
水泥粉磨站安全注意事项 1、上班必须正确穿戴劳保用品，上班前四小时不得饮酒。 2、岗位人员必须熟悉启动警报、生产报警、火警、呼叫信号等声光信号。 3、不允许在设备上行走或跨越正在运转中的设备。 4、严禁在运转的设备附近休息。 5、安全标志清晰、完备。 6、生产过程中现场照明必须正常。 7、车间保持清洁，对机械设备、电气设备应进行保护。 8、保证轴有套，轮有罩，沟有篦板，平台、楼梯有栏杆。 9、在工作场所中，人员有可能掉进去或被绊倒的孔洞口和障碍，必须妥善处理好或挂标志牌。 10、严格按《工艺操作规程》和《安全操作规程》进行操作。 11、定期按要求进行设备检修。 12、对设备进行检修时应防止设备的突然启动，必须理解紧停开关仅是切断电源或马达启动器。为确保起见，应当切断设备配电盘上的电源开关，并且挂上检修标志牌。 13、启动设备之前，应进行检查和确认，并与有关人员联系后，在条件允许的情、况下，方可启动设备。 14、在磨内、仓内、收尘器内检查和维修时，人孔门处必须派人看护。 15、进入磨、仓、管道等内部作业时，必须使用36V以下低压照明电源。 第 2 页共 6 页
16、电气设备要防止漏电，检查是否接地或接零。 17、车间要保持整洁，杜绝粉尘、润滑油脂堆积或泄漏现象。 18、易燃易爆设备必须接地，以防静电导致着火和爆炸。 19、禁明火作业，确需电焊部位要根据现场情况隔绝电焊火星进入易燃易爆部位，可用石棉毡遮盖。 水泥粉磨系统安全操作规程 1、确定水泥品种和物料配比及质量控制指标 2、确定水泥进入库号，启动水泥输送系统及收尘设备 3、启动系统通风与收尘设备 4、启动选粉机润滑系统及选粉机 5、启动磨机、减速机及电机润滑系统 6、启动磨机主电机和喂料系统 7、磨机正常运行后自动停止轴承润滑站的高压油泵 二、停车顺序 1、关停喂料秤，10min后停主电机。在磨机停车前，轴承润滑站高压油泵将自动开机运行 2、关停选粉机 3、关停磨内部通风设备及收尘设备 4、关停水泥输送与收尘设备 5、在磨机轴承、主减速机、主电机及选粉机轴承温度降到正常温 第 3 页共 6 页
年产60 万吨水泥粉磨生产线 一、前言 水泥粉磨技术影响到水泥工业的振兴和发展，据有关资料表明，在水泥厂中每生产一吨水泥需要粉磨的各种物料就有3-4 种之多，粉磨电耗占工厂总电耗的80%左右，粉磨成本占水泥生产总成本的40%左右，而粉磨系统的维修量占全厂设备维修量的80%。显而易见水泥粉磨工艺的优劣对水泥生产效益影响极大，南京旋立粉磨专业打造高效、节能、低投资集优粉磨系统，采用少熟料，低电耗、多混合材的新工艺，大幅降低粉磨成本，提高水泥厂的经济效益。 二、方案设计原则 1、以稳定的产品质量为目的，坚持理论与实际相结合，进行标准化方案设计。 2、对目前已被采用的先进粉磨生产工艺、装备和技术进行全面优化，并创造性地应用于本设计方案。 3、重视环境保护，提高环保设备设施的投入，实现无烟尘文明生产。 4、坚持生产线低投资的优点，确保技术经济指标具有较强的竞争力。 三、生产规模 本设计以管磨工艺原理为设计基础，并在实际应用中对设备及工艺进行集成优化，采用破磨全分离最新技术，最大
2 化发挥管磨机的潜能。新建一套DFM34风选预粉磨，配套① 3.2 x 13m 球磨机做高产高细磨，单机台时产量为80~90t/h 水泥磨 4 k i 5亍或品 』 "-已T j 图1:粉磨工艺流程 四、主机能力平衡表 序号 设备名称与规格 数量（台） 能力（t/h ） 1 回转烘干机①2.4X 18m 1 55t/h 2 风选预粉磨DFM34 1 85~95 3 咼产咼细磨? 3.2X 13m 1 80~90 4 散装机ZSQ150 2 120T/ 台 5 八嘴包装机BHY-8 2 80T/ 台 五、各堆场与储库储期一缆表 序号 设备名称与规格 数量 储存量 能力（t/d ） 1 熟料堆棚 （5000M 2） 1 12500 12.5 2 混合材堆棚（2500M2） 1 6250 6.25 3 熟料配料库（①8X 20m ） 2 2000 2 4 矿渣库（①8X 20m ） 1 800 2 5 炉渣库（1/2①8X 20m ） 1 400 4 6 石子库（1/2①8X 20m ） 1 500 5 7 石膏库（①4x 10m ） 1 100 1 7 粉煤灰库（①8x 20m ） 1 800 2 8 水泥库（①12x 22m ） 4 12000 6 企业规模年产水泥60万吨（PC32.5级）， 粉磨工艺如图1 耐推主器"I .匚7 I r I i 至成品 | 羣劇 …门二一 史止梢机 ［J
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 水泥粉磨系统安全操作规程(标 准版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
水泥粉磨系统安全操作规程(标准版) 一、开车顺序 1、确定水泥品种和物料配比及质量控制指标 2、确定水泥进入库号，启动水泥输送系统及收尘设备 3、启动系统通风与收尘设备 4、启动选粉机润滑系统及选粉机 5、启动磨机、减速机及电机润滑系统 6、启动磨机主电机和喂料系统 7、磨机正常运行后自动停止轴承润滑站的高压油泵 二、停车顺序 1、关停喂料秤，10min后停主电机。在磨机停车前，轴承润滑站高压油泵将自动开机运行 2、关停选粉机
3、关停磨内部通风设备及收尘设备 4、关停水泥输送与收尘设备 5、在磨机轴承、主减速机、主电机及选粉机轴承温度降到正常温度后，才可关停稀油站 6、在水泥磨主电机停车后，应不定时启动辅传，转动磨机，直至磨体完全冷却至常温，在此期间，应不关停通风设备 三、正常生产操作 1、密切监视磨机进出风口压差，磨机电机电流的变化，提升机电流和物料的稳定供给，防止喂料不足或过多，而造成“空磨”或“饱磨” 2、加强磨机润滑站的巡查，对正常运行中可能出现的油量油压不足、油温过高、各部位轴承温度超限及减速机、选粉机及排风机振动过大等故障，都必须停磨 3、加强气箱脉冲袋收尘器的巡检，防止出现经常性的滤袋破损、脉冲阀失灵等故障，确保磨内通风顺畅 4、水泥磨主电机第二次启动距上一次停车时间不得少于20min，
绵阳职业技术学院 水泥制成 《任务三项目报告书》 第五组 项目负责人：古世兴 成员：阙圆、黄鹏、赵毅凡、何尔古、龚政
绵阳职业技术学院 “水泥制成”课程任务书 院（系）材料工程系班级部门五任务三 任务下达日期：2016年月日 任务完成日期：2016年月日 任务题目：水泥粉磨系统的操作控制 主要内容和要求： 内容： 一个日产5000吨的新型干法水泥厂, 52.5r普通硅酸盐水泥，掌握该厂水泥粉磨系统的操作控制。 要求 （1）掌握水泥粉磨系统的操作控制要求；何儿古 （2）掌握水泥粉磨系统的开停机顺序；赵毅凡 （3）掌握球磨机正常操作及注意事项；黄鹏 （4）掌握水泥粉磨系统的常见故障及处理方法；阙圆 （5）掌握辊压机的操作及常见故障处理；阙圆 （6）确定水泥粉磨质量控制的项目及控制指标。龚政 Ppt word 古世兴 指导教师签字：
一、掌握水泥粉磨系统的操作控制要求 （1）刚刚出窑冷却的熟料温度仍然较高，超过80℃不允许入磨，最好冷却到50℃以下再去粉磨。而且入磨熟料、混合材和石膏必须符合质量(氧化物成分、f-CaO含量、S0 含量不得大于30mm，混合材水分不大于2％。 3 （2）入磨物料喂料计量控制系统不论是设在库底还是设在磨头仓下，均由计算机控制，其配料误差应在±1％以内。 （3）将不同尺寸的钢球、刚段根据入磨物料粒度、硬度及出磨水泥细度等进行配合填入磨内、使对入磨物料的冲击和研磨能力保持平衡。根据研磨体的磨损情况定期清仓补球。 （4）衬板掉角、压条磨平时要及时更换，隔仓板、出料篦板的篦孔堵塞时要清理，磨损过大时要跟换，防止研磨体窜仓导致比例失调。 （5）闭路粉磨系统要控制好选粉机粗粉回料量与产量的比例，其循环负荷率控制在80％～250％范围内，选粉效率控制在50％～80％，这样能更好地发挥磨机和选粉机的作用。 （6）调节好粉磨系统排风机的排风量（由阀门开度的大小来控制），风量的大小是按磨内有效断面风速（开路磨为0.5～0.9m/s）来确定的。要密闭堵漏，尽量避免漏风，使系统处于负压状态。 (7)粉磨水泥时由于研磨体对物料的冲击、研磨，研磨体之间及研磨体与衬板和隔仓板的碰撞、研磨，要产生一定的热量，使磨内温度上升，因此，需采用磨身淋水或磨内喷（雾状）水，来降低磨内温度，出磨水泥温度控制在120℃以下。 （8）磨机系统要每年进行一次技术标定，对磨机操作参数、作业情况和技术指标进行全面的测定和分析，以及改进操作方法，确定最佳在操作方案。 二掌握水泥粉磨系统的开停机顺序 开车前准备： 1.掌握入磨物料的物理性质，了解粉磨产品的各项计划指标要求，以便在生产 中保证实现。 2.察看磨头仓的备料情况，熟料必须有一定库存储量，一般应满足4h以上的生
中国建材报/2009年/2月/10日/第B01版 机械与装备 水泥粉磨20项新技术的开发应用 中国建材经济研究会水泥专业委员会粉磨专家组组长李宪章 目前水泥粉磨工艺设备的现有技术，都离不开3种方案。第一种方案是开流，主要粉磨设备是利用1台长筒管磨机，将不同硬度的水泥混合物料同时送入磨机内进行粉磨。第二种方案是针对第一种方法存在的出磨水泥混合材过粉磨的现象，采取了圈流粉磨工艺方案，经管磨机排出的水泥粉体被输送至选粉机后，被分离成一种水泥成品，和另一种粗粉被送回磨机再粉磨。这种方法克服了前者的弊病，但也带来新的问题，一方面水泥产品中20μm～40μm的平均粒径明显增多，另一方面水泥熟料被磨成10μm以下的含量极少，水泥的颗粒级配不合理，熟料强度没有最大限度地发挥出来。投资大、施工量大、设备多、工艺复杂、维修量大、操作人员多。第三种方案仍然是开流粉磨工艺，在第一种方法的基础上，在长筒管磨机前增加了预粉磨设备，30万吨以下规模多采用细破碎机，30万吨以上规模多采用滚压机方式，其粉磨方法是各种水泥混合料同时进入预粉磨设备，再输送到管磨机细磨后成为水泥成品，仍然是与开流粉磨工艺相同。虽然台时产量大幅度增加，混合材的过粉磨现象更加剧烈，仍然存在产生静电、包球、吸水性大、石膏脱水、水泥砂浆漂浮物增多等情况。由于混合材的过粉磨耗费了大量的电耗和时间，做了许多无用功。 北票理想机械工程(集团)有限公司在多年从事水泥生产线的工艺设计和设备制造的基础上，不断地总结现有生产工艺设备存在的不足，先后获得9项国家专利和3项省级科技成果，1项企业标准晋升为建材行业装备标准申报成功，还被确定为省级高新技术企业。其中大直径管磨机采用滚动轴承的先进技术已在我国普遍应用。在水泥新标准实施后，北票理想机械公司研究发明，并实践了水泥粉磨系统20项新技术。在水泥生产的粉磨系统中采用了以多点给料、区别粉磨为中心的新粉磨工艺，取代了半个世纪以来不断小改小革的开流粉磨工艺和带选粉机的圈流粉磨工艺。这些技术既保留了开流粉磨水泥颗粒比表面积高的优点，又具备了圈流粉磨工艺产量高、电耗低的优点，既克服了开流粉磨工艺存在的混合材过粉磨现象，又解决了圈流粉磨工艺投资大、设备多、循环负荷大和维修困难等诸多缺点，使水泥生产的粉磨系统工艺及设备进入了一个新的发展阶段。 1.多点给料循环粉磨工艺是水泥粉磨系统的核心技术。 针对现有3种水泥粉磨工艺存在的缺点，北票理想粉磨研究所联合粉磨实验站的技术人员做了大量的研究和实践，新粉磨工艺的中心技术内容是采用对物料进行多点给料循环粉磨工艺，其流程的技术方案是:①将易磨性较差的，如熟料等单独加入循环粗粉磨机进行预粉磨，由于该磨机自身特殊的粉磨特性，能够将粗粉返回到磨前进行，循环粉磨，熟料等较硬物料被粉磨后，出料粒度均匀，细度稳定，为进一步细磨奠定了良好的基础。②将易磨性较好的混合材料和循环粗粉磨机出磨粉状熟料，一起加入到下一台双位进料微粉管磨机的一仓进行细粉磨。③混合材种类中的粉煤灰、石膏粉、矿渣超细粉及粗粉磨机除尘器收下的细粉，由于不能完全达到水泥成品的细度，让其进入双位进料微粉磨机的二仓继续研磨，同时也起到混合、搅拌均匀的目的。 通过对不同硬度、不同粒度的物料在粉磨时采取多点的给料方式加入磨机进行粉磨之后，使难磨的物料磨的时间长，容易磨细的物料在磨机里粉磨的时间短，让各种物料经过粉磨之后达到粒径比较接近，水泥成品粒径分布更加合理，水泥成品中30m～800μm的颗粒中水泥熟料含量明显减少，水泥强度增高，熟料掺加量减少5%～10%。此工艺流程克服了现有粉磨生产工艺存在的多种物料一同直接进入磨机前仓共同粉磨时出现的过粉磨现象。取代选粉机的圈流粉磨工艺，
四川广旺集团天台水泥厂于２００２年１０月正式启动生产系统完善 工程，该工程由合肥水泥研究设计院设计，通过生产系统配套完善后，设计年生产能力由原１５．４万吨／年增为 ２５．４万吨／年。其中，原水泥粉磨系统 为!２．６ｍ×１３ｍ开路磨系统，产量 ２８ｔ／ｈ，完善工程需要水泥磨产量提 高到３６ｔ／ｈ以上，通过三种增产方案的比较，最终确定采用“增加柱磨机预粉磨系统”新型增产节能方案。 １水泥粉磨系统改造方案的选择根据工程设计指标，水泥磨产量 需提高到３６ｔ／ｈ，需改造原开路磨系统，有如下三种方案。方案一：增加选粉机，将开路磨系统改造为闭路粉磨系统；方案二：增加熟料细碎用锤式破碎机，并采用高产磨技术对磨机内部进行改造；方案三：增加柱磨机预粉磨系统。水泥粉磨系统改造方案比较见表１。 从三种方案比较看，方案二系统 简单、投资最省、增加装机功率最小；方案三一次性投资最高、增加装机功率最大，但提高产量的幅度最大，增产量为１２ｔ／ｈ，如与增产量对比计算，则单位增产的投资和单位增产的增加装机功率与方案二基本相当。方案二和方案三均可行，因方案三有明显的增产优势和规模效益，故最终确定采用方案三。 ２系统改造工艺２．１ 改造前工艺 原水泥磨系统的工艺流程见图 １。原水泥磨系统的工艺设备配置见 表２。 ２．２柱磨机预粉磨系统工艺 柱磨机预粉磨系统的工艺流程见图 ２。柱磨机预粉磨系统的工艺设备配 置见表３。 ３柱磨机的基本结构、工作原理及性能特点 ３．１ 基本结构 ＺＭＪ柱磨机的基本结构如图３。 其中传动装置包括电动机、减速机和主轴。 ３．２工作原理 柱磨机采用了新颖的中速脉动、 连续反复中压力的料床辊压粉磨原理，结构设计科学，它同时具有高压辊压机和辊式磨的性能。电动机带动减速机使主轴旋转，安装在主轴支座上的三个辊轮在环锥形内衬中转动，当物料从进料口进入柱磨机后，经过撒料盘的均匀布料，再加上重力作用和上部推料作用，使物料均匀地从内衬周围由上而下通过，并在辊轮与衬板之间形成稳定的料层，物料受到辊轮的反复滚动碾压而形成粉末，再经过堵料桶的自然筛分，合格的细料从磨机下部的出料口自动卸料。 其增产机理为： （１）由于物料被三个辊轮连续多次碾压，其颗粒内部晶格被破坏，所 水泥粉磨系统的改造 Ｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｏｆＣｅｍｅｎｔ Ｇｒｉｎｄｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ □□何宏涛 摘要：本文介绍了柱磨机的在四川广旺集团天台水泥厂的应用实例，叙述了系统改造前工艺及柱磨机预粉磨系统工艺，柱磨机的基本结构、工作原理及性能特点，柱磨机在改造中的使用效果及经济效益分析。 关键词：柱磨机；水泥粉磨；熟料预粉磨；增产；节能；改造中图分类号：ＴＱ１７２．６３９ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１００１－６１７１（２００７）０４－００４５－０４ 通讯地址：合肥水泥研究设计院，安徽 合肥 ２３００５１；收稿日期：２００６－０７－０３；编辑：吕 光 粉磨技术 ４５ ２００７／４ 水泥技术
浅谈水泥粉磨工艺 李纯茂刘骁（云南创兴建材新技术有限公司昆明650000） 摘要：介绍了现行的几种水泥粉磨工艺，并对其优劣作了分析，同时指出分别粉磨将成为水泥粉磨工艺发展的方向。 关键词：水泥；粉磨；工艺 水泥作为大宗建筑材料，在推动国家建设和国民经济发展中起着不可替代的作用，我国仅2009年就消耗了近16.3亿t水泥。而水泥的生产伴随着大量的能源消耗，同时排放大量的CO2影响环境。如何节能减排，在生产成本和社会责任之间如何权衡，成为水泥生产厂家必须面对的问题。 在水泥生产过程中，粉磨系统电耗占整个水泥生产系统电耗的2%~65%（生料粉磨系统电耗约占水泥综合电耗的24%，水泥粉磨系统电耗约占水泥综合电耗的24%），成本占35%左右，因此水泥粉磨工艺对水泥生产效益影响极大。 1现行水泥粉磨工艺简介 目前国内水泥生产的工艺方法较多，根据粉磨设备的选配不同可分为开流粉磨、圈流粉磨和预粉磨，根据原料入磨的工艺选择可分为混合粉磨和分别粉磨。 1.1开流粉磨工艺 开流粉磨工艺是利用管式磨机，将不同硬度、不同大小的混合物料同时送入磨内粉磨。开流粉磨对比圈流粉磨颗粒级配较好一些，强度也较高。但粉磨后的成品水泥中30~80μm的颗粒中混合材的含量约有30%以下，5~30μm的颗粒中混合材的含量约有60%以下，0~5μm的颗粒中混合材的含量约有80%左右。这种粉磨工艺比表面积虽然高但都是由混合材的过粉磨产生的，因此称为假性比表面积。混合材在水泥中主要起物理性能的载体作用，活性度较低，水泥的颗粒形状过细会导致产生静电、包球、吸水性大、石膏脱水等现象。在粉磨过程中过粉磨会耗费大量的电耗和时间，增加无用功。 1.2圈流粉磨工艺 圈流粉磨工艺是把经磨机粉磨之后的粉料输送至选粉设备中分选，细度达到要求的细粉成为水泥成品，粗粉回到磨头二次粉磨。圈流粉磨有利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流粉磨要高10%～20%左右，成品细度越细优势越明显。但圈流粉磨得到的水泥产品中20~40μm 的平均粒径明显增多，5~20μm以下的平均粒径含量减少，这种方法导致水泥的颗粒级配不合理，熟料强度没有最大限度地发挥出来。 1.3预粉磨工艺 目前我国在2000t/d以上的新型干法水泥生产线中已经普遍采用辊压机与球磨机组成的预粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等），这是因为辊压机在粉磨效率上几乎是球磨机的2倍左右，有很大幅度的节电效果。辊压机与球磨机组成的预粉磨系统的节电水平因其消耗功率的大小而变化，辊压机每消耗1（kW·h）/t，可使球磨机电耗下降1.8～2（kW·h）/t左右，从而使辊压机和球磨机组成的预粉磨系统的总电耗降低0.8～1（k W·h）/t，节电效果显著。节电效果显著。遗憾的是由于我国工业水平相对滞后，材料工业及制造工艺等问题导致辊压机的辊压只能保持在8MPa左右。料饼打散后比表面积在90~120m2/kg之间，而且粒内没有发生晶格裂变，使整个粉磨系统的电耗与国外相比，仍有一定差距。如果将水泥折合成52.5的纯水泥比较，日本比我国低10（kW·h）/t，印度比我国低7~8（kW·h）/t，因此，我国粉磨工艺节能减排的空间还很大。 2混合粉磨和分别粉磨 2.1混合粉磨工艺 应用技术 59 2010年第3期
几种水泥粉磨系统的综合比较 【中国水泥网】作者:鲁京单位:来源：中国建材报【2010-08-25】 1.球磨机开路与闭路粉磨系统的比较 一般来说，开路流程粉碎产品的颗粒组成比较分散，而闭路流程粉碎产品的颗粒组成比较均匀。 对于生料粉磨系统来说，由于出磨生料细度的均匀性不一样，生料的易烧性也不一样，其在窑内的反应速度相差较大。事实上，生料越细、均匀性越好，越有利于煅烧优质的水泥熟料。因此，目前各水泥企业普遍采用闭路粉磨流程来制备生料。与此同时，在确保熟料烧成质量的情况下，闭路粉磨生料的控制细度可以由R0.08筛余8%～10%放宽到13%～15%，球磨机产量一下就能提高15%～20%，节能高产的效果十分明显。 对于水泥粉磨来说，水泥颗粒分布是水泥性能的主要决定因素之一。目前，一般公认的水泥最佳颗粒组成为3～30μm 。其中，0～10μm 的水泥颗粒早期强度高，10～30μm 的水泥颗粒后期强度高。20世纪80年代中期，国内外学者进一步提出：水泥中3～30μm （或32μm）颗粒对强度的增长起主要作用，其颗粒分布是连续的，总量应不低于65%；16～24μm 的颗粒对水泥性能尤为重要，含量越多越好；小于3μm 的细颗粒易结团，不要超过10%；大于64μm 的颗粒活性很小，越少越好。以前行业内有一个共识，开路粉磨的水泥，颗粒组成范围宽，水泥颗粒中微细粉含量较多，比表面积高，早期强度高。2008年实行《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）国家标准后，对水泥出磨的细度控制值（筛余）要求更加严格，圈流粉磨的水泥也必须要达到较高的比表面积和合理的颗粒级配。而系统选粉机只有采用高浓度袋收尘器收集细粉，才能够实现这个目标。如此情形下，开流粉磨的水泥早期强度高的优势已经不很明显，因此，有条件的水泥厂逐渐改用圈流粉磨的工艺流程来粉磨水泥，这样既可以避免开流粉磨的过粉磨现象，又能保证磨机的节能高产。 2.立式磨与球磨机粉磨系统的比较 立式磨作为一种集粉碎、烘干、粉磨、分级等功能于一体，且机内自成闭路粉磨系统的高效节能粉磨设备，在新型干法水泥生产线上的应用越来越广泛。在生料制备工艺上，立式磨的生产能力已经达到400～600t /h ，从规模和数量上，已经证实：它将取代球磨机成为大型水泥生产线的主要粉磨设备。 立式磨属于“料床粉碎”的粉磨设备，不仅能量利用率远远高于“单颗粒粉碎”的球磨机，而且烘干能力强、流程简单，允许入料粒度大，物料在磨内停留时间短，工艺参数易于调控。从工作环境讲，立式磨的车间噪音比球磨机车间低10dB以上。此外，它还能利用窑头窑尾的废气余热烘干生料，能耗低，效果好。 3.辊压机联合粉磨系统与球磨机闭路粉磨系统的比较 辊压机是20世纪80年代中期发展起来的一种新型粉磨设备，它应用于水泥生产工艺过程之后，大幅度提高了磨机产量、降低了能量消耗。物料在整个挤压粉碎过程中，被封闭在狭小的空间里，无逃离的余地，也不产生过大的运动，很少有动能或热能的转换而带来能量损失，在利用率极高的情况下将物料粉碎并压成料饼。物料经辊压机挤压粉碎后，其易磨
水泥工业先进粉磨技术 原刊于ZKG INTERNATIONAL 2003年第3期《水泥－石灰－石膏》 集团公司海外事业部翻译 概要 由于像立磨这样的现代节能粉磨工艺的使用，球磨在水泥工业中的重要性已经开始下降。尤其是联合粉磨工艺的使用使得现有使用球磨的粉磨工艺效率得到了很大的提高，但是工厂的结构却愈显复杂。目前很多新建工厂更青睐于单级粉磨工艺。以下说明阐述了基于不同目的下的市场倾向，并讨论了不同工艺的市场份额。 1. 简介 生料，煤和水泥熟料的粉磨车间可以占据水泥工厂电耗的60-75%，目前基本在95至110kWh/t之间。近100年来具有相对较低效率的球磨主宰了水泥工业的粉磨技术。30年代，随着用于粉磨原料和熟料的立磨的问世，优于球磨的高效率粉磨工艺得到了首次使用。起初立磨通常仅用于粉磨生料和煤。随后在80年代高压粉磨辊磨（辊压机）问世，起初是与球磨机共同运行的，有时可使熟料粉磨的能量消耗减少50%，同时也提高了球磨机产量。在80年代末期，通过立磨配置在球磨机上游被作为“预粉磨设备”的也获得了相同的结果。联合工艺意味着球磨机获得了新生，但同时粉磨工艺也变得复杂起来。随着90年代初期水平辊磨（筒辊磨）的问世，大大地提高了单级粉磨工艺的重要性。多年来，水泥工业产生了许多现代粉磨工艺，有关他们的工艺技术以及市场份额将在下面给予说明。 2. 现代粉磨工艺 水泥工厂中所使用的四种基本原料：生料，煤，熟料和矿渣，必须粉磨到不同的要求细度。产量，原料的易磨性，进料粒度和湿度通常相差很大，因而相应使用球磨机，立磨，辊压机和筒辊磨这四种类型的磨机。图1汇总了2000至2002年间全球新磨机订购情况。共订购了299台磨机，也就是每年100台，其中166台即56%为立磨，32%为球磨机，8%为辊压机，4%为筒辊磨。主要针对的是熟料和水泥粉磨，大约占比例的40%，其次为32%的生料粉磨。
水泥粉磨工艺 第一部分粉磨基础知识 一、粉磨基础知识 粉磨的基本概念：用外力克服固体物料分子之间的内聚力，使之分裂，并使物料颗粒的粒径减小的过程，称之为粉碎或磨碎，简称粉磨。 粉磨的分类：物料的粉碎一般是在破碎机和粉磨机内分别进行的，所以按其粉碎物料的粗细程度又分为破碎和粉磨两个机械操作过程。 粉磨的目的：在于使物料获得必要的分散度，成为一定组成的产品，以满足各工艺过程的要求 粉磨加工的分类 普通粉磨：粒度＜80μm 比表面积250～350/m2kg 高细粉磨：粒度＜50μm 比表面积350～600/m2kg 超细粉磨：粒度＜10μm 比表面积600～800/m2kg 水泥粉磨的意义：水泥熟料的粉磨主要任务是提供一定颗粒组成的成品，水泥的分散度可以用细度和比表面积来表示，在相同的矿物组成条件下，分散度越高，水泥磨的越细，水泥的水化速度越快强度越高，特别是早期强度高，但是当比表面积超过一定限度，强度增长不明显，电耗反而会急剧增加。 粉磨方式不同，即使比表面积相同，强度也会有所差别。 球磨机分类： 1、按长度与直径之比分类：
短磨机：长径比在2以下时为短磨机，或称球磨机。 中长磨机：长径比在3左右时为中长磨机。 长磨机：长径比在4以上时为长磨机或称管磨机。 球磨机的规格：用筒体直径乘以长度表示，如：Φ4.2×11m球磨机。 2、按生产方式分： ?干法粉磨机：喂入磨机的物料为干燥状态。 ?烘干粉磨机：喂入磨机的物料是潮湿的。 ?湿法粉磨机：物料喂入时加入适量的水。 3、按卸料方式分： ①尾卸式磨机：入磨物料由磨机的一端喂入，由另一端卸出，称为尾 卸式磨机。 ②中卸式磨机：入磨物料由磨机的两端喂入由磨机筒体中部卸出，称为 中卸式磨机。该类磨机相当于两台球磨机并联使用，这样设备紧凑，简化流程。 4、按传动方式分： ①中心传动：磨机的传动中心线与磨机的筒体中心线一致。 ②边缘传动：磨机的传动轴中心线与磨机筒体中心线平行，传动轴上的小齿轮带动安装在磨机的端盖上的大齿轮，使磨筒体回转。 5、按磨内装入的研磨介质形状分类 ①球磨机磨内装入的研磨介质主要是钢球。这种磨机使用最普遍 ②棒磨机磨内装入直径为50—100mm的钢棒作为研磨介质。棒磨机的长度与直径之比一般为1.5—2 。
60万吨水泥粉磨技术改造项目可行性研究报告 第一章总论 1.1项目名称 项目名称：60万吨/年水泥粉磨技术改造项目 企业名称：××××××有限公司（以下简称公司） 企业法人代表：××× 项目性质：水泥粉磨站技术改造 1.2项目建设地点 ××省××市。 1.3公司概况 公司是国有大型企业——××集团公司的全资子公司，位于××省××市南郊，厂区东至集团公司总部3公里，其余三面与××市××区××乡相邻。厂区内有铁路专用线至××火车站与浙赣线接轨，交通便利。 1.4项目提出背景及必要性 公司现有两条Φ2.9×10m机立窑生产线，每年可以消纳3~4万吨电石渣（干基），约占××电石渣总量的10%。同时消耗了部分粉煤灰、硫酸渣、氟石膏等工业废渣，为××的可持续发展作出了较大的贡献。 根据××省经贸委2004年3月发布的《关于加快水泥工业结构调整的指导意见》，公司两台机立窑需在2007年底之前关停；同时根据国家经贸委于
2000年1月1日实施的《淘汰落后生产能力、工艺和产品的目录》（第二批），公司两台Φ1.83×6.12m水泥磨属国家明令淘汰设备。 目前，××集团公司还有大量的其他工业废渣，如热电厂年产生粉煤灰40万吨，氟化公司年产生氟石膏5.1万吨。如何将工业废渣进行无害化处理并加以综合利用是一个迫在眉睫的问题。 水泥工业作为大宗原材料基础工业具有消化大量工业废渣的潜力，本项目是利用原有的部分设施进行磨机更新改造，综合利用粉煤灰等其他工业废渣，为固体废渣综合利用项目进行配套，变废为宝，实现循环经济。同时也顺应国家水泥工业产业政策“上大改小、淘汰落后工艺、大力发展新型干法水泥”的总体要求。 项目建成以后，可以处置12.0万吨/年粉煤灰及1.86万吨/年氟石膏等固体废渣，提高××的循环经济水平；还可以解决机立窑停产后部分职工的就业问题。 本项目是×ד煤、盐、石灰石→电力→电石→聚氯乙烯→水泥”绿色循环经济产业链条中极其重要的、不可替代的一环，在公司产业链及循环经济的地位见下面的示意图： 受公司委托，合肥水泥研究设计院派技术人员进行了实地考察和调研，编写了《××××××有限公司60万吨/年水泥粉磨技术改造项目》可行性研究报告，请有关部门审批。 1.5可行性研究的依据 1．××××××有限公司与合肥水泥研究设计院签定的《技术合同书》。
水泥粉磨系统安全操作规 程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
水泥粉磨系统安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、开车顺序 1、确定水泥品种和物料配比及质量控制指标 2、确定水泥进入库号，启动水泥输送系统及收尘设 备 3、启动系统通风与收尘设备 4、启动选粉机润滑系统及选粉机 5、启动磨机、减速机及电机润滑系统 6、启动磨机主电机和喂料系统 7、磨机正常运行后自动停止轴承润滑站的高压油泵 二、停车顺序 1、关停喂料秤，10min后停主电机。在磨机停车 前，轴承润滑站高压油泵将自动开机运行
2、关停选粉机 3、关停磨内部通风设备及收尘设备 4、关停水泥输送与收尘设备 5、在磨机轴承、主减速机、主电机及选粉机轴承温度降到正常温度后，才可关停稀油站 6、在水泥磨主电机停车后，应不定时启动辅传，转动磨机，直至磨体完全冷却至常温，在此期间，应不关停通风设备 三、正常生产操作 1、密切监视磨机进出风口压差，磨机电机电流的变化，提升机电流和物料的稳定供给，防止喂料不足或过多，而造成“空磨”或“饱磨” 2、加强磨机润滑站的巡查，对正常运行中可能出现的油量油压不足、油温过高、各部位轴承温度超限及减速机、选粉机及排风机振动过大等故障，都必须停磨
摘要：水泥粉磨工序是水泥生产过程中的重环节，它不仅直接关系到水泥的质量（尤其是水泥细度），同时还对水泥的产量和生产能耗有着重要的影响。在努力提高水泥磨机产量及水泥细的同时，最大限度降低度粉磨系统的能耗对于节省源及提高企业的经济效益具有重要的现实意义。本文通过粉磨工艺、磨机结构改进行等方面的打打新技术、新工艺研究成果，结合生产实际，探讨了提高粉磨系统能力和效率的技术措施优化问题。 前言 在水泥生产“二磨一烧”的三大环节中，“磨”既是熟料烧成的必要前提，又是决定水泥成品质量的关键；同时，“二磨”电耗约占水泥生产过程总电耗的７０％，其中，水泥粉磨电耗约占水泥生产总电耗的４０％。在“二磨”中，水泥粉磨由于物料易磨性比生料差得多，且水泥细度要求较高，故其粉磨比电耗高，约为生料粉磨比电耗的１．５倍。随着ＩＳＯ９０００水泥新标准全面实施，水泥细度的要求将更加严格；同时为了有效保证水泥的早期强度，还须改变水泥的粒度组成，提高发挥早期强度的细颗粒含量。目前我国水泥厂大多使用球磨机作为水泥粉磨设备，众所周知，球磨机的有效能量利用率仅为２％左右，因此提高能量利用率的潜力很大。我国的水泥年产量已达５亿ｔ，若按水泥粉磨电耗降低１０％(平均约为3kwh/t)计，则每年可节电１．５×１０９ｋＷｈ；每度电价以０．５元计，则每年粉磨成本可降低近８亿元。另一方面，近年来，通过对烧成工艺的改进及一系列技术改造，各种窑型的熟料生产能力都有不同程度的提高，尤其是许多立窑通过窑径的扩大以及采用矿化剂和晶种等技术措施，生产能力的提高幅度更为显著，使原来与之配套的粉磨设备普遍存在能力不足的问题。为此采取有效措施，努力提高水泥粉磨系统的生产能力，同时降低粉磨能耗等课题得到了广大工程技术人员和研究人员的密切关注，许多积极有益的研究探索和技术革新屡见报道，并取得了可喜的实际效果。水泥粉磨效率的提高，涉及粉磨工艺、设备及操作参数等诸多因素，欲有效提高整个系统的生产能力，需综合分析各种因素，进行全面的优化。本文拟结合近年来的技术成果和进展就影响粉磨系统能力的若干因素进行较全面的综合分析。 １水泥粉磨系统高产节能技术措施 １．１粉磨工艺 １．１．１闭路粉磨工艺 就粉磨工艺流程而言，目前主要有开路和闭路两种。前者优点是工艺操作简单，物料出磨后即为成品。缺点是物料在磨内流速慢，滞留时间长，为保证出磨物料的粒度全部符合要求，其中已磨细的物料也不能及时排出磨机，经常造成过粉磨现象。开路磨系统生产能力相对较低，能耗较高，不可能随时灵活地调整出磨物料的细度。后者加设了选粉设备，可及时地将已磨细的细粉排出磨外，有效地避免了过粉磨现象，并可通过调节选粉机的工作参数灵活调节成品水泥的细度。此外，闭路磨内物料流速加快，各仓的研磨体分别恰当地承担着粉碎或粉磨任务，故产量提高，电耗降低，尤其是对水泥细度要求较高时，高产低耗的优点更加明显。这方面的生产实例很多，如某厂的φ３ｍ×１１ｍ水泥磨由开路改为带ＳＥＰＡＸ—３．５型选粉机的闭路系统后，产量由原来的２０ｔ／ｈ提高至２７ｔ／ｈ，粉磨电耗则由５２．８ｋＷｈ／ｔ降低至42.3ｋＷｈ／ｔ[１]，产量提高３５％，电耗降低１９．９％。可以说，采用闭路粉磨是水泥粉磨工艺的必然趋势。
水泥粉磨系统优化分析与探讨 邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会(100831) ( 连载一) 随着水泥生产技术与国际同行的不断交流，我国水泥工业得到了长足的发展与进步。国内水泥设计研究院、大专院校的工程技术及科研人员开发出多项具有自主知识产权的专利技术及装备，并成功应用于出口生产线EPC工程，获得了良好的国际赞誉。就水泥粉磨技术而言，国内不同规模的新型干法线与粉磨站，由于粉磨主机设备及预处理设备选型等因素，其工艺流程各有特点，系统产量与粉磨电耗指标也有所不同。即使是相同的主机配置，因物料的粉磨特性不同、工艺参数调整方法不合理等，导致系统产量参差不齐、悬殊较大，粉磨电耗也高低不均。 本文以笔者走访调查了解的生产数据及部分粉磨技术资料显示的实际案例为依据，针对国内水泥粉磨系统存在的技术问题进行了分析与探讨，并结合自身的心得与体会，提出了系统增产过程中的部分针对性调整措施，涉及的问题不可能面面俱到，仅一孔之见，供水泥粉磨工程技术人员参考。因水平有限，文中谬误之处在所难免，恳望予以批评指正: 一、国内在运行的水泥粉磨工艺系统 据笔者调查了解，除采用串联粉磨及物料分别粉磨（分别计量配制）工艺外，目前国内尚有以下20余种在生产运行的水泥粉磨工艺（物料共同粉磨）系统: 1.无磨前物料预处理(预破碎或预粉磨)工艺的粉磨系统 1.1普通双仓或三仓开路粉磨系统(只有管磨机与除尘器、风机单独作业) 1.2普通双仓或三仓闭路粉磨系统(由管磨机+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级> 闭路粉磨系统) 2.有磨前物料预处理(预破碎或预粉磨)工艺的粉磨系统 2.1挤压(或碾压、破碎)处理后的物料没有分级而直接入磨的通过式预粉(碎)磨的粉磨工艺系统 2.1.1辊压机+管磨机(双仓或三仓)+除尘器+风机组成的开路粉磨系统 2.1.2辊压机+管磨机(双仓或三仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统 (该系统管磨机以使用双仓为多数，三仓磨较少) 2.1.3 CKP立磨(或其它形式立磨) +管磨机(单仓或双仓)+高效选粉机+除尘器+风机组成的<一级>闭路粉磨系统 (该系统管磨机以使用双仓为多，三仓磨较少)
水泥粉磨系统 1.1 工艺流程介绍 本系统的工艺流程范围：始自熟料、石子、石膏、炉渣、矿渣的输送及储存，止于水泥站台的发货出厂，包括矿渣、石膏、石子堆存及输送，水泥配料及输送，水泥粉磨，水泥存储及散装，水泥包装及成品输送五大部分。现将本系统工艺流程做一介绍。 进厂的石膏由装载机喂入下料口，经板式给料机(L3AC)给料、颚式破碎机(L4M)破碎后，经胶带输送机(L5M)、提升机(L6M)、三通溜子(L8M)送入石膏库。 石子由装载机喂入下料口，通过手动棒闸下料，经胶带输送机(L5M)、提升机(L6M)、三通溜子(L8M)送入石子库。 矿渣和炉渣由装载机喂入下料口，通过手动棒闸下料，经胶带输送机(L10M)、提升机(L12AC)、三通溜子(L14M)送入矿渣库，再经胶带输送机(L15M)送入炉渣库。 熟料采用本厂生产的熟料，存储在熟料库中的熟料通过手动棒闸下料，经胶带输送机(H2M、H3M、H4M) 、胶带输送机(H5M) 、胶带输送机(L1AC)输送至熟料库。 以上配料库下均设有定量给料机，由质量控制系统控制各种原料的配比和喂料量，经胶带输送机(L18M)送至水泥粉磨系统。 配好的料由胶带输送机(L18M)喂入斗式提升机（M1AC），进入V型选粉机分选，细粉喂入球磨机进一步粉磨，粗料经管道式除铁器
(L110ALC) 、称重仓、手动棒闸、气动棒闸（M2YV）返回辊压机（M3AC）挤压, 出辊压机的物料再喂入斗式提升机（M1AC）,如此形成一个循环,只有符合要求的物料才允许进入球磨机,否则就一直循环,这样控制了入磨粒度,可以提高水泥磨台时,降低电耗。为防止金属杂物进入辊压机对其造成损坏，在胶带输送机（L18M）上设有除铁器(L104ALC)和金属探测仪(L105ALC)。 出V型选粉机的细粉进入旋风筒收集,收集下来的细粉通过锁风阀、空气输送斜槽（M5M）喂入水泥磨,出旋风筒的气体一部分经循环风机重新进入V型选粉机进行分选物料，另一部分通过放风收尘器(M108ALC)、放风收尘风机(M11AC)排入大气，放风收尘器收集下来的细粉进入球磨机粉磨。 此水泥磨为开路磨,磨机通风通过风机（M12AC）来提供,既能将磨内合格的细粉及时送出，防止过粉磨，又能降低磨内温度，提高产品质量。成品从磨尾卸出，经斗式提升机（M8M）空气斜槽（M10M）斗式提升机（M17AC）再通过库顶空气斜槽（M20M、M21M）进入水泥库。 水泥库下均设有库底卸料装置，可以输送至包装车间包装，采用两台八嘴回转式包装机。3#、6#库下设有散装仓，可以散装出厂。包装水泥由皮带机送至水泥成品库储存，由发货站台向外发货。
水泥工业粉磨工艺技术与装备的讲座——水泥粉磨工艺技术 破碎与粉磨统称为粉碎。行业内习惯将大块物料加工变为小块物料的过程称之为破碎；将粗颗粒物料变为细粉的过程称之为粉磨。 水泥生产过程中的粉磨工艺分为：生料制备工艺和水泥制成工艺两大部分，简称为生料粉磨和水泥粉磨。 石灰石、粘土、铁粉等配合磨细称为生料； 熟料、石膏、混合材料配合磨细称为水泥。 一、水泥生产物料粉碎的目的 （1）物料经过粉碎后，单位质量的物料表面积（比表面）增加，因而可以提高物理作用的效果及化学反应的速度； （2）几种不同物料在粉体状态下，容易达到混合均匀的效果。 （3）粉状物料也为烘干、运输和储存等提供了方便，并为煅烧熟料和制成水泥，保证出厂水泥的合格率创造了条件。 二、合理控制生料细度 当粉磨细度在0.08mm方孔筛筛余10％以下时，随着筛余量的减少，粉磨单位产品的电耗将显著增加，产量也相应降低；因此，生料粉磨细度，通常控制在0.08mm方孔筛筛余10％左右，0.20mm方孔筛筛余小于1.0%为宜。 用大型球磨生产时，由于产品粒度较均匀，粗大颗粒较少。在易烧性允许的前提下，0.08mm 方孔筛余可放宽至12～16％，但应控0.20mm方孔筛筛小于1.5%。 三、研磨体及其级配 物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率；在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大；要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球（段）的尺寸应该较大；需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球（段）。因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。 四、研磨体级配基本原则 （1）入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也应小。一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些。 （2）开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段。 （3）研磨体大小必须按一定比例配合使用。钢球的规格通常用3～5级。钢段一般用2～3级，若相邻两仓用钢球时，则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格（交叉一级）。 （4）各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。用三种钢段时，可根据具体情况适当配合。 （5）在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。 五、预粉碎技术及其对于粉磨作业的作用