火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则
(征求意见稿
)
关于"火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则"编制的初步设想
改革开放二十多年来，大容量、亚临界、超临界机组和新型水处理设备相继投入运行，化学清洗技术水平、清洗介质、缓蚀剂、活化剂、预膜剂、清洗标准和工艺水平等方面都有了很大的发展和提高，同时取得了大量的科研成果和经验，先后制定了"火力发电厂锅炉化学清洗导则"和"火力发电厂凝汽器管选材导则"。对锅炉化学清洗质量及人身、设备安全起到了重要的保障作用，并对化学清洗工艺水平的提高起到了明显的促进作用，表明相关导则在实施后所起的重要作用是应当充分肯定的。在火力发电厂热力系统的化学清洗中，凝汽器酸洗成膜的台次也很多，尤其在长江以北地区凝汽器的清洗台数远远超过锅炉清洗。但凝汽器的酸洗成膜至今也没有一个统一的导则规范，至使不少清洗工程的混乱现象时有发生，不单是质量标准方面扯皮不断，而且质量事故乃至设备、人身事故也时有发生，化学清洗的负面效应影响了热力设备运行的安全性和经济性，人身安全也得不到保障，为此，各有关单位强烈要求编制"火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则"。目前，国内外虽然尚未建立有关凝汽器化学清洗及成膜方面的导则，但已有大量的实践经验，并可借鉴相关的技术规范、标准及文献，给该标准的制定提供了重要的技术依据。
我们初步设想在编写格式和规则上以《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》（GB/T1.1－2000）、《电力标准编写的基本规定》（DL/T600－1996）为基础，本标准制定以下内容：
1．范围
2．规范性引用文件
3．总则
4．技术要求
5．化学清洗条件的确定
6．化学清洗系统的设计和安装
7．化学清洗及成膜的工艺过程
8．清洗废液的处理
9．化学清洗及成膜的质量标准
10．化学清洗中的化学监督
11．安全保证体系
－－为确保清洗质量，明确了承担火电厂凝汽器化学清洗单位，应经资质审查合格后才能负责凝汽器化学清洗工作，严禁无证清洗，并应健全质量体系，完善各项管理制度。
－－参考了国内外（美国）有关化学清洗质量控制腐蚀速度的标准。
－－由于水处理技术有了很大的发展，循环水增加了水质稳定剂的药剂处理、胶球处理和成膜处理。提高了管材的耐蚀性，使凝汽器管的泄漏率有所减少，给水质量有了明显的提高。又由于我国北方地区水资源短缺，循环水浓缩倍率成倍增加，使金属内表面结垢速率上升，凝汽器管的酸洗周期缩短。因此，运行机组凝汽器管的清洗间隔时间主要根据换热管上沉积的垢量和凝汽器的端差决定。
－－本导则准备增设清洗工艺的不同使用条件相关条款。
－－准备增设可供选择的清洗介质、缓蚀剂、活化剂和预膜剂的品种，并补充产品质量标准和验收方法。
－－推荐新的清洗工艺和成膜工艺技术。
－－准备增设清洗范围及系统；清洗及成膜的质量控制标准；对不同材质凝汽器选择相适宜的清洗介质、缓蚀剂、活化剂和预膜剂；选择科学合理的清洗工艺和成膜工艺。
－－准备增设并指明哪些附录是规范性附录，哪些是资料性附录。
－－本标准由电力行业电厂化学标准化技术委员会提出。
－－本标准由西安协力动力化学有限责任公司归口。
－－标准的起草单位：西安协力动力化学有限责任公司、国电热工研究院、北京电力建设公司；
－－本标准的主要起草人：杨振乾、张全根、陈洁、陈子华。
－－本标准委托西安协力动力化学有限责任公司负责解释。
上述编写大纲内容供大家讨论，主要目的是抛砖引玉，看看内容是否再增加或删减，谢谢！
2002年5月15
日
DL/T XXXXX—XXXX
引言
由于我国水资源短缺，循环水浓缩倍率增加较快，加剧了凝汽器铜管的结垢和腐蚀，从而缩短了凝汽器化学清洗及成膜的周期，目前国内凝汽器化学清洗及成膜的机组每年在百台以上。国内虽开展此项工作己有四十余年，至今国内仍无统一的技术规范和质量标准，其间由化学清洗引起的
凝汽器质量人身事故也时有发生，严重影响了热力设备运行的安全性和经济性。为此，有必要制定"火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则"。目次
前言
引言
1 范围
2 规范性引用文件
3. 总则
4. 技术要求
5. 化学清洗条件的确定
6. 化学清洗系统的设计与安装
7. 化学清洗工艺过程
8. 清洗废液处理
9. 化学清洗成膜质量指标
10. 化学清洗中的化学监瞀
11. 安全保证体系
附录A（标准的附录）化学清洗中的测试方法
附录B（标准的附录）清洗用药品（包括酸、碱、缓蚀剂、活化剂、予膜剂）的产品质量标准和检验方法
附录C（资料性附录）各种牌号凝汽器管的主要成分及杂质含量对照表
中华人民共和国电力行业标准
火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则 DL/T×××－200×
Guideline for the selection of condenser chemical cleaning and film in power plant
1. 范围
本标准规定了火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜的技术要求、工艺、质量指标和试验方法。
本标准适用于铜及其合金、钛及其合金、不锈钢制成的凝汽器管和管板。在其表面主要是结有钙镁水垢、硅垢、泥砂和污泥的化学清洗及成膜。
2. 规范性引用文件
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的
各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
ASTM B 600－1997钛和钛合金表面除鳞与清洗标准
ASTM A 380－1999不锈钢零件、设备及系统的清洗和除锈
GB/T 12145－1999火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量
GB 8978－1996污水综合排放标准
GB/T3935.1－1996标准化和有关领域的通用术语第1部分：基本术语
GB/T20001.4标准编写规则第1部分：化学分析方法（ISO 78－2.Chemistry－Layout for standards－part 2：Methods of chemical analysi s.MOD）
DL/T 794－2001火力发电厂锅炉化学清洗导则
DL/T 712－2000火力发电厂凝汽器管选材导则
DL/T 561－1995 火力发电厂水汽化学监督导则
DL/T 523－1993盐酸酸洗缓蚀剂应用性能评价指标及浸泡腐蚀试验方法
HG/T 2387－1992工业设备化学清洗质量标准
3. 总则
3.1 凝汽器的化学清洗及成膜，是使热交换面内表面清洁、防止热交换面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高凝汽器真空度、提高热交换率、改善水汽品质的有效措施之一。
3.2 承担火电厂凝汽器化学清洗单位，应具备相应的资质，严禁无证清洗。
3.3 凝汽器的化学清洗及成膜，应由专业技术人员制定清洗方案和措施，经技术负责人或有关领导审核、批准。清洗过程中应有技术部门进行清洗过程的质量监督，清洗结束后，由甲、乙双方技术人员对清洗质量进行检查、评定。
3.4 负责清洗的单位应对参加化学清洗人员进行技术和安全教育培训，使其熟悉清洗系统，掌握安全操作程序。
3.5 清洗范围
3.5.1 新建亚临界机组宜进行凝汽器的清洗成膜，其范围包括凝汽器管的水侧和水室。为减少凝汽器管的结垢和腐蚀有的厂在新机安装后对闭式循环水系统先用磷酸三钠或高效除油剂进行除油清洗，再用盐酸清洗除去表面残碳膜，最后进行成膜处理，提高合金管的耐蚀性能。
3.5.2 运行机组凝汽器清洗的确定
在机组大修或小修前应观察凝汽器的端差和真空度。当出现异常（端差＞8℃）时，应安排抽管检查凝汽器管外壁有无腐蚀或磨损减簿；内壁结垢、粘泥及腐蚀程度。当内壁结垢＞0.5㎜，腐蚀或磨损减簿＞0.02㎜/a时，该设备为三类设备应安排水冲洗，在部分换管后进行化学清洗和成膜处理。
3.6 化学清洗的方式为循环清洗。
3.7 酸洗液中应添加与其相匹配的缓蚀剂和还原剂，如有必要还应添加其它助剂。清洗的质量指标应符合本标准9.1～9.5。
3.8 凝汽器化学清洗的水源、电源、压缩空气气源应充足安全可靠。
3.9 工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，严格执行化学清洗安全措施，确保人身、设备安全。根据国家劳动保护法的有关规定和实际需要，参加化学清洗人员应享有劳动保健的待遇。
4. 技术要求
4.1 在制订化学清洗施工方案及现场清洗措施时，除应符合相关的标准外，还应符合与设备相关的技术条件或规范，以及用户和施工方共同签定的其它技术要求。
4.2 化学清洗前应隔离易受清洗液损害的部件和其它配件。
4.3 化学清洗后设备内的有害残液、残渣应清除干净，并应符合相应的标准。
4.4 设备清洗后的质量应符合本标准9.1～9.5。
4.5 化学清洗产生的废液应进行处理，并应符合表5标准规定的要求后，才允许排放。
5. 化学清洗条件的确定
5.1 化学清洗工艺的选择，应根据垢的成份，凝汽器设备的构造、材质，通过小型试验选用合理的清洗介质并确定清洗工艺。清洗介质的确定应在保证清洗效果、缓蚀效果的前提下，综合考虑其经济性及环保要求等因素。
5.2 用于化学清洗的药剂应有产品合格证(单一的化学试剂除外)，并通过有关药剂的质量检验，其结果应符合附录B的要求。
5.3 清洗介质的选择见表1。
5.4 为减少清洗液对金属的腐蚀，清洗液的最大浓度应由试验确定。
5.5 为尽量减小清洗介质对被清洗设备的腐蚀，必须选择合适的酸洗缓蚀剂。可供选用的部分国产商品缓蚀剂的品种、质量标准和检验方法见附录B和DL/T523-93。
5.6 酸液的流速应在该缓蚀剂所允许的范围内，凝汽器酸洗一般采用循环酸洗。维持冷凝管中酸液的流速为0.15m/s～0.25m/s,酸洗后冲洗流速应大于酸洗流速。
5.7 在酸洗时，酸液温度最低温度应在10℃以上。无机酸的清洗温度应控制为室温，有机酸的清洗温度一般＜65℃。
5.8 当酸洗液中Fe3+浓度≥50mg/L时，可采用半开半闭酸洗或在酸洗液中添加还原剂如抗坏血酸钠等，不得用废酸液清洗凝汽器。
5.9 奥氏体钢清洗时，选用的清洗介质、缓蚀剂不应含有易产生晶间腐蚀的敏感离子CI－、F－和S，同时还应做金相试验观察其有无晶间腐蚀。表1 清洗介质的选择
6. 化学清洗系统的设计和安装
6.1 化学清洗系统应根据凝汽器设备结构、热力系统、清洗介质、清洗方式、水垢的分布状况、汽机辅属车间和环境及清洗范围等具体情况进行设计。
6.2 清洗系统的设计要求
6.2.1 清洗泵的选择，必须是大流量、低扬程（小于25㎜H2O柱）保证凝汽器冷凝管单管流速在0.1～0.25m/s，清洗时还可防止凝汽器超压。选择耐腐蚀的混流泵最经济实用。
6.2.2 清洗总管管径的选择以管内总流速小于4m/s为准。
6.2.3 为在酸洗成膜中经常要进行系统的切换正反方向循环，故一般设计进出口管管径相同。可将原排气门作为另一个排酸返回管，每个单元凝汽器排汽门管径300MW机组一般≥DN80，100MW机组一般≥DN50，即一进二出或三出以防憋压。
6.2.4 被清洗设备和临时系统接口处，要避免死区、盲肠，并尽量减少接口的数量。
6.2.5 清洗系统应尽量简化，便于操作，并能合理、有效地处理清洗废液。
6.2.6冲洗时，流速应明显高于清洗流速。可采用清洗泵或循环水泵进行冲洗。
6.3 加酸方式
6.3.1 清洗回路充满水后，当加入缓蚀剂及其它助剂达到要求时，应继续循环均匀后，用浓酸泵或酸喷射器向清洗箱和清洗回路内加入浓酸，边循环，边配酸。为防止瞬间产生大量二氧化碳气体集中溢出，应严格控制进出口酸度差小于0.6%。
6.3.2 采用半开半闭酸洗时，将浓酸和缓蚀剂按一定比例用浓酸泵打入正在运转的清洗泵出口或循环泵出口。
6.4 清洗系统的安装应满足下列要求
6.4.1 新建机组热力系统已安装完毕，并经水压试验合格。对运行机组已停机并应与其它机组的共用系统解列。
6.4.2 安装临时系统时，管道内应先用手电筒检查，确认没有砂石和其它杂物。按相应压力正式管道的质量要求，检查临时管道的焊接质量。焊接部位应易于观察，焊接操作人员应持有压力容器焊工岗位合格证。
6.4.3 凝汽器汽侧灌水查漏前应将凝汽器两端的管板吹干，在检查时如发现冷凝管及管囗胀接处有泄漏，应及时作出明显标记，然后采取措施于以消除，并确认严密无泄漏。
6.4.4 酸洗前应在凝汽器水室内，将循环水进出口管口用钢板临时焊死封堵严密。并在循环水入口阀门后加装一个临时排水管。
6.4.5 临时系统和所有正式设备连接须可靠无泄漏，启动清洗泵对系统应进行严密性试验。打压试验压力为0.10～0.20MPa，以防在清洗过程中酸液泄漏至循环水系统。
6.4.6 阀门在安装前必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。阀门及法兰填料，应采用耐酸、碱的防蚀材料。
6.4.7 清洗泵入口侧(或酸箱出口)应装滤网，滤网孔径应小于5mm，有效通流截面应大于入口管截面积的3倍。为防止滤网堵塞可在清洗箱内加装1㎡以上的大滤网，在酸洗前大流量冲洗完毕后，将滤网拆除再进行酸洗。
6.4.8 化学清洗时，在清洗箱上应设液位计以便控制循环清洗时的流量调整。
6.4.9 临时系统中安装的温度、压力、流量表计及分析仪表，应经校验合格后方能使用。不耐蚀的表计，应采取隔绝清洗液的措施。
6.4.10 临时设置的清洗箱、溶药箱，不宜布置在电缆沟附近。清洗现场的道路应平整、畅通。通道上的临时管道,如影响通行应设临时便桥,并有良好的照明和通讯设施。
6.4.11 不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离。
6.4.12 系统安装过程中及安装完毕后应及时清除清洗系统和凝汽器水室内的砂石、焊渣和其它杂物。
6.4.13 临时系统的流程应考虑能正反方向循环。
7 化学清洗工艺过程
7.1 化学清洗前，除按6.4的要求完成临时系统安装后还应完成下列准备工作。
7.1.1 清洗前应根据冷凝管的材质及抽管检查和小型试验结果确定清洗方案。抽管部位为空抽区、低温和高温区各一根，以了解垢的性质、垢量以及垢下基体金属腐蚀状况。
7.1.2 清洗前必须采用高压水枪、压缩空气或机械方法将凝汽器内部己堵塞的管子进行冲通，如管内有沉积的淤泥应冲洗于净，否则会影响酸与管内表面垢物的接触影响清洗效果。
7.1.3 清洗前的小型摸拟试验，取带垢样管放入酸液中进行清洗，清洗液在配制时，应考虑系统清洗的容积、面积、垢量以及金属铁离子增大的影响，所得数据才有参考性。
7.1.4 贮、供水量应能满足化学清洗和冲洗的用水需要。清洗用水可采用澄清工业水，清洗用水量可参照表2。
表2 化学清洗用水量表
7.1.5 废液处理的设施应安装完毕，并能有效地处理废液。
7.1.6 化学清洗的药品应经纯度检验确证无误，并按技术方案的要求备足各种药品及化验仪器、腐蚀指示管等。
7.2 化学清洗工艺
7.2.1 化学清洗的工艺步骤，一般是：凝汽器两端的管板吹干，汽测灌除盐水查漏并对水测热交换管进行水压查漏和堵漏→临时系统水冲洗→碱洗（热交换管中含油或微生物含量高时，应进行碱洗）→碱洗后水冲洗→酸洗→酸洗后的水冲洗→压缩空气人工吹球→加碱和活化剂进行中和处理→水冲洗→预膜→水室冲洗、通风于燥→查漏、抽管检查。其清洗工艺的主要控制条件见表3。
7.2.2 清洗工艺的确定
7.2.2.1 被清洗的热交换管抽管检查，经酸洗后发现管内腐蚀己十分严重或出现严重点蚀时，应进行探伤检查确认，将此类管更换或堵死后再进行酸洗。
7.2.2.2 为减少Fe3＋对清洗腐蚀速度的影响，当Fe3＋＞0.01％时，应在清洗介质中添加适量还原剂或采用半开半闭的方式将Fe3＋的高峰排除。
7.2.2.3 为提高予膜效果可在成膜过程中用除油压缩空气适量添加氧量。
7.2.3 汽侧灌水和水侧水压试验
7.2.3.1 用高压水冲洗清除凝汽器管内的污泥、砂石等污脏物。
7.2.3.2 在凝汽器汽测灌水实验前两端的管板必须充分干燥。
7.2.3.3 对于无奥氏体钢部件的设备，可用过滤后的澄清水或工业水进行水冲洗，水冲洗流速应为0.3m/s。冲洗终点以出水澄清无杂物为准。
7.2.4 酸洗
7.2.4.1 循环酸洗时，缓蚀剂可在浓酸液注入前加入清洗系统，也可与酸液同时加入清洗系统，酸洗工艺的控制条件见表3。
7.2.4.2 凝汽器清洗时，配酸过程应缓速持续进行，避免瞬间过高浓度进入，加酸前半小时进出口浓度差＜0.6％，最好加酸持续时间为1.5h～2.0h。并根据泡沫多少加入消泡剂，根据Fe3＋分析结果加入Fe3＋还原剂，使Fe3＋＜0.01％。
7.2.4.3 若注酸后在2h内酸液浓度＜1.5％应补加酸使其酸度为3.0％左右与此同时适量补加缓蚀剂。通常在4h左右可完成酸洗，垢量多时可在6h内完成酸洗。
7.2.4.4 凝汽器监视管段可以分别放入清洗箱和水室，并使监视管内流速与被清洗凝汽器管内流速相近。
7.2.4.5 如酸液浓度连续半小时稳定不降低，说明垢己基本除去，可提前结束酸洗，减小腐蚀。
7.2.5 水冲洗
启动两台泵用工业水进行大流量冲洗，也可采用间隙水冲洗。冲洗流速应≥酸洗流速，冲洗至pH≥4.3。
7.2.6 人工吹球
清洗后热交换管内存在部分污泥，为保证预膜质量。水冲洗结束后，用无油压缩空气进行吹球，每管不少于2个胶球，清除管内污泥，同时清除水室及管道内沉积的污泥。
7.2.7 中和
7.2.7.1 系统充满水，建立循环后加入NaOH和预膜活化剂，循环中和6h～8h后排放，使铜管活化表面进入钝化状态形成Cu2O后排放，再通工业水冲洗至Ph≤9.0。
7.2.7 予膜
7.2.7.1 冲洗吹球结束后，再上水冲洗排放至清水。采用表4的工艺成膜。
表3 凝汽器清洗预膜工艺及控制标准
表4 凝汽预膜工艺条件
7.2.7.2 为了获得高质量的防腐膜，达到均匀致密应每隔8～12h切换系统一次（正反方向各循环2～4次）。此外，每次倒向后先提高流速运转0.5h，再转入正常流速运行。
7.2.7.3 预膜至预定时间后排空预膜液。
7.2.8 冲洗干燥
系统进工业水，循环冲洗至水清且Ph＞7为合格。将水排空，打开人孔，用工业通风机进行强力通风干燥。
7.2.9 查漏、抽管1～2根评定酸洗和预膜效果。
8. 清洗废液的处理
8.1 凝汽器化学清洗废液的排放必须符合GB8978的规定，其中主要的有关指标和最高允许排放浓度如表5。
表5 污水综合排放标准(第二类污染物最高容许排放浓度) mg/L
8.2 严禁排放未经处理的酸、碱液及其它有害废液，也不得采用渗坑、渗井和漫流的方式排放。火电厂应设存放和处理废液有足够容量的处理装置。
8.3 清洗废液可排入冲灰沟或化学中和池经处理后排放，具体方法可参见DL/T 794－2001。
9 化学清洗成膜质量指标
9.1 清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留硬垢。
9.2 用试验腐蚀指示管段测量大型酸洗的金属平均腐蚀速度应＜2g/(m2·h)，小型试验腐蚀速度应≤0.5 g/(m2·h)，总腐蚀量应＜20g/m2，与洗前管样比较无点蚀和脱锌现象（原始管样已发生脱锌现象除外）。
9.3 除垢率≥90%为合格，除垢率≥95%为优良。
9.4 凝汽器化学清洗后，机组启动未发生因酸洗引起的管子泄漏造成停机。
9.5 抽管检查膜质均匀致密，且有一定的厚度。用1.0mol/L盐酸滴溶检查其耐蚀性＞35S为优良、20～35S为合格、＜20S为不合格。
10. 化学清洗中的化学监督
10.1 化学清洗前检查并确认化学清洗用药品的质量、数量，监视管段和腐蚀指示管。腐蚀指示管应放入清洗箱和凝汽器水室内。
10.2 化学清洗中应监督加药、化验，控制各清洗阶段介质的浓度、温度、流量、压力等重要清洗参数。
10.3 化学清洗用药品质量和检定方法，详见附录B。
10.4 根据化验数据和监视管内表面的除垢情况判断清洗终点。
10.4.1 排酸浓度不低于2.5％（常温下盐酸浓度低于2.5％反应变得很缓慢）。
10.4.2 进出口酸浓度接近维持1h。
10.4.3 进出口酸液无泡沫产生。
10.5 化学分析项目与监视点
10.5.1 凝汽器化学清洗时的监视点布置见图1，清洗液的测试方法见附录A。
10.5.2 化学清洗过程中测试项目及终点，见表6。
表6 化学清洗的测试项目及终点
11 安全保证体系
11.1 化学清洗中的安全防范工作，应设专人负责安全监督保障工作，制定安全措施，并检查落实措施的执行情况，确保人身与设备安全。11.2 安全注意事项
11.2.1 各清洗单位都须根据本单位具体情况制定切实可行的安全操作规程。清洗前，有关工作人员必须学习并熟悉清洗的安全操作规程、了解所使用的各种药剂的特性及灼伤急救方法，并做好自身的保护。清洗工作人员需经演习和考试合格后方可参加清洗工作。参加化学清洗的人员应
佩带专用符号，与清洗无关的人员不得进入清洗现场。
11.2.2 清洗现场必须备有消防通讯设备、安全灯、充足的照明、急救药品和劳保用品，常用的急救备用药品见11.8，现场应有"注意安全"、"严禁明火"、"有毒危险"、"请勿靠近"等安全警示牌。
11.3 化学清洗系统的安全检查应符合下述要求
11.3.1 与化学清洗无关的仪表及管道应隔绝；
11.3.2 临时安装的管道与清洗系统图应相符；
11.3.3 对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架，要做妥善处理；
11.3.4 清洗系统所有管道焊接应可靠，所有法兰垫片、阀门及水泵的盘根均应严密耐腐蚀，应设防溅装置，防备漏泄时酸液四溅，还应备有毛毡、胶皮垫、塑料布、胶带和专用卡子以便漏酸时抢修。
11.3.5 酸泵、取样点、化验站和监视管附近须设专用水源及石灰粉。
11.4 清洗时，禁止在清洗系统上进行明火作业和其它工作。在加药场地严禁吸烟，清洗过程中，应有专人值班，定时巡回检查，随时检修清洗设备的缺陷。
11.5 搬运浓酸、浓碱时，应使用专用工具，禁止肩扛、手抱。直接接触苛性碱或酸的人员和检修人员，应穿戴专用的防护用品。尤其在配酸（包括使用氢氟酸或氟化物）及加碱液时应注意戴好防护眼镜或防毒面具。
11.6 在配碱地点应备有自来水、毛巾、药棉和浓度为0.2%硼酸溶液。
11.7 酸液泄漏的处理：
11.7.1 酸液漏到地面上应用石灰中和。
11.7.2 溅于衣服上，应先用大量清水冲洗，然后用2%~3%碳酸钠溶液中和，最后再用水冲洗。
11.7.3 酸液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用2%~3%重碳酸钠溶液清洗，最后涂上一层凡士林。
11.7.4 酸液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5%的碳酸氢钠溶液冲洗并立即送医务室急救。
11.7.5 氢氟酸一旦溅于皮肤上，应用饱和石灰水冲洗。
11.8 清洗过程中，应备有急救药品
11.8.1 0.2%硼酸溶液、0.5%碳酸氢钠溶液、2%~3%重碳酸钠和碳酸钠溶液各5L、凡士林250g和饱和石灰水50L。
11.8.2 氢氟酸灼伤急救用药：
11.8.2.1 药膏的配方为由乳酸钙(或葡萄糖酸钙)20g，氧化镁20g，甘油15g，水44g和盐酸普鲁卡因1g混合而成。
11.8.2.2 静脉注射用的含10%葡萄糖酸钙或10%氧化钙溶液10mL的针管30~40支。含10%碘化钠溶液5~10ml的针管10支。
11.8.2.3 可拉明、咖啡因或止痛片药片。
11.9 易燃、易爆有毒的化学药品在存放、运输、使用过程中应遵守有关的安全规定。
11.10 禁止向水泥沟内排放废酸液，在向除灰系统内排酸时应有相应的技术措施。排酸时间应与冲灰时间错开，排酸时应有专人监视,防止酸液溢流到其它沟道。
11.11 废液应首先排至废液池，经处理，符合排放标准后再行排放。
11.12酸洗成膜后拆除水室内临时堵板前，对于母管制机组应先打开循环水出口及入口临时排放阀门直至存液排空后，才能动用电火焊。对于单元制机组应先打开循环水进出门后，才能动用电火焊，以防产生氢气爆炸。
附录A
（规范性附录）
化学清洗中的测试方法
A1化学清洗中的测试方法
A1 .1 碱性物质的测定
A1.1.1 试剂
A1.1.1.1 0.1%酚酞乙醇溶液
A1.1.1.2 0.1%甲基橙指示剂
A1.1.1.3 0.1mol/L 1/2（H2SO4）标准溶液
A1.1.2 测定方法
取碱洗液10ml放入锥形瓶中，用除盐水稀释至100ml，加入2～3滴酚酞乙醇溶液，此时溶液显红色，用0.1mol/L 1/2(H2SO4)标准溶液滴至无色，记下耗酸量a，再加入2滴甲基橙指示剂，继续滴定至溶液呈橙色为止，记下第二次耗酸量b(不包括a)。
当碱洗液为：氢氧化钠、磷酸三钠及洗涤剂时，氢氧化钠浓度按公式A1计算，磷酸三钠浓度按公式A2计算：
式中 CNaOH－氢氧化钠浓度，﹪；
CNa3po4－磷酸三钠浓度，﹪；
a和b—分别为消耗的硫酸标准溶液的体积，ml；
0.1mol/L—硫酸标准溶液的浓度；
V—取碱洗液的体积，ml。
A1.2 含油量的测定
A1.2.1 试剂
A1.2.1.1 正已烷
A1.2.1.2 乙醇溶液将600ml乙醇与400ml水混合
A1.2.1.3 硫酸溶液1＋1
A1.2.2 测定方法
量取1000mL碱洗液倒入2000mL分液漏斗内，加20mL正已烷，先加入10mL 1＋1H2SO4使pH值为1.0左右，后加入30mL正已烷振荡2min～3min，
澄清10min，待正已烷和水分层后，将水倒入烧杯以备再次萃取，在正已烷层中加100mL乙醇溶液，振荡2min～3min，澄清5min待正已烷分层后，将正已烷移入充分干燥的烧杯，将乙醇弃去，再将干燥烧杯内的水层重复萃取第二次。把干燥烧杯中的正已烷置于蒸发皿，在通风柜里用水溶或红外线灯蒸发正已烷后，在100℃～105℃的烘箱里干燥30min后，再在干燥器里冷却30min称重。含油量按公式A3计算：
式中 a—蒸发皿用前重量，g；
b—蒸发正已烷后蒸发皿的重量，g；
S—试样体积，L；
G油—含油量，mg/L。
A1.3 硅酸化合物的测定
A1.3.1 比色法
A1.3.1.1 试剂
（a） 10%钼酸铵溶液
（b）酒石酸或草酸溶液将10g酒石酸或10g草酸溶解于100mL无硅水中。
（c） 1—胺基—2萘酚—4磺酸溶液(下称1.2.4酸溶液)将0.5g 1.2.4酸和2g亚硫酸钠溶于50mL无硅水中，另外将20g亚硫酸氢钠溶于120mL 无硅水中，然后将两种溶液混合，再用无硅水稀释至200mL。
（d）二氧化硅标准溶液，50μg/mL。
（e）盐酸溶液1＋1
（f）三氯甲烷
A1.3.1.2 测定步骤
取碱洗的清液100mL于200mL分液漏斗内加1＋1盐酸调整pH值至1.0，加40mL三氯甲烷，振荡2min～3min，澄清5min至三氯甲烷和水分层，弃去三氯甲烷。吸取分离后的试样10mL于100mL容量瓶中，加2mL钼酸铵溶液，摇匀，放置5min后，再加3mL酒石酸或草酸溶液，摇匀后放置1 min；加入1.2.4酸 2mL，摇匀放置10min后用光电比色计比色(波长为815mμm)测得消光值再查已绘制好的标准曲线(0～2.5mg/L)中查得二氧化硅的含量。
A1.4沉积物的测定
取500mL～1000mL经充分摇匀的碱洗液，用定量滤纸过滤。过滤前应将该定量滤纸放在称量瓶内，置于105℃烘箱内烘2h，烘时应将称量瓶置于1 05℃烘箱内烘2h(烘时应将称量瓶盖子打开)，然后将称量瓶盖子盖好，取出置于干燥器内冷却至室温，称量至恒重，将已知重量的定量滤纸过滤碱洗液，过滤后用除盐水洗涤几次，将滤纸连同沉淀物一同再移入已知重量的称量瓶内于105℃～110℃烘箱内干燥2h，取出置于干燥器内冷却称量。沉积物含量按公式A4计算：
式中 C沉淀物—沉淀物含量，mg/L；
G2—空白滤纸及称量瓶重量，g；
G1—烘干后沉淀物、滤纸及称量瓶重量，g；
V—碱洗液体积，mL。
A2 酸洗液的测定
A2.1 盐酸浓度的测定
A2.1.1 试剂
A2.1.1.1 溴甲酚绿－甲基红指示剂：3份0.1％溴甲酚绿酒精溶液＋1份0.2％甲基红酒精溶液。
A2.1.1.2 0.1mol/L NaOH标准溶液
A2.1.2 测定方法
取酸洗液100ml于三角锥瓶中，加入溴甲酚绿－甲基红指示剂3～5滴，用0.1mol/L NaOH标准溶液滴定至绿色终点，记下消耗体积数为a。盐酸浓度按公式A5计算：
式中 CHCl—盐酸浓度，%；
V—吸取酸洗液的体积mL数，mL；
a—消耗0.1mol/L NaOH标准溶液的体积，mL。
A2.2 氢氟酸浓度的测定
A2.2.1 试剂
A2.2.1.1 1%酚酞乙醇溶液
A2.2.1.2 混合指示剂甲基红—亚甲基兰指示剂，准确称取0.125g甲基红和0.085g亚甲基兰，在研钵中研磨均匀后，溶于100mL 95%乙醇溶液中。
A2.2.1.3 1mol/L NaOH标准溶液
A2.2.1.4 0.1mol/L NaOH标准溶液
A2.2.1.5 饱和氯化钾溶液
A2.2.2 测定步骤
A2.2.2.1 浓氢氟酸浓度的确定
在塑料器皿中称取1～2g氢氟酸(为防止浓氢氟酸挥发，可先在塑料器皿内加入少量除盐水与器皿一起称重)。将氢氟酸移入三角瓶中，并淋洗塑料器皿，使体积稀释至约70mL，加入3.0mL饱和氧化钾溶液，2滴酚酞乙醇溶液(或混合指示剂)用1mol/L NaOH滴定至微红色15sec不消失(用混合指示剂作指示剂时，紫色消失即为终点)。浓氢氟酸浓度按公式A6计算：
式中 CHF—浓氢氟酸浓度，%；
A—1mol/L NaOH滴定体积毫升数，mL；
G—称取浓氢氟酸重量，g。
A2．2．2．2 稀氢氟酸浓度的测定取酸洗液1mL～2mL，稀释至100mL，加入15mL饱和氯化钾溶液，加入2滴混合指示剂，用0.1mol/L NaO H滴定至紫色消失为亮绿色即为终点。稀氢氟酸浓度按公式A7计算：
式中 CHF—稀氢氟酸浓度，%；
A—0.1mol/L NaOH滴定毫升数，mL；
V—取酸洗液体积毫升数，mL。
C2.3 酸洗液中铁含量的测定
C2.3.1 悬浮铁的测定
用100mL容量瓶取水样，用快速定量滤纸过滤，将悬浮物全部移入滤纸，并用蒸馏水冲洗滤纸至无黄色为止。然后将滤纸及悬浮物同时放入110℃±2℃的烘箱中烘干，称至恒重记录滤纸及悬浮物重量为G1,mg。悬浮铁含量按公式A8计算：
式中 C悬浮铁—酸洗液中悬浮铁含量，mg/L；
G2—为滤纸在110℃±2℃温度下烘干后的平均重量，mg。
C2.3.2 盐酸中铁离子浓度的测定
含铁量高时，应稀释水样的含铁量在20mg/L～100mg/L之间，以便观察终点。
C2.3.2.1 试剂
（a） 10%磺基水杨酸钠
（b） 10%(NH4)2S2O4溶液
（c） 0.1mol/L EDTA标准溶液
（d） 1＋1氨水
（e） 1＋1HCl
C2.3.2.2 测定步骤
量取5mL～10mL经滤纸过滤后的酸洗液于250mL三角瓶中，稀释至100mL，用1＋1氨水及1＋4HCl调节pH值至2～3左右。加1mL 10%磺基水杨酸作指示剂，用0.1mol/L EDTA滴至红紫色消失，记下消耗量为a。Fe3＋浓度按公式C9计算。再加入3mL 10%(NH4)2S2O4溶液加热至60℃～7 0℃，用0.1mol/L EDTA溶液滴至红紫色消失，记下消耗量为b。Fe2＋浓度按公式C10计算。
上二式中 CFe3＋—酸洗液中Fe3＋含量，%；
CFe2＋—酸洗液中Fe2＋含量，%；
b—0.1mol/L EDTA消耗数，mL；
56—铁的摩尔质量；
V—所取水样数，mL。
A3 成膜液的测定
A3.1 成膜液中Fe2＋浓度的测定
A3.1.1 试剂
A3.1.1.1 硫酸1＋1溶液
A3.1.1.2 磷酸1＋1溶液
A3.1.1.3 KMnO4 0.1mol/L（1/5KmnO4）标准溶液
A3.1.2 测试方法
取试样10mL，加硫酸1＋1溶液10mL，加磷酸1＋1溶液4mL，用KMnO4 0.1mol/L标准溶液滴定至溶液呈现粉红色在30Sec内不消失即为终点。记录下标准KMnO4溶液的消耗mL数VmL。
计算：CFe2＋＝56×V （mg/L） A11
A3.2 成膜液中Fe3＋铁离子浓度的测定
含铁量高时，应稀释水样的含铁量在20mg/L～100mg/L之间，以便观察终点。
A3.2.1 试剂
A3.2.1.1 10%磺基水杨酸钠
A3.2.1.2 10%(NH4)2S2O4溶液
A3.2.1.3 0.1mol/L EDTA标准溶液
A3.2.1.4 1＋1氨水
A3.2.1.5 1＋1HCl
A3.2.2 测定步骤
量取5mL～10mL经滤纸过滤后的酸洗液于250mL三角瓶中，稀释至100mL，用1＋1氨水及1＋4HCl调节pH值至2～3左右。加1mL 10%磺基水杨酸作指示剂，用0.1mol/L EDTA滴至红紫色消失，记下消耗量为a。Fe3＋浓度按公式A12计算。再加入3mL 10%(NH4)2S2O4溶液加热至60℃～70℃，用0.1mol/L EDTA溶液滴至红紫色消失，记下消耗量为b。Fe2＋浓度按公式A13计算。
上二式中 CFe3＋—成膜液中Fe3＋含量，%；
CFe2＋—成膜液中Fe2＋含量，%；
b—0.1mol/L EDTA消耗数，mL；
56—铁的摩尔质量；
V—所取水样数，mL。
A3.3 MBT浓度的测定
A3.3.1 试剂
A3.3.1.1 0.5mol/L碘标准溶液
A3.3.1.2 1％淀粉溶液
A3.3.1.3 0.01mol/L Na2S2O3标准溶液
A3.3.1.4 0.005 mol/L碘标准溶液
A3.3.2 测试方法
取待测溶液10mL，准确加入0.005 mol/L碘标准溶液，反应10min，加淀粉指示剂0.5mL，用0.01mol/L Na2S2O3标准溶液滴定至无色。同时用除盐水做空白试验。按公式A14计算MBT浓度。
计算：
（a－b）×0.01×167.25×1000
MBT浓度＝—————————————————— mg/L A14
V
上式中：
a—MBT溶液消耗0.01mol/L Na2S2O3标准溶液的mL数，mL；
b—空白溶液消耗0.01mol/L Na2S2O3标准溶液的mL数，mL；
167.25—MBT的摩尔质量；
V—待测溶液取样mL数，mL；
0.01— Na2S2O3的摩尔浓度mol/l。
A3.4 成膜质量的检验方法
A3.4.1 目示法：
膜质均匀致密，且有一定厚度。成膜颜色FeSO4为棕红色或棕褐色，MBT为无色，过硫酸盐为黑灰色。用1mol/L盐酸滴溶检验，液滴加入试管表面的时间开始记时，至滴液点基本变色呈金属合金的本色的时间为止。观察膜的耐蚀性。不同部位滴溶时间相差小于10 Sec，则认为膜质较均匀，见表A1。
表A1 1mol/L盐酸滴溶检验膜的耐蚀性附录B（规范性附录）
清洗用药品（包括酸、碱、缓蚀剂、活化剂、予膜剂）的产品质量标准和检验方法
B1 清洗用酸的质量标准
B1.1 浓硝酸 GB337－84
B1.2 工业硫酸 GB/T534－89
B1.3 工业合成盐酸 GB320－93
B1.4 工业氢氟酸 GB7744－1998
B1.5 工业氨基磺酸 HG/T2527－93
B1.6 酸洗缓蚀剂 DL/T523－1993
B2 清洗用碱的质量标准
B2.1 除油剂 GB8447－1995
B2.2 工业氢氧化钠 GB209－93
B2.3 工业碳酸钠 GB210－92
B2.4 工业磷酸三钠 HG/T2517－1993
B3 成膜用药的质量标准
B3.1 硫酸亚铁 GB10531－89
B3.2 工业过氧化氢 GB1616－1988
B3.3 MBT
B3.4 过硫酸钠
B3.5 过硫酸钾
B4 废液处理用药的质量标准
B4.1 次氯酸钠 HG/T2498－93
B4.2 次氯酸钙 HG/T2496－93
附录C
（资料性附录）
各种牌号凝汽器管的主要化学成分及杂质含量对照表
对反渗透膜化学清洗的若干技巧 编者按：随着我国污水污染物排放标准的日趋严格、膜材料生产的大规模国产化，越来越多的膜技术应用于市政污水和各种工业污水的处理领域中，膜材料的清洗会直接影响膜的寿命和运行成本。中国水网编辑根据网友ma3g1771博客中对于膜件清洗的相关内容整理如下，供广大网友参考。 对膜件的清洗一般分为物理清洗和化学清洗两种，而化学清洗的频次越高，对膜件的损伤越大，严重影响了膜系统的使用寿命。所以，相关技术人员很难掌握好膜系统的化学清洗。膜清洗频率与预处理措施的完善程度是紧密相关的。预处理越完善，清洗间隔越长；反之，预处理越简单，清洗频率越高。一般膜清洗是遵循（10%法则）——当校正过的淡水流量与最初200h运行（压紧发生之后）的流量之比，降低了10%和（或）观察到压差上升了10%~20%就需进行清洗。尽可能在脱盐率下降显示出来以前采取措施。正规安排的保护性维护清洗不足以保护反渗透系统。譬如，由于预处理设备运行不正常，进水条件在短时间内就会发生变化。反冲洗对于防止大颗粒对某些形式反渗透膜模件的堵塞是有效的。但不是所有的污染都可通过简单的反冲洗就能清除除掉，还需要有周期的化学清洗。化学清洗除需增加药剂和人工费用外，还有个污染问题，所以也不可过频繁，每月不应超过1~2次，每次清洗时间约1~2h。化学清洗系统通常包括一台化学混合箱和与之相配的泵、混合器、加热器等。化学清洗常是根据运行经验来决定（可以根据每列设备压降读数与运行时间的关系曲线，或是依据产水量、淡水水质和膜的压降等）。化学清洗所用的药剂和方法，需根据污染源来决定。下表可供参考，但更应重视和应用本单位的经验。为了保证效果，在化学清洗前要进行冲洗。冲洗前先降压，再用2~3倍正常流速的进水冲洗膜，靠流体的搅动作用将污物从膜面从膜面剥离并冲走。然后针对污染特征，选择清洗液对膜进行化学清洗。为了保护反渗透模件，液温最好不超过35·C。系统若停用5天以上，最好用甲醛冲洗后再投用。如果系统停用二周或更长一些时间，需用0。25%甲醛浸泡，以防微生物在膜中生长。化学药剂最好每周更换一次。针对各种污染物采用的清洗剂详见下表，由于各地水质不同，仅供参考。 清洗方案技术一 单位：嘉兴发电有限责任公司 摘要：根据嘉兴发电厂反渗透系统的流程、运行情况和多次反渗透膜的清洗经验，对反渗透膜化学清洗方法作了总结，摸索出一套行之有效的常规药品典型清洗方法，并提出了建议，以供同类型水源及设备的厂家作一参考。 关键词：反渗透化学清洗污染 反渗透膜法水处理工艺是目前公认为水除盐最有效的技术之一。在以地表水作为锅炉水源的大中型火力发电厂，化学除盐水处理中反渗透技术应用越来越广泛。但是由于反渗透膜在正常运行过程中，不可避免地会被无机盐垢、胶体、微生物、金属氧化物等污染，这些物质沉积在膜表面上，将会引起反渗透装置出力下降或脱盐力下降，因此为了恢复良好的透水和除盐性能，需要对膜进行化学清洗。 嘉兴发电厂是浙江地区较早使用反渗透膜法水处理技术的。一期2*300MW机组的除盐水系统中，通过技改在2000年安装了两套2*50t/h的反渗透装置，二期4*600MW机组的除盐水系统中安装了二套130 t/h的反渗透装置。设备投运几年来，反渗透膜的清洗均是由电厂运行独立完成的，本文根据历年的清洗经验，总结出目前行之有效的典型常规药品典型清洗方法，以供同类型水源及设备的厂家作一参考。 1反渗透系系统的流程与运行情况
精心整理 换热器 化学清洗方案 *************公司 *****年*月**日 换热器化学清洗处理方案 1、编制依据 本方案根据换热器进行化学清洗、预膜处理的相关技术数据和技术要求编制成，同时还参照了下列技术文件： (1)DL/T957-2005《火电厂凝汽器化学清洗、预膜导则》 (2)SD135-86《锅炉化学清洗导则》 (3)HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》 (4)《内蒙古华能集团兴安热电换热器、凝汽器化学清洗处理方案》 2、结垢原因及危害 (1)、正常的结垢原因及危害 换热器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，换热器运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、微生物淤泥、粘泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。 (2)、清洗后换热效率降低的原因及危害 一般来讲，按照正常的清洗工艺和选择合适的清洗药剂清洗后的换热器系统，换热效果在1-2年内是不会出现换热效率下降的，但是如果不按照正常的工艺来清洗，还有就是如果选择的药剂不正确，就会导致整个系统清洗不干净，甚至会出现严重腐蚀设备管
精心整理 线的事情。正常的清洗工艺是：试压→水冲洗→黏泥剥离→水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→水质处理 选择的清洗剂必须是根据水垢的成份的情况而定，结垢的成份和原因不同，所选用的清洗剂也不同，否则会发生清洗不干净或者清洗过腐蚀的情况。 3、清洗原理 钙镁碳酸盐水垢易溶于强酸，反应放出二氧化碳气体，生成易溶于水的物质而达到清洗除垢的目的，其溶解反应方程式为： CaCO3+2H+=Ca2++H2O+CO2 Mg(OH)2+2H+=Mg2++2H2O 在清洗过程中，H+会对金属机体产生腐蚀，并出现氢脆现象，因此清洗剂中要加入相应的缓蚀剂；溶解产生的Fe3+、Cu2+等氧化性离子会造成金属机体的点蚀、镀铜等现象，因此清洗液中还需加入掩蔽剂。 4、化学清洗前的准备工作 4.1断开与换热器无关的其它系统。 4.2开启换热器水侧高点放空阀和蒸汽侧低点导淋阀，以保证清洗过程中反应产生的大量气体能够及时排放和清洗液的充满度；同时通过导淋阀监测清洗过程中换热器铜管的泄漏情况。 4.3为了监测系统的清洗效果及清洗过程中设备的腐蚀情况，在清洗施工前，将相当于设备材质的标准腐蚀试片、监测管段分别悬挂于清洗槽中。 5、换热器化学清洗、预膜处理 化学清洗流程: 试压→水冲洗→黏泥剥离→水冲洗→酸洗除垢→水冲洗→钝化预膜→水质处理 5.1试压 试压的目的是为了在模拟状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查。 5.2水冲洗 水冲洗的目的是清除设备内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束。 5.3酸洗除垢 水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“**牌换热器清洗剂”，控制清洗主剂浓度在3～
电站汽轮机名词术语 1 范围 本标准规定了电站汽轮机专用名词术语及其定义。 本标准适用于电力行业制定标准及编写技术文件，编写和翻译专业手册、教材及使用。 2 汽轮机 2.1 汽轮机种类与型式 2.1.1 汽轮机steam turbine 蒸汽透平 使蒸汽膨胀将热能转换为机械能的、具有叶片的旋转式动力机械。 2.1.2 冲动式汽轮机impulse turbine 大多数级的蒸汽主要在喷嘴或静叶栅中进行膨胀的汽轮机。 2.1.3 反动式汽轮机reaction turbine 大多数级的蒸汽在喷嘴(或静叶栅)和动叶栅中都进行膨胀的汽轮机。 2.1.4 轴流式汽轮机axial flow turbine 蒸汽基本上沿轴向流动的汽轮机。 2.1.5 辐流式汽轮机radial flow turbine 蒸汽基本上沿径向流动的汽轮机。 2.1.6 凝汽式汽轮机condensing turbine 排汽直接进入凝汽器的汽轮机。 2.1.7 背压式汽轮机back pressure turbine 将高于大气压力的排汽用于供热或其他用途的汽轮机。 2.1.8 抽汽式汽轮机extraction turbine 从汽轮机级后抽出部分蒸汽供用户使用的汽轮机。 2.1.9 调节抽汽式汽轮机regulated extraction turbine 抽汽压力可以调节的抽汽式汽轮机。
2.1.10 热电联产汽轮机cogeneration turbine 能同时承担供热和发电两项任务的汽轮机 2.1.11 回热式汽轮机regenerative turbine 有部分蒸汽从汽轮机级后抽出加热锅炉给水的汽轮机。 2.1.12 再热式汽轮机reheat turbine 蒸汽在膨胀过程中从汽轮机引出，经再次加热后重新返回，继续膨胀作功的汽轮机。 2.1.13 低压汽轮机low pressure turbine 主蒸汽压力在1.5MPa以下的汽轮机。 2.1.14 中压汽轮机medium-pressure turbine 主蒸汽压力在3.4MPa左右的汽轮机。 2.1.15 高压汽轮机high pressure turbine 主蒸汽压力为9.0MPa左右的汽轮机。 2.1.16 超高压汽轮机super-high pressure turbine 主蒸汽压力为12.0MPa～14.0MPa的汽轮机。 2.1.17 亚临界汽轮机subcritical pressure turbine 主蒸汽压力接近于临界压力(一般高于16.0MPa，又低于临界压力22.1MPa)的汽轮机。 2.1.18 超临界汽轮机supercritical pressure turbine 主蒸汽压力高于临界压力(一般高于24.0MPa，低于28.0MPa)的汽轮机。 2.1.19 超超临界汽轮机ultra supercritical turbine 主蒸汽压力达到28.0MPa以上，或主蒸汽温度或／和再热蒸汽温度为593℃及以上的超临界汽轮机。 2.1.20 多压式汽轮机multipressure turbine；mixed pressure turbine 向同一台汽轮机的不同压力级分别注入相应压力的蒸汽，从而膨胀作功的汽轮机。 2.1.21 单轴汽轮机tandem compound turbine
化学清洗的方法很多，按化学清洗剂的种类可分为碱清洗、酸清洗、表面活性剂清洗、络合剂清洗、聚电解质清洗、消毒剂清洗、有机溶剂清洗、复合型药剂清洗和?清洗等。 (1)碱清洗碱清洗的药剂有氢氧化物、碳酸盐、磷酸盐、过硼酸盐等。 氢氧化物能溶解Si()2和蛋白质、皂化脂类等，如2Na()H+Si()2一NazSi()3+H20 碳酸盐和磷酸盐的碱性很弱，一般用来调节pH，磷酸盐还常用做分散剂；过硼酸钠可用于清洗膜孔内的胶体物质。 (2)酸清洗酸清洗的药剂有盐酸、硫酸、硝酸、磷酸、氨基磺酸、氢氟酸等。酸能有效地去除碳酸盐组成的硬垢和金属氧化物盐垢，这些酸与金属的碳酸盐或氧化物反应，使之转变为可溶性金属盐类。发生的化学反应如下： CaC03+2H+一Ca。++H2 O+C02 FeO+2H十一Fe2++H20 Fe203+6H+一2Fe。++3H20 Fe304+8H+一Fe2++2Fe3++4H20
酸能溶解碳酸盐、磷酸盐、硫化铁及金属的氧化物，但酸(除氢氟酸外)对硅酸盐无效，对于脂类、悬浮物和微生物生长形成的沉积物，酸洗的效果很差。 ①盐酸盐酸与水垢或金属氧化物形成金属氯化物。绝大多数的金属氯化物在水中的溶解度很大或较大，故盐酸对碳酸钙一类的硬垢和铁的氧化物的清洗特别有效。 ②硫酸硫酸能与金属氧化物形成可溶性的化合物，但硫酸与碳酸钙反应生成硫酸钙的溶解度很小，故硫酸不宜作为碳酸钙和硫酸钙垢的清洗剂。硫酸可在较宽温度范Χ内使用，不挥发。 ③硝酸硝酸的稀溶液是一种强酸，大多数的硝酸盐的溶解度很大，故硝酸有很强的清洗能力。 ④氨基磺酸氨基磺酸是一种无色无臭的粉状药剂，加入水后能与碳酸钙反应而进行清洗。氨基磺酸对钙盐的溶解度很大，适用于清洗由钙、t等金属的碳酸盐或氢氧化物等物质组成的硬垢，但氨基磺酸的缺点是价格偏高，清除氧化铁的能力较差。
凝汽器化学清洗高压水射流清洗施工技术方案及凝汽器 清洗规程 1
凝汽器化学清洗施工技术方案及凝汽器高压水射流清洗规程 摘要：凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)技术方案编写内容从 凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)编制的依据、凝汽器结垢成 因、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)的必要性、不锈钢凝汽器 化学清洗应该注意的有关问题、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗) 系统的建立、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工管 理安全措施等八个方面展开。 目录 1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制的依据 (2) 2、结垢成因 (4) 3、化学清洗的必要性 (6) 4、不锈钢凝汽器清洗应该注意的有关问题 (7) 5、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统的建立 (8) 6、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)质量管理措施、目标 (9) 7、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工管理安全措施 (11) 8.凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)资质 (12)
9、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)业绩展示 (11) 1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制的依据 1.1 DL/T957- 《火力发电厂凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)及成膜导则》 1.2 GB/T25146- 《工业设备化学清洗质量验收标准》 1.3 HG/T2387- 《工业设备化学清洗质量标准》 1.4欣格瑞（山东）环境科技有限公司《工业设备高压水清洗施工方案制定方法》 1.5 GB8978-1996《污水综合排放标准》 1.6《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年）
胶球清洗装置 一、用途： 胶球清洗装置是汽轮发电机组在运行中对凝汽器冷却管进行有效清洗的最佳设备。该装置使用性能的好坏，直接影响到凝汽器的清洁程度和传热效率。是提高电厂经济性，保障凝汽器安全运行不可缺少的设备。 二、胶球清洗装置优点： 1、结构设计新颖合理。 2、操作方便。 3、胶球回收率高（≥96%）。 4、二次滤网过滤能力强。（有卧式或立式，手动或电动型式）。 三、胶球清洗装置工作原理： 选用合适的海绵胶球，球的湿态直径比冷却管内径略大一点(约1-2mm，且湿态比重和水相近。将胶球投入装球室内，数量为凝汽器进水室铜管数的10%左右。然后启动胶球泵,打开系统两端球阀, 胶球就在此循环水进口压力略高一些的水流带动下,进入凝汽器水室.因胶球是一个多微孔柔软的弹性体,在循环水进口压力差的作用下,被挤压通过冷却管,对冷却管内径进行一次抹擦,使管内壁污垢随水流带出,胶球随循环水经出水管进入收球网,在收球网板的阻拦下,把胶球分离出来,由胶球泵抽出重新回到装球室,如此循环往复对凝汽器冷却管实现连续自动清洗.
四、胶球清洗装置的组成部分： 1、二次滤网 2、收球网 3、装球室 4、胶球泵 5、分汇器 6、控制柜 7、阀门和管路。 二次滤网 二次滤网是胶球清洗装置中的主要设备之一，它的作用是过滤冷却水，除去可能堵塞凝汽器管板及管子的杂物，保证海绵胶球正常投入及回收运行。特别是在水中含杂质污物多而又受季节变化影响大的开式冷却水系统中，二次滤网的作用尤为重要。 带蝶阀外旋式二次滤网 该系列二次滤网的冷却水从网芯外部流向网芯内部。利用蝶阀的导向使冷却水在二次滤网的网芯外产生旋转流动，从而将水中杂物从排污管排出。 电动旋转卧式二次滤网 该系列二次滤网由电动头外壳、网芯组成，冷却水从网芯外往内流动，进出口压差增大时自动开启电动头，网芯旋转；排污装置启动，杂质从排污管排出。 收球网(SF-1型 收球网是凝汽器海绵胶球清洗装置中回收胶球的关键设备。它安装在凝汽器循环水的出水管路中，从凝汽器出来的循环水和胶球经过收球网后，大部分循环水自收球网板间隙流出，胶球收回，并由胶球引出管流进胶球输送泵送入装球室，供再循环使用。 装球室 装球室是凝汽器海绵胶球清洗装置中用于加球、收球、换球及观察胶球运行情况的设备。
换热器 化学清洗方案 *************公司 *****年*月**日
换热器化学清洗处理方案 1、编制依据 本方案根据换热器进行化学清洗、预膜处理的相关技术数据和技术要求编制成，同时还参照了下列技术文件： (1) DL/T957-2005 《火电厂凝汽器化学清洗、预膜导则》 (2) SD135-86 《锅炉化学清洗导则》 (3) HG/T2387-92 《工业设备化学清洗质量标准》 (4)《内蒙古华能集团兴安热电换热器、凝汽器化学清洗处理方案》 2、结垢原因及危害 (1)、正常的结垢原因及危害 换热器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，换热器运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、微生物淤泥、粘泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。 (2)、清洗后换热效率降低的原因及危害 一般来讲，按照正常的清洗工艺和选择合适的清洗药剂清洗后的换热器系统，换热效果在1-2年内是不会出现换热效率下降的，但是如果不按照正常的工艺来清洗，还有就是如果选择的药剂不正确，就会导致整个系统清洗不干净，甚至会出现 选择的清洗剂必须是根据水垢的成份的情况而定，结垢的成份和原因不同，所选用的清洗剂也不同，否则会发生清洗不干净或者清洗过腐蚀的情况。 3、清洗原理 钙镁碳酸盐水垢易溶于强酸，反应放出二氧化碳气体，生成易溶于水的物质而达到清洗除垢的目的，其溶解反应方程式为：
CaCO3+2H+=Ca2++H2O+CO2 Mg(OH)2+2H+=Mg2++2H2O 在清洗过程中，H+ 会对金属机体产生腐蚀，并出现氢脆现象，因此清洗剂中要加入相应的缓蚀剂；溶解产生的Fe3+、Cu2+等氧化性离子会造成金属机体的点蚀、镀铜等现象，因此清洗液中还需加入掩蔽剂。 4、化学清洗前的准备工作 4.1 断开与换热器无关的其它系统。 4.2 开启换热器水侧高点放空阀和蒸汽侧低点导淋阀，以保证清洗过程中反应产生的大量气体能够及时排放和清洗液的充满度；同时通过导淋阀监测清洗过程中换热器铜管的泄漏情况。 4.3 为了监测系统的清洗效果及清洗过程中设备的腐蚀情况，在清洗施工前，将相当于设备材质的标准腐蚀试片、监测管段分别悬挂于清洗槽中。 5、换热器化学清洗、预膜处理 化学清洗流程: 5.1 试压 试压的目的是为了在模拟状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查。 5.2 水冲洗 水冲洗的目的是清除设备内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时，水冲洗结束。 5.3 酸洗除垢 水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“**牌换热器清洗剂”，控制清洗主剂浓度在3～10%、于系统内进行循环清洗去污，清洗时间8 ～12小时,定时取样分析清洗主剂的浓度，当其浓度在2 小时内趋于稳定值且清洗系统内没有气体放出时，结束酸洗过程。
反渗透膜化学清洗技术 摘要：本文介绍了反渗透膜污堵的原因，反渗透装置清洗的方法以及清洗时应该注意的问题。 关键词：反渗透膜 CIP 化学清洗污染 1、概要 在反渗透系统运行过程中，反渗透膜表面会由于原水中泥泽、胶状物、有机物、微生物等污染物质的存在及膜分离过程中对难溶物质的浓缩而产生的沉积，进而形成对反渗透膜的污染。我们都知道，反渗透系统的预处理装置是为尽可能多地去除引起膜污染的物质而专门设计的，尽管如此，即便系统有着相当完善的预处理设备也不能完全避免膜在使用过程中的污染，所以需要在设备运行的过程中进行周期性的去除膜系统中污染物的作业，这个操作过程就叫做反渗透系统的就地清洗（CIP，Cleaning In Place）。 反渗透膜被污染后，就会出现系统产水量减少、盐的透过率增加等膜性能方面的衰退。但由于反渗透设备在使用过程中，影响膜性能的其它主要因素（压力、温度等）的变化，膜污染的现象有可能被其它因素掩盖，因此应予以注意。 目前，市面上大部分芳香聚酰胺反渗透复合膜，在较宽的pH值围具有相当的稳定性和一定的耐温性，所以用户可以对反渗透系统进行非常有效的清洗。多年的工程实践表明，若不及时对已产生一定程度污染的反渗透系统进行清洗处理，想较为彻底地去除已长时间附着膜表面的污染物是非常困难的。 一般在考虑膜系统清洗方案时，应注意如下几点： ■ 应把清洗排放废液对环境的影响（EDTA，杀菌剂等）降低到最低限度。 ■ 应尽可能使本次清洗过程去除污染物最大化。 ■ 应在清洗时对膜的损伤最小化（应首先考虑选择对膜性能影响小的药剂）。
■ 在实际清洗操作时，在保证清洗效果的前提条件下，尽可能使清洗费用最低化 2、反渗透膜发生污染的原因 ■ 不恰当的预处理 ?系统配备预处理装置相对于原水水质及流量不合适，或在系统未配备必要的工艺装置和工艺环节。 ?预处理装置运行不正常，即系统原有的预处理设备对原水SDI成分、浊度、胶状物等的去除能力较低，预处理效果不理想。 ■ 系统选择了不恰当的设备或设备材质选择不正确（泵、配管及其它）。 ■ 系统化学药品注入装置发生故障（酸、絮凝/助凝剂、阻垢/分散剂，还原剂及其它）。 ■ 设备间断运行或系统停止使用后未采取适当的保护措施。 ■ 运行管理人员不合理的设备操作与运用（回收率、产水量、浓缩水量、压差、清洗及其它）。 ■ 膜系统长时间的难溶沉淀物堆积。 ■ 原水组份变化较大或水源特性发生了根本的改变。 ■ 反渗透膜系统已发生了相当程度的微生物污染。 3、膜污染物质分析 ■ 首先应认真分析在此之前所记录的、能反映设备运行状况的近期设备运行记录资料。 ■ 分析原水水质。 ■ 确认之前已做的清洗结果。 ■ 分析系统运行时在测定SDI值测试时留在滤膜上的异物质。
凝汽器工作原理 凝汽器：使驱动汽轮机做功后排出的蒸汽变成凝结水的热交换设备。蒸汽在汽轮机内完成一个膨胀过程后，在凝结过程中，排汽体积急剧缩小，原来被 蒸汽充满的空间形成了高度真空。凝结水则通过凝结水泵经给水加热 器、给水泵等输送进锅炉，从而保证整个热力循环的连续进行。为防止 凝结水中含氧量增加而引起管道腐蚀，现代大容量汽轮机的凝汽器内还 设有真空除氧器。 凝汽器的主要作用： 1）在汽轮机排汽口造成较高真空，使蒸汽在汽轮机中膨胀到最低压力，增大蒸汽在汽轮机中的可用焓降，提高循环热效率； 2）将汽轮机的低压缸排出的蒸汽凝结成水，重新送回锅炉进行循环； 3）汇集各种疏水，减少汽水损失。 4）凝汽器也用于增加除盐水（正常补水） 表面式凝汽器的工作原理：凝汽器中装有大量的铜管，并通以循环冷却水。当汽轮机的排汽与凝汽器铜管外表面接触时，因受到铜管内水流的冷却，放出汽化潜热变成凝结水，所放潜热通过铜管管壁不断的传给循环冷却水并被带走。 这样排汽就通过凝汽器不断的被凝结下来。排汽被冷却时，其比容急剧缩小，因此，在汽轮机排汽口下凝汽器内部造成较高的真空。 凝汽器是火力发电厂的大型换热设备。图1为表面式凝汽器的结构示意图。
凝汽器运行时，冷却水从前水室的下半部分进来，通过冷却水管（换热管）进入后水室，向上折转，再经上半部分冷却水管流向前水室，最后排出。低温蒸汽则由进汽口进来，经过冷却水管之间的缝隙往下流动，向管壁放热后凝结为水。真空度定义： 从真空表所读得的数值称真空度。真空度数值是表示出系统压强实际数值低于大气压强的数值，即： 真空度=大气压强—绝对压强 凝汽器中真空的形成主要原因 在启动过程中凝汽器真空是由主、辅抽汽器将汽轮机和凝汽器内大量空气抽出而形成的。 在正常运行中，凝汽器真空的形成是由于汽轮机排汽在凝汽器内骤然凝结成水时其比容急剧缩小而形成的。如蒸汽在绝对压力4kpa时蒸汽的体积比水的体积大3万倍，当排汽凝结成水后，体积就大为缩小，使凝汽器内形成高度真空。凝结器的真空形成和维持必须具备三个条件： 1）凝汽器铜管必须通过一定的冷却水量； 2）凝结水泵必须不断地把凝结水抽走，避免水位升高，影响蒸汽的凝结； 3）抽汽器必须把漏入的空气和排汽中的其它气体抽走。 真空降低的原因： （1）循环水量减少或中断： ①循环水泵跳闸、循进阀门误关、循环水泵出口蝶阀阀芯落、循进滤网堵：水量中断，进水压力下降，出水真空至零，循泵电流至零或升高，须不破坏真空停机；若未关死，立即减负荷恢复； ②循出阀门误关、凝汽器水侧板管堵塞、收球大网板不在运行位置：循环水压上升，温升增大； ③进水不畅：循泵电流晃动，进水压力下降，出水真空降低，循环水温升增大，水量不足；. |4 Q1 j- {3 u ④虹吸破坏（进水压力低、板管堵塞、出水侧漏空气）：虹吸作用减小时，会使水量减少，却又提高了循环水母管压力，而压力高对维持水量是有利的，所以虹吸破坏必然是个过程。出水真空晃动且缓慢下降，温升增大。操作：提高循环水压力（关小出水门），对循出放空气，重新建立出水真空。 （2）轴封汽压力低：提高压力，关小轴加排汽风机进气门；冷空气会使转子收缩，负差胀增大。 （3）凝汽器水位高：排汽温度升高同时，凝水温度下降，过冷度增加。端差增大；水位﹥抽汽口高度、运行凝泵跳闸、管路堵、备用泵逆止门坏、系统主要
火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则(征求意见稿)
7．化学清洗及成膜的工艺过程 8．清洗废液的处理 9．化学清洗及成膜的质量标准 10．化学清洗中的化学监督 11．安全保证体系 －－为确保清洗质量，明确了承担火电厂凝汽器化学清洗单位，应经资质审查合格后才能负责凝汽器化学清洗工作，严禁无证清洗，并应健全质量体系，完善各项管理制度。 －－参考了国内外（美国）有关化学清洗质量控制腐蚀速度的标准。 －－由于水处理技术有了很大的发展，循环水增加了水质稳定剂的药剂处理、胶球处理和成膜处理。提高了管材的耐蚀性，使凝汽器管的泄漏率 有所减少，给水质量有了明显的提高。又由于我国北方地区水资源短缺，循环水浓缩倍率成倍增加，使金属内表面结垢速率上升，凝汽器管的酸洗周期缩短。因此，运行机组凝汽器管的清洗间隔时间主要根据换热管上沉积的垢量和凝汽器的端差决定。 －－本导则准备增设清洗工艺的不同使用条件相关条款。 －－准备增设可供选择的清洗介质、缓蚀剂、活化剂和预膜剂的品种，并补充产品质量标准和验收方法。 －－推荐新的清洗工艺和成膜工艺技术。 －－准备增设清洗范围及系统；清洗及成膜的质量控制标准；对不同材质凝汽器选择相适宜的清洗介质、缓蚀剂、活化剂和预膜剂；选择科学合理的清洗工艺和成膜工艺。 －－准备增设并指明哪些附录是规范性附录，哪些是资料性附录。 －－本标准由电力行业电厂化学标准化技术委员会提出。 －－本标准由西安协力动力化学有限责任公司归口。 －－标准的起草单位：西安协力动力化学有限责任公司、国电热工研究院、北京电力建设公司； －－本标准的主要起草人：杨振乾、张全根、陈洁、陈子华。 －－本标准委托西安协力动力化学有限责任公司负责解释。 上述编写大纲内容供大家讨论，主要目的是抛砖引玉，看看内容是否再增加或删减，谢谢！ 2002年5月15日 DL/T XXXXX—XXXX 引言 由于我国水资源短缺，循环水浓缩倍率增加较快，加剧了凝汽器铜管的结垢和腐蚀，从而缩短了凝汽器化学清洗及成膜的周期，目前国内凝汽器化学清洗及成膜的机组每年在百台以上。国内虽开展此项工作己有四十余年，至今国内仍无统一的技术规范和质量标准，其间由化学清洗引起
东方汽轮机厂凝汽器介绍 2000年2月
东方汽轮机厂凝汽器介绍 一东方汽轮机厂凝汽器概况 东方汽轮机厂是国内生产大型电站汽轮机及其配套辅机的主要厂家之一，从建厂至今，共配套提供了各类凝汽器300多台套，功率范围1.5MW～600MW，凝汽器面积从140～36000m2，按冷却管材分有铜管、不锈钢管、钛管凝汽器，按背压分有单、双背压凝汽器，按冷却介质分有淡水、半海水、海水凝汽器。另外，还为300～600MW国外机组配套凝汽器共8套，产品不仅在国内使用，还出口到马来西亚等多个国家，运行实绩良好。 东方汽轮机厂获得国家颁发的一、二类压力容器制造许可证，获得美国机械工程师协会颁发的ASME压力容器设计制造授权证书和U法规钢印，通过了ISO9001质量体系认证；东方汽轮机厂凝汽器开发的发展与水平建立在试验和与高等院校及国外公司的技术交流与合作上；是国内唯一进行过大型凝汽器传热性能及水室流场工业性试验的凝汽器制造厂家；是国内唯一采用大型数值计算程序对壳侧汽相流场进行流场的速度、压力、温度、空气浓度、相对传热系数及热负荷进行计算的凝汽器制造厂家，通过该手段可以优化凝汽器排管；东方汽轮机厂与德国BALCKE-DüRR公司及日本日立公司就300MW及600MW具体工程凝汽器设计、制造进行过广泛技术合作。 二东方汽轮机厂凝汽器特点 东方汽轮机厂凝汽器设计、制造、安装执行的标准为：HEI标准（美国传热协会）、DB3.18.10-1998《凝汽器加工装配技术条件》及
其它相关标准。 凝汽器排管设计是影响凝汽器性能的决定性因素之一，东方汽轮机厂排管设计手段进程:早期手工绘图，经验设计；经过实物对比试验，以验证各排管的优劣；70年代为优化排管，东方汽轮机厂曾用二种排管实物进行了电站工业性试验，这也是国内的制造厂中唯一的一家；在取得电站实测数据的基础上开发了准三维凝汽器汽相流场及传热特性数值模拟计算程序。该程序是可得到凝汽器汽相流速、温度、压力、传热系数、热负荷等重要参数分布图，据此调整管束排列，达到最优化排管，实现设计和排管自动化。该方法目前世界上仅有几家大公司具备，国内仅东汽一家。东方汽轮机厂已广泛用于300～600MW 凝汽器排管设计中。 东方汽轮机厂采用的模块排管，经数值计算程序模拟完全符合优化管束排列的判别标准，经国外工业性试验证明总体传热系数比HEI 计算值提高15～30%。 东方汽轮机厂有二种风格的喉部结构型式：一种为衍架支撑，壳板无加强肋，便于电站布置；一种为喉部壳板采用足够强度和刚度的工字钢，内部支撑杆少，对降低蒸汽流阻有利。在尺寸较大的设备(如低压加热器)和管道(抽汽管等)采用消除下方旋涡的措施。东汽厂凝汽器喉部扩散角合理，曾在70年代作过吹风试验；按ASME标准制作和布置了四个网状探头测量排汽压力；喉部内的低压加热器和抽汽管均有不锈钢罩隔热、防冲罩。所有支撑板均采用使汽阻最小的结构。 东方汽轮机厂凝汽器空冷区采用了在抽空气通道区布置有冷却水管，适当放大孔与管间的间隙，蒸汽至抽汽口的流动是沿抽空气通道区的冷却管流动，并由此造成空气与水间的逆流换热，它既有助于
板式换热器的清洗与维护 Final revision by standardization team on December 10, 2020.
板式换热器的清洗与维护 板式换热器具有结构紧凑、质量轻、占地面积少，在单位容积中容纳的换热面积大，其传热系数比一般钢制管壳式换热器高35倍，容易改变换件下清洗频率也不低，清洗方法主要有整体化学清洗及拆卸清洗。在生产过程中，中海石油化学股份有限公司脱碳系统贫液冷却器的化学清洗收到了很好的效果，以此为例讨论板式换热器的化热面积。板式换热器需要定期清洗，个别工艺条学清洗及维护。 表1板式换热器常见故障 2板式换热器的清洗 以板式换热器作水冷却器为例，清洗流程如图1所示，虚线为临时接管(101．6mm)。循环冷却水被隔离，化学清洗液从S4进入从s2流出。清洗程序分为试漏、冲洗、化学清洗、漂洗等步骤。清洗前对板式换热器进行试漏，检查有无内漏(介质由高压侧向低压侧渗漏)：将板式换热器两侧介质排尽，对需要清洗的一侧充氮气至操作压力后保压，另一
侧留一打开的导淋或排气孔。若压力不降，说明其密封性能很好。或检查板式换热器的各个有可能产生泄漏的地方，如果查明有内漏，则板式换热器板片需要修复或更换。 按照图l所示，对板式换热器进行热水(50℃左右)冲洗，控制清洗泵的出口压力及流量在板式换热器允许的条件下运行，尽可能冲洗出附着在板片上的垢，直到板式换热器出口的水无明显浑浊为止。用热水冲洗既有利于降低化学药剂的用量，也可缩短化学清洗的时间。 1)酸洗液配方。硝酸用量3％一5％，LXg-001用量0．1％，温度为常温。 2)酸洗工艺条件及操作。在酸槽内加入循环冷却水和LX9-O01缓蚀剂进行溶解。启动泵打循环，20rain后分次加入硝酸配成约3％～5％酸洗液。同时在酸槽中挂人不锈钢挂片3块，以测定腐蚀速率。酸洗时间以2—3h为佳，一般不超过3h。终点的判断，若以碳酸钙为主的水垢，可视泡沫消失，槽中液面下降，浊度不再上升，酸液浓度稳定情况确定清洗终点。清洗结束时应及时取出挂片观察腐蚀情况并计算平均腐蚀速率。表2是冷却器清洗结束时的分析数据。 酸洗结束后，将系统残留酸液排至临时贮槽进行中和排放。向槽内加人大量清水进行循环清洗，边排边补水至pH值趋于中性后，停止补水及排放，酸洗完毕用氮气或压缩空气吹干设备。漂洗是进一步将板式换热器中的残留酸液置换出来。根据清洗流程图所示，漂洗采用一次通过的方法比循环方法的效率及效果要好。
反渗透膜清洗方案 1 反渗透膜元件的污染与清洗 在正常运行一段时间后，反渗透膜元件会受到给水中可能存在的悬浮物或难溶盐的污染，这些污染中最常见的是碳酸钙沉淀、硫酸钙沉淀、金属(铁、锰、铜、镍、铝等)氧化物沉淀、硅沉积物、无机或有机沉积混合物、NOM天然有机物质、合成有机物(如：阻垢剂/分散剂，阳离子聚合电解质)、微生物 (藻类、霉菌、真菌)等污染。 污染性质和污染速度取决于各种因素，如给水水质和系统回收率。通常污染是渐进发展的，如不尽早控制，污染将会在相对较短的时间内损坏膜元件。当膜元件确证已被污染，或是在长期停机之前，或是作为定期日常维护，建议对膜元件进行清洗。 当反渗透系统（或装置）出现以下症状时，需要进行化学清洗或物理冲洗： 在正常给水压力下，产水量较正常值下降10～15%； 为维持正常的产水量，经温度校正后的给水压力增加10～15%； 产水水质降低10～15%，透盐率增加10～15%； 给水压力增加10～15%； 系统各段之间压差明显增加。 保持稳定的运行参数主要是指产水流量、产水背压、回收率、温度及TDS。如果这些运行参数起伏不定，海德能公司建议检查是否有污染发生，或者在关键运行参数有变化的前提下,反渗透的实际运行是否正常。 定时监测系统整体性能是确认膜元件是否已发生污染的基本方法。污染对膜元件的影响是渐进的，并且影响的程度取决于污染的性质。表1“反渗透膜污染特征及处理方法”列出了常见的污染现象和相应处理方法。 已受污染的反渗透膜的清洗周期根据现场实际情况而定。海德能公司建议，正常的清洗周期是每3-12个月一次。 当膜元件仅仅是发生了轻度污染时，重要的是清洗膜元件。重度污染会因阻碍化学药剂深入渗透至污染层，影响清洗效果。 清洗何种污染物以及如何清洗要根据现场污染情况而进行。对于几种污染同时存在的复杂情况，清洗方法是采用低PH和高PH的清洗液交替清洗（应先低PH后高PH值清洗）。 表1 反渗透膜污染特征及处理方法
凝汽器化学清洗施工技术方案及凝汽器高压水射流清洗规程 摘要：凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)技术方案编写内容从凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)编制 的依据、凝汽器结垢成因、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)的必要性、不锈钢凝汽器化学清洗应该注 意的有关问题、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统的建立、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全 文明施工管理安全措施等八个方面展开。 目录 1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制的依据 (1) 2、结垢成因 (2) 3、化学清洗的必要性 (4) 4、不锈钢凝汽器清洗应该注意的有关问题 (5) 5、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)系统的建立 (5) 6、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)质量管理措施、目标 (6) 7、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)安全文明施工管理安全措施 (8) 8.凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)资质 (12) 9、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)业绩展示 (8)
1、凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)本方案编制的依据 1.1 DL/T957-2005《火力发电厂凝汽器化学清洗(高压水射流清洗)及成膜导则》 1.2 GB/T25146-2010《工业设备化学清洗质量验收标准》 1.3 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》 1.4欣格瑞（山东）环境科技有限公司《工业设备高压水清洗施工方案制定方法》 1.5 GB8978-1996《污水综合排放标准》 1.6《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年） 1.7 GB/T25147-2010《工业设备化学清洗中金属腐蚀率及腐蚀总量的测试方法、重量法》 1.8欣格瑞（山东）环境科技有限公司《华电国际莱城发电厂#3机凝汽器高压水清洗方案》《里彦电厂#2机凝汽器高压水清洗方案》等有关方案及实践（参见业绩表） 1.9甲方提供的有关技术参数。 2、凝汽器结垢成因 2.1水垢成因 凝汽器冷却水系统是开放式的循环系统，随着水分的蒸发和风干，水中溶解的盐类（如重碳酸盐、硫酸盐、氯化物、硅酸盐等）的浓度升高，一些盐因过饱和而析出： Ca（HCO3）2=CaC03 +H2O+CO2
汽轮机排汽在凝汽器内的凝结过程基本上是等压过程，其绝对压力取决于蒸气凝结时的饱和温度，此温度决定于冷却水的温度<0-30℃）以及冷却水与蒸气之间的传热温差<10-20℃） 所谓凝汽器压力，是指凝汽器入口截面上的蒸汽绝对压力<静压）。用表示；所谓凝 汽器计算压力，在指离凝汽器管束第一排冷却管约300mm处的蒸汽绝对压力<静压），用 表示 ，式中：称为凝汽器的传热端差 显然，因为空气漏人凝汽器，凝汽器内压力Pk应是汽气混合物的总压力，即 -蒸气分压力，空气分压力
壳侧阻力是使凝结水过冷的主要因素。比空气漏入造成凝结水过冷度的影响要大
根据美国HEI标准中关于蒸气表面凝汽器的工作条件。从凝汽器中抽出的气体的2/3都是水蒸气，NASH两级泵适宜处理这种混合气体。在泵的进口处设一个喷嘴，可使相当的一部分蒸气在进入泵之前已凝结成水，节省了泵的工作能力，降低了能耗，这就是增加了冷凝效果。 靖长才 Air-cooledZone空冷区 Steam Condenser 凝汽器 heat transfer enhancement technology 强化传热技术 air extractor空气抽气器 terminal temperature difference端差 注:水蒸汽-空气混合体与冷却表面间温差不变,为10℃
图1所示,横坐标为空气浓度,纵坐标为混合物放热系数占纯净蒸汽放热系数的比例。由图1可见,当混和物静止时,空气相对含量的影响要比其流动时显著得多,小到0.05%的空气含量就可使蒸汽的凝结放热系数降低80%以上。 空气的存在除了恶化传热外,当空气大量在凝汽器内积聚时,将直接导致凝汽器压力的升高。此时,凝汽器压力不再是蒸汽凝结温度所对应的饱和压力,空气分压力将不能被忽略,凝汽器压力等于蒸汽分压力与空气分压力之和。 式中,d1、d2分别为冷却水管的外径和内径。αw、αs分别为凝汽器水侧和汽侧的对流换热系数。λ为冷却水管的导热系数。Rf为凝汽器水侧污垢热阻。 水侧放热系数αw可用迪图斯-贝尔特公式[5]或M哈耶夫近似公式计算[6],计算时需要水的导热系数、运动粘度、普朗特数等物性参数。 汽侧放热系数αs的计算,目前还没有一个普遍公认的公式。通过对现有公式的比较,文献[7]认为只有凝汽器内出现空气积聚后,蒸汽凝结放热系数才开始降低,采用凝汽器内空气的质量份额描述的汽侧放热系数比较合理。αs的计算可采用下式 式中,空气浓度ε=ma/(ma+ms>。ma、ms分别为凝汽器内的空气和蒸汽质量。ds为凝汽器单位冷却面积的蒸汽负荷。α0为纯净静止蒸汽在单根水平管外壁上发生膜状凝结时的放热系数. 由以上公式可以看出,随着ma的增大,使汽侧放热系数αs减小,进而使传热系数K减小。K 的变化进而影响凝汽器端差及凝汽器内蒸汽凝结温度,凝汽器端差和蒸汽凝结温度可由式(3>、式(4>确定: 式中,Δt=hc-hc′/mcw为循环水温升,hc、hc′分别为乏汽和凝结水比焓,m为循环倍率。Ac 为凝汽器的冷却面积。Dw为循环水流量。cw为循环水比热,tw1为循环水入口温度 主要取决于循环倍率m，且一般变化不大，故基本不变。所以，空气积聚引起 K值的减小，会使得凝汽器的端差增大，进而使蒸气凝结温度升高，对应的蒸汽分压力 增大。 另一方面，用理想气体状态方程来确定： 当积聚的空气量达到一定程度,即使在主凝结区内空气的分压也不能被忽略时,凝汽器压力
凝汽器化学清洗方案 一、概述 由于设备运行中管壁等内壁有结垢现象，使该设备应有效果大大降低，特别严重会导致设备停机检修，会给经济上带来很大损失，因此需对该设备进行化学清洗除垢。 二、检修安全管理 1、职责： 1﹚执行本厂安全各项条例，遵守和履行本厂安全协议的内容。 2﹚做好各项安全生产措施，落实安全符合本厂规定，掌握施工现场安全作业情况。 3﹚确定安全区域，方可进行施工安全作业。随时安全检查，及时消除安全隐患。 4﹚制定实际的安全生产应急救援预案。 6）做好设备及人身安全防护遇到紧急情况及时上报理。 三、安全措施： 1.化学清洗中应设专人负责安全监督、落实工作，确保人身与设备 的安全。 2.作业人员熟练掌握清洗的操作规程、了解化学清洗的特性及灼伤 急救方法，作好自身保护，与清洗无关的人员禁止进入清洗现场。 3.作业现场设围栏，并悬挂“注意安全”安全示牌。 4.清洗时，禁止在清洗系统上进行明火作业，加药现场禁止吸烟。 5.施工人员进入车间劳保穿戴齐全，检修作业必须按照指定路线行 走。 6.本项目施工人员严禁进入其它区域休息、逗留等。 7.在进入车间开工前临时用电必须按照规范要求操作。
8.临时用电线路必须按规范架设整齐，做到三项四线。配电箱箱内 线路、空开必须可靠完好，停止使用时切断电源、箱门上锁。 四、施工方案 清洗工艺及步骤： 连接临时系统→加满水试运行→试漏→酸洗→水冲洗→中和→钝化→恢复系统 1.清洗前的准备工作 1.1选择打开清洗设备的进出口（阀门） 1.2拆开阀门用耐酸的法兰、胶管及耐酸泵、反应槽等连接好临时 系统保证法兰严密 1.3不参加化学清洗的设备、系统与清洗系统进行可靠的隔离 1.4化学清洗的药品检验无误运至安全指定现场 2.酸洗 1 清洗系统注满水开启循环泵进行循环，将溶药箱的水位降低到 1/3液位，按量将缓蚀剂、促进剂、助剂等加到溶药箱中，循环均匀缓慢向溶药箱中加清洗剂，并控制出口浓度不大于5%，同时定时用PH纸检测酸性比例，加强检测防止酸浓度过高，如果泡沫过多，可适量加入消泡剂消除泡沫。 2 当酸浓度小于3%时，应及时补充清洗剂、缓蚀剂、助剂等药 品，使浓度达到工艺要求范围之内，当浓度连续运行稳定且进出口酸浓度不小于3%，并保持PH值不变可结束酸洗。 3.酸洗后的水冲洗 酸洗液排放完毕后，上水进行水冲洗，流速宜大于酸洗时的流速，冲洗终点出水pH值不小于6.0 4.中和 加入中和剂进行中和处理。 5.化学清洗的质量要求 1.被清洗的金属表面应清洁，基本上无残留物。
2×10MW火电厂工程 胶球清洗装置 技术协议 2010年8月
目录 1、总则 2、现场条件 3、技术要求 4、胶球清洗装置技术特点 5、技术要求 6、供货范围及随机备件和专有工具 7、两年备件清单 8、检验与试验 9、性能试验 10、噪声检验 11、保证 12、技术资料提交 13、服务 14、其它
**************公司国际项目部(以下简称甲方)委托-----------(下称乙方)，承担甲方印尼2×10MW火电站配套设备胶球清洗装置的制造任务,现就所需上述设备的设计、制造、试验及验收等事宜，经充分协商并达成本协议。 1、总则 1.1本协议书用于印尼2×10MW火电站配套设备工程。包括胶球清洗装置的设计、结构、性能、 安装和试验等方面的技术要求。 1.2本协议书提出的是最低限度的技术要求，并未对一些技术细节做出规定，也未充分引述有 关标准和规范条文，乙方提供的产品应为符合本协议书和有关工业标准的优质产品。 1.3如果乙方没有以书面形式对本协议书的条文提出异议，则甲方可以认为供方提出的产品完 全满足本协议书的要求。 1.4本协议书所使用的标准如遇与乙方所执行的标准发生矛盾时，应按较高标准执行，如甲方 提出协议外的变更要求，由买卖双方协商解决。 1.5本协议书经买、卖双方确认后作为订货合同的技术附件，与合同正文具有同等效力。 2.现场条件 2.1电站运行环境及使用条件 设计大气压力 1013 mbar 设计环境温度 30 ℃ 环境温度范围 25-35 ℃ 相对湿度 87% 相对湿度范围 80%-90% 年平均降雨量 300 mm/月 设计风速32.0 m/s 地震加速度 G=0.30（8.5级地震烈度） 所在地区印尼沿海地区 2.2主机配置情况 2.2.1本工程安装2台12MW中温中压凝汽式汽轮机。 型号：N12—3.43 12MW;额定功率:12000KW;额定转速:3000r/min 制造厂家：南京汽轮电机有限责任公司