当前位置:文档之家› 八大浪费讲义

八大浪费讲义

八大浪费学习心得_心得体会

八大浪费学习心得 本文是关于心得体会的八大浪费学习心得,感谢您的阅读! 八大浪费学习心得 经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的,用销售业绩-成本=利润,为达到利润最大化,在销售业绩一定的情况下,削减成本才能提升利润,这也是精益生产的原理所在,获得更大的经济效益。 要达到精益生产理想梦工厂,要运用好自动化和准时化生产原则,利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具,通过内在成本控制,获取利润,学习八大浪费,谈一下自己的感悟与见解,具体如下: 1等待的浪费。说起等待,都是纯粹的浪费,不产生任何的价值。人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待,计划脱节都是大大的浪费,在我们实际生产中,出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常,员工等待,都是纯粹的浪费,造成的原因,其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费,都是我们应该揣摩端详的。 2搬运的浪费。生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运,严格意义上来说都是搬运的浪费,只留取必要的货运,减少冗余的搬运动作,才是佳境。 3不良品的浪费。生产过程中不良品、过程返工,在我们的生产过程中,指标不合格、封合不良、质量事故,不但产生不了任何经济效益,带来的反而是成本损失和质量赔偿,不良品会带来处理不良品产生的更多损失,对于产生的原因和危害,都已被大家熟知,可见质量控制尤为重要。 4加工的浪费。加工目标不明确,造成生产浪费,产品不是客户需求,造成货品积压,都是加工浪费,以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。 5动作的浪费。做无用的动作,无用功都是浪费,按精益思想,双手共用反向对称,小臂动作最小化,减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作,取物伸手即来,都是有效削减动作浪费的途径。 6库存的浪费。库存积压、货品堆积,都是库存积压的浪费,传统观念和不科学管理导致了积压的形成,库存的直接危害和间接危害,势必对生产加工企业带来一定的经济损失,造成资金、成本的积压。

工厂十大浪费

工厂常见八大浪费 一、品质缺陷(不良品、修理的浪费) ◆任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆及早发现不良品,容易确定不良来源,进而减少不良品的产生。 ◆关键是第一次要把事情做对,做到“零缺陷” 由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 二、处理(加工浪费) ◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工,也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费; 第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。 ◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好 三、动作的浪费12种动作浪费: ◆两手空闲 ◆单手空闲 ◆不连贯停顿 ◆幅度太大 ◆左右手交换 ◆步行多 ◆转身角度大 ◆移动中变换状态 ◆不明技巧 ◆伸背动作 ◆弯腰动作 ◆重复不必要动作这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 四、运输(搬运的浪费) ◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。 ◆用“输送带”的方式来克服,行吗?这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗,实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费; 2、等待浪费; 3、在制品过多浪费; 4、空间浪费。

生产制造的八大浪费与消除

生产制造的八大浪费与消除 八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的,其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此,JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种,分别是:不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费,简称为八大浪费。 1.不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品; 设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2.加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。 3.动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 4.搬运的浪费 从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运,这种做法

八大浪费

八大浪费生活与生产中的小细节

八大浪费是指什么呢??一、等待浪费 ?二、搬运的浪费 ?三、不良品的浪费 ?四、动作的浪费 ?五、加工的浪费 ?六、库存的浪费 ?七、制造过多(早)的浪费 ?八、管理成本的浪费

等待的浪费 ?由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费。?生产线上不同品种之间的切换,如果准备工作不够充分,势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大,有时很忙,有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题,导致下游工序无事可做。此外,生产线劳逸不均等现象的存在,也是造成等待浪费的重要原因。 ?不得不说:这个问题涉及到三个方面; ?其一:机台设计问题,造成等待的浪费, ?其二:机台布置问题,布置不合理或造成等待浪费,?其三:人员分配问题,这个应是我们时刻考率需要解决的问题

搬运的浪费 ?从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。 ?搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 ?国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。 因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它。 也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运,这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗,实际上并没有排除搬运本身的浪费。 ?不得不说:这个浪费确实是个大问题,但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素,当然用最少的力气办更多的事情,这个所有公司都不会反对,除非…… ?搬运浪费产生的来源可能和规划有关,但没有搬运产品就到达不了市场,减少搬运的浪费可行,但杜绝搬运浪费并不可取。

八大浪费培训心得体会稿件

八大浪费培训心得体会稿件篇一:八大浪费培训心得 经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的,用销售业绩-成本=利润,为达到利润最大化,在销售业绩一定的情况下,削减成本才能提升利润,这也是精益生产的原理所在,获得更大的经济效益。 要达到精益生产理想梦工厂,要运用好>自动化和准时化生产原则,利用好5s、可视化、标准作业、持续改善、pdca 工具,通过内在成本控制,获取利润,学习八大浪费,谈一下自己的感悟与见解,具体如下: 1等待的浪费。说起等待,都是纯粹的浪费,不产生任何的价值。人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待,计划脱节都是大大的浪费,在我们实际生产中,出现的uht 故障、灌装机操作待机、动力能力异常,员工等待,都是纯粹的浪费,造成的原因,其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费,都是我们应该揣摩端详的。2搬运的浪费。生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运,严格意义上来说都是搬运的浪费,只留取必要的货运,减少冗余的搬运动作,才是佳境。3不良品的浪费。生产过程中不良品、过程返工,在我们的生产过程中,指标不合格、封合不良、质量事故,不但产生不了任何经济效益,带来的反而是成本损失和质量赔偿,不良品会带来处理不良品产生

的更多损失,对于产生的原因和危害,都已被大家熟知,可见质量控制尤为重要。 4加工的浪费。加工目标不明确,造成生产浪费,产品不是客户需求,造成货品积压,都是加工浪费,以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。 5动作的浪费。做无用的动作,无用功都是浪费,按精益思想,双手共用反向对称,小臂动作最小化,减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作,取物伸手即来,都是有效削减动作浪费的途径。 6库存的浪费。库存积压、货品堆积,都是库存积压的浪费,传统观念和不科学管理导致了积压的形成,库存的直接危害和间接危害,势必对生产加工企业带来一定的经济损失,造成资金、成本的积压。 7生产过多过早的浪费。担心工作完不成,计划不固定,工时不平衡,都会产生浪费,带来等待、不良等一系列的危害。 8管理的浪费。管人理事是核心所在,人尽其才、物尽其用,充分利用员工的智慧,消除浪费走上精益之路,从认识、识别浪费,秉承现场现物现认的三现原则,运用5w1h、why-why分析的精益工具,削减管理的浪费。 运用消除浪费的七种基本方法,从浪费的八个方面,提升管理能力,精益求精,学习易得,理论易懂,但运用需时、

工厂中常见的八大浪费

工厂中常见的八大浪费 浪费的定义 在JIT生产方式中,浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此,JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动,还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在,如表1-1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象,首先需要发现不合理的地方,然后才是想办法解决问题,这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。 表1-1 未实施5S活动的企业中的浪费 浪费表现危害 成员仪容不整有损企业形象,影响士气,易生危 险,不易识别 设备布置不合理半成品数目大,增加搬运,无效作业 设备保养不当易生故障,增加修理成本,影响品 质 物品随意摆放易混料,寻找费时间,易成呆料 通道不畅作业不畅,易生危险,增加搬运 常见的八大浪费 在工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:不良、修理的浪

费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多?过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 1.不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2.加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。 3.动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过

工业工程中七大手法-八大浪费学习资料

现场成本降低的主要手段和方法 1)改进质量 2)改进生产力 3)降低库存 4)缩短生产线 5)减少机器停机时间 6)减少空间 7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的 精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质 ■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题 ■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决 ■一般是个人与集体配合解决问题 设计时考虑质量问题 产品结构标准化 减少零件数目 零件标准化

第一次就做好 全体人员参与 不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本 预访成本 鉴定成本 损失成本 内部损失成本 外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检 A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚 一线主管应怎样配合公司做好品质 a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;

c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升 1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力 2) 建立品质异常信息反馈机制 3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作 4) 成立品质改善跨部门小组 5) 利用PDCA 改善与提升品质 现场品质改善---七大手法 检查表 层别法 因果图 柏拉图 直方图 控制图 散布图 6 sigma的工具

常见的八大浪费

生产中八大浪费的认知 ------编写:谭湘燕2011-8-9 7S现场管理体系------所谓的7S就是“整理”(Seiri)、“整顿”(Seiton)、“清扫”(Seiso)、“清洁”(Seikeetsu)、“素养”(Shitsuke)、“安全”(Safety)、“节约”(Saving)。 在公司中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:不良、修理的浪费,加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 1.不良、返修的浪费 所谓不良、返修的浪费,指的是由于公司内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致公司信誉的下降。 不得不说:不良的本身就是错误的产物,为什么产生不良,我们是不是要做5Why,现实工作中我们会找各种各样的借口,事实上少量的不良时我们缺少发现的决心,大量问题出现时,我们找到的大部分是别人的过失,独独少了我们发现少量不良时的自己 2.加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分标准、精确的加工,例如实际加工精度过高(品质过剩)造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加人力、生产用电、气压、油等能源的浪费,例如供应商的原材料质量或需求不能满足我司使用要求时,需我要我司再加工或挑选或增中工序完成的,这也是加工的浪费,另外还增加了管理的工时。 不得不说:加工这个阶段的浪费我们已习以为常,有时我们甚至认为加工如果是浪费的话,何时不是浪费,其实这个环节的问题日久就会成疾,多余的作业时间本身就是浪费生产成本,我们盯的是人工,但不敢发现这一块。 3.动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 不得不说:这可能就是IE工程发展的牺牲品,把人员当成机器。当我们考虑动作浪费的时候,有没有考虑到人员的承受力和疲劳度,欲速则不达。当然减少大规模动作以及降低作业强度也是对工作人的一种尊重。 4.搬运的浪费 从JIT(精益生产)的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。因此,很多人对搬运浪费视而不

精益生产和工厂常见的八大浪费

《精益生产之JIT实务》培训讲义(节选)【课程目录】 第一讲推行JIT的必要性 1.厂里最常见的八大浪费 2. JIT简介 第二讲新经理上任秘籍 1.进式控制系统与拉动式控制系统 2.JIT生产计划 第三讲优秀部门经理角色认知 1.看板的机能和使用规则 2.看板的种类 3.看板组织生产过程 第四讲如何与上司正确相处 1.“一个流”生产概述 2.“一个流”生产的八大要素 3. 缩短作业切换时间 第五讲如何带领部属(上) 1. 实施柔性化生产所采取的措施 2. 弹性的作业人数 第六讲如何带领部属(中) 1. 进行生产均衡化的原因 2. 生产均衡化的好处 3. 生产均衡化在企业里的运用 第七讲如何带领部属(下) 1. 准时制采购的目的 2. 准时制采购的特点 3.供应商的选择与评鉴 第八讲权力与威信

1. 传统品质管理与JIT的品质管理 2. JIT生产的要求 3. 关于设备的保养 第九讲如何做优秀的教练 1. 适合推行JIT生产方式的国内企业 2. 推行JIT生产方式的要点 第十讲冲突处理 1. 嘉陵股份有限公司JIT生产方式 2. 东莞某外资企业推行JIT案例 广东某涂料企业JIT不完全推行案例 【内容摘要】 第1讲推行JIT的必要性 【本讲重点】 工厂中常见的八大浪费 什么是JIT生产方式 工厂中常见的八大浪费 浪费的定义 在JIT生产方式中,浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲,凡是 超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此,JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动,还包括所用资源超过“绝 对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在,如表1-1所示。为了杜 绝工厂中的浪费现象,首先需要发现不合理的地方,然后才是想办法解决问题,这就需要 推行5S、JIT等较为先进的管理方法。 表1-1

工厂中常见的八大浪费

工厂中常见的八大浪费 发表时间:2005-7-1 阅读次数:3035 浪费的定义 在JIT 生产方式中,浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT 来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此,JIT 生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动,还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5, 活动的企业中普遍存在,如表1,1 所示。为了杜绝工厂中的浪费现象,首先需要发现不合理的地方,然后才是想办法解决问题,这就需要推行5, 、JIT 等较为先进的管理方法。 表1,1 未实施5, 活动的企业中的浪费 浪费表现危害 成员仪容不有损企业形象,影响士气,易生 整危险,不易识别 设备布置不半成品数目大,增加搬运,无效 合理作业 设备保养不易生故障,增加修理成本,影响 当品质 物品随意摆易混料,寻找费时间,易成呆料 放 通道不畅作业不畅,易生危险,增加搬运 常见的八大浪费

在工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:不良、修理的浪费,过分加 工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多?过早的浪费,等待 的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象 篦见的八大浪费: ?加工的浪费 ?动丧的淑费 ?库存的^费 卜制谨过喜包舄的浪费 ?等待的混费 卜肯理的浪费 1(不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时 间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的 损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2(加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。 3(动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以

IE七大手法八大浪费培训课件

IE七大手法八大浪费 一、IE人员主要从事的七个方向,它们是: 1.研究与开发管理; 2.生产系统设计与控制; 3.效率工程; 4.质量控制与质量保证; 5.实施规划与物流分析; 6.工业卫生与安全; 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西: IE手法包括:方法研究(程序分析、动作分析),作业测定,布置研究,Line Balance等,但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析,搬运分析,动作经济原则,作业测定,布置研究,Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析(工作抽查 work sampling) 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法 1、IE七大手法为:作业分析、程序分析(运用ECRS 技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法:流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法:动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法) 4、七大手法:程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 IE的八大浪费 浪费的定义 在JIT生产方式中,浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场

地和时间的部分都是浪费。因此,JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动,还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在,如表1-1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象,首先需要发现不合理的地方,然后才是想办法解决问题,这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。 表1-1 未实施5S活动的企业中的浪费 常见的八大浪费 在工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多?过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 1.不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2.加工的浪费

八大浪费学习心得

八大浪费学习心得 以下是关于八大浪费学习心得,希望内容对您有帮助,感谢您得阅读。 八大浪费学习心得 经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的,用销售业绩-成本=利润,为达到利润最大化,在销售业绩一定的情况下,削减成本才能提升利润,这也是精益生产的原理所在,获得更大的经济效益。 要达到精益生产理想梦工厂,要运用好自动化和准时化生产原则,利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具,通过内在成本控制,获取利润,学习八大浪费,谈一下自己的感悟与见解,具体如下: 1等待的浪费。说起等待,都是纯粹的浪费,不产生任何的价值。人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待,计划脱节都是大大的浪费,在我们实际生产中,出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常,员工等待,都是纯粹的浪费,造成的原因,其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费,都是我们应该揣摩端详的。 2搬运的浪费。生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运,严格意义上来说都是搬运的浪费,只留取必 ·

要的货运,减少冗余的搬运动作,才是佳境。 3不良品的浪费。生产过程中不良品、过程返工,在我们的生产过程中,指标不合格、封合不良、质量事故,不但产生不了任何经济效益,带来的反而是成本损失和质量赔偿,不良品会带来处理不良品产生的更多损失,对于产生的原因和危害,都已被大家熟知,可见质量控制尤为重要。 4加工的浪费。加工目标不明确,造成生产浪费,产品不是客户需求,造成货品积压,都是加工浪费,以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。 5动作的浪费。做无用的动作,无用功都是浪费,按精益思想,双手共用反向对称,小臂动作最小化,减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作,取物伸手即来,都是有效削减动作浪费的途径。 6库存的浪费。库存积压、货品堆积,都是库存积压的浪费,传统观念和不科学管理导致了积压的形成,库存的直接危害和间接危害,势必对生产加工企业带来一定的经济损失,造成资金、成本的积压。 7生产过多过早的浪费。担心工作完不成,计划不固定,工时不平衡,都会产生浪费,带来等待、不良等一系列的危害。 8管理的浪费。管人理事是核心所在,人尽其才、物尽其用,充分利用员工的智慧,消除浪费走上精益之路,从认识、 ·

工厂中常见的八大浪费

? 常见的八大浪费

在工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 ? 1.不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 ? 2.加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。 ? 3.动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰

动作以及重复动作和不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 ? 4.搬运的浪费 从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运,这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗,实际上并没有排除搬运本身的浪费。 ? 5.库存的浪费 图1-1 库存过多掩盖问题

八大浪费培训心得

经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的,用销售业绩-成本=利润,为达到利润最大化,在销售业绩一定的情况下,削减成本才能提升利润,这也是精益生产的原理所在,获得更大的经济效益。 要达到精益生产理想梦工厂,要运用好>自动化和准时化生产原则,利用好5s、可视化、标准作业、持续改善、pdca工具,通过内在成本控制,获取利润,学习八大浪费,谈一下自己的感悟与见解,具体如下: 1等待的浪费。说起等待,都是纯粹的浪费,不产生任何的价值。人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待,计划脱节都是大大的浪费,在我们实际生产中,出现的uht故障、灌装机操作待机、动力能力异常,员工等待,都是纯粹的浪费,造成的原因,其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费,都是我们应该揣摩端详的。2搬运的浪费。生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运,严格意义上来说都是搬运的浪费,只留取必要的货运,减少冗余的搬运动作,才是佳境。3不良品的浪费。生产过程中不良品、过程返工,在我们的生产过程中,指标不合格、封合不良、质量事故,不但产生不了任何经济效益,带来的反而是成本损失和质量赔偿,不良品会带来处理不良品产生的更多损失,对于产生的原因和危害,都已被大家熟知,可见质量控制尤为重要。 4加工的浪费。加工目标不明确,造成生产浪费,产品不是客户需求,造成货品积压,都是加工浪费,以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。 5动作的浪费。做无用的动作,无用功都是浪费,按精益思想,双手共用反向对称,小臂动作最小化,减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作,取物伸手即来,都是有效削减动作浪费的途径。 6库存的浪费。库存积压、货品堆积,都是库存积压的浪费,传统观念和不科学管理导致了积压的形成,库存的直接危害和间接危害,势必对生产加工企业带来一定的经济损失,造成资金、成本的积压。 7生产过多过早的浪费。担心工作完不成,计划不固定,工时不平衡,都会产生浪费,带来等待、不良等一系列的危害。 8管理的浪费。管人理事是核心所在,人尽其才、物尽其用,充分利用员工的智慧,消除浪费走上精益之路,从认识、识别浪费,秉承现场现物现认的三现原则,运用5w1h、why-why 分析的精益工具,削减管理的浪费。 运用消除浪费的七种基本方法,从浪费的八个方面,提升管理能力,精益求精,学习易得,理论易懂,但运用需时、效果需势,携全员之力,同舟共济,才能彻底消除八大浪费,创造更大的经济价值。篇二:现在八大浪费及改善与5w1h心得 现在八大浪费及改善与5w1h心得 2011年9月15日我们公司邀请富士康的培训师来给我们授课。目前自己是从事一线生产管理,对此我相当有激情!当然培训的老师不像其它一些培训老师那么风趣,幽默,充满激情,但学无止境的,我还是从这次课程中学到了不少很实用的工作技巧和工作思路,这也将对我以后的职业生涯产生积极的重要的影响。 ie工程即工业工程,它是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统进行设计和实施改进的一门学科,企业实施ie工程的目的主是要为了提高效率、减少浪费、降低成本,让员工更轻松、更有效率的工作它是指导企业的生产管理者怎么样才能设计出一个花费最少的资源,达到利益的最大化的系统工程。它涵盖了我们企业生产中的方方面面,从毛坯的加工进厂,再到成品的检验,发货等。如我们平时工作中的不必要的搬运、返工等都是一种浪费,为什么刚开始不把物料放在正确的地方呢,产生这种问题的根本原因是什么呢?是场地的原因,还是人员的原因呢?企业的生产管理者可以研究出现这种问题的根本原因是什么,然后采取一定的措施,减少直到消除这种情况。 同时,在今天的培训课里,老师也教给了我们一个找出问题的根本原因的五个“为什么”

工厂常见八大浪费完整版

工厂常见八大浪费完整版 https://www.doczj.com/doc/af11078748.html,/Blog/BlogThread.aspx?EntryId=32288 一、品质缺陷(不良品、修理的浪费) ◆任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。 ◆及早发现不良品,容易确定不良来源,进而减少不良品的产生。 ◆关键是第一次要把事情做对,做到“零缺陷” 由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 二、处理(加工浪费) ◆定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工,也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。 ◆有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并。 ◆很多时候会习惯并认为现在的做法较好 三、动作的浪费 12种动作浪费: ◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多 ◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 四、运输(搬运的浪费) ◆国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。因此,很多人对搬运浪费视而不见,更谈不上去消灭它。从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。 ◆用“输送带”的方式来克服,行吗?这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗,实际上并没有排除搬运本身的浪费。 1、取放浪费; 2、等待浪费; 3、在制品过多浪费; 4、空间浪费。 ◆搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 五、库存的浪费 库存过多掩盖问题,降低库存暴露问题 ◆精益生产认为:“库存是万恶之源” ,所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。 ①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难 ③损失利息及管理费用④物品的价值会减低,变成呆滞品 ⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判◆因库存造成无形损失,绝不亚上述有形损失,精益生产者认为库存会隐藏问题,

工厂常见的八大浪费

工厂常见的八大浪费 一、不良品浪费由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。任何的不良品产生,都会造成材料、机器、人工等的浪费,及早发现不良品,容易确定不良来源,进而减少不良品的产生,关键是第一次要把事情做对,做到“零缺陷”。 二、加工浪费指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工,也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分精确的加工,例如实际加工精度过高造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费,另外还增加了管理的工时。有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并,很多时候会习惯并认为现在的做法较好。 三、动作的浪费 12种动作浪费:◆两手空闲◆单手空闲◆不连贯停顿◆幅度太大◆左右手交换◆步行多◆转身角度大◆移动中变换状态◆不明技巧◆伸背动作◆弯腰动作◆重复不必要动作。这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 四、搬运的浪费从JIT的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。 1、取放浪费;2、等待浪费; 3、在制品过多浪费; 4、空间浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 五、库存的浪费库存过多掩盖问题,降低库存暴露问题精益生产认为:“库存是万恶之源”,所有改善行动都会直接或间接地和消除库存有关。①产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品的价值会减低,变成呆滞品⑤占用厂房空间、造成多余工场、仓库建设等⑥设备能力及人员需求的误判因库存造成无形损失,绝不亚上述有形损失,精益生产者认为库存会隐藏问题,而“问题”在精益生产者被认为是宝藏,问题如果能不断地被发现解决,则利益便会不断地产生 1、没有管理的紧张感,阻碍改进: 2、库存量一多,因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来,因而也不会产生对策。 3、由于有了充足的库存,出现问题时可以用库存先顶上,问题就可以慢慢解决甚至不用解决,最起码是被掩盖住了,不急迫了,不会被上级追究了,于是乎本部门的工作成绩就出来了。按照过去的管理理念,人们认为库存虽然是不好的东西,但却是必要的。JIT的观点认为,库存是没有必要的,甚至认为库存是万恶之源。由于库存很多,将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。 六、生产过剩浪费 1、提早用掉了材料费、人工费,并不能得到什么好处。 2、把“等待浪费”隐藏,使管理人员漠视等待的发生和存在。 3、积压在制品,使生产周期L/T变长,而且会使现场工作空间变大,不知不觉吞蚀我们的利润。 4、产生搬运、堆积浪费,先进先出变得困难。制造过多或过早,提前用掉了生产费用,不但没有好处,还隐藏了由于等待所带来的浪费,失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大,为了不浪费生产能力而不中断生产,增加了在制品,使得制品周期变短、空间变大,还增加了搬运、堆积的浪费。此外,制造过多或过早,会带来庞大的库存量,利息负担增加,不可避免地增加了贬值的风险。 七、等待的浪费◆生产线的品种切换◆工作量少时,便无所事事◆时常缺料,设备闲置◆上工序延误,下游无事可做◆设备发生故障◆生产线工序不平衡◆有劳逸不均的现象◆生产计划不及时由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换,如果准备工作不够充分,势必造成等待的浪费;每天的工作量变动幅度过大,有时很忙,有时造成人员、设备闲置不用;上游的工序出现问题,导致下游工序无事可做。此外,生产线劳逸不均等现象的存在,也是造成等待浪费的重要原因。 八、管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题,科学的管理应该是具有相当的预见性,有合理的规划,并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈,这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

如何识别八大浪费

如何识别八大浪费 课程描述: 俗语说:节约好比燕衔泥,浪费好比河决堤。不要忽视生产过程中的任何看似微小的浪费,不要让“千里之堤溃于蚁穴”。本课程将结合实际案例,向您详细阐述如何识别八大浪费,如何有效减少其造成的损失。 解决方案: 他山之石,可以攻玉! 虽然不同行业在“识别八大浪费”时都有自己的方法与技巧,但万变不离其宗!接下来我们从实战经验中给大家总结一些方法技巧,以便大家参考。 一般来讲,识别八大浪费时要掌握以下三个要点: 一,判断原则。 二,单独的识别方法。 三,万能识别法。 八大浪费的判断原则包括浪费的存在是否为必须、浪费是否能增值、浪费是否为最少量三个。

八大浪费包括库存的浪费、搬运的浪费、加工的浪费、加工过多过早的浪费、动作的浪费、管理的浪费、等待的浪费、品质的浪费,下面主要介绍一下如何识别“等待的浪费”和“品质的浪费”。 识别“等待的浪费”的方法主要有三个: 一,以工时平衡率为标准进行考核。若算出来的工时低于标准数值,就说明生产中存在等待的浪费。公司可根据自身情况自行设置工时平衡率,一般来讲,这个数值大于85%。 二,安排专门的生产线督导或车间作业指导培训师进行现场巡视查看。一旦发现存在等待的浪费,要当场矫正。 三,对照作业指导书,尤其是其中的人机作业分析、三级表等,以此识别等待的浪费,并及时矫正错误,减少浪费。 识别“品质的浪费”的方法主要有三个: 一,检测原材料、待制品、成品等各个环节产品的合格率。若合格率只有70%,就说明产品中存在30%的不合格品。公司可在返修过程中通过查看30%的合格品中可再利用的非增值产品比例,判断生产中存在多少“品质的浪费”。在此过程中,经营者将其按一定的公式换算为成本,就可以大概了解品质浪费的程度。 二,分析CPK(读字母)指标,一般来讲,低于或高于CPK指标的产品都存在品质的浪费。企业可通过强化员工质量意识、提高关

精益生产管理八大浪费与解决方法(详细版)

精益生产管理八大浪费与解决方法 八大浪费是丰田生产方式中非常重要的一个观念。丰田人认为要消除浪费,持续改善,企业才能保持良性运转,竞争力才会提升。在丰田改善是探入人心的,有个说法就是跟他们谈话5分钟没有听到他们讲3次改善就不算丰田人。改善的对象是浪费,认识浪费是改善的第一步,企业现场林林总总,哪些是有价值的,哪些是浪费,不是一般人可以一目了然的。丰田人在长期作业和改善过程中对于浪费的内容进行了总结,共七种,被称为七种浪费。它们分别是制造过早(多)的浪费、库存的浪费、不良修正的浪费、加工过剩的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、等待的浪费共七种。后来人们又加了一种浪费-管理的浪费,合称八种浪费。下面我们从实用性角度剖析这八种浪费。 一、精益生产管理中制造过早(多)的浪费 定义:所谓制造过早(多)就是前制程制造太早/过多,大于客户(或后制程)当期的最小需要量。 制造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶,在精益生产中则被视为最大的浪费。福特式思维告诉大家,在同样的时间内,生产量越多,效率越高,成本越低,企业越赚钱,所以企业自然有大批量连续生产的初始动力。作为一个整体的企业是如此,那么企业内各部门也是如此,特别是在一些制程较短,关联性较低的企业中,普遍实施计件工资,那么从最基础的员工开始就有多做、早做,甚至偷做的动力,在这种情况下,告知企业里所有人早(多)做是罪恶当然得不到掌声回应。那么我们就来看看制造过早(多)的浪费。 制造过早(多)浪费的后果主要有三大类。

1.直接财务问题。表现为库存、在制品增加,资金回转率低,制造时间变长,占用资金及利息,会造成库存空间的浪费,在现金流量表上很明显。 2.产生次生问题。会产生搬运、堆积的浪费;先进先出的工作产生困难;产品积压造成不良发生,物流阻塞制程时间变长,现场工作空间变小,有滞留在库的风险,有不良品的风险。 3.掩盖问题。为什么?制造过早(多)浪费是八大浪费中的首恶,在精益生产中则被视为最大的浪费??因为它带给人们一个安心的错觉,掩盖了各种问题,以及隐藏了由于等待所带来的浪费,没有改善的动力,失去了持续改善的时机。 1.制造过早(多)浪费的产生原因。 (1)生产计划方面。 1)信息准确度问题。信息不准,计划失当,信息传递不准确,导致生产计划作业进行盲目,最终导致制造过早(多)浪费的产生。 2)生产计划管控机制方面。让某些制程、生产线、工站甚至作业员有生产伸缩的充分空间和提高产出的利益驱动。比如有的不排班生产计划,也不排日生产计划,而是排周生产计划,一天内的生产排配权利下放到制程、生产线、工站甚至作业员,这时候如果有多余的产能、人力、设备稼动过剩,则很自然地就会提前安排生产,安排满稼动生产,从而造成制造过早(多)。特别是在某些企业中(如玩具),较有可能安排计件生产,多劳多得,那么过量过早生产的积极性就更大了。 除非在实施了拉动生产的精益生产管理企业里面,一般的企业还是用MRP在做推式生产。这时候生产计划的排配,生产进度的精确控制是企划部门最基础的功能,不能因为制造能力弱,各制程衔接性差就放松对生产计划实施进度的管控。 (2)内部制造能力弱的补偿问题。 制造过早(多)多数时候是出于补偿内部制造能力弱的考虑。制造能力弱,特别是制造中的品质差,换型时间长,在市场信息牛鞭效应的驱动下,为了弥补自身能力不足,而提前过量生产以满足客户需求。 如一个企业制造能力弱,多制程时的合计良品率在50%-70%之间分布,那么面对100K的P/O时,它就需要备143-200K的原料,为了安全起见,这时候一般会选择安全系数较高的200K,甚至220K,当这220K投到制程中去的时候,造成生产过多就不可避免了。在这里,制造过多是制造能力弱的补偿,同时制造能力提升也是消除制造过多的必要前提。

相关主题
相关文档 最新文档